LAPORAN PRAKTIKUM PEMERIKSAAN BAHAN
PERKERASAN JALAN
MODUL J-11
CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSAHALL
KELOMPOK 12
Annisa Salsabila 1206218070
Efi Andriyani 1206217894
Shabrina Nadhila 1206239440
Ricky Aristio 1206239415
Yusuf Arya Pratama 1206249252
Tanggal Praktikum : 27 Oktober 2014
Asisten Praktikum : Desvira Natasya
Tanggal Disetujui :
Nilai :
Paraf Asisten :
LABORATORIUM STRUKTUR DAN MATERIAL
DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2014
J-11 CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSHALL
(PA 0305 76) (AASTHO T 44 81) (ASTM D 1559 76)
1. MAKSUD
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas)
terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.
Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan suatu campuran aspal untuk
menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam
kilogram atau pon
Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal
yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan
dalam milimeter atau 0,01 inci.
2. DASAR TEORI
Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan
oleh Bruce Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun
AASHTO melalui beberapa modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau
AASHTO T-245-90. Prinsip dasar metode Marshall adalah pemeriksaan
stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisis kepadatan dan pori dari
campuran padat yang terbentuk. Dalam hal ini benda uji atau briket beton
aspal padat dibentuk dari gradasi agregat campuran yang telah didapat dari
hasil uji gradasi, sesuai spesifikasi campuran. Alat Marshall merupakan
alat tekan yang dilengkapi dengan proving ring (cincin penguji)
berkapasitas 22,2 KN (5000 lbs) dan flowmeter. Proving ring digunakan
untuk mengukur nilai stabilitas, dan flowmeter untuk mengukur kelelehan
plastis atau flow. Benda uji Marshall berbentuk silinder berdiameter 4
inchi (10,2 cm) dan tinggi 2,5 inchi (6,35 cm). Prosedur pengujian
Marshall mengikuti SNI 06-2489-1991, atau AASHTO T 245-90, atau
ASTM D 1559-76. Dari hasil gambar hubungan antara kadar aspal dan
parameter Marshall, maka akan diketahui kadar aspal optimumnya.
3. PERALATAN
a. 6 buah cetakan benda uji berdiameter 10 cm (4) dan tinggi 7,5 cm
(3) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung
b. Alat pengeluar benda uji. Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah
dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai sebagai alat ejector
c. Penumbuk yang mempunyai tumbuk rata berbentuk silinder dengan
berat 4,536 kg (10 pon) dan tinggi jatuh lebih bebas 45,7 cm (18)
d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis)
berukuran kira kira 20 x 20 x 45 cm (8x 8x 8) yang dilapisi
dengan pleat baja berukuran 30x30x2,5 cm(12x12x1) dan katikan
pada lantai beton dengan 4 bagian siku
e. Silinder cetakan benda uji
f. Mesin tekan lengkap dengan
a. Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
b. Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pon) dengan
ketelitian 12,5 kg (25 pon) dilengkapi arloji tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm (0,0001)
c. Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01) dengan
perlengkapannya.
g. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(2003)0C
h. Bak perendam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum
200C
i. Perlengkapan lain :
a. Panci untuk memanaskan agregat aspal dan campuran aspal
b. Pengukur suhu dari logam (metal termometer) berkapasitas 2500C
dan 1000C dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas
c. Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2
kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg
ketelitian 1 gram
d. Kompor
e. Sarung asbes dan karet
f. Sendok pengaduk dan perlengkapan lain
4. BENDA UJI
a. Persiapan benda uji
Mengeringkan agregat sampai beratnya tetap pada suhu
(1055)0C
Memisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam
fraksi fraksi yang dikhendaki atau seperti berikut ini :
1 sampai
sampai 3/8
3/8 sampai no 4 (4,76mm)
No. 4 (4,76 mm) sampai no.8 (2,38mm)
Lewat saringan no.8 (2,38mm)
b. Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan
pengikat yang dipakai menghasilkan viskositas seperti tabel 1.
Bahan
Pengikat
Campuran Pemadatan
Kinematik
Saybolt
Furol Engler Kinematik
Saybolt
Furol Engler
C.St Det S.F. C.St Det S.F.
Aspal Panas 17020 8510 28030 14015
Aspal
Dingin 17020 8510 28030 14015
Tar 253 405
Tabel 1. Viskositas Penetu Suhu
c. Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan campuran agregat dan aspal
sebanyak 1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji
kira kira 6,25 cm 0,125 (2,5 0,05)
Memanaskan panci pencampur beserta agregat kira kira 280C
di atas suhu pencampur untuk aspal panas dan tar dan aduk
sampai merata, untuk aspal dingin pemanasan sampai 140C di atas
suhu pencampuran
Sementara itu memanaskan aspal sampai suhu pencampuran.
Menuangkan aspal sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat
yang sudah dipanaskan tersebut kemudian mengaduk dengan
cepat pada suhu sesuai tabel 1 sampai agregat terlapis merata
d. Pemadatan benda uji
Membersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan memanaskan sampai suhu antara
93,30 C dan 148,90 C
Meletakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang
sudah digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan,
kemudian memasukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan
menusuk nusuk campuran keras keras dengan spatula yang
dipanaskan atau mengaduk dengan sendok semen 15 kali keliling
pinggirannya dan 10 kali di bagian dalam
Melepaskan lehernya dan meratakanpermukaan campuran dengan
mempergunakan sendok semen menjadi bentuk yang sedikit
cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam
batas batas suhu pemadatan seperti yang disebut pada tabel 1.
Meletakkan cetakan di atas landasan pemadat, dalam pemegang
cetakan. Melakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak
75, 50 atau 35 kali sesuai kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm
(18), selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat
selalu tegak harus pada cetakan.
Melepaskan capping alas dan lehernya balikkan alat cetak berisi
benda uji dan memasang kembali lehernya dan ditumbuk dengan
jumlah tumbukan yang sama
Sesudah pemadatan. Mendiamkan benda uji sampai suhu ruang,
kemudian melepaskan capping alas dan memasang alat pengeluar
benda uji pada permukaan ujung ini. Dengan hati hati
mengeluarkan dan meletakkan benda uji di atas permukaan rata
yang halus, membiarkan selama kira kira 24 jam pada suhu
ruang.
5. PROSEDUR
a. Membersihkan benda uji dari kotoran kotoran yang menempel
b. Memberi tanda pengenal pada masing masing benda uji
c. Mengukur tebal benda uji dengan ketelitan 0,1mm
d. Menimbang benda uji
e. Merendam kira kira 24 jam pada suhu ruang
f. Menimbang dalam air untuk mendapatkan isi
g. Menimbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh
h. Merendam benda uji dalam kondisi aspal panas atau ter dalam bak
perendam selama 30 sampai 40 menit atau memanaskan di dalam
oven selama 2 jam dengan suhu tetap (601)0C untuk benda uji aspal
panas dan (381)0C untuk benda uji tar
Untuk benda uji aspal dingin, memasukkan benda uji ke dalam oven
selama minimum 2 jam dengan suhu tetap (251)0C
Sebelum melakukan pengujian bersihkan batang penuntun (guide rod)
dan permukaan dalam dari kepala penekan. Melumasi batang
penuntun sehingga kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas,
bila dikhendaki kepala penekan direndam bersama sama benda uji
pada suhu antara 21 sampai 380C. Mengeluarkan benda uji dari bak
perendam atau dari oven pemanas udara dan meletakkan ke dalam
segmen bawah kepala penekan. Memasang segmen atas di atas benda
uji, dan meletakkan keseluruhannya dalam mesin penguji. Memasang
arloji kelelehan (flowmeter) pada kedudukannya di atas salah satu
batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol,
sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap
segmen atas kepala penekan (breaking head). Menekan selubung
tangkai arloji kelelehan tersebut pada segmen atas dari kepala penekan
selama pembebanan berlangsung.
i. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya
dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji. Mengatur
kedudukan jarum arloji tekan pada angka nol.
Memberikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap
sebesar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai
atau pembebanan menurut seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji
tekan dan catat pembebanan yang dicapai.
Melepaskan selubung tangkai arloji kelelehan (sleeve) pada saat
pembebanan mencapai maksimum dan catat nilai kelelehan yang
ditunjukkan oleh jarum arloji.
Waktu yang diperlukan dan saat diangkatnya benda uji dari rendaman
air sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30
detik.
6. PENGOLAHAN DATA
Data awal yang dibutuhkan dalam praktikum ini adalah hasil analisa
saringan agregat. Dalam praktikum ini kami membuat 6 sampel yang masing
berkadar aspal 5%, 6%, dan 7% dengan masing-masin 2 sampel masing-
masing untuk kadar aspal yang berbeda. Proporsi campuran setiap sampel
adalah 1200 gram.
Hal pertama yang dilakukan adalah menentukan persentase untuk setiap
agregat dalam campuran perkerasan jalan. Dengan membuat grafik
pembagian butir, yaitu penyesuaian antara grafik dan berat agregat yang lolos
dari saringan yang telah ditetapkan dalam spesifikasi saringan, dalam hal ini
didapat grafik spek IV. Berikut adalah tabel hasil analisa saringan dengan
grafik spek IV:
Saringan Agregat Kasar Agregat Medium Agregat Halus Filler Spec* Nilai Tengah
Spec
Gradasi
No. (% lolos
komulatif)
(% lolos komulatif) (% lolos
komulatif)
(% lolos
komulatif)
Gabungan
Total 30 % Total 7 % Total 62 % Total 1 % 100
1 1/2" (38.1 mm) - - - - - - - - - - -
1" (25.4 mm) 100.00 30.00 100
3/4" (19.1 mm) 75.67 22.70 100.00 7.00 100.00 62.00 100.00 1.00 80 - 100 100.00 92.70
1/2" (12.7 mm) 26.27 7.88 99.15 6.94 100.00 62.00 100.00 1.00 - 0.00 77.82
3/8" (9.52 mm) 13.69 4.11 89.36 6.26 100.00 62.00 100.00 1.00 60 - 80 70.00 73.36
No. 4 (4.76 mm) 1.50 0.45 7.10 0.50 99.90 61.94 100.00 1.00 48 - 65 56.50 63.89
No. 8 (2.38 mm) 0.00 0.00 4.80 0.34 76.80 47.62 100.00 1.00 35 - 50 42.50 48.95
No. 16 0.00 0.00 2.30 0.16 0.00 0.00 0.00 0.00 0.16
No. 30 (0.59 mm) 0.00 0.00 0.00 0.00 32.70 20.27 100.00 1.00 19 - 30 24.50 21.27
No. 50 (0.279 mm) 0.00 0.00 0.00 21.96 13.62 100.00 1.00 13 - 23 18.00 14.62
No. 100 (0.149 mm) 0.00 0.00 0.00 10.50 6.51 100.00 1.00 7 - 15 11.00 7.51
No. 200 (0.074 mm) 0.00 0.00 0.00 5.97 3.70 100.00 1.00 1 - 8 4.50 4.70
Pan 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tabel 2. Analisa Saringan Agregat
No. Kadar
Aspal
Kadar
Agregat
Berat
Aspal
Berat
Total
Agregat
% Agregat Berat Agregat (gram)
(%) (%) (gram) (gram) Kasar Medium Halus Filler Kasar Medium Halus Filler
1 5,00 95,00 60 1140
30 7 62 1
342 79.8 706.8 11.4
2 6,00 94,00 72 1128 338.4 78.96 699.36 11.28
3 7,00 93,00 84 1116 334.8 78.12 691.92 11.16
Tabel 3. Total Masing-Masing Agregat dalam 1 sampel
Kadar Agregat = 100 % - Kadar Aspal
Berat Aspal = Kadar Aspal * Berat Campuran
Berat Total Agregat = Berat Campuran- Berat Aspal
Berat Agregat = Berat Total Agregat* % Agregat
No. Berat Agregat/Benda Uji
(gram) Jml
Berat Total Agregat
(gram)
Kasar Medium Halus Sampel Kasar Medium Halus
1 342 79.8 706.8 2 342 79.8 706.8
2 338.4 78.96 699.36 2 338.4 78.96 699.36
3 334.8 78.12 691.92 2 334.8 78.12 691.92
Berat Total 1015.2 236.88 2098.1
Tabel 4. Total Agregat untuk 6 sampel
Tabel 5. Data Dimensi dan Berat Sampel
Benda
uji Sampel
Tinggi Wkering
udara Wjenuh Wdalam air
(cm) (gram) (gram) (gram)
5 % aspal 1 6.98 655.0 1193 1219.5
2 6.89 650.5 1195 1211.5
6 % aspal 1 6.89 660.5 1193 1215.5
2 6.81 661.0 1169 1211.0
7 % aspal 1 6.76 657.5 1192 1200.5
2 6.75 664.5 1189 1199.0
Kadar Sampel Arloji Arloji
Aspal Stabilitas Kelelehan
5% 1 28 3
2 37 3.1
6% 1 35 2.9
2 39 3.1
7% 1 41 3.05
2 49 3.3
Tabel 6. Data Marshall Test, Stabilitas dan Kelelehan
Kadar Sampel
Tebal Tebal rata-
rata Angka
Aspal (mm) (mm) Korelasi
5% 1 69.8
69.35 0.849 2 68.9
6% 1 68.9
68.5 0.858 2 68.1
7% 1 67.6 67.55 0.874
2 67.5
Tabel 7. Angka Korelasi Sampel
6.1 Perhitungan Menentukan Berat Jenis Aggregat
BJ Agg
Halus
Agg
Medium
Agg
Kasar
BJ Bulk 2.52 1.896 2.326
BJ App 2.6 2.581 2.667
BJ SSD 2.76 2.161 2.453
Tabel 8. Data BJ Agregat
Berat Jenis Aggregat Bulk:
100
(%
) + (%
) + (%
)
= 100
(30
2.326)+(
7
1.896)+(
62
2.52)+(
1
3.14)
= 2.41
Berat Jenis Aggregat App :
100
(%
)+(
%
)+(
%
)
= 100
(30
2.667)+(
7
2.581)+(
62
2.6)+(
1
3.14)
= 2.62
Berat Jenis Aggregat :
= +
2=
2.41 + 2.62
2= 2.515
6.2 Menghitung Berat Jenis Aspal Teoritis
=100
(%
)+(
%
)
Tabel 9. BJ Aspal Teoritis
% Aspal %
Aggregat BJ Agg BJ aspal
BJ
Aspal
Teoritis
5 95 2.515 1 2.358
6 94 2.515 1 2.324
7 93 2.515 1 2.292
6.3 Menghitung % Rongga terhadap Aggregat
= 100 (100% )
=
Aspal W
Kering W SSD
W dalam
Air
Berat Isi
Benda Uji
% Rongga
Terhadap
Agg
Rata-
Rata %
Rongga
Terhadap
Agg
5%
sampel 1 1193 1219.5 655.0 2.11 20.93 20.61
sampel 2 1195 1211.5 650.5 2.13 20.30
6%
sampel 1 1193 1215.5 660.5 2.15 19.57 20.02
sampel 2 1169 1211.0 661.0 2.13 20.47
7%
sampel 1 1192 1200.5 657.5 2.20 17.86 17.32
sampel 2 1189 1199.0 664.5 2.22 16.77
Tabel 10. Persen Rongga Terhadap Aggregat
6.4 Menghitung % Rongga Terhadap Campuran
% = 100 100
Aspal W
Kering W SSD W dalam Air
Berat
Isi
Benda
Uji
% Rongga
Terhadap
Campuran
Rata-Rata
% Rongga
Terhadap
Campuran
5%
sampel 1 1193 1219.5 655.0 2.11 10.51 10.09
sampel 2 1195 1211.5 650.5 2.13 9.67
6%
sampel 1 1193 1215.5 660.5 2.15 7.49 7.92
sampel 2 1169 1211.0 661.0 2.13 8.35
7%
sampel 1 1192 1200.5 657.5 2.20 4.01 3.58
sampel 2 1189 1199.0 664.5 2.22 3.14
Tabel 11. Persen Rongga Terhadap Campuran
6.5 Menghitung Nilai Stabilitas/ Kelelehan
Stabilitas = pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat (23) x korelasi tinggi
Aspal Stabilisasi
Rata-
Rata
Stabilisasi
Kelelehan
Rata-
Rata
Kelelehan
Stabilisasi
/
Kelelehan
Rata-
Rata
Stabilisasi
/
Kelelehan
5%
sampel 1 546.76 634.63
3 3.05
182.25 207.66
sampel 2 722.50 3.1 233.06
6%
sampel 1 690.69 730.16
2.9 3
238.17 243.22
sampel 2 769.63 3.1 248.27
7%
sampel 1 824.18 904.59
3.05 3.18
270.22 284.35
sampel 2 985.00 3.3 298.48
Tabel 12. Nilai Stabilitas/Kelelehan
7. ANALISIS
a. Analisis Percobaan
Percobaan ini bertujuan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap
kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal. Ketahanan (stabilitas) sendiri artinya adalah
kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis
yang dinyatakan dalam kilogram. Sedangkan kelelehan plastis adalah keadaan perubahan
bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang
dinyatakan dalam milimeter.
Percobaan ini dilakukan selama beberapa hari, dimana hari pertama melakukan
persiapan untuk benda uji, yaitu membuat benda uji. Hari kedua melakukan pengukuran
terhadap tinggi benda uji dan berat benda uji. Hari terakhir melakukan pengukuran berat
benda uji dalam air, kondisi SSD, dan melakukan uji stabilisasi dan kelelehan dengan alat
marshal.
Pada hari pertama yaitu melakukan pembuatan benda uji dilakukan beberapa
prosedur. Prosedur pertama adalah melakukan persiapan benda uji, yaitu agregat kasar,
aggregat medium, dan agregat halus, serta filler, yang telah diperoleh komposisinya
melalui perhitungan dan praktikan dalam praktikum ini menggunakan aspal dengan
masing-masing kadarnya yaitu 5 %, 6 %, dan 7 %. Hasil yang didapat untuk agregat
kasar 30 %, agregat medium 7 %, agregat halus 62 %, dan filler 1 % sebagai material
tambahan agar jumlah persentase dari setiap material sebesar 100%. Dari 3 jenis agregat
tersebut beserta filler dilakukan penimbangan sesuai perhitungan dan dicampurkan untuk
masing-masing kombinasi, sehingga praktikan mendapat tiga campuran agregat yang
akan dilakukan percobaan. Dalam percobaan ini, praktikan mempersiapkan dua sampel
untuk masing-masing persen aspal, sehingga total campuran yang diperoleh sebanyak
enam campuran. Agregat yang digunakan dalam kondisi kering. Sementara itu,
dilakukan persiapan juga terhadap aspal dengan berat masing-masing sesuai dengan
perhitungan dan diletakkan terpisah dengan agregat.
Kemudian, setelah menyiapkan bahan uji, praktikan memanaskan campuran
agregat ke dalam panci dengan suhu mencapai 1500 C dan praktikan juga memanaskan
aspal hingga mencapai suhu 1100 C. Lalu, ketika campuran agregat dan aspal sudah
mencapai suhu yang diinginkan, keduanya dicampur dan diaduk sampai merata. Setelah
keduanya tercampur merata, praktikan melakukan pemadatan untuk campuran tersebut.
Pemadatan dilakukan setelah benda uji diletakkan di cetakan yang telah dibersihkan dan
meletakan kertas saringan di bawah cetakan, cetakan dibersihkan agar benda uji bebas
dari kotoran yang akan mempengaruhi benda uji. Kemudian campuran tersebut ditusuk-
tusuk dengan spatula yang dipanaskan 15 kali tusukan di bagian pinggir dan 10 kali
tusukan di bagian dalam. Setelah selesai, cetakan yang telah berisi benda uji tersebut
diletakkan pada alat pemadatan. Pemadatan dilakukan dengan cara menumbuk sebanyak
75 kali dengan tinggi jatuh 45 cm pada kedua sisi benda uji (atas dan bawah), sehingga
total pemadatan yang dilakukan sebanyak 2 x 75 = 150 kali. Pemadatan dengan cara
menumbuk sebanyak 75 kali ini digunakan untuk jenis aspal pada lapis permukaan jalan
berlalu lintas berat. Lalu, setelah selesai pemadatan, benda uji dikeluarkan dari mesin
pemadatan dan digulung dengan kain basah untuk mempercepat pendinginan. Setelah
benda uji suhunya mencapai suhu ruang, benda uji dikeluarkan dari cetakan dengan
menggunakan alat, benda uji setiap sampelnya diberi tanda pengenal dan kemudian
didiamkan selama 24 jam pada suhu ruang.
Setelah 24 jam benda uji didiamkan pada suhu ruang, praktikan mengukur tebal
dari setiap sampel benda uji menggunakan jangka sorong agar hasil pembacaan dari tebal
benda uji lebih akurat. Setelah itu, benda uji ditimbang untuk memperoleh berat benda uji
kering dan mencatatnya. Kemudian, setiap benda uji yang sudah ditimbang, dimasukkan
ke dalam ember yang telah berisi air dan dibiarkan dalam air selama 24 jam juga.
Setelah direndam, benda uji di lap menggunakan kain kering selanjutnya ditimbang untuk
memperoleh berat benda uji dalam kondisi SSD dan melakukan penimbangan benda uji
dalam air untuk memperoleh berat benda uji dalam air. Kemudian benda uji tersebut
direndam dalam waterbath selama 30 menit dengan suhu 600C. Perendaman ini
dilakukan untuk mengkondisikan sampel aspal dalam kondisi ekstrim saat di lapangan.
Setelah direndam selama 30 menit, benda uji diangkat dan diletakkan pada mesin uji
marshall. Kemudian praktikan yang dibantu laboran memasang arloji kelelehan pada
kedudukannya di atas salah satu batang penuntun dan mengatur kedudukan jarum
penunjuk pada angka nol, sementara itu selubung tangkai arloji dipengang teguh terhadap
segmen atas kepala penekan. Selanjutnya menekan selubung tangkai arloji kelelehan
selama pembebanan berlansung. Ketika mesin uji dinyalakan, praktikan mengamati
jarum arloji tekan dan mencatat nilai yang ditunjukkan oleh kedua arloji tersebut setelah
mencapai pembebanan maksimum, yaitu nilai kelelahan dan nilai stabilisai dari benda uji.
Percobaan dengan alat marshal ini dilakukan pada setiap sampel benda uji. Setelah
pengujian setiap sampel dengan menggunakan alat marshal ini, praktikum selesai.
b. Analisis Hasil
Dari hasil pengolahan data di atas didapatkan nilai persen rongga terhadap
agregat, persen rongga terhadap campuran, stabilitas beton aspal, kelelehan beton aspal,
nilai Marshall, dan persen rongga terisi aspal. Praktikan juga dapat mengetahui bahwa
semakin besar persen kadar aspal yang diberikan, maka semakin kecil nilai persentase
rongga terhadap aggregat dan begitupun persentase rongga terhadap campuran. Hal ini
berarti bahwa ketika jumlah kadar aspal yang diberikan semakin banyak, aspal-aspal
gersebut akan mengisi rongga-rongga pada benda uji.
PARAMETER
NILAI MINIMUM
DAN
MAKSIMUM
HASIL PENGOLAHAN
DATA
5% 6% 7%
% Rongga terhadap aggregat Minimum 16% 20.61 20.02 17.32
% Rongga terhadap campuran 3%- 5% 10.09 7.92 3.58
Stabilitas Minimum 550 634.63 730.16 904.59
Kelelehan 2 mm 4 mm 3.05 3 3.18
Stabilitas / kelelehan 200 350 207.66 243.22 284.35
Tabel 13. Perbandingan data minimum dan maksimum dengan hasil pengolahan data
Tabel diatas adalah perbandingan hasil percobaan dengan parameter data minimum dan
maksimum untuk menentukan komposisi aspal yang paling ideal untuk campuran
perkerasan jalan. Dari tabel perbandingan data minimum dan maksimum dengan hasil
pengolahan data diketahui bahwa benda uji pada percobaan ini tidak memenuhi beberapa
kriteria sebagai komposisi aspal yang baik untuk campuran perkerasan jalan. Pertama,
untuk persentase rongga dalam aggregat memenuhi kriteria dimana persentase yang
diperoleh lebih besar dari 16 %. Akan tetapi, untuk presentase rongga terhadap campuran
tidak memenuhi kriteria yaitu lebih besar dari 5 % pada kadar aspal 5 % dan 6 %, tetapi
memenuhi parameter di bawah 5 % pada kadar aspal 7 % dengan nilai 3.58 %.
Selanjutnya untuk nilai stabilistas telah memenuhi kriteria yaitu lebih besar dari 550 mm.
dan nilai kelelehan yang diperoleh juga diantara 2 mm-4 mm. Terakhir, dari hasil
pengujian dengan alat marshal, nilai stabilitas/kelelahan berada diantara 200 350. Juga
telah memenuhi kriteria dengan nilai masing-masing 207.66 untuk 5 %, 243.22 untuk 6
%, dan 284.35 untuk 7 %.
c. Analisis Grafik
Grafik 1.
Grafik 2.
Grafik 3.
0
5
10
15
20
25
5% 6% 7%
Grafik kadar aspal vs % Rongga
terhadap agregat
Nilai Minumum
% RonggaAgregat
0
5
10
15
1 2 3
Grafik kadar aspal vs % Rongga
terhadap campuran
Minimum
Maximum
0
200
400
600
800
1000
5% 6% 7%
Grafik kadar aspal vs Stabilitas
Minimum
Stabilitas
Grafik 4.
Grafik 5.
1. Grafik 1 dan 2 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dan persenan rongga
terhadap agregat dan persenan rongga terhadap campuran. Dari kedua grafik ini
menunjukan grafik yang cenderung sama dan dapat diketahui bahwa semakin besar
kadar aspal maka rongga yang ada dalam campuran akan semakin kecil karena aspal
mengisi ruang-ruang yang ada antar campuran sehingga persenan rongga menjadi
kecil.
2. Grafik 3 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dengan stabilitas (kemampuan
suatu campuran aspal untuk menerima beban). Dari grafik dapat dilihat bahwa
0
1
2
3
4
5
5% 6% 7%
Grafik kadar aspal vs Kelelehan
Minimum
Maksimum
Kelelehan
0
100
200
300
400
1 2 3
Grafik kadar aspal vs Nilai
Marshall
Minimum
Maximum
Nilai Marshall
semakin besar kadar aspal maka semakin besar juga stabilitasnya dan terlihat bahwa
dengan kadar aspal sebesar 7 % mempunyai stabilitas atau memiliki kemampuan
menahan beban sampai 904.59 kg.
3. Grafik 4 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dengan kelelehan (deformasi
yang terjadi saat campuran aspal diberi beban minumum sampai beban
maksimumnya). Dari grafik perbandingan ini terlihat bahwa kelelehan setiap kadar
aspal telah memenuhi range kelelehannya. Pada kadar aspal 6 % kelelehan dari
campuran aspal menunjukan kelelehan yang paling rendah yaitu sebesar 3.05 mm.
4. Grafik 5 menunjukan perbandingan kadar aspal dengan nilai marshall. Nilai marshall
ini didapat dari stabilitas dibagi dengan kelelehan. Dari grafik terlihat bahwa semakin
besar kadar aspal maka akan semakin besar nilai marshallnya karena dengan
bertambahnya kadar aspal dalam campuran maka sifat dari campuran aspal tersebut
akan menjadi lebih lentur.
d. Analisis Kesalahan
Setelah praktikan melakukan praktikum, mendapatkan data, dan mengolah data
kemungkinan praktikan melakukan kesalahan yang menyebabkan mendapatkan hasil
yang tidak sesuai, kesalahan-kesalahan yang terjadi sebagai berikut:
1. Pencampuran aspal dan aggregat yang kurang merata sehingga menyebabkan
campuran ini tidak mengikat dengan baik satu sama lainnya.
2. Pada saat pemanasan aggregat, panasnya tidak merata pada seluruh aggregat
karena tidak diaduk secara berkala dan ketika telah mencapai suhu 1500C aspal
belum mencair sehingga suhu melebihi 1500 C dan pada saat pencampuran aspal
serta aggregat suhu tidak mencapai 110-120o C.
3. Ada aspal yang tertinggal dalam wadah saat dipanaskan, sehingga sedikit
mengurangi kadar aspal dalam campuran.
4. Pada saat memasukkan campuran aspal dan aggregat kedalam wadah, ada sedikit
campuran yang terbuang sehingga mengurangi kadar agregat.
5. Pembacaan yang kurang teliti pada alat oleh praktikan. Seperti, pembacaan berat
tebal benda uji dengan jangka sorong, dan pembacaan nilai kelelehan dan
stabilitas pada alat marshal.
8. KESIMPULAN
1. Kadar aspal 5% stabilitasnya sebesar 634.63 kg, untuk kadar aspal 6%
stabilitasnya sebesar 730.16 kg, dan kadar aspal 7% stabilitasnya 904.59 kg.
semakin tinggi kadar aspalya, maka semakin tinggi juga stabilitasnya.
2. Kelelehan plastis campuran untuk kadar aspal 5% adalah 3.05 mm, kadar aspal
6% adalah 3.00 mm, dan kadar aspal 7% adalah 3.18 mm.
3. Dari hasil yang telah diperoleh, didapatkan bahwa kadar aspal sebesar 7 % telah
memenuhi semua parameter yang ada sehingga pada praktikum ini didapat bahwa
7 % adalah kadar aspal optimumnya.
9. APLIKASI
Pengujian ini dimaksudkan agar mengetahui kemampuan suatu campuran aspal
untukmenerima beban sampai terjadi kelelahan (flow).
10. REFERENSI
Laboratorium Struktur dan Material DTS FTUI. 20014. Pedoman Praktikum
Pemeriksaan Bahan Perkerasan Jalan.
LAMPIRAN
Gambar 1. Menimbang agregat kasar Gambar 2. Benda uji setiap persennya
Gambar 3. Memanaskan aspal Gambar 4. Mencampur benda uji dan aspal
Gambar 5. Alat uji marshall Gambar 6. Hasil cetak campuran aspal dan agregat