11. BAB III ASPEK TEKNIS

BAB III

ASPEK TEKNIS

3.1 Routing Sheet

Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan lembar

kerja yang digunakan untuk mengidentifikasi efisiensi

kebutuhan mesin berdasarkan urutan mesin yang digunakan

selama proses operasi tiap komponen. Routing sheet

digunakan untuk menghitung jumlah mesin teoritis yang

diperlukan dan menghitung jumlah bahan yang harus

disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi

yang diinginkan. Tabel 3.1 berikut ini merupakan hasil

perhitungan routing sheet untuk produk rak buku.Tabel 3.1 Routing Sheet Rak Buku

No.Operasi

Deskripsi Nama Mesin

Produksi

Mesin/Jam

%Scrap

BahanDiminta

BahanDisiapka

n

Efisiensi

Mesin

KebutuhanMesin

Teoritis

Aktual

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

001 Kaki 1 (1)

O-1 Mengukur

MejaFabrikasi 12,99 0 57,41 57,41 60,44 0,73 1

O-2 Memotong

MesinPotong 9,97 0,47

32 30,24 57,41 60,44 0,95 1

O-3 Meratakan

MesinSerut 14,96 0,00

75 30,01 30,24 31,84 0,34 1

O-4 Melubangi Mesin Bor 30 0,00

02 30 30,01 31,59 0,17 1

002 Kaki 2 (1)

O-5 Mengukur

MejaFabrikasi 12,27 0 57,99 57,99 61,05 0,78 1

O-6 Memotong


85 30,24 57,99 61,05 0,87 1

O-7 Meratakan


76 30,01 30,24 31,84 0,45 1

O-8 Melubangi Mesin Bor 29,56 0,00

02 30 30,01 31,59 0,17 1

003 Kaki 3 (1)

O-9 Menguku Meja 15,84 0 57,99 57,99 61,05 0,61 1

III-1

III-2

r Fabrikasi

O-10 Memotong


85 30,24 57,99 61,05 0,91 1

O-11 Meratakan


76 30,01 30,24 31,84 0,45 1


02 30 30,01 31,59 0,13 1

004 Lingkaran 1 (2)

O-13 Mengukur

MejaFabrikasi 11,01 0 165,22 165,22 173,92 2,47 3

O-14 Memotong


2 60,8 165,22 173,92 2,42 3

O-15 Meratakan


28 60,02 60,8 64 1,25 2


02 60 60,02 63,18 0,09 1

Tabel 3.1 Routing Sheet Rak Buku (Lanjutan)No.

Operasi

Deskripsi Nama Mesin Produksi

Mesin/Jam%

Scrap

BahanDimint

a

BahanDisiapka

n

EfisiensiMesin

KebutuhanMesin

Teoritis

Aktual

005 Lingkaran 2 (2)

O-17 Mengukur

MejaFabrikasi 30,31 0 173,86 173,86 183,02 0,95 1

O-18 Memotong

MesinPotong 10,53 0,65 60,85 173,86 183,02 2,72 3

O-19 Meratakan


31 60,05 60,85 64,06 0,88 1


07 60 60,05 63,22 0,21 1

006 Lingkaran 3 (2)

O-21 Mengukur

MejaFabrikasi 12,99 0 197,76 197,76 208,17 2,51 3

O-22 Memotong


21 60,89 197,76 208,17 1,94 2

O-23 Meratakan


35 60,06 60,89 64,1 0,56 1


09 60 60,06 63,23 0,2 1

007 Lingkaran 4 (1)

O-25 Mengukur

MejaFabrikasi 14,26 0 215,06 215,06 226,38 2,49 3

O-26 Memotong


79 30,56 215,06 226,38 2,1 3

O-27 Meratakan


82 30 30,56 32,17 0,27 1

008 Lingkaran 5 (1)

O-28 Mengukur

MejaFabrikasi 12,5 0 107,61 107,61 113,28 1,42 2

O-29 Memotong


58 30,58 107,61 113,28 1,24 2

O-30 Meratakan

MesinSerut 60 0,01

82 30,02 30,58 32,19 0,09 1

O-31 Melubangi Mesin Bor 125 0,00

06 30 30,02 31,6 0,04 1

009 Lingkaran 6 (2)

O-32 Mengukur

MejaFabrikasi 14,36 0 144,42 144,42 152,03 1,66 2

O-33 Memotong


54 61,32 144,42 152,03 0,35 1

O-34 Meratak Mesin 17,65 0,02 60 61,32 64,55 0,58 1

III-3

an Serut 15010 Lingkaran 7 (2)

O-35 Mengukur

MejaFabrikasi 58,83 0 112,88 112,88 118,83 0,32 1

O-36 Memotong


55 61,46 112,88 118,83 0,21 1

O-37 Meratakan


36 60 61,46 64,7 0,44 1

011 Perakitan 1

O-38 Merakit MejaPerakitan 5,81 0 30 30 31,58 0,85 1

012 Perakitan 2


013 Perakitan 3


014 Perakitan 4


Tabel 3.1 Routing Sheet Rak Buku (Lanjutan)No.

Operasi

Deskripsi Nama Mesin Produksi

Mesin/Jam

%Scra

p

BahanDimint

a

BahanDisiapka

n

Efisiensi

Mesin

KebutuhanMesin

Teoritis

Aktual

015 Perakitan 5


016 Perakitan 6


017 Perakitan 7


018 Perakitan 8

O-45 Merakit MejaPerakitan 60 0 30 30 31,58 0,09 1

019 Perakitan 9

O-46 Merakit MejaPerakitan 120 0 30 30 31,58 0,05 1

020 Pemeriksaan 1

I-1 Pemeriksaan

MejaPerakitan 60 0 30 30 31,58 0,09 1

Perhitungan untuk tabel routing sheet sebaiknya

dilakukan untuk proses terakhir sebelum perakitan untuk

semua komponen. Hal tersebut dilakukan karena jumlah

III-4

yang diminta adalah 30 unit untuk setiap komponen dan

karena proses merakit tidak menghasilkan scrap. Berikut

ini merupakan contoh perhitungan routing sheet komponen

kaki 1 proses melubangi.

1. Kolom 1 : Nomor Operasi

Karena proses melubangi memiliki nomor urut 4 maka

dapat ditulis dengan O-4.

2. Kolom 2 : Deskripsi

Berisi nama operasi yang dilakukan yaitu melubangi.

3. Kolom 3 : Nama Mesin

Berisi nama mesin yang digunakan pada operasi

melubangi yaitu mesin bor.

4. Kolom 4 : Produksi Mesin/Jam

Berisi banyak unit produk yang dihasilkan dalam

waktu 1 jam atau 60 menit.

Produksi Mesin/Jam =60 menitWaktu Operasi

Produksi Mesin/Jam =60 menit2 menit

=30 unit

5. Kolom 5 : Scrap

Jumlah buangan bahan baku atau persentase kerusakan

yang diperkirakan, yang dilakukan dalam satu operasi

(dalam %). Scrap diperoleh dari peta proses operasi.

Untuk proses melubangi scrap yang dihasilkan adalah

0,2%, maka dapat ditulis 0,002.

6. Kolom 6 : Bahan diminta

III-5

Bahan diminta merupakan jumlah bahan yang diharapkan

setelah melalui suatu proses. Karena komponen kaki 1

terdiri dari 1 unit untuk 1 produk maka jumlah bahan

diminta dapat ditulis 30 unit. Jika terdiri dari 2

unit untuk 1 produk dapat ditulis sebesar 60 unit.

Untuk jumlah bahan yang diminta pada proses

mengukur, memotong, dan meratakan dapat ditulis

sesuai dengan jumlah bahan yang disiapkan pada

proses selanjutnya.

7. Kolom 7 : Bahan Disiapkan

Kolom jumlah bahan yang harus disiapkan, berisi

jumlah bahan yang harus tersedia dengan

mempertimbangkan persen scrap sebelum melakukan

proses operasi tertentu.

Bahan yang disiapkan =Bahan yang diminta1 - %scrap

Bahan yang disiapkan =30 unit1 - 0,002

=30,01 unit

8. Kolom 8 : Efisiensi Mesin

Kolom efisiensi mesin merupakan tingkat pemanfaatan

mesin.

Efisiensi Mesin =Bahan yang disiapkanEfisiensi

Efisiensi Mesin =30,01 unit95%

=31,59

9. Kolom 9 : Jumlah Mesin Teoritis (JMT)

III-6

Berisi tentang jumlah mesin secara teoritis untuk

setiap operasi jumlah ini diperoleh dengan

menggunakan persamaan :

Jumlah Mesin Teoritis =Efisiensi Mesin

Produksimesinjam

×Reabilitas×Jamkerjahari

Jumlah Mesin Teoritis =31,5930×80%×8

=0,17 unit

10. Kolom 10 : Jumlah Mesin Aktual

Berisi tentang jumlah mesin yang akan digunakan pada

proses produksi, di mana diperoleh dari pembulatan

hasil pada jumlah mesin teoritis. Maka untuk proses

melubangi komponen kaki 1 dapat ditulis dengan 1

unit.

Berdasarkan hasil perhitungan routing sheet pada

Tabel 3.1 dapat dilihat bahwa jumlah mesin yang

digunakan setiap komponen berbeda-beda, hal tersebut

dikarenakan dipengaruhi oleh produksi mesin per jam dan

persentase scrap. Semakin besar jumlah produksi mesin

per jam maka jumlah mesin yang dibutuhkan cenderung

kecil dan sebaliknya. Perhitungan jumlah mesin yang

digunakan juga dipengaruhi oleh efisiensi mesin dan

reabilitas. Efisiensi mesin merupakan tingkat

pemanfaatan mesin dalam melakukan suatu proses

produksi. Nilai efisiensi mesin sebesar 95%

menunjukkan mesin dapat digunakan selama 95% dari waktu

bekerja sedangkan sisanya sebesat 5% dari waktu bekerja

III-7

digunakan untuk waktu set up mesin maupun maintenance.

Sedangkan reabilitas merupakan peluang sebuah komponen

(mesin), melakukan fungsinya dengan baik, dalam kurun

waktu dan operasi tertentu. Jumlah mesin aktual pada

routing sheet tidak dapat digunakan secara langsung dalam

perancangan tata letak fasilitas mesin dikarenakan

jumlah-jumlah tersebut masih dalam setiap komponen dan

belum dikelompokkan dalam mesin yang sama. Maka dari

itu diperlukan multi product process chart (MPPC).

3.2 Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi product process chart (MPPC) merupakan suatu

diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang

akan dialami oleh bahan, baik komponen utama maupun

komponen tambahan, seperti urutan-urutan operasi,

pemeriksaan, dan penyimpanan. Multi product process chart

(MPPC) digunakan untuk mengetahui jumlah pemakaian

kebutuhan mesin aktual dari routing sheet. Gambar 3.1

berikut ini merupakan multi product process chart (MPPC) untuk

proses produksi rak buku.

III-8

Gambar 3.1 Multi Product Process Chart (MPPC) Rak Buku

III-9

Pembuatan multi product process chart (MPPC) seperti pada

Gambar 3.1 perlu memperhatikan beberapa hal yaitu

urutan proses operasi pada multi product process chart (MPPC)

harus sama dengan yang diinformasikan pada peta proses

operasi. Contoh yaitu pada peta proses operasi untuk

proses pengukuran komponen utama kaki 1 memiliki nomor

urut O-1, maka pada multi product process chart (MPPC) juga

memiliki nomor urut O-1. Simbol-simbol yang digunakan

pada peta proses operasi dan multi product process chart

(MPPC) antara lain operasi, pemeriksaan, dan

penyimpanan. Cara penomoran dilakukan berdasarkan

urutan-urutan proses operasi per komponen. Hal terakhir

yang perlu diperhatikan dalam pembuatan multi product

process chart (MPPC) yaitu kebutuhan mesin teoritis pada

multi product process chart (MPPC) harus sama dengan jumlah

kebutuhan setiap mesin (misal meja fabrikasi, mesin

potong) dalam satu kegiatan, bukan sama dengan jumlah

kebutuhan mesin seluruh mesin untuk satu komponen.

Berdasarkan multi product process chart (MPPC) pada

Gambar 3.1, jumlah total mesin yang digunakan adalah 40

unit dengan rincian 14 meja fabrikasi, 14 mesin potong,

6 mesin serut, 2 mesin bor, dan 4 meja fabrikasi. Mesin

potong memiliki kuantitas paling besar dibandingkan

dengan mesin yang lain, hal tersebut disebabkan karena

pada routing sheet jumlah produksi mesin tidak cukup

banyak dan scrap yang dihasilkan cukup banyak sehingga

III-10

akan mempengaruhi jumlah mesin teoritisnya. Berdasarkan

multi product process chart, dapat dilihat pula bahwa aliran

proses produk rak buku berbentuk intermittent¸ dimana

proses setiap komponen dilakukan berulang-ulang sebelum

perakitan. Perbedaan yang jelas antara routing sheet dan

multi product process chart (MPPC) yaitu penentuan jumlah

mesin aktual. Pada multi product process chart (MPPC)

penentuan jumlah mesin dikelompokkan berdasarkan

kesamaan dalam mesin yang digunakan. Sehingga teknik

yang digunakan dalam perancangan tata letak fasilitas

adalah process layout.

3.3. Luas Lantai

Luas lantai adalah luas suatu tempat atau area

yang akan digunakan dalam mengolah suatu bahan atau

dalam mengerjakan suatu proses produksi. Perhitungan

luas lantai terdiri dari tiga bagian yaitu perhitungan

luas lantai gudang bahan baku (receiving), luas lantai

mesin, dan luas lantai gudang barang jadi (shipping).

Perhitungan luas lantai dilakukan untuk memperkirakan

kebutuhan luas lantai bagian produksi.

3.3.1. Luas Lantai Bahan

III-11

Perhitungan luas lantai bahan terdiri dari dua

bagian yaitu perhitungan luas lantai gudang bahan baku

model tumpukan dan perhitungan luas lantai gudang bahan

baku model rak. Gudang bahan baku model tumpukan

digunakan untuk menyimpan komponen utama yang memiliki

dimensi yang relatif lebih besar. Sedangkan gudang

bahan baku model rak digunakan untuk menyimpan komponen

tambahan yang memiliki dimensi yang relatif lebih

kecil.

3.3.1.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan

Perhitungan luas lantai gudang bahan baku model

tumpukan dilakukan untuk memperkirakan area yang

dibutuhkan untuk menyimpan komponen utama yang memiliki

dimensi atau ukuran relatif lebih besar. Data-data yang

diperlukan untuk perhitungan luas lantai gudang bahan

baku model tumpukan yaitu nomor komponen, nama

komponen, jumlah komponen, tipe material, dan ukuran

per potong. Data-data tersebut dapat diperoleh dari

data komponen utama, peta proses operasi, dan routing

sheet. Tabel 3.2 berikut ini merupakan hasil perhitungan

luas lantai gudang bahan baku model tumpukan.Tabel 3.2 Luas Lantai Model Tumpukan

No.Komp

NamaKomponen Tipe

Ukuran (cm)Volume(m3)

Bahan/Minggu

VolumeTotal(m3)

TinggiTumpukan

(m)

LuasLantai(m2)

Allowance(200%)

TotalLuas(m2)P L T D

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)

1 Kaki 1 Kayu

91

31 1 0,0028

21 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

2 Kaki 2 Kayu

91

31 1 0,0028

21 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

3 Kaki 3 Kay 9 3 1 0,0028 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

III-12

u 1 1 21

4 Lingkaran1

Kayu

66

66 1 0,0043

56 830 3,62 1 3,62 7,24 10,86

Tabel 3.2 Luas Lantai Model Tumpukan (Lanjutan)No.Komp

NamaKomponen Tipe

Ukuran (cm)Volume(m3)

Bahan/Minggu

VolumeTotal(m3)

TinggiTumpukan

(m)

LuasLantai(m2)

Allowance(200%)


(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)

5 Lingkaran 2

Kayu 56 56 1 0,0031

36 870 2,73 1 2,73 5,46 8,19

6 Lingkaran 3

Kayu

49,5

49,5 1 0,0024

51 990 2,43 1 2,43 4,86 7,29

7 Lingkaran 4

Kayu

39,5

39,5 1 0,0005

15 1080 0,56 1 0,56 1,12 1,68

8 Lingkaran 5

Kayu

39,5

39,5 1 0,0010

46 540 0,57 1 0,57 1,14 1,71

9 Lingkaran 6

Kayu

33,5

33,5 1 0,0011

23 725 0,82 1 0,82 1,64 2,46

10 Lingkaran 7

Kayu

23,5

23,5 1 0,0005

53 565 0,32 1 0,32 0,64 0,96

Total Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan 40,53

Contoh perhitungan dan analisis mengenai luas lantai

model tumpukan untuk komponen kaki 1 dapat dilihat

sebagai berikut:

1. Data pada kolom 1, 2, 3, dan 4 dapat diketahui dari

data penunjang.

2. Kolom 5 berisi volume (m3) dari komponen utama kaki

1.

Volume kaki 1 (m3) = p x l x t = 91 x 31 x 1 = 2,821

cm3 = 0,002821 m3

3. Kolom 6 berisi jumlah bahan yang disiapkan dalam 1

minggu, data ini diperoleh dari routing sheet dan

merupakan hasil pembulatan. Pembulatan dilakukan

karena dalam pemesanan bahan baku komponen utama

tidak memungkinkan untuk pembelian dalam jumlah

desimal. Selain itu, komponen utama merupakan bahan

baku yang akan diproses sendiri dan memiliki ukuran

yang relatif besar sehingga periode yang digunakan

III-13

dalam jangka waktu 1 minggu. Sehingga tidak terlalu

banyak tumpukan dibandingkan dalam jangka waktu 1

bulan.

Bahan/Minggu = Bahan yang disiapkan x Jumlah hari

kerja/Minggu

Bahan/Minggu = 58 x 5 = 290

4. Kolom 7 berisi volume total bahan baku dalam 1

minggu

Volume Total = Volume x Bahan/Minggu = 0,002821 x

290

Volume Total = 0,82 m3

5. Kolom 8 berisi tinggi tumpukan yaitu sebesar 1

meter. Penentuan tinggi maksimal tumpukan

dimaksudkan agar komponen yang letaknya di bawah

tumpukan tidak mengalami kerusakan. Komponen utama

merupakan salah satu elemen yang penting dalam

proses produksi, sehingga apabila mengalami

kerusakan akan menghambat proses produksi dan target

produksi tidak dapat tercapai.

6. Kolom 9 berisi luas lantai yang diperoleh dengan

persamaan:

Luas Lantai (m2) = Volume Total : Tinggi Tumpukan =

0,82 : 1 = 0,82 m2

7. Kolom 10 berisi kelonggaran atau toleransi yang

diberikan agar proses produksi berjalan dengan

lancar. Kelonggaran ditentukan dengan

III-14

mempertimbangkan faktor operator, mesin, dan bahan

baku. Sehingga dalam pemindahan bahan baku, operator

tidak akan mengalami kesulitan dan kualitas bahan

baku tetap terjamin.

Allowance = Luas Lantai x allowance 200% = 0,82 x 200% =

1,64 m2

8. Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan

untuk komponen utama.

Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance = 0,82 +

1,64 = 2,46 m2

Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas

area yang diperlukan untuk menyimpan komponen kaki 1

dalam gudang bahan baku (receiving) yaitu 2,46 m2.

3.3.1.2 Gudang Bahan Baku Model Rak

Perhitungan luas lantai gudang bahan baku model

rak dilakukan untuk memperkirakan area yang dibutuhkan

untuk menyimpan komponen tambahan yang memiliki dimensi

atau ukuran relatif lebih kecil. Data-data yang

diperlukan untuk perhitungan luas lantai gudang bahan

baku model rak yaitu nomor komponen, nama komponen,

jumlah komponen, volume pemakaian, ukuran per potong,

dan unit tersedia. Data-data tersebut dapat diperoleh

dari data komponen tambahan, peta proses operasi, dan

routing sheet. Tabel 3.3 berikut ini merupakan hasil

perhitungan luas lantai gudang bahan baku model rak.

III-15

3.3 Luas Lantai Model RakNo.Komp

NamaKompone

n

Vol.Pemakai

an

Ukuran (cm)Unit

Tersedia

Produk/Minggu

Unit/Minggu

Unit/4

Minggu

VolumeMaterial

(m3)

VolumeUnit(m3)

LuasLantai(m2)

Allowance

(200%)


(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13)

11 Sekat 5 5 5 1 5 750 150 600 0,000025 0,015 0,007

5 0,015 0,0225

12 Sekrup 14 7 5 3 50 2100 42 168 0,000105

0,01764

0,00882

0,01764

0,02646

13 Engsel 4 3 5 0,1 4 600 150 600 0,00000

150,0009

0,00045

0,0009

0,00135

Total Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak 0,05031

Contoh perhitungan dan analisis mengenau luas lantai

model rak untuk komponen sekat dapat dilihat sebagai

berikut:

1. Data pada kolom 1, 2, 3, 4, dan 5 dapat diketahui

dari data penunjang.

2. Kolom 6 berisi jumlah pemakaian komponen tambahan

dalam 1 minggu

Produk/Minggu = 30 x hari kerja/minggu x volume

pemakaian

Produk/Minggu = 30 x 5 x 5 = 750 unit

3. Kolom 7 berisi jumlah komponen yang harus tersedia

dalam 1 minggu sesuai dengan pemesanannya, karena

komponen tambahan sekat pemesanannya dilakukan

dengan lot for lot maka jumlah unit tersedia sama dengan

volume pemakaian. Perbedaan terletak pada komponen

tambahan sekrup, dimana memiliki lot size 50 sekrup

dalam 1 box pada setiap kali pemesanan.

Unit/Minggu = Produk/Minggu : Unit Tersedia = 750 :

5 = 150 unit

4. Kolom 8 berisi jumlah komponen tambahan yang harus

tersedia selama 4 minggu. Komponen tambahan memiliki

III-16

perbedaan pada perhitungan luas lantai bahan baku

model tumpukan, karena periode yang digunakan pada

perhitungan luas lantai model rak adalah 4 minggu

atau 1 bulan. Hal tersebut dikarenakan komponen

tambahan memiliki ukuran yang lebih kecil sehingga

penggunaan ruangan pada gudang bahan baku tidak

terlalu besar. Selain itu juga dikarenakan komponen

tambahan tidak diproduksi sendiri dalam perusahaan,

sehingga persediaan sangat mempengaruhi kelancaran

proses produksi.

Unit/ 4 Minggu = Unit/Minggu x Jumlah Minggu

Kerja/bulan

Unit/ 4 Minggu = 150 x 4 = 600 unit

5. Kolom 9 berisi volume material dari komponen

tambahan sekat. Rumus volume yang digunakan adalah

rumus balok. Hal tersebut dikarenakan bentuk sekat

yang seperti balok. Satuan perlu dikonversi ke dalam

satuan m3 (meter kubik) karena mengacu pada satuan

internasional (SI).

Volume material = p x l x t = 5 x 5 x 1 = 25 cm3 =

0,000025 m3

6. Kolom 10 berisi volume unit komponen tambahan selama

4 minggu.

Volume unit = Unit/ 4 Minggu x Volume Material

Volume unit = 600 x 0,000025 = 0,015 m3

III-17

7. Kolom 11 berisi luas lantai yang diperlukan untuk

komponen tambahan sekat dengan mempertimbangkan

tinggi maksimal model rak yaitu 2 meter. Ketinggian

maksimal dipilih 2 meter karena rata-rata tinggi

manusia tidak lebih dari 2 meter sehingga meskipun

cukup tinggi namun dengan dimensi yang relatif lebih

kecil diharapkan operator akan mudah dalam

menjangkau komponen tambahan tersebut. Selain itu,

tinggi maksimal 2 meter dapat menghemat penggunaan

ruangan gudang bahan baku.

Luas Lantai = Volume Unit : Tinggi maksimal model

rak

Luas Lantai = 0,015 : 2 = 0,0075 m2

8. Kolom 12 berisi kelonggaran atau toleransi yang

diberikan agar proses produksi berjalan dengan

lancar. Kelonggaran ditentukan dengan

mempertimbangkan faktor operator, mesin, dan bahan

baku. Sehingga dalam pemindahan bahan baku komponen

tambahan, operator tidak akan mengalami kesulitan

dan kualitas bahan baku tetap terjamin. Pemberian

kelonggaran diasumsikan 100% untuk area pengambilan

yang dilakukan oleh operator sedangkan sisanya 100%

untuk gang sehingga aliran bahan tetap lancar.

Allowance = Luas Lantai x allowance 200% = 0,0075 x 200%

= 0,015 m2

III-18

9. Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan

untuk komponen tambahan.

Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance = 0,0075 +

0,015 = 0,0225 m2

Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas

area yang diperlukan untuk menyimpan komponen

tambahan sekat dalam gudang bahan baku (receiving)

yaitu 0,0225 m2.

3.3.2 Luas Lantai Mesin

Perhitungan luas lantai mesin dilakukan untuk

memperkirakan area yang akan digunakan untuk

menempatkan mesin-mesin yang akan digunakan selama

proses produksi. Dalam perhitungan luas lantai mesin,

perlu diperhatikan mengenai gang. Penentuan besarnya

gang dipengaruhi oleh ukuran faktor manusia, peralatan

atau mesin, dan bahan baku yang digunakan. Data-data

yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai mesin

yaitu nama mesin atau peralatan, jumlah mesin atau

peralatan, ukuran mesin atau peralatan, dan toleransi

bahan. Data penunjang tersebut dapat diperoleh dari

data mesin-mesin dan multi product process chart. Tabel 3.4

berikut ini merupakan hasil perhitungan luas lantai

mesin produk rak buku.Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin

Nama Mesin Departemen JumlahMesin

Ukuran(m)

LuasMesin

LuasSeluru

Toleransi

Allowance(200%)

TotalLuas/Departe

III-19

(m2)h

Mesin(m2)

Bahan(100%) men (m2)P L

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

MejaFabrikasi

DepartemenFabrikasi

14 2.5 2 5 70 70 140 280

MesinPotong 14 2 1 2 28 28 56 112

Mesin Serut 6 2 1 2 12 12 24 48

Mesin Bor 2 2 1 2 4 4 8 16

MejaAssembling

DepartemenPerakitan 4 2.

52.5 6.25 25 25 50 100

Total Luas Lantai Mesin 556

Contoh perhitungan dan analisis mengenai luas lantai

mesin untuk meja fabrikasi dapat dilihat sebagai

berikut:

1. Kolom 1, 2, 3, dan 4 dapat diketahui dari data-data

penunjang.

2. Kolom 5 berisi luas lantai mesin tanpa toleransi dan

allowance. Luas lantai ini menggunakan rumus persegi

panjang.

Luas mesin = p x l = 2,5 x 2 = 5 m2

3. Kolom 6 berisi luas seluruh mesin berdasarkan jumlah

mesin yang akan digunakan pada multi product process chart

(MPPC).

Luas seluruh mesin = jumlah mesin x luas mesin = 14

x 5 = 70 m2

4. Kolom 7 berisi toleransi yang diberikan karena

sebelum mesin melanjutkan proses selanjutnya

biasanya terdapat bahan baku yang letaknya dekat

dengan mesin tersebut. Luas toleransi diberikan

untuk jalannya aliran produksi sehingga tidak

III-20

mengalami kesulitan sewaktu proses produksi

berjalan.

Toleransi bahan = luas seluruh mesin x toleransi

bahan 100%

Toleransi bahan = 70 x 100% = 70 m2

5. Kolom 8 berisi allowance yang diberikan. Luas allowance

sebesar 100% diberikan untuk operator yang

menjalankan mesin tersebut sedangkan sisanya 100%

untuk jalannya alat-alat pengangkut bahan dan barang

(gang).

Allowance = luas seluruh mesin x allowance 200%

Allowance =70 x 200% = 140 m2

6. Kolom 9 berisi total luas departemen berdasarkan

luas seluruh mesin, toleransi bahan, dan allowance.

Total luas/departemen = luas seluruh mesin +

toleransi bahan + allowance

Total luas/departemen = 70 + 70 + 140 = 280 m2

Berdasarkan hasil tersebut, maka luas area yang

dibutuhkan untuk proses pengukuran dengan meja

fabrikasi adalah sebesar 280 m2.

3.3.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Perhitungan luas lantai gudang barang jadi

(shipping) dilakukan untuk mengetahui area yang

digunakan untuk menyimpang produk jadi hasil produksi.

III-21

Data-data yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai

gudang barang jadi yaitu nama produk, ukuran produk,

dan tinggi tumpukan. Tabel 3.5 berikut ini merupakan

hasil perhitungan luas lantai gudang barang jadi rak

buku.Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

NamaProduk

Ukuran Produk(m)

Vol(m3)

ProdukJadi/Minggu

TotalVolume(m3)

TinggiTumpukan

(m)

Luaslantai(m2)

Allowance(200%)

TotalLuas

Lantai(m2)P L T

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

Rak Buku 0.65

0.65

0.9 0.38 150 57.04 1 57.04 114.08 171.12

Perhitungan luas lantai gudang barang jadi produk rak

buku:

1. Data nama produk (kolom 1) dan ukuran produk (kolom

2) dapat diperoleh dari data penunjang.

2. Kolom 3 berisi volume produk jadi rak buku. Bentuk

rak buku diasumsikan seperti balok. Maka persamaan

yang digunakan yaitu:

Volume = p x l x t = 0,65 x 0,65 x 0,9 = 0,38 m3

3. Kolom 4 berisi total produk jadi yang dapat dibuat

dalam jangka waktu 1 minggu.

Produk jadi/minggu = kapasitas produksi/hari x

jumlah hari kerja/minggu

Produk jadi/minggu = 30 x 5 = 150 unit

4. Kolom 5 berisi total volume dari seluruh barang jadi

dalam 1 minggu.

III-22

Total volume = volume x produk jadi/minggu

Total volume = 0,38 x 150 = 57,04 m3

5. Kolom 6 berisi tinggi maksimal tumpukan yaitu 1

meter. Alasan pemilihan tinggi maksimal tumpukan

tersebut yaitu agar barang jadi tidak mengalami

kerusakan pada saat ditumpuk dan kualitas masih

terjamin. Selain itu, untuk mempermudah operator

dalam menjangkau produk jadi.

6. Kolom 7 berisi luas lantai yang digunakan untuk

menyimpan barang jadi.

Luas lantai = total volume : tinggi maksimal

tumpukan

Luas lantai = 57,04 : 1 = 57,04 m2

7. Kolom 8 berisi allowance yang diberikan terhadap area

penyimpanan barang jadi. Allowance yang digunakan

yaitu 200% dimana 100% diperuntukkan bagi area

operator yang menyimpan atau mengangkut barang jadi

sedangkan sisanya 100% digunakan sebagai jalannya

alat-alat pengangkut barang jadi (gang).

Allowance = luas lantai x allowance 200%

Allowance = 57,04 x 200% = 114,08 m2

8. Kolom 9 berisi total luas lantai yang digunakan

untuk menyimpan barang jadi meliputi allowance.

Total luas lantai = luas lantai + allowance

Total luas lantai = 57,04 + 114,08 = 171,12 m2

III-23

Hasil tersebut menyatakan luas area yang digunakan

untuk meyimpan barang jadi rak buku selama 1 minggu

adalah sebesar 171,12 m2.

3.4. Analisis Pemindahan Bahan, Ongkos, dan Alokasi

Layout

Material handling merupakan proses memindahkan bahan

baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat

asal ke tempat tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahan

material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang

terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat

proses produksi ketempat proses produksi yang lain.

Proses pemindahan ini mengakibatkan adanya ongkos

pemindahan bahan yang mencakup jeins alat angkut dan

jarak pemindahan. Berdasarkan aktivitas tersebut maka

menyebabkan perlunya melakukan penentuan alokasi

terhadap tata letak dari suatu pabrik.

3.4.1 Proses Pemindahan Bahan

Pemindahan bahan baku untuk produk rak buku

dimulai dari gudang bahan baku (receiving) model

tumpukan. Bahan baku yang akan dipindahkan dari gudang

bahan baku model tumpukan yaitu kaki 1, kaki 2, kaki 3,

lingkaran 1, lingkaran 2, lingkaran 3, lingkaran 4,

lingkaran 5, lingkaran 6, dan lingkaran 7. Proses

pemindahan yang pertama yaitu memindahkan semua

III-24

komponen utama menuju ruang pengukuran melewati gudang

bahan baku (receiving) model rak. Selanjutnya adalah

proses pemindahan semua hasil pengukuran menuju ruang

pemotongan. Setelah dilakukan proses pemotongan, maka

selanjutnya dipindahkan menuju ruang penghalusan.

Beberapa komponen utama hasil penghalusan seperti kaki

1, kaki 2, kaki 3, lingkaran 1, lingkaran 2, lingkaran

3, dan lingkaran 5 perlu dipindahkan ke ruang mesin bor

untuk dilakukan proses membuat lubang. Sementara itu,

komponen utama seperti lingkaran 4, lingkaran 6, dan

lingkaran 7 langsung dipindahkan ke ruang perakitan

tanpa proses melubangi.

Komponen utama yang telah melalui proses melubangi

selanjutnya dipindahkan ke ruang perakitan. Komponen

tambahan yang berada di gudang bahan baku (receiving)

model rak langsung dipindahkan menuju ruang perakitan.

Karena komponen tambahan tidak mengalami proses untuk

perubahan bentuk atau dimensi. Komponen utama dan

komponen tambahan yang terdapat pada ruang perakitan,

selanjutnya melalui proses perakitan hingga menjadi

produk rak buku. Produk rak buku yang telah dirakit

selanjutnya dipindahkan ke gudang barang jadi

(shipping). Proses pemindahan barang dari satu

departemen ke departemen lain dalam lantai produksi

tentunya membutuhkan alat angkut. Alat angkut yang

dapat digunakan yaitu orang untuk bobot maksimal 25 kg

III-25

dengan ongkos Rp 500/meter, walky pallet untuk bobot

maksimal 150 kg dengan ongkos Rp 1.000/meter, dan hand

truck untuk bobot lebih dari 150 kg dengan ongkos 1.500

meter. Penentuan alat angkut yang akan digunakan

berdasarkan total berat semua komponen yang dipindahkan

dari satu departemen menuju departemen yang lain dalam

lantai produksi.

3.4.2 Ongkos Penanganan Material (OMH)

Perhitungan ongkos penanganan material (OMH)

dilakukan untuk meminimalkan ongkos pemindahan material

dari satu departemen ke departemen lainnya dalam lantai

produksi. Selain itu dengan menghitung ongkos

penanganan material dapat diketahui pula alat angkut

yang digunakan untuk memindahkan material dari satu

departemen ke departemen lainnya dalam lantai produksi.

Perhitungan ongkos penanganan material (OMH) diperlukan

beberapa data penunjang yaitu peta proses operasi,

routing sheet, dan luas lantai. Berikut ini adalah

ketentuan alat angkut beserta spesifikasinya yang akan

digunakan sesuai dengan ongkos yang dikeluarkan:

1. ≤ 25 kg: orang = Rp 500,-

2. 25-150 kg : walky pallet = Rp 1.000,-

3. ¿ 150 kg : hand Truck = Rp 1.500,-

Berdasarkan data-data penunjang tersebut, maka

dapat dilakukan proses perhitungan ongkos penanganan

III-26

material (OMH). Tabel 3.6 berikut merupakan hasil

perhitungan ongkos penanganan material (OMH) pada

lantai produksi rak buku.Tabel 3.6 Ongkos Penanganan Material (OMH)

Dari Ke NamaKomponen

BentukMateria

l

PotonganMaterial

Produk/Hari

JumlahTiapBentuk

BeratBentuk

(Kg)

BeratTotal(Kg)

AlatAngkut

OMH(Rp/meter)

Jarak(m)

TotalOngkos

(Rp)

Receiving(Model

Tumpukan)

MejaFabrika

si

Kaki 1 Kayu 1 57,41 58 0,5 29

HandTruck 1500 11,77 17655

Kaki 2 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Kaki 3 Kayu 1 57,99 58 0,5 29Lingkaran

1 Kayu 1 165,22 166 0,5 83

Lingkaran2 Kayu 1 173,86 174 0,45 78,3

Lingkaran3 Kayu 1 197,76 198 0,4 79,2

Lingkaran4 Kayu 1 215,06 216 0,1 21,6

Lingkaran5 Kayu 1 107,61 108 0,25 27

Lingkaran6 Kayu 1 144,42 145 0,2 29

Lingkaran7 Kayu 1 112,88 113 0,15 16,95

Total 422,05

Tabel 3.6 Ongkos Penanganan Material (OMH) (Lanjutan)


BentukMateria

l

PotonganMaterial

Produk/Hari

JumlahTiapBentuk

BeratBentuk

(Kg)

BeratTotal(Kg)

AlatAngkut

OMH(Rp/meter)

Jarak(m)

TotalOngkos

(Rp)

MejaFabrikasi

MesinPotong

Kaki 1 Kayu 1 57,41 58 0,5 29

HandTruck 1500 13,66 20490

Kaki 2 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Kaki 3 Kayu 1 57,99 58 0,5 29Lingkaran

1 Kayu 1 165,22 166 0,5 83

Lingkaran2 Kayu 1 173,86 174 0,45 78,3

Lingkaran3 Kayu 1 197,76 198 0,4 79,2

Lingkaran4 Kayu 1 215,06 216 0,1 21,6

Lingkaran5 Kayu 1 107,61 108 0,25 27

Lingkaran6 Kayu 1 144,42 145 0,2 29

Lingkaran7 Kayu 1 112,88 113 0,15 16,95

Total 422,05

MesinPotong

MesinSerut

Kaki 1 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5

HandTruck 1500 8,76 13140

Kaki 2 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5

Kaki 3 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5Lingkaran

1 Kayu 1 60,8 61 0,5 30,5

Lingkaran2 Kayu 1 60,85 61 0,45 27,45

Lingkaran3 Kayu 1 60,89 61 0,4 24,4

Lingkaran4 Kayu 1 30,56 31 0,1 3,1

Lingkaran5 Kayu 1 30,02 31 0,25 7,75

Lingkaran6 Kayu 1 61,32 62 0,2 12,4

Lingkaran7 Kayu 1 61,46 62 0,15 9,3

Total 161,4

III-27

MesinSerut

MesinBor

Kaki 1 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5

WalkyPallet 1000 5,46 5460

Kaki 2 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5

Kaki 3 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5Lingkaran

1 Kayu 1 60,02 61 0,5 30,5

Lingkaran2 Kayu 1 60,05 61 0,45 27,45

Lingkaran3 Kayu 1 60,06 61 0,4 24,4

Lingkaran5 Kayu 1 30,02 31 0,25 7,75

Total 136,6

MesinSerut

MejaPerakit

an

Lingkaran4 Kayu 1 30 30 0,1 3

Orang 500 12,46 6230Lingkaran6 Kayu 1 60 60 0,2 12


Total 24

MesinBor

MejaPerakit

an

Kaki 1 Kayu 1 30 30 0,5 15

WalkyPallet 1000 7 7000

Kaki 2 Kayu 1 30 30 0,5 15

Kaki 3 Kayu 1 30 30 0,5 15Lingkaran

1 Kayu 1 60 60 0,5 30



Lingkaran5 Kayu 1 30 30 0,25 7,5

Total 133,5

Tabel 3.6 Ongkos Penanganan Material (OMH) (Lanjutan)


BentukMateria

l

PotonganMaterial

Produk/Hari

JumlahTiapBentuk

BeratBentuk

(Kg)

BeratTotal(Kg)

AlatAngkut

OMH(Rp/meter)

Jarak(m)

TotalOngkos

(Rp)

Receiving(ModelRak)

MejaPerakit

an

Perakitan 1

Orang 500 43,36 21680

Engsel (2) Besi 2 60 30 0,01 0,3

Perakitan 2

Engsel (2) Besi 2 60 30 0,01 0,3

Perakitan 3

Sekrup 2cm (2) Besi 25 60 2 0,5 1

Perakitan 4

Sekrup 2cm (5) Besi 10 150 3 0,5 1,5

Sekat (2) Kayu 2 60 60 0,1 6

Perakitan 5

Sekrup 2cm (5) Besi 10 150 3 0,5 1,5

Sekat (2) Kayu 2 60 60 0,1 6

Perakitan 7

Sekrup 2cm (2) Besi 25 60 2 0,5 1

Sekat (1) Kayu 1 30 30 0,1 3

Total 20,6

MejaPerakitan

Shipping Rak Buku ProdukJadi 1 30 30 3,72 111,6 Walky

Pallet 1000 11,54 11540

Total 114 103195

III-28

Contoh perhitungan dan analisis untuk perhitungan

ongkos penanganan material (OMH) komponen kaki 1 dari

receiving ke meja fabrikasi dapat dilihat sebagai berikut.

Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen

utama dan MPPC.

Kolom 5 = Untuk komponen utama didapat dari

pembagian volume diterima dengan volume

dipakai. Contoh perhitungan:

Potongan material =91x31x190x30x1

=1,04≈1 buah

Kolom 6 = Data diperoleh dari bahan disiapkan untuk

komponen kaki 1 yang terdapat pada routing

sheet.

Kolom 7 = Datanya diperoleh dari pembagian antara

kolom 6 dengan kolom 5.

Jumlah Tiap Bentuk =Produk/hariPotongan Material

=57,41

1=57,41≈58

Kolom 8 = Diketahui dari data komponen utama.

Kolom 9 = Datanya diperoleh dari perkalian antara

kolom 7 dengan kolom 8. Contoh

perhitungan komponen kaki 1:

Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat

bentuk

= 58 x 0,5 = 29 kg

Kolom 10 = Penentuan alat angkut yang digunakan

untuk memindahkan material. Datanya

III-29

diperoleh dengan ketentuan sesuai dengan

data penunjangnya. Karena berat total

untuk perpindahan dari receiving ke meja

fabrikasi adalah sebesar 422,05 kg. Maka

alat angkut yang tepat digunakan adalah

hand truck, karena dapat menampung material

untuk bobot lebih dari 150 kg.

Kolom 11 = Karena alat angkut yang digunakan yaitu

hand truck, maka material handling cost untuk

perpindahannya yaitu Rp 1.500 untuk

setiap meter yang ditempuh.

Kolom 12 = Datanya diperoleh dari jarak yang

ditempuh dari gudang bahan baku komponen

utama ke meja fabrikasi dengan

menggunakan rumus berikut.

Jarak = 12 √A+√B+

12 √C

Jarak = 12 √Luas lantai model tumpukan+

√luas lantai model rak+12 √luas lantai ruang pengukuran

Jarak = 12 √40,53+√0,05031+

12 √280=11,77 meter

Kolom 13 = Datanya diperoleh dari hasil perkalian

antara kolom 11 dengan kolom 12. Contoh

perhitungan:

III-30

Total ongkos = OMH x Jarak antar

Departemen

= Rp 1,500,- x 11,77 = Rp.

17.655,-

Penanganan material dari gudang bahan baku model

rak untuk komponen tambahan ke meja perakitan memiliki

cara perhitungan yang berbeda karena komponen tambahan

dibawa dalam bentuk kemasan. Berikut ini merupakan

contoh perhitungan komponen tambahan sekrup 2 cm pada

perakitan ke-3.

Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen

tambahan, PPO dan MPPC.

Kolom 5 = Untuk komponen tambahan didapat dari

pembagian unit tersedia dengan kauntitas

yang dibutuhkan untuk setiap perakitan.

Contoh perhitungan:

Potongan material =502=25

Angka tersebut menunjukkan bahwa dalam 1

kemasan sekrup 2 cm hanya dapat digunakan

sebanyak 25 perakitan pada perakitan ke-

3. Sedangkan dalam 1 hari, terdapat 30

perakitan, maka dari itu tidak cukup 1

kemasan untuk perakitan ke-3.

III-31

Kolom 6 = Data diperoleh dari jumlah sekrup yang

disiapkan untuk perakitan ke-3 selama 30

perakitan. Contoh perhitungan:

2 x 30 perakitan = 60 unit sekrup

Angka tersebut menunjukkan bahwa jumlah

unit sekrup yang dibutuhkan untuk

perakitan ke-3 dalam 1 hari adalah 60

unit sekrup.

Kolom 7 = Datanya diperoleh dari pembagian antara

kolom 6 dengan kolom 5.

Jumlah Tiap Bentuk = Kebutuhan produksiisi kemasan

=6050

=1,2≈2 kemasan

Kolom 8 = Diketahui dari data komponen tambahan.

Kolom 9 = Datanya diperoleh dari perkalian antara

kolom 7 dengan kolom 8. Contoh

perhitungan sekrup 2 cm:

Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat

bentuk

= 2 x 0,5 = 1 kg

Kolom 10 = Penentuan alat angkut yang digunakan

untuk memindahkan material. Datanya

diperoleh dengan ketentuan sesuai dengan

data penunjangnya. Karena berat total

untuk perpindahan dari receiving ke meja

perakitan adalah sebesar 20,6 kg. Maka

alat angkut yang tepat digunakan adalah

III-32

orang, karena dapat menampung material

untuk bobot kurang dari 25 kg.

Kolom 11 = Karena alat angkut yang digunakan yaitu

orang, maka material handling cost untuk

perpindahannya yaitu Rp 500 untuk setiap

meter yang ditempuh.

Kolom 12 = Datanya diperoleh dari jarak yang

ditempuh dari gudang bahan baku komponen

tambahan ke meja perakitan dengan

menggunakan rumus berikut.

Jarak = 12 √A+√B+ √C+√D+√E+

12 √F

Jarak =12 √LL. model rak+√LL. ruang pengukuran

+√LL. ruang pemotongan+√LL. ruang penghalusan+√LL. ruang melubangi+

12 √LL. ruang perakitan

Jarak = 12 √0,05031+√280 + √112 + √48 +√16 + 12 √100=43,36 meter

Kolom 13 = Datanya diperoleh dari hasil perkalian

antara kolom 11 dengan kolom 12. Contoh

perhitungan:

Total ongkos = OMH x Jarak antar

Departemen

= Rp 500,- x 43,36 = Rp.

21.680,-

III-33

Lantai produksi rak buku terdiri dari 8 departemen

yaitu departemen gudang bahan baku model tumpukan,

gudang bahan baku model rak, departemen pengukuran,

departemen pemotongan, departemen penghalusan,

departemen melubangi, departemen perakitan, dan

departemen gudang barang jadi. Banyaknya tahapan aliran

bahan yang harus dilalui yaitu sebanyak 8 tahapan

meliputi perpindahan dari receiving (gudang bahan baku) ke

meja fabrikasi (komponen utama), meja fabrikasi ke

mesin potong, mesin potong ke mesin serut, mesin serut

ke mesin bor, mesin serut ke meja perakitan, mesin bor

ke meja perakitan, receiving (gudang bahan baku) ke meja

perakitan (komponen tambahan), dan meja perakitan ke

shipping (gudang barang jadi). Tingkat aliran material

dipengaruhi oleh faktor kuantitas atau jumlah material

yang dipindahkan dan jarak perpindahan material

tersebut. Aktivitas penanganan material merupakan

aktivitas yang non produktif karena tidak memberikan

nilai apa-apa terhadap material. Penentuan alat angkut

yang tepat dapat meminimalkan ongkos penanganan bahan

(OMH) pada modal kerja dan pembelian alat angkut

menjadi lebih efisien karena disesuaikan dengan

kapasitas angkutnya.

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, maka

dapat terdapat beberapa analisis. Potongan material

menunjukkan jumlah unit komponen yang dapat diproduksi

III-34

dari 1 unit papan yang dipesan dari supplier. Potongan

material sebesar 1 unit menunjukkan bahwa papan yang

dipesan dari supplier hanya dapat diproduksi komponen

utama sebanyak 1 unit. Hal tersebut dikarenakan

kebijakan perusahaan yang memesan komponen yang

ukurannya telah ditambah allowance sebesar 1 cm. Kolom

produk/hari menunjukkan jumlah unit komponen yang harus

disiapkan sebelum proses pada tempat yang dituju

dilaksanakan berdasarkan routing sheet. Kolom jumlah tiap

bentuk menunjukkan jumlah unit komponen yang harus

disediakan dari hasil pembagian antara kolom

produk/hari dengan potongan material. Hasil pembagian

tersebut dilakukan pembulatan, hal tersebut dikarenakan

menunjukkan jumlah unit papan yang dibutuhkan untuk

memenuhi kebutuhan yang diinginkan.

Berat total paling besar diperoleh dari penanganan

material dari gudang bahan baku komponen utama ke meja

fabrikasi dan meja fabrikasi ke meja potong. Hal ini

dikarenakan material yang dipesan dari supplier belum

mengalami perubahan bentuk sehingga bobot setiap

komponen belum berkurang. Penentuan alat angkut yang

akan digunakan pada penerapan material handling cost ini

hanya berdasarkan karakteristik material untuk bobot.

Sehingga masih sulit menentukan apakah kualitas

komponen masih terjamin untuk setiap penanganan

materialnya. Jarak terjauh yang ditempuh dalam

III-35

penanganan material produk rak buku yaitu dari gudang

bahan baku model rak untuk komponen tambahan ke meja

perakitan. Hal tersebut dikarenakan untuk mencapai

tempat tujuan, harus melewati beberapa lantai produksi

seperti meja fabrikasi, mesin potong, mesin serut, dan

mesin bor. Hasil perhitungan penanganan material ini

belum optimal, karena seharusnya sebelum melakukan

perhitungan material handling cost, perlu ditentukan

terlebih dahulu aliran material yang digunakan. Aliran

material akan mempengaruhi perhitungan jarak antar

mesin atau departemen dan pada akhirnya akan

mempengaruhi total biaya penanganan material.

3.5. Alokasi Layout

Secara umum, alokasi layout dilakukan untuk

mengetahui pola aliran aktivitas yang akan digunakan

pada perusahaan khususnya pada lantai produksi. Pola

aliran aktivitas tersebut mempertimbangkan ongkos

penanganan material (OMH) dan skala prioritas sehingga

akan meminimalkan ongkos penanganan material dan layout

menjadi lebih optimal. Alokasi layout ini terdiri dari

empat bagian yaitu from to chart (FTC), in flow - out flow (IF –

OF), tabel skala prioritas (TSP), dan allocation relationship

diagram (AAD).

3.5.1 From To Chart (FTC)

III-36

From to chart (FTC) merupakan gambaran tentang total

ongkos penanganan material (OMH) dari suatu bagian

aktivitas ke aktivitas lain dalam lantai produksi.

Sebelum membuat from to chart (FTC), masing-masing

departemen dalam lantai produksi dapat disimbolkan

sebagai berikut.

1. R = Gudang bahan baku (receiving)

2. F1= Meja Fabrikasi

3. F2= Mesin Potong

4. F3= Mesin serut

5. F4= Mesin bor

6. A1= Meja perakitan

7. S = Shipping (gudang barang jadi)

Berdasarkan data penunjang ongkos penanganan

material (OMH) pada Tabel 3.6, maka dapat dihitung

ongkos yang masuk ke mesin (inflow) dan ongkos yang

keluar dari mesin (outflow) dalam perhitungan from to chart

(FTC). Pada tabel from to chart (FTC) perhitungan yang

dilakukan menggunakan ongkos penanganan material (OMH).

Karena ongkos penanganan material (OMH) telah

mempertimbangkan jarak dan alat angkut yang digunakan.

Sehingga parameter yang tepat digunakan sebagai

pertimbangan dalam menentukan aliran material yaitu

ongkos penanganan material. Tabel 3.7 berikut ini

merupakan tabel from to chart (FTC) yang berisi ongkos

III-37

inflow dan outflow untuk setiap mesin atau departemen pada

lantai produksi rak buku.Tabel 3.7 From To Chart (FTC)

To R F1 F2 F3 F4 A1 S JumlahFrom

R 17655 2168

0 39335

F1 20490 20490

F2 13140 13140

F3 5460 6230 11690F4 7000 7000

A1 11540 11540

S 0Jumlah 0 1765

520490

13140 5460 3491

011540

103195

Berdasarkan Tabel 3.7 mengenai from to chart (FTC)

yang berisi ongkos mesin, maka didapat dilihat bahwa

ongkos penanganan material (OMH) yang paling besar

dikeluarkan yaitu berasal dari receiving atau gudang bahan

baku. Hal tersebut gudang bahan baku terdiri dari dua

bagian yaitu gudang bahan baku komponen utama yang

mengirim komponen utama rak buku ke meja fabrikasi dan

gudang bahan baku komponen tambahan yang mengirim

komponen tambahan ke meja perakitan. Sedangkan ongkos

penanganan material (OMH) yang paling besar dimasukkan

yaitu departemen meja perakitan. Hal tersebut karena

lantai produksi pada departemen meja perakitan menerima

penanganan material komponen tambahan dari receiving,

komponen utama yang telah dihaluskan atau diratakan

III-38

dari departemen mesin serut, dan komponen utama yang

telah dilubangi dari departemen mesin bor. Maka dari

itu dapat disimpulkan bahwa semakin jauh jarak yang

ditempuh maka ongkos penanganan material yang

dikeluarkan akan semakin besar.

3.5.2 In Flow – Out Flow (IF – OF)

Berdasarkan from to chart (FTC) pada Tabel 3.7 dapat

dilihat bahwa nilai-nilai tiap selnya diperoleh tabel

ongkos penanganan material (OMH). Selanjutnya dilakukan

perhitungan untuk FTC inflow dan FTC outflow. FTC inflow

dilakukan untuk menghitung ongkos yang masuk dari suatu

mesin ke mesin lainnya, sedangkan FTC outflow untuk

menghitung ongkos yang keluar dari satu mesin atau area

ke mesin atau area lainnya. Tabel 3.8 berikut ini

merupakan hasil perhitungan from to chart (FTC) in flow pada

lantai produksi rak buku.Tabel 3.8 From To Chart (FTC) In Flow

To R F1 F2 F3 F4 A1 SFromR 1 0,63 F1 1 F2 1 F3 1 0,18 F4 0,21 A1 1S

III-39

In flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin

dilihat dari ongkos yang masuk ke dalam mesin. Berikut

ini merupakan contoh perhitungan in flow dari gudang

bahan baku (receiving) menuju meja fabrikasi.

Inflow=ongkos di mesinongkos yang masuk ke mesin

=1765517655

= 1

Nilai koefisien sebesar 1 menunjukkan bahwa ongkos

yang masuk ke mesin sebanding dengan ongkos yang

terdapat di mesin. Sedangkan nilai koefisien yang

kurang dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang masuk ke

mesin lebih besar dibandingkan dengan ongkos pada

mesin. Hal tersebut disebabkan karena mesin yang

digunakan menerima pengiriman komponen dari beberapa

department misal pada meja perakitan yang menerima

komponen-komponen dari gudang bahan baku (receiving),

mesin serut, dan mesin bor. Berdasarkan Tabel 3.8 dapat

dilihat bahwa pada from to chart (FTC) in flow koefisien

terkecil adalah 0,18 dari departemen mesin serut ke

departemen meja perakitan. Setelah perhitungan from to

chart inflow, maka langkah selanjutnya adalah perhitungan

from to chart outflow untuk menentukan apakah ada koefisien

yang lebih kecil dibandingkan 0,18. Tabel 3.9 berikut

hasil perhitungan ongkos yang keluar dari mesin (out

flow) pada lantai produksi rak buku.Tabel 3.9 From To Chart (FTC) Out Flow

To R F1 F2 F3 F4 A1 SFromR 0,87 1,88

III-40

F1 1,56 F2 1,13 F3 0,78 0,54 F4 0,61 A1 ∞ S

Out flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin

dilihat dari ongkos yang keluar dari dalam mesin.

Berikut ini merupakan contoh perhitungan from to chart

(FTC) out flow dari gudang bahan baku (receiving) ke meja

fabrikasi.

Outflow=ongkos di mesinongkos yang keluar dari mesin

=1765520490

= 0,87

Berdasarkan hasil perhitungan from to chart (FTC) out

flow, tidak terdapat nilai koefisien sebesar 1. Hal

tersebut menunjukkan bahwa ongkos yang keluar dari

mesin tidak ada yang sebanding dengan ongkos di mesin

untuk semua lantai produksi. Nilai koefisien yang

kurang dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang keluar dari

mesin lebih besar dibandingkan dengan ongkos pada

mesin. Hal tersebut disebabkan karena mesin yang

digunakan menerima pengiriman komponen dari beberapa

departemen misal pada meja perakitan yang menerima

komponen-komponen dari gudang bahan baku (receiving),

mesin serut, dan mesin bor.Sedangkan koefisien yang

lebih besar dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang keluar

dari mesin lebih kecil dibandingkan dengan ongkos di

mesin. Terdapat koefisien ∞ pada Tabel 3.9, hal

III-41

tersebut dikarenakan tidak ada ongkos penanganan

material yang keluar dari shipping namun hanya terdapat

ongkos distribusi yang tidak dipertimbangkan dalam

menentukan aliran material. Berdasarkan Tabel 3.9 dapat

dilihat bahwa koefisien terkecil adalah sebesar 0,54

dari departemen mesin serut ke departemen meja

perakitan.

3.5.3 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas (TSP) merupakan gambaran

urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam

suatu lintas atau layout produksi. Tujuan tabel skala

prioritas (TSP) yaitu untuk meminimumkan ongkos, untuk

memperkecil jarak handling, dan untuk mengoptimalkan

layout. Berdasarkan hasil perhitungan koefisien terkecil

dari from to chart (FTC) in flow dan out flow dapat dilihat

bahwa nilai koefisien paling kecil adalah 0,18 yang

berada pada perhitungan from to chart (FTC) in flow. Maka

untuk mengisi tabel skala prioritas diutamakan meja

perakitan terlebih dahulu dan seterusnya sesuai dengan

urutan koefisien dari terkecil hingga terbesar. Tabel

3.10 berikut ini merupakan tabel skala prioritas (TSP)

pada lantai produksi rak buku.Tabel 3.10 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Departemen/Mesin

PrioritasI II

R A1 F1

III-42

F1 F2F2 F3F3 A1 F4F4 A1A1 S

Berdasarkan tabel skala prioritas di atas, dapat

diketahui bahwa lokasi gudang bahan baku (receiving)

harus berdekatan dengan departemen meja perakitan

(prioritas pertama) dan departemen meja fabrikasi

(prioritas kedua). Lokasi meja fabrikasi harus

berdekatan dengan lokasi mesin potong. Lokasi mesin

potong harus berdekatan dengan lokasi mesin serut.

Lokasi mesin serut harus berdekatan dengan lokasi meja

perakitan (prioritas pertama) dan lokasi mesin bor.

Lokasi mesin bor harus berdekatan dengan lokasi meja

perakitan. Serta lokasi meja perakitan harus berdekatan

dengan gudang barang jadi (shipping).

3.5.4 Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram

hubungan antar aktivitas (departemen atau mesin)

berdasarkan tingkat prioritas kedekatan dengan kata

lain meminimumkan ongkos handling. Tujuan dari pembuatan

activity relationship diagram (ARD) yaitu menentukan letak

lokasi departemen satu dengan yang lain, dan

menggambarkan hubungan derajat kepentingan antar

departemen, sehingga perencanaan yang ditentukan dapat

III-43

berjalan dengan tepat. Keuntungan pembuatan activity

relationship diagram (ARD), yaitu pembagian wilayah

kegiatan menjadi sistematis, meminimumkan ruangan yang

tidak digunakan dan memudahkan proses tata letak.

Berdasarkan informasi yang diperoleh dari tabel

skala prioritas pada Tabel 3.10, maka selanjutnya

adalah membuat activity relationship diagram (ARD). Gambar 3.2

sampai dengan Gambar 3.. berikut ini merupakan

alternatif-alternatif activity relationship diagram (ARD) yang

dapat digunakan dalam lantai produksi rak buku.

SA1

F4

F3

F2F1R

Gambar 3.2 ARD Alternatif 1

Alternatif ke-1 mendekati aliran melingkar

(circular). Pola ini hampir sama dengan pola U-Shaped,

diharapkan barang atau produk kembali ke tempat awal

proses, penerimaan dan pengiriman pada satu tempat

sama, dan digunakan mesin dengan rangkaian yang sama

untuk kedua kalinya.

S

A1

F4 F3

F2F1

R


III-44







F3 S

RF1F2

F4

A1








F3

S

RF1F2

F4A1


Alternatif ke-4 merupakan aliran bentuk U (U-

shaped). Digunakan apabila mengakhiri proses pada

tempat yang relatif sama dengan awal proses. Hal ini

III-45

mungkin disebabkan pada pabrik tersebut hanya mempunyai

satu jalur untuk penerimaan bahan dan pengiriman produk

jadi.

R

F2 A1F4

F3

S

F1


Alternatif ke-5 mendekati aliran bentuk ular (zig-

zag). Digunakan apabila lintasan lebih panjang dari

ruang yang dapat digunakan untuk ditempati, dan

karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk

memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam

bangunan dengan luas, bentuk, dan ukuran yang lebih

ekonomis.

Berdasarkan lima activity relationship diagram (ARD) di

atas, ada 5 jenis aliran material berdasarkan dengan

tabel skala prioritas (TSP). Berdasarkan activity

relationship diagram (ARD) maka letak lokasi departemen satu

dengan yang lain dapat ditentukan. Alternatif yang

dipilih untuk diterapkan dalam perancangan tata letak

fasilitas adalah alternatif ke-4 dengan tipe U-shaped.

Alasan pemilihan tipe aliran material tersebut karena

lebih mudah dalam penerapannya, selain itu lebih

ekonomis karena lintasan relatif lebih pendek daripada

alternatif yang lainnya sehingga akan memberikan

III-46

efisiensi biaya pemindahan material. Transportasi yang

dilakukan untuk memasukkan komponen dan mengeluarkan

barang jadi dapat dilakukan dalam satu akses. ARD di

atas belum menggambarkan layout lantai produksi namun

hanya sekedar aliran material dari satu departemen ke

departemen lain. Penempatan gudang bahan baku maupun

gudang barang jadi tidak diletakkan di tengah, karena

dapat menghambat proses pemindahan material.Nantinya

pabrik yang akan didirikan hanya mempunyai satu jaluruntuk penerimaan bahan dan pengiriman produk jadi.

11. BAB III ASPEK TEKNIS

Documents