perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
LAPORAN KHUSUS
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN
RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU
FORGING INDONESIA
CIKARANG
Pinutri Rukmini Dewi R.0008061
PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA
FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
Surakarta
2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
ii
PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line
Forging PT. Komatsu Forging Indonesia
Cikarang
Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011
Telah diuji dan disahkan di hadapan
Penguji Tugas Akhir
Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Fakuiltas Kedokteran UNS Surakarta
Pada Hari Senin Tanggal 20 Juni 2011
Ketua Program
D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja FK UNS
Sumardiyono, SKM., M.Kes
NIP. 19650706 198803 1 002
Pembimbing II
Live Setyaningsih, SKM
NIP. 19850811 201101 2 020
Pembimbing I
Sumardiyono, SKM., M.Kes
NIP. 19650706 198803 1 002
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
iii
PENGESAHAN PERUSAHAAN
Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di
Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia
Cikarang
Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011
Telah disetujui dan disahkan oleh:
Pembimbing Perusahaan
Pada Hari Senin Tanggal 4 Juli 2011
Pembimbing Lapangan
Hariyono
EHS Staff
Pembimbing Utama
Asep Kamaludin
EHS Manager
Mengetahui,
Personal and General Affair
Yuwono Hadi Prasetya
PGA Manager
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
iv
ABSTRAK
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO
DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA
CIKARANG
Pinutri Rukmini Dewi1, Sumardiyono
2, Live Setyaningsih
3
Tujuan: Setiap aktivitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta
melalui tahap-tahap proses memiliki risiko bahaya memungkinkan terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja
tersebut disebabkan karena adanya sumber-sumber bahaya akibat dari aktivitas kerja
di tempat kerja. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui tentang Identifikasi Bahaya
dan Pengendalian Risiko di Line Forging di PT. Komatsu Forging Indonesia sebagai
upaya pengendalian kecelakaan kerja.
Metode: Kerangka pemikiran penelitian ini adalah tempat kerja dimana didalamnya
terdapat tenaga kerja, peralatan dan lingkungan kerja yang memiliki potensi dan
faktor bahaya. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan tersebut diperlukan
identifikasi bahaya, penilaian risiko serta menentukan langkah pengendaliannya
sehingga tempat kerja dapat menjadi aman.
Hasil: Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode deskriptif yaitu
dengan menggambarkan proses produksi di line forging PT. Komatsu Forging
Indonesia dengan memperhatikan segala aktifitas kerja di line forging sehingga dapat
dianalisa potensi-potensi bahaya yang ada. Pengambilan data tentang identifikasi
bahaya dan penilaian risiko dilakukan melalui observasi langsung ke lapangan,
kuisioner dan wawancara kepada karyawan serta studi kepustakaan. Data yang
diperoleh kemudian dibahas dengan menyesuaikan Permenaker No. PER-
05/MEN/1996 mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Simpulan: Perusahaan telah melaksanakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko
serta menentukan langkah pengendaliannya sehingga dapat mencegah terjadinya
kecelakaan di line forging sesuai dengan Permenaker No. PER-05/MEN/1996
mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Saran yang
diberikan adalah melaksanakan. Review Hazard Identification Risk Asessment Risk
Control untuk kegiatan pada produk baru.
Kata kunci: Identifikasi Bahaya, Pengendalian Risiko
1. Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran,
Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
2. Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
3. Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
v
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum warohmatullahi wabarokatuh
Segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas limpahan
rahmat dan karunia-Nya serta kemudahan dan kelancaran sehingga penulis dapat
menyelesaikan kegiatan Magang serta dapat menyelesaikan laporan magang dengan
judul “Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT.
Komatsu Forging Indonesia Cikarang”.
Penulisan laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan kelulusan studi
di Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas
Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu kegiatan Magang ini dilaksanakan untuk
menambah wawasan guna mengenal, mengetahui dan memahami mekanisme serta
problematika yang ada mengenai penerapan keselamatan dan kesehatan kerja serta
lingkungan hidup di perusahaan.
Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah
dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
memberikan bimbingan dan dukungan, baik secara material maupun spiritual kepada
penulis. Ucapan terima kasih dan penghargaan penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Zainal Arifin Adnan, dr. Sp. PD-KR-FINASIM selaku Dekan
Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Sumardiyono, SKM., M.Kes, selaku Ketua Program D.III Hiperkes Dan
Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret dan selaku
pembimbing I yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan dalam
penyusunan laporan ini.
3. Ibu Live Setyaningsih, SKM selaku Pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan dalam pembuatan laporan ini.
4. Seluruh Dosen Pengajar dan Asisten atas segala ilmu dan motivasinya kepada
penulis selama menempuh perkuliahan.
5. Bapak Yuwono Hadi Prasetya selaku Manager Personel & General Affair PT
Komatsu Forging Indonesia yang telah memberikan penulis kemudahan untuk
perijinan tempat magang.
6. Bapak Asep Kamaludin selaku Manager Environment Health and Safety yang
telah memfasilitasi penulis untuk kepentingan magang
7. Bapak Priyo Harsanto selaku Manager Forging yang telah memfasilitasi penulis
untuk melakukan penelitian di Forging Line.
8. Bapak Hariyono selaku Staff Environment Health and Safety atas segala ilmu
dan bimbingannya di lapangan.
9. Semua Karyawan PT Komatsu Forging Indonesia yang telah memberikan
bantuan, informasi, motivasi dan pertemanan kepada penulis. Terutama Bapak-
bapakku di Lantai 3 (Bapak Rozali, Bapak Agus Tri, Bapak Waliyadi, Bapak
Sutarko, Bapak Andri, Bapak Edik, Bapak Dadang, Bapak Mardanus, dan yang
lainnya) yang sudah memberikan kasih sayang kepada penulis.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
vi
10. Papa Denantyo Suryoatmodjo, Mama Isnaeni, Adikki Pinastiti Denantyo yang
telah memberikan doa, kasih sayang, dukungan moril dan materiil .
11. Bunda Endang Widiyastuti, S.Pd., M.Pd. yang telah memberikan motivasi untuk
selalu tidak pernah berhenti belajar dan nasihatnya untuk menjadi wanita yang
kuat serta berprinsip.
12. Om Aris Tarsetyo Adi, Mama Anis, Mas Dito, Mas Dio dan Dedek Anisa yang
telah memberikan fasilitas, motivasi, kehangatan keluarga dan dukungan kepada
penulis selama berada di Bekasi.
13. Abang yang selama ini memberiku motivasi, perhatian dan pengertian. Terima
Kasih Bang.
14. Teman–teman angkatan 2008 Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja
Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Tetap Joss Kawan-
kawanku.
15. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan penelitian
ini yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih sangat jauh dari
sempurna karena “ tak ada gading yang tak retak”. Penulis mengharapkan saran dan
kritik dari pembaca sehingga dapat dijadikan masukan di waktu mendatang.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat
bagi kita semua, khususnya mahasiswa Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan
Kerja Kesehatan Kerja untuk menambah wawasan yang berkaitan dengan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Lingkungan Hidup di perusahaan.
Wassalamu ‘alaikum warohmatullahi wabarokatuh
Surakarta, 20 Juni 2011
Penulis,
Pinutri Rukmini Dewi
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ............................................. iii
ABSTRAK ...................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR .................................................................................... v
DAFTAR ISI ................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x
DAFTAR TABEL ........................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
A. Latar Belakang Masalah ................................................................ 1
B. Rumusan Masalah ......................................................................... 3
C. Tujuan Penelitian .......................................................................... 3
D. Manfaat penelitian ......................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI ......................................................................... 6
A. Tinjauan Pustaka ........................................................................... 6
B. Kerangka Pemikiran ...................................................................... 29
BAB III METODE PENELITIAN.................................................................. 30
A. Metode Penelitian ...................................................................... 30
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
viii
B. Lokasi Penelitian ........................................................................ 30
C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian ....................................... 30
D. Sumber Data .............................................................................. 31
E. Teknik Pengumpulan Data ......................................................... 32
F. Pelaksanaan ................................................................................ 33
G. Analisa Data ............................................................................... 34
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 35
A. Hasil Penelitian .......................................................................... 35
B. Pembahasan ............................................................................... 119
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 129
A. Simpulan .................................................................................... 129
B. Saran .......................................................................................... 130
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 132
LAMPIRAN
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Fenomena Gunung Es ................................................................... 13
Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian ..................... 24
Gambar 3. Kerangka Pemikiran ....................................................................... 29
Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing .................... 36
Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace ........................................ 37
Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging ... 38
Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming ........... 38
Gambar 8. Input produk forging menuju DQT ................................................ 39
Gambar 9. Input produk forging menuju RQT ................................................ 40
Gambar 10. Lay Out Forging 3 TON NITTAN ............................................... 40
Gambar 11. Lay Out Forging 3 TON LASCO ................................................ 42
Gambar 12. Lay Out Forging 1,3 TON MAX 55E .......................................... 43
Gambar 13. Lay Out Forging 6 TON CECO ................................................... 45
Gambar 14. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ..................................... 47
Gambar 15. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 .................................... 49
Gambar 16. Lay Out Forging 3 TON NEWTON 13000E ............................... 51
Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material ........................ 75
Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane ............................... 76
Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material ................. 77
Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade ............................... 78
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
x
Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting ............. 79
Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di
depan Elevator ............................................................................. 80
Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
menuju Elevator .......................................................................... 81
Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater ..................... 82
Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter ............................................................................ 84
Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ........................... 85
Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater 86
Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet ke Bak Penampung ........................................................... 87
Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater .................................................................... 88
Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet
menuju Meja................................................................................ 90
Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari
Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro.................. 91
Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang
panas menuju conveyor transfer forging..................................... 92
Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter menuju kedepan Mesin Hammer ................................... 94
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xi
Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan
Arauchi untuk Produk Link ......................................................... 96
Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin 6 TON CECO) ........................................... 97
Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk
Produk Roller (untuk mesin 6 TON CECO) ............................... 99
Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket
dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON
CECO) ......................................................................................... 100
Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan
Mesin Hammer ............................................................................ 101
Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ................................................ 103
Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin ........................................................................... 104
Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank
dari dalam Mesin ......................................................................... 105
Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming ............................................... 106
Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam
Mesin Trimming .......................................................................... 107
Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming .......................................................................... 108
Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari..................................... 109
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xii
Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching
Oil ................................................................................................ 110
Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung ........................................................................... 111
Gambar 48. Grafik HIRARC Proses Palu Gantung ......................................... 112
Gambar 49. Grafik Kuisioner Sadar Bahaya.................................................... 113
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Tabel Faktor Risiko ............................................................................ 23
Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4 ..... 53
Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane
di Factory 4 ....................................................................................... 53
Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material di
Factory 4 ........................................................................................... 54
Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4 55
Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Factory 4 ....................................................................................... 55
Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator ............................................................................. 56
Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan
Hashi Menuju Elevator ..................................................................... 56
Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater .......... 57
Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG
Meluncur dengan Shooter ................................................................. 57
Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift .................................. 58
Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater 58
Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xiv
Pallet ke Bak Penampung ................................................................. 59
Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater 59
Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja........................................................................... 60
Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Meja Menuju ke Dalam Bachiro ....................................................... 61
Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang
Panas Menuju Conveyor Transfer Forging....................................... 61
Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer ........................................ 62
Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe
dan Arauchi ...................................................................................... 63
Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour ................ 65
Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour .............. 65
Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket
dan Angin .......................................................................................... 67
Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang
ke Depan Mesin Hammer.................................................................. 68
Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ...................................................... 68
Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin ................................................................................. 69
Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin ....... 69
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xv
Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming .............................................. 70
Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam Mesin
Trimming ........................................................................................... 71
Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming ................................................................................ 71
Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari .................................... 71
Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil .................................................................................. 72
Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung ................................................................................. 72
Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan
Palu Gantung ..................................................................................... 73
Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material .............. 74
Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan
Pengendalian yang Ada ..................................................................... 74
Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................ 74
Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane ......... 75
Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan
Pengendalian yang Ada ..................................................................... 75
Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................ 75
Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material .......... 76
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xvi
Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan
Pengendalian yang Ada ..................................................................... 76
Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................ 76
Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade
(Proses pada Mesin Band Saw) ......................................................... 77
Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade
(Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian yang Ada ..... 77
Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada
Mesin Band Saw) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................. 77
Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting ..... 78
Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
dengan Pengendalian yang Ada ........................................................ 78
Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................ 78
Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator ............................................................................. 79
Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada ........................... 79
Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................. 80
Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan
Hashi Menuju Elevator ..................................................................... 80
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xvii
Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada ............................ 81
Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut.................... 81
Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater .............. 82
Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan
Pengendalian yang Ada ..................................................................... 82
Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................ 82
Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter Menuju ke Pallet ..................................................... 83
Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian yang Ada . 83
Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ................................................................................................ 83
Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift .................................. 84
Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian
yang Ada ........................................................................................... 84
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xviii
Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................... 85
Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater ...................................................................................... 85
Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada .................................. 86
Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .......................... 86
Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet ke Bak Penampung ................................................................. 86
Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet
ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada ........................ 87
Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet
ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................ 87
Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater ................................................................................................... 88
Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian yang Ada ............................................ 88
Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................... 88
Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet
Menuju Meja ..................................................................................... 89
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xix
Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju
Meja dengan Pengendalian yang Ada ............................................... 89
Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju
Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................... 89
Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja
Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro ............................... 90
Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja
Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian
yang Ada ........................................................................................... 90
Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja
Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................... 91
Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas
Menuju Conveyor Transfer Forging ................................................ 92
Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas
Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian yang Ada 92
Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas
Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ................................................................................................ 92
Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
Menuju Kedepan Mesin Hammer ..................................................... 93
Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
Menuju Kedepan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada.. 93
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xx
Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
Menuju Kedepan Mesin Hammer dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................... 93
Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link ............................................................................ 94
Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada ......................... 95
Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................. 95
Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ................................... 96
Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian yang Ada ..................................................................... 96
Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................... 97
Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ................................... 97
Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
yang Ada ........................................................................................... 98
Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xxi
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................... 98
Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) . 99
Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian yang Ada ........................................................ 99
Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................ 100
Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer ............................................................................................. 100
Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer dengan Pengendalian yang Ada ......................................... 101
Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................. 101
Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ................................................... 102
Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada 102
Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ............................................................................................. 102
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xxii
Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Luar Mesin ..................................................................................... 103
Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada .......................... 103
Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................. 104
Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin .................................................................................. 104
Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada............................... 104
Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................... 105
Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming ................................................. 105
Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian yang Ada 105
Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ............................................................................................. 106
Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Dalam Mesin Trimming ................................................................. 106
Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam
Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada ......................... 106
Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam
Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................ 107
Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xxiii
Mesin Trimming ............................................................................. 107
Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada ......................... 107
Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................. 108
Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari ...................................... 108
Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian
yang Ada ........................................................................................ 108
Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................ 109
Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil 109
Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
dengan Pengendalian yang Ada ..................................................... 109
Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................. 110
Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung .............................................................................. 110
Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada ........................... 111
Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................. 111
Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung ........................................... 111
Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xxiv
yang Ada ........................................................................................ 112
Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ................................................................................ 112
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
xxv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Kuisioner Sadar Bahaya
Lampiran 2. Verbatim
Lampiran 3. Surat Panggilan Praktek Kerja Lapangan
Lampiran 4. Jadwal Praktek Kerja Lapangan untuk Laporan Khusus
Lampiran 5. Presensi Praktek Kerja Lapangan
Lampiran 6. Surat Keterangan Praktek Kerja Lapangan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perkembangan pembangunan dewasa ini, telah mendorong kita untuk
berusaha memajukan industri yang mandiri dalam rangka mewujudkan Era
Industrialisasi. Manusia terus berinovasi dan berkreasi untuk mengembangkan
teknologi yang lebih canggih dan lebih memudahkan kerja manusia.
Perkembangan tersebut tak lain untuk lebih mengefektifkan dan
mengefisiensikan tenaga manusia. Salah satu perkembangan teknologi yang
berperan besar dalam menggeser peradaban manusia menuju zaman modern
sekarang ini adalah teknologi alat berat. Teknologi alat berat berperan dalam
banyak bidang kehidupan. Setiap aktifitas yang melibatkan faktor manusia, mesin
dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki resiko bahaya dengan
tingkat resiko yang berbeda-beda yang memungkinkan terjadinya kecelakaan
kerja. Resiko kecelakaan kerja tersebut disebabkan karena adanya sumber-
sumber bahaya akibat dari aktifitas kerja di tempat kerja. Pekerja merupakan aset
perusahaan yang sangat penting dalam proses produksi, sehingga perlu
diupayakan agar tingkat kesehatan tenaga kerja selalu dalam keadaan optimal.
Semua tempat kerja pasti terdapat sumber-sumber bahaya. Sumber
bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi kecelakaan kerja. Untuk
mengendalikan sumber bahaya tersebut, sumber bahaya harus ditemukan seperti
dalam Falsafah Komatsu Way ”Membuat semuanya menjadi terlihat”. Untuk
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
2
menemukan bahaya di tempat kerja (genba) harus mengetahui situasi sebenarnya
(genjitsu) secara utuh yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja, selanjutnya
mengidentifikasi sumber bahaya potensial yang ada di tempat kerja (genba).
Seperti yang tercantum dalam Komatsu Way proses identifikasi bahaya dapat
dipecahkan sampai ke akar permasalahan dengan cara mengulangi pertanyaan
”Kenapa?” hingga lima kali. Dari kegiatan identifikasi bahaya maka akan
dilakukan evaluasi resiko. Menurut Ramli (2010), Risiko yang telah diketahui
besar dan potensi akibatnya harus dikelola dengan tepat, efektif dan sesuai
dengan kemampuan dan kondisi perusahaan. Pengendalian resiko dapat
dilakukan dengan berbagai pilihan.
PT. Komatsu Forging Indonesia terdiri dari beberapa Line Production,
salah satunya adalah Forging Line. Di Forging Line terdapat aktivitas-aktivitas
yang mengandung hal-hal yang berpotensi menimbulkan bahaya dan kecelakaan
pada tenaga kerja yang bekerja di Line tersebut. Maka identifikasi bahaya dan
penilaian risiko merupakan program yang wajib untuk dilaksanakan guna
mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan menjaga citra perusahaan. Melihat
pentingnya pengendalian kecelakaan kerja maka penulis mencoba
mengidentifikasi sumber-sumber bahaya dan usaha pengendaliannya pada
Forging Line, melalui laporan dengan judul ”Identifikasi Bahaya dan
Pengendalian Resiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia
Cikarang Jawa Barat”
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
3
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan pada latar belakang tersebut maka dapat dirumuskan masalah
sebagai berikut :
1. Apa saja sumber bahaya yang terdapat di Forging Line PT. Komatsu Forging
Indonesia?
2. Bagaimana langkah identifikasi bahaya di Forging Line PT. Komatsu
Forging Indonesia?
3. Bagaimana usaha pengendalian terhadap bahaya yang ada bahaya di Forging
Line PT. Komatsu Forging Indonesia?
C. Tujuan
Tujuan pelaksanaan magang yang dilakukan penulis di PT. Komatsu
Forging Indonesia adalah :
1. Mengidentifikasi sumber bahaya yang terdapat di Forging Line.
2. Mendeskripsikan langkah identifikasi bahaya di Forging Line.
3. Menilai risiko dari sumber bahaya yang timbul dari segala aktivitas di
Forging Line.
4. Mendeskripsikan dan merencanakan langkah pengendalian terhadap sumber
bahaya yang terdapat di Forging Line.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
4
D. Manfaat
1. Bagi Perusahaan
Memberikan gambaran tentang potensi bahaya yang ada di forging line
secara lebih jelas dan mengusahakan upaya pengendalian potensi bahaya
untuk menurunkan tingkat resiko terhadap aspek keselamatan kerja di line
tersebut.
2. Bagi Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk pengembangan ilmu
pengetahuan dan peningkatan kualitas pembekalan pengetahuan di bangku
perkuliahan tentang Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko.
3. Bagi Penulis
Meningkatkan wawasan dalam mengidentifikasi potensi dan faktor-
faktor bahaya yang ada di tempat kerja yang diobservasi secara langsung,
sehingga dapat merencanakan tindakan pengendalian agar kecelakaan tidak
terjadi.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
5
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka
1. Tempat Kerja
a. Definisi Tempat Kerja
Tempat kerja adalah ruangan atau lapangan tertutup atau terbuka,
bergerak atau tetap, dimana tenga kerja bekerja atau sering dimasuki tenaga
kerja untuk keperluan sesuatu usaha dan dimana terdapat sumber-sumber
bahaya (menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja).
b. Ruang Lingkup Tempat Kerja
Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan lapangan, halaman dan
sekelilingnya yang merupakan bagian atau berhubungan dengan tempat
kerja
2. Keselamatan Kerja
a. Pengertian Umum Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin,
pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja
dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaannya (Suma’mur,
1996).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
6
Sasaran keselamatan kerja adalah segala tempat kerja baik di darat, di
dalam tanah, di permukaan air maupun di udara (Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan
distribusi, baik barang maupun jasa (Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja adalah satu segi penting dari perlindungan tenaga
kerja. Dalam hubungan ini, bahaya yang dapat timbul dari mesin, pesawat,
alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, keadaan tempat kerja,
lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental dari
pekerjaannya, harus sejauh mungkin diberantas dan atau dikendalikan
(Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja juga dimaksudkan untuk memberikan
perlindungan kepada tenaga kerja, yang menyangkut aspek keselamatan,
kesehatan, pemeliharaan moral kerja, perlakuan sesuai martabat manusia dan
moral agama. Hal tersebut dimaksudkan agar para tenga kerja secara aman
dapat melakukan pekerjaannya guna meningkatkan hasil kerja dan
produktivitas kerja. Dengan demikian, para tenaga kerja harus memperoleh
jaminan perlindungan keselamatan dan kesehatannya di salam setiap
pelaksanaan pekerjaannya sehari-hari (Tarwaka, 2008).
b. Tujuan Keselamatan Kerja
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan
pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktifitas nasional.
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
7
3. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien
(Suma’mur, 1996).
c. Syarat-syarat keselamatan kerja dimaksudkan untuk:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan.
2. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.
3. Memberi kesempatan atau jalan penyelamatan diri pada waktu kebakaran
atau kejadian-kejadian lain yang membahayakan.
4. Memberi pertolongan pada kecelakaan.
5. Memberi alat pelindung diri pada para pekerja.
6. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu,
kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, aliran udara, cuaca, sinar radiasi,
kebisingan, dan getaran.
7. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik
maupun psikis, peracunan, infeksi dan penularan.
8. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai.
9. Menyelenggarakan suhu dan kelembaban udara yang baik.
10. Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup.
11. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban.
12. Menerapkan ergonomi di tempat kerja.
13. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang dan barang.
14. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan
penyimpanan barang.
15. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
8
16. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang
bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi (Tarwaka, 2008).
3. Kecelakaan Kerja
a. Definisi
Kecelakaan menurut Suma’mur (1996) adalah kejadian yang tidak
terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga oleh karena di belakang
peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk
perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian
material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling
berat.
Kecelakaan kerja menurut Tarwaka (2008) adalah suatu kejadian yang
jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang dapat
menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda atau properti maupun korban
jiwa yang terjadi di dalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan
dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur
sebagai berikut :
1) Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak
terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
2) Tidak diinginkan atau diharapkan, karena setiap peristiwa kecelakaan
akan selalu disertai kerugian baik fisik maupun mental.
3) Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan, yang sekurang-kurangnya
menyebabkan gangguan proses kerja.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
9
Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan
hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja disini dapat berarti bahwa
kecelakaan terjadi disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan
pekerjaan.
Secara umum menurut Tarwaka (2008). Penyebab kecelakaan kerja
dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1) Sebab Dasar atau Asal Mula.
Sebab dasar merupakan sebab atau faktor yang mendasari secara
umum terhadap kejadian atau peristiwa kecelakaan. Sebab dasar
kecelakaan kerja di industri antara lain meliputi faktor:
(a) Komitmen atau partisipasi dari pihak manajemen atau pimpinan
perusahaan dalam upaya penerapan K3 di perusahaannya.
(b) Manusia atau para pekerjanya sendiri.
(c) Kondisi tempat kerja, sarana kerja dan lingkungan kerja.
2) Sebab Utama.
Sebab utama dari kejadian kecelakaan kerja adalah adanya faktor dan
persyaratan K3 yang belum dilaksanakan secara benar. Sebab utama
kecelakaan kerja meliputi faktor:
(a) Faktor manusia (tindakan tidak aman atau unsafe action)
Tindakan berbahaya dari para tenaga kerja yang mungkin
dilatar belakangi oleh berbagai sebab antara lain:
(1) Kekurangan pengetahuan dan ketrampilan
(2) Ketidakmampuan untuk bekerja secara normal
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
10
(3) Ketidak fungsian tubuh karena cacat yang tidak nampak
(4) Kelelahan dan kejenuhan
(5) Sikap dan tingkah laku yang tidak aman
(6) Kebingungan dan stress akibat prosedur kerja yang baru belum
dipahami
(7) Belum menguasai atau belum terampil dengan peralatan atau
mesin-mesin baru
(8) Penurunan konsentrasi dari tenaga kerja saat melakukan
pekerjaan
(9) Sikap masa bodoh dari tenaga kerja
(10) Kurang adanya motivasi kerja dari tenaga kerja
(11) Kurang adanya kepuasan kerja
(12) Sikap kecenderungan mencelakai diri sendiri
(b) Faktor lingkungan (kondisi tidak aman atau unsafe condition)
Yaitu kondisi tidak aman dari mesin, peralatan, pesawat,
bahan, lingkungan atau tempat kerja, proses kerja, sifat pekerjaan
dan sistem kerja. Lingkungan dalam artian luas dapat diartikan tidak
saja lingkungan fisik, tetapi juga faktor-faktor yang berkaitan dengan
penyediaan fasilitas, pengalaman manusia yang lalu maupun sesaat
sebelum bertugas, pengaturan organisasi kerja, hubungan sesama
pekerja, kondisi ekonomi dan politik yang bisa mengganggu
konsentrasi.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
11
(c) Interaksi manusia dan sarana pendukung
Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja merupakan
penyebab kecelakaan. Apabila interaksi antara keduanya tidak sesuai
maka akan menyebabkan terjadinya suatu kesalahan yang mengarah
kepada terjadinya kecelakaan kerja. Dengan demikian penyediaan
sarana kerja yang sesuai kemampuan, kebolehan dan keterbatasan
manusia, harus sudah dilaksanakan sejak desain sistem kerja. Satu
pendekatan yang Holistic, Sistemic dan Interdisiplinary harus
diterapkan untuk mencapai hasil yang optimal, sehingga kecelakaan
kerja dapat dicegah sedini mungkin. Kecelakaan kerja akan terjadi
apabila terdapat kesenjangan atau ketidakharmonisan interaksi antara
manusia dengan tugas dengan peralatan kerja dengan lingkungan
kerja dalam suatu organisasi kerja.
b. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Setiap kecelakaan adalah malapetaka, kerugian dan kerusakan kepada
manusia, harta benda atau properti dan proses produksi. Implikasi yang
berhubungan dengan kecelakaan sekurang-kurangnya berupa gangguan
kinerja perusahaan dan penurunan keuntungan perusahaan. Pada dasarnya,
akibat dari peristiwa kecelakaan dapat dilihat dari besar kecilnya biaya yang
dikeluarkan bagi terjadinya suatu peristiwa kecelakaan. Pada umumnya
kerugian akibat kecelakaan kerja cukup besar dan dapat mempengaruhi upaya
peningkatan produktivitas perusahaan. Menurut Tarwaka (2008), secara garis
besar kerugian akibat kecelakaan kerja dapat dikelompokkan menjadi:
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
12
1) Kerugian atau biaya langsung (direct costs)
Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya langsung (direct costs)
yaitu suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari mulai
terjadi peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi. Seperti:
a) Penderitaan tenaga kerja yang mendapat kecelakaan dan keluarganya
b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan
c) Biaya pengobatan dan perawatan
d) Biaya rumah sakit
e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan
f) Upah selama tidak mampu bekerja
g) Biaya perbaikan peralatan yang rusak
2) Kerugian atau biaya tidak langsung (indirect costs)
Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya tidak langsung (indirect
costs) yaitu suatu kerugian berupa biaya yang dikeluarkan meliputi suatu
yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah terjadinya
kecelakaan, biaya tidak langsung ini mencakup:
a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mendapat kecelakaan
b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain
c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan pencapaian target,
kehilangan bonus
d) Kerugian akibat kerusakan mesin
e) Biaya penyidikan dan sosial lainnya, seperti: menyelidiki sebab
terjadinya kecelakaan, menunjuk tenaga kerja lain untuk meneruskan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
13
pekerjaan tenaga kerja yang menderita kecelakaan, merekrut dan
melatih tenaga kerja baru, timbulnya ketegangan dan stress serta
menurunnya moral tenaga kerja.
Pada umumnya kita hanya terfokus pada kerugian atau biaya langsung,
padahal kerugian atau biaya tidak langsung lebih besar dan mempunyai
dampak yang lebih luas. Hal ini dapat dilihat dari ”Fenomena Gunung Es”
dimana puncak gungung es yang terpendam didalamnya dan belum kelihatan
pada saat kejadian. Dengan demikian jelas bahwa di samping kerugian
langsung akibat kejadian kecelakaan, kerugian yang tidak langsung harus
mendapatkan perhatian yang serius karena sangat mempengaruhi
kelangsungan proses produksi perusahaan secara keseluruhan (Tarwaka,
2008).
Keterangan:
A : Biaya Langsung
B : Biaya Tidak Langsung
G
Gambar 1. Teori Fenomena Gunung Es
Sumber : Tarwaka, 2008
c. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Menurut Silalahi (1995), bahwa teknik pencegahan kecelakaan harus didekati
dengan dua aspek, yakni
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
14
1) Aspek perangkat keras (peralatan, perlengkapan, mesin dan letak)
2) Aspek perangkat lunak (manusia dan segala unsur yang berkaitan)
Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan-kecelakaan akibat kerja dapat
dicegah dengan 12 hal berikut:
1) Peraturan Perundangan, yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan
mengenai kondisi kerja pada umumnya. Perencanaan, konstruksi,
perawatan dan pemeliharaan, pengawasan, pengujian dan cara kerja
peralatan industri, tugas-tugas pengusaha dan buruh, latihan, supervisi
medis, PAK dan pemeriksaan kesehatan.
2) Standarisasi yang ditetapkan secara resmi, setengah resmi atau tidak
resmi mengenai masalah syarat-syarat keselamatan sesuai intruksi
peralatan industri dan alat pelindung diri (APD).
3) Pengawasan, agar ketentuan UU wajib dipatuhi
4) Penelitian bersifat tekhnik, misalnya tentang bahan-bahan yang
berbahaya, pagar pengaman, pengujian APD, pencegahan ledakan dan
peralatan lainnya.
5) Riset medis, terutama meliputi tentang pola-pola kewajiban yang
mengakibatkan kecelakaan.
6) Penelitian psikologis, meliputi penelitian tentang pola-pola kewajiban
yang mengakibatkan kecelakaan.
7) Penelitian secara statistic, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan yang
terjadi
8) Pendidikan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
15
9) Latihan-latihan
10) Penggairahan, pendekatan lain agar bersikap yang selamat
11) Asuransi, yaitu insentif financial untuk meningkatkan pencegahan
kecelakaan.
12) Usaha keselamatan pada tingkat perusahaan
4. Bahaya
a. Definisi bahaya
Bahaya atau Hazard adalah semua sumber atau situasi yang berpotensi
mengakibatkan cidera atau sakit pada manusia, kerusakan properti, kerusakan
terhadap lingkungan maupun gangguan proses atau kombinasi diantara hal-
hal tersebut (Team HIRA KOFI, 2007).
Bahaya adalah sesuatu atau sumber yang berpotensi menimbulkan
cedera atau kerugian baik itu pada manusia, proses, properti maupun
lingkungan (Kountur, 2008).
Bahaya di lingkungan kerja adalah segala kondisi yang dapat
memberi pengaruh yang merugikan terhadap kesehatan atau kesejahteraan
orang yang terpajan di lingkungan kerja. Faktor bahaya di lingkungan kerja
meliputi faktor Kimia, Biologi, Fisika, Fisiologi dan Psikologi (Suma’mur,
2009).
Ancaman bahaya lainnya adalah hal-hal berbahaya lainnya yang dapat
melukai atau mengakibatkan sakit. Bahaya ini terkadang tidak tampak jelas
karena tidak mengakibatkan masalah kesehatan dalam jangka waktu yang
relatif pendek. Contoh: kebisingan, penyakit menular atau gerakan yang
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
16
berulang-ulang. Pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya yang ada
belum diidentifikasi dan dievaluasi (Suma’mur, 2009).
b. Potensi Bahaya
Potensi bahaya (hazard) ialah suatu keadaan yang memungkinkan atau
berpotensi dapat menimbulkan cedera, penyakit, kerusakan asset perusahaan
dan pencemaran lingkungan kerja (Team HIRA KOFI, 2007).
Menurut Tarwaka (2008), bahwa potensi bahaya (hazard) adalah sesuatu
yang berpotensi menyebabkan terjadinya kerugian, kerusakan, cedera, sakit,
kecelakaan atau bahkan dapat mengakibatkan kematian yang berhubungan
dengan proses dan system kerja. Hazard mempunyai potensi untuk
mengakibatkan kerusakan dan kerugian kepada:
1) Manusia baik yang bersifat langsung maupun tidak langsung terhadap
pekerjaan
2) Property termasuk peralatan kerja dan mesin-mesin
3) Lingkungan, baik di dalam maupun di luar perusahaan
4) Kualitas produk barang dan jasa
5) Nama baik perusahaan
5. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan untuk
mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul di tempat
kerja. Suatu bahaya di tempat kerja mungkin nampak jelas dan kelihatan, seperti:
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
17
sebuah tangki berisi bahan kimia, atau mungkin juga tidak nampak dengan jelas
atau tidak kelihatan, seperti: radiasi, gas pencemar di udara (Tarwaka, 2008).
Menurut Tarwaka (2008), bahwa proses identifikasi bahaya dapat
dilakukan dengan urutan:
a. Membuat daftar semua objek meliputi mesin, peralatan kerja, bahan, proses
kerja, system kerja dan kondisi kerja yang ada di tempat kerja.
b. Memeriksa semua objek yang ada ditempat kerja
c. Melakukan wawancara dengan tenaga kerja yang bekerja di tempat kerja
yang berhubungan dengan objek-objek tersebut.
d. Mereview kecelakaan, catatan P3K dan informasi lainnya.
e. Mencatat seluruh bahaya yang telah teridentifikasi.
Kesuksesan ini dapat dilihat bila seluruh risiko di tempat kerja dapat
teridentifikasi dangan sempurna. Tujuan dilakukan identifikasi bahaya adalah
untuk mengenali seluruh macam bahaya yang ada di tempat kerja, sehingga dapat
dilakukan pengendalian terhadap bahaya tersebut (Ramli, 2010).
Hal yang dilihat dalam mengidentitikasi bahaya adalah :
1) Apa yang terjadi
Dalam melakukan identifikasi bahaya perlu diungkap dengan detail
tentang apa yang dapat terjadi dan dampak apa yang timbul dari kejadian
tersebut.
2) Bagaimana dan mengapa hal itu dapat terjadi
Dalam kegiatan identifikasi perlu juga dilihat bagaimana kejadian itu
dapat terjadi dengan membuat skenario kejadian dan juga perlu dilihat
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
18
penyebab dari kejadian tersebut. Dalam mengidentifikasi bahaya dapat
dilakukan dengan beberapa alat atau instrument yang berguna untuk
memudahkan mengenali komponen di atas.
6. Penilaian Risiko
Risiko adalah manifestasi atau perwujudan potensi bahaya yang
mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi lebih besar. Tergantung dari cara
pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda dari tingkat yang ringan sampai
yang berat. Dampak kerugian finansial akibat peristiwa kecelakaan kerja,
gangguan kesehatan atau sakit akibat kerja, kerusakan atau kerugian aset
produksi, biaya premi asuransi, moral kerja dan sebagainya sangat
mempengaruhi produktivitas dan keuntungan perusahaan. Melalui analisis dan
penilaian potensi bahaya dan tingkat risiko, diupayakan tindakan mengeliminasi
atau pengendalian agar tidak menjadi bencana atau kerugian.
Tingkat risiko merupakan kombinasi dari empat hal, yaitu konsekuensi
yang dapat terjadi pada suatu aktifitas atau tingkat keparahan yang dapat
ditimbulkan, dan kemungkinan konsekuensi tersebut terjadi pada saat melakukan
aktivitas yang dimaksud, dan frekuensi pelaksanakan aktivitas yang dimaksud
serta jumlah orang yang terkena dampak.
Setelah diketahui berbagai potensi bahaya yang ada di lingkungan
pekerjaan selanjutnya perlu diadakan penilaian risiko tersebut untuk menentukan
tindakan pengendalian sesuai prioritas apakah risiko tersebut cukup besar dan
memerlukan pengendalian langsung atau dapat ditunda.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
19
Penilaian risiko pada hakikatnya merupakan proses untuk menentukan
pengaruh atau akibat pemaparan potensi bahaya yang dilaksanakan melalui
tahap atau langkah yang berkesinambungan. Oleh karenanya dalam melakukan
penilaian risiko ada dua komponen yang utama yaitu:
a. Analisis Risiko.
Dalam kegiatan ini, semua jenis bahaya, risiko yang bisa terjadi, kontrol
atau proteksi yang sudah ada, peluang terjadinya risiko, akibat yang mungkin
timbul serta jumlah orang yang terpapar, dibahas secara rinci dan dicatat
selengkap mungkin.
Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan
tingkat risiko yang merupakan tolak ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan
dan penyakit akibat kerja (Depnaker RI, 2002).
Analisa risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan
informasi yang ada untuk mendeterminasi seberapa tingkat keparahan dan
tingkat keseringan suatu kejadian yang muncul (Ramli, 2010)
Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk memisahkan antara
risiko kecil dengan risiko besar yang kemudian dapat digunakan sebagai
evaluasi dan pertimbangan perlakuan pengendalian (Ramli, 2010)
Dengan kegiatan ini bahaya dapat diketahui lebih detail dan juga lebih
spesifik. Dasar dari analisa risiko ini adalah melakukan estimasi kombinasi
dari tingkat keparahan dan tingkat keseringan dari bahaya yang timbul
(Silalahi, 1995). Hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa risiko
adalah:
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
20
1) Menentukan pengendalian yang ada
Dalam melakukan estimasi ini harus mempertimbangkan
pengendalian yang telah dilakukan. Pada pengendalian ditentukan
bagaimana bentuk pengendalian bahaya dan upaya minimalisasi dampak
yang telah dilakukan. Pengendalian ini kemudian dibandingkan dengan
standar keselamatan yang ada. Dari perbandingan yang telah dilakukan
tersebut akhirnya dapat dilihat seberapa efektif bahaya dapat
dikendalikan dan kemungkinan bahaya tersebut muncul.
2) Probability (keseringan) dan Severity (kaparahan)
Probability adalah hasil dari suatu yang diekspresikan dalam
bentuk kualitatif atau kuantitatif, umumnya berupa kehilangan, cidera,
atau kerugian material. Probability dibedakan menurut risiko yang
dinilai. Contoh indikator untuk ukuran konsekuensi antara lain :
a) Risiko keselamatan seperti kematian, cidera, hilangnya waktu kerja,
kerusakan harta benda, kerugian produktifitas dan penjualan.
b) Risiko kesehatan seperti kasus kanker kasus bahaya non kanker,
misalnya gangguan pernapasan, sistem syaraf, dan reproduksi.
c) Risiko lingkungan seperti kepunahan spesies dan keanekaragaman,
perubahan habitat dan ekosistem, kerusakan sumber daya alam.
d) Risiko kesejahteraan masyarakat seperti keterbatasan pemakaian
sumber daya, bau tidak sedap, penurunan pandangan estetika, nilai
property.
e) Risiko finansial seperti asuransi, liabilitas.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
21
Severity adalah tingkat kaparahan terjadinya loss, injury,
timbulnya dampak kesehatan atau ke:ugian material. Severity merupakan
diskripsi kualitatif dari tingkat kemungkinan atau frekuensi. Untuk
menghindari bias dalam menentukan severity, sumber informasi terbaik
yang dapat digunakan berupa :
a) Catatan masa lalu
b) Pengalaman serupa
c) Literatur yang berhubungan dengan kegiatan penelitian
d) Tes pemasaran dan penelitian pasar
e) Experimen dan prototype
f) Model ekonomi, model teknik atau model lain
g) Pemikiran ahli dan pakar
Dalam menentukan probability, exposure dan severity dapat
dilakukan dengan berbagai estimasi. Menurut Ramli (2010), hal-hal yang
harus diperhatikan dalam menentukan estimasi meliputi :
a) Estimasi probability (keseringan)
(1) Probabilitas dengan skala kemunculan singkat (accident)
Pada pelaksanaannya probabilitas dengan skala kemunculan
singkat hanya dapat diestimasi berdasarkan pengalaman personal,
intuisi dan pengalaman dari kejadian yang tidak dilaporkan.
Sumber informasi tentu saja dari orang yang pernah mengalami
kejadian. Jika suatu kejadian belum pernah dilakukan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
22
sebelumnya, informasi dapat diperoleh dari pengalaman dengan
jenis pekerjaan yang sama berdasarkan data luar.
(2) Probabilitas dengan skala kemunculan panjang
Untuk mengestimasi probabilitas dengan skala kemunculan
yang panjang seperti penyakit kronik perlu dilakukan survey
proporsi dari group yang terpajan, intensitas dan durasi dan
faktor-faktor lain yang terlibat dalam pajanan.
b) Estimasi Exposure
(1) Exposure dengan skala kemunculan singkat (accident)
Lain halnya dengan probabilitas, exposure dengan skala
kemunculan singkat (accident) lebih mudah diestimasi atau
diukur. Estimasi exposure ini merupakan kalkulasi dari beberapa
pekerjaan yang dilakukan dalam suatu waktu.
(2) Exposure dengan skala kemunculan panjang
Faktor yang perlu diperhatikan dalam mengestimasi
exposure dengan skala pcngukuran panjang adalah mekanisme
kemunculan dari kontaminan dan intensitas, durasi dari pajanan.
c) Severity (Keparahan)
Bentuk severity yang diakibatkan dapat berupa Injury/cidera
efek kesehatan, sakit kesakitan, trauma dan psycological upset,
kehilangan kesenangan hidup masa depan, kehilangan kapasitas dan
potensial masa depan, kehilangan kapasitas dan kehilangan masa
depan, kerugian finansial yang nyata.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
23
b. Evaluasi Tingkat Risiko.
Dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat risiko melalui evaluasi
yang akurat dan merupakan langkah yang sangat menentukan dalam
rangkaian penilaian tingkat risiko. Kualifikasi dan kuantifikasi risiko
dikembangkan dalam proses tersebut (Ramli, 2010).
Tabel.1 Tabel Faktor Risiko
Sumber : PT. Komatsu Indonesia pada tanggal 15 Maret 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
24
Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian
Faktor Kemungkinan
AK A B C D
IV 2 3 4 5
III 1 2 3 4
II 1 1 2 3
I 0 1 1 2
Sumber : PT. Komatsu Indonesia pada tanggal 15 Maret 2011
7. Pengendalian Risiko
Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat dilakukan
melalui berbagai metode, yang meliputi :
a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, substitusi, isolasi,
ventilasi, higiene dan sanitasi.
b. Pendidikan dan pelatihan
c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif
dan motivasi diri.
d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan insiden dan etiologi
e. Penegakan hukum
Pengendalian risiko meliputi identifikasi alternatif-alternatif pengendalian
risiko, analisis-analisis pilihan yang ada, rencana pengendalian dan pelaksanaan
pengendalian (Kountour, 2008). Pengendalian risiko dapat dilakukan dengan:
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
25
a. Penghindaran risiko
Beberapa pertimbangan penghindaran risiko antara lain:
1) Keputusan untuk menghindari atau menolak risiko sebaiknya
memperhatikan informasi yang tersedia dan biaya pengendalian risiko.
2) Kemungkinan kegagalan pengendalian risiko.
3) Kemampuan sumber daya yang ada tidak memadai untuk pengendalian.
4) Penghindaran risiko lebih menguntungkan dibandingkan dengan
pengendalian risiko yang dilakukan sendiri.
5) Alokasi sumber daya tidak terganggu.
b. Mengurangi probabilitas
Tindakan untuk mengurangi probabilitas antara lain :
1) Audit dan pemenuhan program
2) Kondisi perjanjian
3) Tinjauan secara formal pada keperluan, spesifikasi, desain engineering dan
operasi
4) Inspeksi dan pengendalian proses
5) Investasi dan manajemen dokumen
6) Manajemen proyek
7) Upaya pencegahan
8) Jaminan kualitas manajemen dan standart
9) Penelitian, pengembangan dan pengendalian teknologi
10) Struktur pelatihan dan program lain
11) Pengawasan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
26
12) Percobaan
13) Penataan organisasi
14) Pengendalian teknis
c. Mengurangi severity
Tindakan-tindakan untuk mengurangi severity antara lain :
1) Perencanaan kemungkinan
2) Pengaturan sesuai kontrak
3) Kondisi kontrak
4) Corak desain
5) Rencana memperbaiki kerusakan
6) Struktural dan rancang bangun
7) Pengurangan bahaya dari sumber risiko
8) Hubungan publik
Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja telah
diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan
untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan
ketentuan peraturan dan standar yang berlaku. Pengendalian risiko dapat
mengikuti pendekatan hirarki pengendalian (Hirarchy of Control). Hirarki
pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam pencegahan dan
pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan
secara berurutan. Hirarki pengendalian risiko menurut Tarwaka (2008), antara
lain :
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
27
a. Eliminasi (Elimination)
Eliminasi adalah menghilangkan atau meniadakan suatu bahan atau
tahapan proses yang berbahaya. Eliminasi dapat dicapai dengan
memindahkan objek kerja atau sistem kerja yang berhubungan dengan tempat
kerja yang kehadirannya pada batas yang tidak dapat diterima oleh ketentuan,
peraturan atau standar baku K3 atau kadarnya melampaui Nilai Ambang
Batas (NAB) diperkenankan. Eliminasi adalah cara pengendalian risiko yang
paling baik, karena risiko terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
ditiadakan.
b. Substitusi (Substitution)
Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-bahan dan
perlatan yang lebih berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau yang lebih
aman, sehingga pemaparannya selalu dalam batas yang masih diterima.
Misalnya:
1) Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta.
2) Proses menyapu diganti dengan proses vakum.
3) Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen.
4) Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan
c. Rekayasa teknik (Engineering Control)
Pengendalian atau rekayasa teknik termasuk merubah struktur objek
kerja untuk mencegah seseorang terpapar kepada potensi bahaya, seperti
pemberian pengaman mesin, penutup ban berjalan, pembuatan struktur
pondasi mesin dengan cor beton, pemberian alat bantu mekanik, pemberian
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
28
absorben suara pada dinding ruang mesin yang menghasilkan kebisingan
tinggi.
d. Isolasi (Isolation)
Isolasi merupakan pengendalian risiko dengan cara memisahkan
seseorang dari objek kerja, seperti menjalankan mesin-mesin produksi dari
tempat tertutup (control room).
e. Pengendalian Administrasi (Administration Control)
Pengendalian administrasi dilakukan dengan menyediakan suatu sistem
kerja yang dapat mengurangi kemungkinan seseorang terpapar potensi
bahaya. Metode pengendalian ini sangat tergantung dari perilaku pekerjanya
dan memerlukan pengawasan yang teratur untuk dipatuhinya pengendalian
administrasi ini. Metode ini meliputi rekruitmen tenaga kerja baru sesuai jenis
pekerjaan yang akan ditangani, pengaturan waktu kerja dan waktu istirahat,
rotasi kerja untuk mengurangi kebosanan dan kejenuhan, penerapan prosedur
kerja, pengaturan kembali jadwal kerja, training keahlian dan training K3.
f. Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment)
Alat pelindung diri (APD) merupakan sarana pengendalian yang
digunakan untuk jangka pendek dan bersifat sementara jika sistem
pengendalian yang lebih permanen belum dapat diimplementasikan. APD
merupakan pilihan terakhir dari suatu sistem pengendalian risiko di tempat
kerja. Selain itu APD juga mempunyai beberapa kelemahan antara lain:
1) APD tidak menghilangkan risiko bahaya yang ada, tetapi hanya
membatasi antara terpaparnya tubuh dengan potensi bahaya yang
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
29
diterima. Bila penggunaan APD gagal, maka secara otomatis bahaya yang
ada akan mengenai tubuh pekerja.
2) Penggunaan APD dirasakan tidak nyaman, karena kekurangleluasaan
gerak pada waktu kerja dan dirasakan adanya beban tambahan karena
harus dipakai selama bekerja.
B. Kerangka Pemikiran
Gambar 3. Kerangka Pemikiran
AMAN
Pengendalian Risiko
Penilaian Risiko
Potensi Bahaya Faktor Bahaya
Tempat Kerja
Identifikasi Bahaya
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
30
BAB III
METODE PENELITIAN
A. Metode Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif,
yaitu memberikan gambaran secara jelas suatu masalah dan keadaan berdasarkan
data-data yang sebenarnya. Sehingga hanya merupakan penyingkapan suatu
fakta dan data yang diperoleh digunakan sebagai bahan penulisan laporan
(Narbuko,2005). Dan dilaporan ini bertujuan untuk memberikan gambaran
tentang identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di forging line sebagai salah
satu langkah awal untuk mencegah timbulnya risiko berdasarkan hasil evaluasi
yang diperoleh.
B. Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di salah proses kerja yaitu forging line PT. Komatsu
Forging Indonesia di Jalan Jababeka XI Blok H-15, Kawasan Industri Jababeka,
Cikarang Utara, Bekasi, Jawa Barat.
C. Objek Penelitian dan Ruang Lingkup Penelitian
Sebagai obyek penelitian adalah proses produksi forging di PT. Komatsu
Forging Indonesia yang meliputi proses Cutting, Material Heating, Forging dan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
31
Trimming yang selanjutnya dilakukan identifikasi bahaya dan pengendalian
risiko.
D. Sumber Data
Dalam melaksanakan penelitian, penulis menggunakan data-data sebagai
berikut :
1. Data Primer
Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari sumbernya.
Untuk memperoleh data ini menggunakan 3 cara:
a. Wawancara
Wawancara yaitu pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab
secara lisan, dalam pelaksanaan penelitian dengan mengadakan tanya
jawab dengan pembimbing, staff perusahaan maupun tenaga kerja di
lapangan.
b. Observasi
Observasi yaitu pengumpulan data dengan mengamati segala sesuatu
yang ada. Dalam pelaksanaan penelitian dengan mengadakan
pengamatan langsung di tempat kerja (genba) yang dilakukan selama
magang. Dengan alat observasi Anecdotal Record yaitu dengan mencatat
mengenai kejadian dan kegiatan yang dianggap peneliti penting
(Narbuko,2005).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
32
c. Dokumentasi
Dokumentasi yaitu mencatat data-data penemuan hasil identifikasi
bahaya di tempat kerja dan data riwayat kecelakaan pekerja forging
section.
2. Data Sekunder
Data sekunder yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari objek
yang sedang diteliti dan diperoleh dari arsip-arsip perusahaan.
E. Teknik Pengumpulan Data
Data dalam penelitian ini penulis dapatkan melalui :
1. Observasi dan Penilaian
Menganalisis obyek penelitian maka penulis mengadakan observasi,
yaitu dengan melakukan pengamatan langsung ke semua Forging Line di
PT. Komatsu Forging Indonesia.
2. Wawancara
Melakukan wawancara dan diskusi dengan pihak-pihak yang terkait
dan berwenang dalam proses identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di
PT. Komatsu Forging Indonesia.
3. Kuesioner
Membuat serangkaian pertanyaan mengenai masalah bahaya yang ada di
tempat kerja yang disebarkan kepada member forging section. Tujuan
dilakukannya pemberian kuesioner kepada pekerja adalah untuk
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
33
memperoleh informasi yang relevan serta memperoleh informasi mengenai
masalah kesadaran bahaya pekerja secara serentak
D. Pelaksanaan
Kegiatan Magang dilaksanakan dari hari pertama hari Rabu tanggal 16
Februari sampai tanggal 1 April 2011. Pada tahap pelaksanaan meliputi :
1. Penjelasan dan orientasi latar belakang dan keadaan yang sebenarnya tentang
perusahaan tempat diadakannya Magang.
2. Observasi secara umum mengenai kondisi perusahaan. Meliputi proses
produksi, mesin, alat bantu, bahan utama dan hasil samping yang
dilaksanakan pada tanggal 16-18 Februari 2011.
3. Observasi secara spesifik yaitu mengidentifikasi bahaya dan penilaian resiko
di forging line yang dilaksanakan pada tanggal 21 Februari - 11 Maret 2011.
4. Penyebaran kuesioner Sadar Bahaya yang dilaksanakan pada tanggal 9 Maret
2011.
5. Wawancara dengan member section forging yang dilaksanakan pada tanggal
9 - 14 Maret 2011.
6. Diskusi dengan pembimbing dan manager forging mengenai pengendalian
risiko yang dapat diterapkan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia yang
dilaksanakan pada tanggal 14 - 18 Maret 2011.
7. Pencarian data pelengkap melalui arsip-arsip atau dokumen perusahaan dan
buku-buku referensi yang ada di EHS Section.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
34
E. Analisis Data
Data yang diperoleh penulis kemudian dianalisa dengan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996 untuk mengetahui dan menentukan
potensi bahaya atau penyebab kecelakaan beserta sumbernya dengan
menggunakan tabel matrik, kemudian ditinjau upaya pengendalian terhadap
potensi bahaya yang telah teridentifikasi disesuaikan dengan hirarki
pengendalian.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
35
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penelitian
Dari hasil penelitian dan observasi di lapangan mengenai Identifikasi
Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging
Indonesia, diperoleh hasil sebagai berikut.
1. Proses Produksi
Forging adalah proses utama PT. Komatsu Forging Indonesia,
dimana material dirubah menjadi produk setengah jadi. Didalam proses
forging tersebut banyak mengandung faktor dan potensi bahaya ataupun
keadaan nearmiss yang kadang kurang disadari oleh para tenaga kerja.
Adapun proses di forging line antara lain adalah sebagai berikut:
a. Forging
1) Cutting
Cutting adalah proses memotong raw material atau round
bar menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang
diperlukan, proses pemotongan ini menggunakan mesin Sharing
(Manyo) yang terdapat di factory I sebanyak 2 mesin, factory II
sebanyak 2 mesin dan di factory V sebanyak 1 mesin sedangkan
mesin Band Saw (Mega H-460 A) berjumlah 4 mesin yang terdapat
di factory IV. Hasil potongan raw material atau round bar dengan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
36
kedua mesin ini berbeda. Hasil potongan raw material atau round
bar dengan mesin Band Saw (Mega H-460 A) tepinya lebih rata
dan halus dibandingkan dengan hasil pemotongan dengan mesin
Sharing (Manyo).
Dengan Bandsaw
Dengan Sharing
Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing
Sumber : Forging Section, 2011
2) Material heating
Setelah raw material atau round bar dipotong menjadi ukuran
yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, cut pieces
sebutan untuk material yang telah dipotong akan dipanaskan dengan
mesin Billet Heater yang suhunya 11500C-1250
0C, untuk raw
material yang ukuran diameternya terlalu besar proses Heating ini
dilakukan dengan mesin Batch Furnace atau Bachiro (dapur pemanas
dengan suhu 13500C). Hal ini dikarenakan ukuran cut pieces tidak
cukup untuk masuk ke dalam mesin Billet Heater. Mesin Forging
yang biasanya menggunakan Batch Furnace atau Bachiro untuk
proses Heating adalah Mesin 6 TON CECO di factory 4.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
37
Mesin Billet Heater
Batch Furnace
Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace
Sumber : Forging Section, 2011
3) Hammering
Material yang sudah dipanaskan tersebut selanjutnya akan
dicetak menjadi produk forging blank dengan menggunakan Dies
atau cetakan yang telah diinstal pada mesin Hammer sesuai dengan
dimensinya. Alat bantu yang digunakan dalam penempaan adalah
hashi atau tang penjepit. Mesin Hammer di PT. Komatsu Forging
Indonesia mempunyai kapasitas tempa yang berbeda-beda tiap
mesinnya. Di PT. Komatsu Forging Indonesia memiliki 8 mesin
hammer, antara lain:
a) Factory I : 2,5 TON CECO dan 3 TON NITTAN.
b) Factory II : 3 TON LASCO dan 1,3 TON MAX 55E.
c) Factory IV : 6 TON CECO.
d) Factory V : 2,5 TON MAX 110-S1, 2,5 TON MAX 110-S2 dan
3 TON NEWTON 13000E.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
38
Mesin Hammer
Material heating
Product after forging
Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging
Sumber : Forging Section,2011
4) Trimming
Proses setelah penempaan adalah proses Trimming. Material yang
telah ditempa menghasilkan sisa atau lelehan ditepinya, sisa tersebut akan
dipotong dengan mesin Trimming. Proses Trimming ini akan menghasilkan
limbah yang disebut limbah bari.
Mesin Trimming
Before Trimming
After trimming
Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming
Sumber : Forging Section, 2010
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
39
Selanjutnya produk setelah trimming akan di transfer menuju proses
Heat Treatment, untuk input produk ada 2 cara yaitu melalui RQT (Reheat
Quenching Tempering) dan DQT (Direct Quenching Tempering).
Produk setelah forging dan trimming yang langsung menuju ke proses
Heat Treatment harus lolos sensor suhu, bila produk tidak memenuhi kriteria
panas 9500C-1080
0C akan keluar dari conveyor. Produk yang lolos sensor
suhu akan masuk ke Quenching Oil. Proses ini hanya berlaku pada mesin
DQT 1 dari mesin forging 2,5 Ton LASCO, DQT 2 dari mesin forging 3 Ton
NITTAN, DQT 3 dari mesin forging 2,5 Ton MAX 11OS-2 dan DQT 4 dari
mesin forging 3 ton NEWTON 13000E.
Input produk forging melalui DQT
Gambar 8. Input produk forging menuju DQT
Sumber : Heat Treatment Section, 2010
Produk setelah forging dan trimming yang tidak langsung menuju ke
proses Heat Treatment akan diberi perlakuan panas kembali oleh Quenching
Furnace proses ini disebut dengan RQT (Reheat Quenching Tempering).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
40
Input produk forging melalui RQT
Gambar 9. Input produk forging menuju RQT
Sumber : Heat Treatment Section, 2010
2. Lay out Forging Line
Setiap mesin forging mempunyai penempatan mesin, komponen
mesin dan fungsi yang berbeda-beda. Perbedaan tersebut juga menimbulkan
sumber bahaya yang berbeda pula. Adapun lay out mesin forging yang akan
di identifikasi sebagai berikut.
a. 3 TON NITTAN
Gambar 10. Lay out Forging 3 TON NITTAN
Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON NITTAN dapat dilihat proses
penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
41
Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam
elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju
heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-1250
0C.
Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin
Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter
akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil
material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member
akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Mesin Hammer 3
TON NITTAN ini mempunyai anvil yang pendek, sehingga member
yang berpostur tubuh tinggi harus sedikit membungkuk.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu
conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming.
Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan
kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin
Trimming). Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT
2 (Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor
panas dengan suhu 9500C-1080
0C dan membuang bari ke pallet yang
letaknya dibelakang member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
42
akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu
seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NITTAN.
b. 3 TON LASCO
Gambar 11. Lay out Forging 3 TON LASCO
Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON LASCO dapat dilihat proses
penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam
elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju
heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-1250
0C.
Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin
Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter
akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil
material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member
akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
43
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
samping mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (dalam Mesin Trimming). Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming.
Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan
kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin
Trimming).
Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 (Direct
Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor panas
dengan suhu 9500C-1080
0C dan membuang bari ke pallet yang letaknya
di samping kanan member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas
akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu
seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON LASCO.
c. 1,3 TON MAX 55E
Gambar 12. Lay out Forging 1,3 TON MAX 55E
Sumber : Forging Section, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
44
Dari lay out Forging 1,3 TON MAX 55E dapat dilihat proses
penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater, member menaikki tangga mesin Billet Heater untuk
memasukkan material cutting dari pallet menuju ke dalam bak
penampung dengan hashi atau tangan. Selanjutnya Rapid feeder akan
mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan
dipanaskan dengan suhu 11500C-1250
0C. Setelah selesai dipanaskan,
material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter.
Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian
depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting
yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa
dari countour siaghe lalu ke arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (dalam Mesin Trimming).
Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju
Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari,
pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
(dalam Mesin Trimming).
Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada
diluar gedung factory 2. Untuk proses Heat Treatment dari Forging
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
45
1,3 TON MAX 55E ini menggunakan RQT (Reheat Quenching
Tempering) dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping
kiri member (di luar gedung). Begitu seterusnya proses produksi dan
proses kerja di Forging 1,3 TON MAX 55E.
d. 6 TON CECO
Gambar 13. Lay out Forging 6 TON CECO
Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 6 TON CECO dapat dilihat proses
penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater. Karena Mesin Forging 6 TON CECO ini spesialisasi
untuk produksi produk besar, maka pemanasannya juga menggunakan
Batch Furnace atau Bachiro.
Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater,
akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya
elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material
cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-1250
0C. Setelah selesai
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
46
dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer
melalui Shooter.
Sedangkan material cutting yang besar diameternya
dipanaskan dengan Batch Furnace atau Bachiro. Member akan
mengambil material cutting dengan hashi panjang dari pallet menuju
ke meja Batch Furnace atau Bachiro. Lalu memasukkan material
cutting ke dalam dapur pemanas. Setelah beberapa saat material
cutting akan memenuhi suhu. Material cutting akan diambil member
dengan hashi panjang yang telah dicelupkan dahulu di cairan anti
lengket, lalu menempatkannya ke conveyor.
Di sebelah timur terdapat mesin Sharing (Manyo) yang berjumlah 4,
member yang mengoperasikan mesin Sharing (Manyo) berjumlah 2
orang. Dari letak mesin Sharing (Manyo) ini menyebabkan pekerja
terpapar panas juga saat proses material heating yang menggunakan
Batch Furnace atau Bachiro. Untuk itu dipasang pagar pembatas agar
pekerja tidak terpapar panas secara langsung.
Material cutting panas yang turun melalui Shooter akan
menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil
material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member
akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
47
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian
member akan menarik Product forging blank menuju Rum Trimming.
Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan
kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (luar Mesin
Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di samping kiri
member (dekat pedestrian road). Conveyor akan mentransfer menuju
ke pallet yang berada diluar gedung factory 4. Untuk proses Heat
Treatment dari Forging 6 TON CECO ini menggunakan RQT (Reheat
Quenching Tempering.) Begitu seterusnya proses produksi dan proses
kerja di Forging 6 TON CECO
e. 2,5 TON MAX 110-S1
Gambar 14. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1
Sumber : Forging Section, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
48
Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 dapat dilihat
proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater Material cutting yang dipanaskan dengan mesin
Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi.
Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju
heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-
12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar
menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun
melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member
akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi.
Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke
arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum
Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin,
bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
(luar Mesin Trimming).
Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada
diluar gedung factory 5 dan bari dibuang ke pallet yang letaknya di
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
49
belakang member (dekat Mesin Billet Heater). Untuk proses Heat
Treatment dari Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ini menggunakan
RQT (Reheat Quenching Tempering.) Begitu seterusnya proses
produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110-S1.
f. 2,5 TON MAX 110-S2
Gambar 15. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2
Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 dapat dilihat
proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke
dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material
cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu
11500C-1250
0C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan
keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang
turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
50
Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan
hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu
ke arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum
Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin,
bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
(dalam Mesin Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di
belakang member (dekat Mesin Billet Heater).
Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 3
(Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor
panas dengan suhu 9500C-1080
0C. Bagi produk yang tidak lolos
sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke
pallet yang berada diluar gedung factory 5. Begitu seterusnya proses
produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110 S-2.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
51
g. 3 TON NEWTON 13000E
Gambar 16. Lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E
Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E dapat dilihat
proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke
dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material
cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu
11500C-1250
0C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan
keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang
turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer.
Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan
hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu
ke arauchi.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
52
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum
Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin,
bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
(dalam Mesin Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di
belakang member (dekat mesin Billet Heater).
Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 4
(Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor
panas dengan suhu 9500C-1080
0C. Bagi produk yang tidak lolos
sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke
pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging
3 TON NEWTON 13000E.
3. Identifikasi Bahaya
Proses mengidentifikasi bahaya dilakukan melalui metode yang
tercantum dalam Point Komatsu Way, yaitu Mendefinisikan Akar Masalah
dengan mengulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali. Dengan
memberikan respon terhadap akar permasalahan dapat mencegah timbulnya
kembali suatu permasalahan.
Berikut ini proses mengidentifikasi bahaya di Forging Line adalah :
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
53
a. Proses Cutting Material
1) Proses mengangkat material dari raw dalam menuju material bed cutting
dengan menggunakan mesin Band Saw dan Sharing
a) Memasang sling pada material
Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Kenapa 1 Tangan terjepit material
Kenapa 2 Tangan operator masuk
diantara material
Kenapa 3 Sling tidak bisa keluar dari
tumpukan material
Kenapa 4 Terhalang material
Kenapa 5 Jarak antar material kurang
rengang
2 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores kawat
pengikat material
Kenapa 2 Tangan operator masuk
diantara material
Kenapa 3 Untuk mendorong sling
keluar
Kenapa 4 Sling tersangkut kawat
material
Kenapa 5 Penataan material tidak rata
dan jaraknya kurang
renggang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Transportasi material dengan crane
Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane di
Factory 4
No. Bahaya Faktor
1 Terhantam Kenapa 1 Operator terhantam
material
Kenapa 2 Material terayun
Kenapa 3 Material diangkat dalam
posisi beban yang tidak
seimbang
Kenapa 4 Operator tidak
memperhatikan titik
seimbang material
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
54
Kenapa 5 Operator mengalami
kelelahan kerja
2 Kejatuhan Kenapa 1 Material terayun
Kenapa 2 Material diangkat dalam
posisi beban yang tidak
seimbang
Kenapa 3 Posisi sling yang tidak
center
Kenapa 4 Operator sulit untuk
mencari titik seimbang
material
Kenapa 5 Tidak adanya alat bantu
penyeimbang material
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
c) Membuka kawat pengikat material
Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material
di Factory 4
No. Bahaya Faktor
1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores kawat
pengikat material
Kenapa 2 Operator melakukan
gerakan berlebih
Kenapa 3 Peralatan kerja tersebar di
lantai material bed
Kenapa 4 Tidak ada tempat untuk
peralatan kerja
Kenapa 5 Ruang gerak di material
bed (mesin Sharing) terlalu
sempit
2 Terjepit Kenapa 1 Jari tangan operator terjepit
tang pemotong material
Kenapa 2 Cara memegang tang
pemotong salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas
dalam memegang setiap
operator berbeda-beda
Kenapa 4 Menggunting dengan
menekan tang terlalu kuat
Kenapa 5 Kawat terlalu keras
sehingga sulit untuk
terpotong
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
55
2) Proses membuka gulungan blade
Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4
No. Bahaya Faktor
1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores blade (pisau)
Kenapa 2 Cara membuka gulungan
blade kurang benar
Kenapa 3 Instruksi Kerja cara membuka
gulungan blade belum
dipatuhi operator
Kenapa 4 Operator lebih nyaman dengan
caranya dalam membuka
gulungan blade
Kenapa 5 Blade sangat lentur saat
dibuka
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Proses memindahkan pallet material cutting
Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di
Factory 4
No. Bahaya Faktor
1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat
memindahkan pallet material
cutting
Kenapa 2 Operator berlalu-lalang di area
cutting
Kenapa 3 Di factory 4 terdapat proses
forging, magna, Heat
Treatment
Kenapa 4 Banyak tumpukan pallet
material cutting dan produk di
factory 4
Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b. Proses Material Heating
1) Dengan Mesin Billet Heater (dengan elevator)
a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
56
Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Elevator
No. Bahaya Faktor
1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat
meletakkan pallet material
cutting di depan elevator
Kenapa 2 Operator berada di depan
mesin Billet Heater
Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada
operator forklift
Kenapa 4 Untuk memastikan pallet
material cutting posisinya tepat
Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator
Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan
Hashi Menuju Elevator
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi
pemotong salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Kejatuhan Kenapa 1 Kaki operator kejatuhan saat
mengangkat material cutting
menuju elevator
Kenapa 2 Bagian untuk mengangkat
material cutting rengang
Kenapa 3 cara memegang hashi kurang
penekanan
Kenapa 4 Material cutting merosot
kebawah
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
57
c) Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater
Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater
No. Bahaya Faktor
1 Terjatuh dari atas Kenapa 1 Operator menaiki tangga
Mesin Billet Heater
Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas
mesin
Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk
menempatkan peralatan kerja
Kenapa 4 Ruang kerja diatas mesin
sempit
Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu
pendek
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
d) Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju
ke pallet
Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG
Meluncur dengan Shooter
No. Bahaya Faktor
1 Terbakar
(menyebabkan
luka bakar)
Kenapa 1 Operator yang melintas
dibawah shooter terkena
material cutting panas
Kenapa 2 Pallet material cutting panas
bergerak karena dorongan
material cutting panas NG dan
getaran mesin hammer
Kenapa 3 Pallet material cutting panas
tidak ada penguncinya
Kenapa 4 Pengunci Pallet material
cutting panas NG banyak yang
tidak berfungsi
Kenapa 5 Pemakaian yang tidak hati-hati
sehingga pengunci patah
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Dengan Mesin Billet Heater (dengan rappid feeder)
a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder
menggunakan forklift
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
58
Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting
di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
No. Bahaya Faktor
1 Tertabrak forklift Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat
masuk ke factory 2
Kenapa 2 Operator berada di depan
mesin Sharing
Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada
operator forklift saat akan
belok
Kenapa 4 Untuk memastikan forklift
posisinya tepat di depan mesin
Billet Heater
Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang
2 Kejatuhan
material cutting
Kenapa 1 Operator kejatuhan material
cutting
Kenapa 2 Pallet terguncang
Kenapa 3 Operator forklift menaikkan
pallet terlalu cepat
Kenapa 4 Isi pallet melebihi batas
(terlalu penuh)
Kenapa 5 Penataan material cutting tidak
rata
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater
Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet
Heater
No. Bahaya Faktor
1 Terjatuh dari
tangga
Kenapa 1 Operator menaiki tangga
Mesin Billet Heater
Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas
mesin
Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk
menempatkan peralatan kerja
Kenapa 4 Ruang kerja di atas mesin
sempit
Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu
pendek
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
59
c) Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung
Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet ke Bak Penampung
No. Bahaya Faktor
1 Pekerjaan dengan
sikap kerja
membungkuk
Kenapa 1 Operator membungkuk saat
mengambil material cutting
dari pallet
Kenapa 2 Tidak dapat menjangkau
material cutting
Kenapa 3 Karena tidak menggunakan
hashi untuk memindahkan
material cutting dari pallet ke
bak penampung
Kenapa 4 Karena membutuhkan waktu
yang lama
Kenapa 5 Harus mengangkat satu per
satu
2 Terjatuh karena
posisi badan tidak
seimbang
Kenapa 1 Operator terjatuh dari atas
mesin Billet Heater
Kenapa 2 Posisi badan tidak seimbang
Kenapa 3 Lantai bergelombang
Kenapa 4 Selalu kejatuhan material
cutting saat memindahkan ke
bak penampung
Kenapa 5 Lantai di depan pallet material
cutting sempit dan jangkauan
terlalu jauh
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
d) Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater
Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater
No. Bahaya Faktor
1 Terjungkal dan
terjatuh
Kenapa 1 Operator terjungkal dan
terjatuh dari tangga mesin
billet heater
Kenapa 2 Operator kehilangan
keseimbangan saat menuruni
tangga
Kenapa 3 Jarak antar anak tangga terlalu
jauh
Kenapa 4 Agar tidak memakan luas area
forging
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
60
Kenapa 5 Untuk space ruang forklift
memutar
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Dengan Batch Furnace atau Bachiro
a) Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja
Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
setelah meletakkan material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat karena diameternya besar
Kenapa 5 Agar material tidak merosot
2 Terjungkit karena
tehnik
memindahkan
salah
Kenapa 1 Badan operator terjungkit oleh
hashi karena beban yang
diangkat berat
Kenapa 2 Cara memegang hashi dan
menggerakkannya salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Kemampuan operator dalam
memegang hashi panjang dan
menggerakkannya berbeda-
beda
Kenapa 5 Belum dilakukan standarisasi
dan training cara memegang
hashi panjang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch
Furnace atau Bachiro
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
61
Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Meja Menuju ke Dalam Bachiro
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Gangguan
penglihatan
(silau)
Kenapa 1 Operator merasakan silau
Kenapa 2 Operator memasukkan
material cutting ke dalam
bachiro
Kenapa 3 Posisi operator dengan meja
Bachiro ± 2 meter jaraknya
Kenapa 4 Lidah api Bachiro sangat
terang
Kenapa 5 Operator tidak menggunakan
safety googles yang berwarna
hitam
3 Panas (dehidrasi) Kenapa 1 Operator merasakan panas
Kenapa 2 Posisi operator dengan meja
Bachiro ± 2 meter jaraknya
Kenapa 3 Operator terpapar selama 15
menit
Kenapa 4 Keringat keluar
Kenapa 5 Operator mengalami dehidrasi
bila tidak segera minum air
putih
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
c) Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor
transfer forging
Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting
yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
62
saat melepaskan material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
c. Proses Forging atau menempa
Dari penjelasan lay out masing-masing mesin forging yang ada di PT.
Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan.
Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan
proses forging (penempaan) sebagai berikut ini:
1. Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin
Hammer (untuk seluruh mesin forging)
Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer
No. Bahaya Faktor
1 Terbakar (bila
material cutting
panas merosot
dari landasan)
Kenapa 1 Material cutting panas merosot
dari landasan dan mengenai
kaki operator mesin hammer
Kenapa 2 pembatas material cutting
panas kurang tinggi
Kenapa 3 Menyulitkan operator untuk
mengangakat material cutting
panas yang akana ditempa
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2. Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link (untuk
seluruh mesin forging)
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
63
Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe dan
Arauchi
No. Bahaya Faktor
1 Sikap kerja
membungkuk
Kenapa 1 Operator yang bertubuh tinggi
membungkuk saat menempa
Kenapa 2 Harus menyesuaikan posisi
tubuh dengan anvil dan hashi
Kenapa 3 Agar saat menempa dapat
melihat jelas. apakah material
sudah jadi atau belum
Kenapa 4 Anvil di line forging 3 TON
NITTAN pendek
Kenapa 5 -
2 Terjepit hashi
saat mengangkat
material
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
3 Terjepit dies Kenapa 1 Karena tidak sengaja
menginjak pedal
Kenapa 2 Operator kurang konsentrasi
Kenapa 3 Operator mengalami kelelahan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
4 Produk melayang
keluar dari dies
Kenapa 1 Produk lengket di dies atas saat
ditempa
Kenapa 2 Operator menempa terlalu
kencang
Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk
forging blank
Kenapa 4 Target produksi tercapai
Kenapa 5 -
5 Terkena pecahan
dies
Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies
saat menempa
Kenapa 2 Karena dies pecah
Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies
kurang sempurna
Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
64
die
Kenapa 5 Belum ada kontrol tambahan
selain kontrol color check die
6 Terkena pasak
yang lepas
Kenapa 1 Operator terkena pasat yang
melesat
Kenapa 2 Pasak sedikit kendor
Kenapa 3 Operator belum melakukan
pengencangan dengan palu
gantung
Kenapa 4 Operator menganggap masih
dalam batas normal
Kenapa 5 -
7 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising
Kenapa 2 Operator menempa material
cutting panas
Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah
menimbulkan kebisingan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
8 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas dari
material secara langsung dan
dari panas yang merambat
melalui hashi
Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin
tempa ± 1 meter jaraknya
Kenapa 3 Panjang pendek hashi berbeda-
beda
Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 5 Karena operator selalu
memodifikasi hashi sesuai
kenyamanannya masing-
masing
9 Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran
mesin hammer
Kenapa 2 Mesin hammer bergetar
Kenapa 3 Trouble pada damper spring
dan anvil
Kenapa 4 Pengecekan damper spring
tidak dilakukan
Kenapa 5 Harus membongkar mesin
hammer seluruhnya
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
65
3. Proses menempa di luar countour untuk produk roller (untuk mesin
forging 6 TON CECO)
Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour
No. Bahaya Faktor
1 Kejatuhan
material cutting
panas
Kenapa 1 Material cutting merosot dari
dies
Kenapa 2 Operator tidak memegangi
material cutting dengan kuat
Kenapa 3 Material cutting bergeser saat
ditempa
Kenapa 4 Akibat dari getaran mesin
hammer
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4. Proses menempa di dalam countour untuk produk roller (untuk mesin
forging 6 TON CECO)
Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit hashi
saat mengangkat
material
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Overload beban Kenapa 1 Operator tidak kuat saat
mengangkat material
Kenapa 2 Material yang diangkat cukup
berat
Kenapa 3 Karena material yang akan
ditempa disesuaikan dengan
produk forging blank yang
akan dihasilkan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
66
3 Produk melayang
keluar dari dies
Kenapa 1 Produk lengket di dies atas
saat ditempa
Kenapa 2 Operator menempa terlalu
kencang
Kenapa 3 Agar produk cepat jadi
produk forging blank
Kenapa 4 Target produksi tercapai
Kenapa 5 -
4 Terkena pecahan
dies
Kenapa 1 Operator terkena pecahan
dies saat menempa
Kenapa 2 Karena dies pecah
Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies
kurang sempurna
Kenapa 4 Lemahnya kontrol color
check die
Kenapa 5 Belum ada kontrol tambahan
selain kontrol color check die
5 Terkena pasak
yang lepas
Kenapa 1 Operator terkena pasat yang
melesat
Kenapa 2 Pasak sedikit kendor
Kenapa 3 Operator belum melakukan
pengencangan dengan palu
gantung
Kenapa 4 Operator menganggap masih
dalam batas normal
Kenapa 5 -
6 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas
dari material secara langsung
dan dari panas yang
merambat melalui hashi
Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin
tempa ± 1 meter jaraknya
Kenapa 3 Panjang pendek hashi
berbeda-beda
Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 5 Karena operator selalu
memodifikasi hashi sesuai
kenyamanannya masing-
masing
7 Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran
mesin hammer
Kenapa 2 Mesin hammer bergetar
Kenapa 3 Trouble pada damper spring
dan anvil
sambungan
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
67
Kenapa 4 Pengecekan damper spring
tidak dilakukan
Kenapa 5 Harus membongkar mesin
hammer seluruhnya
8 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising
Kenapa 2 Operator menempa material
cutting panas
Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan
bawah menimbulkan
kebisingan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5. Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller
(untuk mesin forging 6 TON CECO)
Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket
dan Angin
No. Bahaya Faktor
1 Terciprat cairan
anti lengket
Kenapa 1 Operator terciprat cairan anti
lengket
Kenapa 2 Proses menyemprotkan cairan
anti lengket dan angin terlalu
sulit
Kenapa 3 Ukuran selang terlalu besar dan
panjang
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
2 Sikap kerja tidak
ergonomis
Kenapa 1 Operator penyemprot angin
berada disamping operator
yang menempa
Kenapa 2 Operator bekerja dengan posisi
badan yang miring
Kenapa 3 Ruang gerak operator
penyemprot angin sempit
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6. Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer (untuk mesin
forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E)
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
68
Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di
Buang ke Depan Mesin Hammer
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Terjepit dies Kenapa 1 Posisi tangan operator sedikit
masuk di antara dies atas dan
bawah
Kenapa 2 Conveyor transfer berada
didepan mesin hammer
Kenapa 3 Pengaturan lay out mesin
hammer
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7. Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer (3
TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110
S1)
Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit hashi
saat mengangkat
material
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material
cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator
berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
69
2 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk
panas saat memindahkan
produk forging blank ke
conveyor
Kenapa 2 Operator tidak memegang
hashi dengan kuat
Kenapa 3 Beban yang diangkat cukup
berat
Kenapa 4 Besar material disesuaikan
dengan dimensi produk yang
akan dibuat
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
d. Trimmning
Dari penjelasan lay out masing-masing mesin trimming yang ada di PT.
Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan.
Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan
proses trimming sebagai berikut ini:
1) Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin
Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin
No. Bahaya Faktor
1 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk
panas saat mengambil produk
forging blank ke conveyor
Kenapa 2 Operator tidak memegang
hashi dengan kuat
Kenapa 3 Dari landasan conveyor
transfer ada pembatasnya
Kenapa 4 Pembatas terlalu tinggi
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin
Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit rum bila
tidak konsentrasi,
Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum
Kenapa 2 Tangan operator sedikit
sambungan
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
70
menginjak pedal masuk ke dalam mesin
Kenapa 3 Untuk mengambil produk
forging blank dari landasan
dan hashi yang digunakan
pendek
Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 5 Karena operator selalu
memodifikasi hashi sesuai
kenyamanannya masing-
masing
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Proses trimming
Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit rum Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum
Kenapa 2 Karena menggunakan hashi
pendek atau 2 hashi
Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 4 Karena operator selalu
memodifikasi hashi sesuai
kenyamanannya masing-
masing
Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
2 Terbakar (scale
terciprat)
Kenapa 1 Tangan operator mengalami
luka bakar
Kenapa 2 Karena terciprat scale panas
dan APD yang digunakan
sudah tidak pas
Kenapa 3 angin rum trimming membuat
scale panas beterbangan dan
gerakan tangan membuat sela
diantara sarung tangan dan
hand protector
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
71
4) Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming
Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam
Mesin Trimming
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit rum (bila
operator tidak
sengaja
menginjak pedal)
Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum
Kenapa 2 Karena menggunakan hashi
pendek yang menyebabkan
tangan operator harus sedikit
masuk ke dalam mesin
Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 4 Karena operator selalu
memodifikasi hashi sesuai
kenyamanannya masing-
masing
Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin
hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5) Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming
Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di
Luar Mesin Trimming
No. Bahaya Faktor
1 Kejatuhan produk
panas
Kenapa 1 Kaki operator kejatuhan
produk panas
Kenapa 2 Tidak ada landasan untuk
memindahkan produk
Kenapa 3 Jarak mesin dan conveyor
transfer dekat
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6) Membuang bari
Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari
No. Bahaya Faktor
1 Sikap kerja tidak
ergonomis (harus
memutar badan
atau pinggul)
Kenapa 1 Operator membuang bari ke-
pallet yang letaknya di-
belakang operator
Kenapa 2 Penempatan pallet bari oleh
operator forklift tidak pas
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
72
Kenapa 3 Karena tidak ada standar
untuk menempatkan pallet
Kenapa 4 Karena space ruang yang
tidak menentu (pallet produk
atau pallet material cutting
menumpuk)
Kenapa 5 -
2 Bari mengenai
pejalan
Kenapa 1 Operator melempar bari
terlalu kencang
Kenapa 2 Karena pallet diletakkan di
luar gedung
Kenapa 3 Pagar pengaman yang
dipasang tidak sesuai (dalam
kondisi miring)
Kenapa 4 Kelalaian operator trimming
untuk membenarkan ke posisi
semula setelah pallet bari
dikosongkan
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7) Produk masuk ke dalam quenching oil
Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching
Oil
No. Bahaya Faktor
1 Kebakaran Kenapa 1 Produk masuk ke dalam
Quenching Oil
Kenapa 2 Menimbulkan lidah api ke
atas
Kenapa 3 Penutup quenching oil
berlubang
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
8) Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung
Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung
No. Bahaya Faktor
1 Panas (pejalan
terpapar panas
sesaat)
Kenapa 1 Produk panas ditampung di
pallet yang letaknya di luar
gedung
Kenapa 2 Pejalan kaki yang melintas
akan terpapar panas sesaat
sambungan
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
73
Kenapa 3 Karena pallet yang berisikan
produk panas tidak diberi
pagar pengaman
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
e. Proses mengencangkan pasak dengan palu gantung
Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan Palu
Gantung
No. Bahaya Faktor
1 Terhantam palu
gantung
Kenapa 1 Tubuh operator terhantam
oleh palu gantung
Kenapa 2 Gerakan palu gantung tidak
dapat diduga
Kenapa 3 Tergantung putaran sling
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
2 Kejatuhan palu
gantung
Kenapa 1 Palu gantung yang dipakai
saat mengencangkan jatuh
Kenapa 2 Sling putus
Kenapa 3 Serabut sling ada yang putus
Kenapa 4 Pemeriksaan sling setahun
sekali
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4. Penilaian Risiko
Risiko merupakan kombinasi dari probability (Aspek Kemungkinan)
dan severity (Aspek Kerugian) dari suatu kejadian membahayakan yang
terjadi, sehingga untuk mempermudah dalam menganalisa. Penilaian risiko
ini dilakukan 3 kali. Penilaian risiko yang pertama dilakukan dengan cara
tanpa melihat pengendalian yang ada. Penilaian risiko yang kedua dilakukan
dengan melihat pengendalian yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan.
Sedangkan penilaian risiko yang ketiga ini dilakukan dengan pengendalian
tingkat lanjut (pengendalian yang disarankan). Penulis menyajikan penilaian
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
74
risiko tersebut dalam bentuk matrik analisa risiko berdasarkan kegiatan yang
ada di forging line di PT. Komatsu Forging Indonesia:
a. Proses Cutting
1) Proses memasang sling pada material
Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit material D IIb 3
2 Tergores kawat pengikat material D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material
dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit material Balok kayu untuk
mengganjal
D IIb 3
2 Tergores kawat
pengikat material
Memakai Sarung
Tangan
D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit material Gancu untuk
menarik sling
keluar
C Ib 2
2 Tergores kawat
pengikat material
Memakai Hand
Protector
C Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
75
Grafik HIRA Memasang Sling pada
Material
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3 3
HIRARC 1 3 3
HIRARC 2 2 2
1 2
Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Proses transportasi material dengan crane
Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam material D IIIb 4
2 Kejatuhan material D IIIb 4
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane
dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam material IK dan Yoss Check D IIb 3
2 Kejatuhan material IK dan Yoss Check D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam material Penambahan Alat
Bantu Crane
C IIb 2
2 Kejatuhan material Penambahan Alat
Bantu Crane
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
76
Grafik HIRA Transportasi dengan Crane
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 4 4
HIRARC 1 3 3
HIRARC 2 2 2
1 2
Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Membuka kawat pengikat material
Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores kawat D IIIb 4
2 Terjepit tang D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material
dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores kawat IK, Yoss Check,
Sarung tangan
D IIb 3
2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores kawat Hand Protector C IIb 2
2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
77
Grafik HIRA Membuka Kawat Pengikat
Material
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 4 3
HIRARC 1 3 2
HIRARC 2 2 2
1 2
Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4) Proses membuka gulungan blade (proses pada mesin Band Saw)
Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses
pada Mesin Band Saw)
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores blade D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses
pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores blade IK, Yoss Check,
Sarung tangan dan
memasang tutup
pisau
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses
pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tergores blade IK, Yoss Check,
Sarung tangan dan
D Ib 2
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
78
memasang tutup
pisau
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Membuka Gulungan Blade
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 2
1
Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5) Proses memindahkan pallet material cutting
Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift D IIIb 4
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift dan batas
C IIb 2
sambungan
bersambung
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
79
maximum
kecepatan forklift
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Memindahkan Pallet
Material Cutting
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 4
HIRARC 1 3
HIRARC 2 2
1
Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b. Proses Material Heating Dengan Mesin Billet Heater
1) Dengan Bachiro atau Batch Furnace (dengan elevator)
a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator
Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting di Depan Elevator
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift D IIIb 4
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
80
Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material
Cutting di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift, Batas
maximum
kecepatan forklift
dan Sign operator
dilarang berdiri
didepan elevator
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Memindahkan Pallet
Material Cutting di depan Elevator
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 4
HIRARC 1 3
HIRARC 2 2
1
Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di
depan Elevator
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator
Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi Menuju Elevator
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi D IIb 3
2 Kejatuhan material cutting D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
81
Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi training D Ib 2
2 Kejatuhan material
cutting
Safety Shoes D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Kejatuhan material
cutting
Safety Shoes dan
papan landasan
dari pallet ke
elevator
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Mengangkat Material
Cutting dengan Hashi menuju Elevator
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi menuju Elevator
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
82
c) Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater
Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet
Heater
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh Pengaman pada
tangga
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh Pengaman pada
tangga dipertinggi
dan fasilitas untuk
menempatkan alat
kerja
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Pemeriksaan Mesin Billet
Heater
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
83
d) Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter
menuju ke pallet
Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang
NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang
NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar Lock pada pallet D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang
NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar Pemeriksaan Lock
pada pallet (agar
lock yang rusak
bisa cepat
diperbaiki)
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
84
Grafik HIRA Material Cutting Panas
yang NG Meluncur dengan Shooter
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG
Meluncur dengan Shooter
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Dengan Mesin Billet Heater (dengan rappid feeder)
a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder
menggunakan forklift
Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material
Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift D IIIb 4
2 Kejatuhan pallet material cutting D IIIb 4
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material
Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIb 3
2 Kejatuhan pallet
material cutting
Maximum
kapasitas pallet
D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
85
Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material
Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift, Batas
maximum
kecepatan forklift,
batas maximum
jumlah pallet di
dalam ruangan
C IIb 2
2 Kejatuhan pallet
material cutting
Penutup pallet C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Meletakkan Pallet Material
Cutting di Depan Rappid Feeder
Menggunakan Forklift
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 4 4
HIRARC 1 3 3
HIRARC 2 2 2
1 2
Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting
di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater
Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh dari tangga D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
86
Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh dari tangga Pengaman tangga D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjatuh dari tangga Jarak anak tangga
dikurangi
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater
0
2
4
Bahaya
Nila
i Res
iko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
c) Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak
penampung
Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Pekerjaan dengan sikap kerja
membungkuk
D Ib 2
2 Terjatuh karena posisi badan tidak
seimbang
D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
87
Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Pekerjaan dengan sikap
kerja membungkuk
Mengambil
dengan hashi
D Ib 2
2 Terjatuh karena posisi
badan tidak seimbang
- D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Pekerjaan
dengan sikap
kerja
membungkuk
Mengambil dengan
hashi
C Ib 1
2 Terjatuh karena
posisi badan
tidak seimbang
Lantai didepan
Pallet di perlebar
dan lantai diberi
bantalan agar tidak
bergelombang
karena tertimpa
material
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Memindahkan
Material Cutting dari Pallet ke Bak
Penampung
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2 3
HIRARC 1 2 3
HIRARC 2 1 2
1 2
Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material
Cutting dari Pallet ke Bak Penampung
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
88
d) Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater
Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjungkal dan terjatuh dari
tangga
D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjungkal dan
terjatuh dari tangga
Pegangan tangga D IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjungkal dan
terjatuh dari tangga
Jarak anak tangga
diperpendek
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Operator Menuruni
Tangga Mesin Billet Heater
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 3
HIRARC 2 2
1
Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
89
3) Dengan Batch Furnace atau Bachiro
a) Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja
Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi C IIb 2
2 Terjungkit karena tehnik
memindahkan salah
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi training C Ib 1
2 Terjungkit karena
tehnik
memindahkan salah
training C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
B Ib 1
2 Terjungkit karena
tehnik
memindahkan salah
Training 3 bulan
sekali
B IIb 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
90
Grafik HIRA Memindahkan Material
Cutting dari Pallet menuju Meja
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2 2
HIRARC 1 1 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari
Pallet menuju Meja
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b) Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam
Batch Furnace atau Bachiro
Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi C IIb 2
2 Gangguan penglihatan (silau) C IIb 2
3 Dehidrasi C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi training C Ib 1
2 Gangguan
penglihatan (silau)
Safety googles
(hitam)
C IIb 2
3 Dehidrasi Ruang minum
resik
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
91
Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Gangguan
penglihatan (silau)
Safety googles
(hitam) dan
monitoring
kualitas APD
C Ib 1
3 Dehidrasi Ruang minum
resik dan
sosialisasi
pentingnya
kebutuhan air
minum per hari
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Memindahkan
Material Cutting dari Meja menuju ke
dalam Batch Furnace atau Bachiro
0
1
2
3
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2 2 2
HIRARC 1 1 2 2
HIRARC 2 1 1 1
1 2 2
Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material
Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
c) Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju
conveyor transfer forging
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
92
Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting
yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting
yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting
yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses mengeluarkan material
cutting yang panas menuju conveyor transfer
0
1
2
3
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2
HIRARC 1 1
HIRARC 2 1
1
Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material
cutting yang panas menuju conveyor transfer forging
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
93
e) Proses Forging
1) Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin
Hammer (untuk seluruh mesin forging)
Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar (bila material cutting
panas merosot dari landasan)
D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang
Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar (bila
material cutting
panas merosot dari
landasan)
Pembatas material D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terbakar (bila
material cutting
panas merosot dari
landasan)
Pembatas material D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
94
Grafik HIRA Proses Material Cutting P anas
Keluar dari Shooter menuju kedepan Mesin
Hammer
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC2 2
1
Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar
dari Shooter menuju ke depan Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link
(untuk seluruh mesin forging)
Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe
danArauchi untuk Produk Link
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja membungkuk D IIb 3
2 Terjepit hashi saat mengangkat
material
D IIb 3
3 Terjepit dies karena tidak sengaja
menginjak pedal
D IIIb 4
4 Produk melayang keluar dari dies D IIb 3
5 Terkena pecahan dies D IIb 3
6 Terkena pasak yang lepas D IIb 3
7 Bising D IIa 3
8 Panas D IIa 3
9 Getaran D IIa 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
95
Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe
danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja
membungkuk
- D IIb 3
2 Terjepit hashi saat
mengangkat material
Training D Ib 2
3 Terjepit dies karena
tidak sengaja
menginjak pedal
IK, training
dan
konsentrasi
D IIb 3
4 Produk melayang
keluar dari dies
IK dan safety
sign
D Ib 2
5 Terkena pecahan dies Color check D Ib 2
6 Terkena pasak yang
lepas
Pengecekan
berkala
D Ib 2
7 Bising Ear plug D Ia 2
8 Panas Sarung tangan D Ia 2
9 Getaran Damper
Spring
D Ia 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe
danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja
membungkuk
Hashi untuk
forging 3 TON
NITTAN
diperpanjang
D Ib 2
2 Terjepit hashi saat
mengangkat material
Training 3
bulan sekali
C Ib 1
3 Terjepit dies karena
tidak sengaja
menginjak pedal
Training 3
bulan sekali
C Ib 1
4 Produk melayang
keluar dari dies
IK dan safety
sign
C Ib 1
5 Terkena pecahan dies Color check C Ib 1
6 Terkena pasak yang
lepas
Pengecekan
berkala
C Ib 1
7 Bising Ear plug C Ia 1
8 Panas Sarung tangan C Ia 1
9 Getaran Damper Spring C Ia 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
96
Grafik HIRA Proses Menempa di Countour
Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link
0
5
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3 3 4 3 3 3 3 3 3
HIRARC 1 3 2 3 2 2 2 2 2 2
HIRARC 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe
dan Arauchi untuk Produk Link
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Proses menempa di luar countour untuk produk roller (untuk mesin
forging 6 TON CECO)
Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk
Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan material cutting panas
(bila merosot dari dies)
C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk
Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan material
cutting panas (bila
merosot dari dies)
Menempa tidak
terlalu kencang
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
97
Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk
Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No. Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan material
cutting panas (bila
merosot dari dies)
Menempa tidak
terlalu kencang
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Menempa di luar Countour
untuk Produk Roller (untuk Mesin 6 TON CECO)
0
1
2
3
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2
HIRARC 1 1
HIRARC 2 1
1
Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk
Produk Roller (untuk Mesin 6 TON CECO)
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4) Proses menempa di dalam countour untuk produk roller (untuk mesin
forging 6 TON CECO)
Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour
untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit hashi saat mengangkat material C IIb 2
2 Overload beban C IIb 2
3 Produk melayang keluar dari dies C IIb 2
4 Terkena pecahan dies C IIb 2
5 Terkena pasak yang lepas C IIb 2
6 Panas C IIa 2
7 Getaran C IIa 2
8 Bising C IIa 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
98
Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour
untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit hashi saat
mengangkat
material
Training C Ib 1
2 Overload beban - C IIb 2
3 Produk melayang
keluar dari dies
memberi cairan
anti lengket
C Ib 1
4 Terkena pecahan
dies
Color Check C Ib 1
5 Terkena pasak yang
lepas
Pengecekan
berkala
C Ib 1
6 Panas Sarung Tangan C Ia 1
7 Getaran Damper Spring C Ia 1
8 Bising Ear Plug C Ia 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour
untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit hashi saat
mengangkat
material
Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Overload beban Training cara
menagangkat
beban berat
dengan alat bantu
C Ib 1
3 Produk melayang
keluar dari dies
Memberi cairan
anti lengket
C Ib 1
4 Terkena pecahan
dies
Color Check C Ib 1
5 Terkena pasak yang
lepas
Pengecekan
berkala
C Ib 1
6 Panas Sarung Tangan C Ia 1
7 Getaran Damper Spring C Ia 1
8 Bising Ear Plug C Ia 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
99
Grafik HIRA Proses Menempa di dalam
Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin 6
0
2
4
Bahaya
Nila
i Res
iko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2 2 2 2 2 2 2 2
HIRARC 1 1 2 1 1 1 1 1 1
HIRARC 2 1 1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour
untuk Produk Roller (untuk mesin 6 TON CECO)
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5) Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk
roller (untuk mesin forging 6 TON CECO)
Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terciprat cairan anti lengket C IIb 2
2 Sikap kerja tidak ergonomis C IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terciprat cairan anti
lengket
Hand Protector C Ib 1
2 Sikap kerja tidak
ergonomis
Rotasi Kerja C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
100
Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terciprat cairan anti
lengket
Hand Protector C Ib 1
2 Sikap kerja tidak
ergonomis
Rotasi Kerja C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses menyemprotkan cairan anti
lengket dan angin untuk produk roller
(untuk mesin forging 6 TON CECO)
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 2 2
HIRARC 1 1 1
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti
Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6
TON CECO)
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6) Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer (untuk
mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON
NEWTON 13000E)
Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan
Mesin Hammer
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi D IIb 3
2 Terjepi Dies D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
101
Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan
Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training D Ib 2
2 Terjepit Dies IK, Training dan
Kosentrasi
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan
Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Terjepit Dies IK, Training dan
Kosentrasi
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses Product forging blank
di buang ke depan Mesin Hammer
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke
Depan Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
102
7) Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer (3
TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX
110 S1)
Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi D IIb 3
2 Kejatuhan produk panas D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training D Ib 2
2 Kejatuhan produk
panas
Training dan
landasan produk
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Kejatuhan produk
panas
Training3 bulan
sekali dan
landasan produk
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
103
Grafik HIRA Membuang Produk Forging
Blank Kesamping Mesin Hammer
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
f) Proses Trimming
1) Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin
Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Luar Mesin
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk panas D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk
panas
Training dan
landasan produk
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
104
Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk
panas
Training3 bulan
sekali dan
landasan produk
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses mengambil Product
forging blank dari luar mesin
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Luar Mesin
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2) Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin
Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Dalam Mesin
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum Training dan
Konsentrasi
dalam bekerja
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
105
Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging
Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum Training 3 bulan
sekali dan
Konsentrasi
dalam bekerja
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Mengambil Product
Forging Blank dari dalam Mesin
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging
Blank dari dalam Mesin
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3) Proses trimming
Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum D IIb 3
2 Terbakar (kena scale) D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian
yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Rum Training D Ib 2
2 Terbakar (kena
scale)
Hand Protector D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
106
Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit Rum Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
2 Terbakar (kena
scale)
Hand Protector
dan sosialisasi
pemakaian APD
yang tepat
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Trimming
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4) Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming
Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Dalam Mesin Trimming
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum Training, IK dan
Konsentrasi
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
107
Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terjepit rum Training 3 bulan
sekali
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk di Buang ke
Samping di dalam Mesin Trimming
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di
dalam Mesin Trimming
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5) Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming
Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Luar Mesin Trimming
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk panas D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk
panas
Training dan
landasan produk
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
108
Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan produk
panas
Training 3 bulan
sekali dan
landasan produk
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses Produk di buang ke
samping di luar Mesin Trimming
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di
Luar Mesin Trimming
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6) Membuang bari
Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja tidak ergonomis D IIb 3
2 Bari mengenai pejalan D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja tidak
ergonomis
Penempatan
pallet
D Ib 2
2 Bari mengenai
pejalan
Pagar pengaman D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
109
Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Sikap kerja
tidak ergonomis
Penempatan pallet
bari di area permanen
C Ib 1
2 Bari mengenai
pejalan
Pagar pengaman
dibuat permanent
Letter U
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Membuang Bari
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7) Produk masuk ke dalam quenching oil
Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kebakaran D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kebakaran Penutup
Quenching oil
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
110
Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kebakaran Sign “Dilarang
Meletakkan Benda
Mudah Terbakar di Atas
Quenching Oil”
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk Masuk ke
Dalam Quenching Oil
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
8) Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung
Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Panas (pejalan terpapar panas
sesaat)
D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
111
Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Panas (pejalan
terpapar panas sesaat)
Safety Sign
(Awas Produk
Panas)
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Panas (pejalan
terpapar panas
sesaat)
Pagar Penutup
Pallet Product
Panas
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk Menuju ke
Pallet Penampungan di Luar Gedung
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko
HIRA
HIRARC 1
HIRARC2HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC2 1
1
Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
g) Proses Palu Gantung
Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung
No Bahaya Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam palu gantung D IIb 3
2 Kejatuhan palu gantung D IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
112
Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam palu
gantung
Training D Ib 2
2 Kejatuhan palu
gantung
Pengecekan sling
1 thn sekali
D Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
yang Ada
No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Terhantam
palu gantung
Training 3 bulan sekali
atau mengganti dengan air
punch
C Ib 1
2 Kejatuhan
palu gantung
Pengecekan 3bulan sekali
atau mengganti dengan air
punch
C Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Palu Gantung
0
2
4
Bahaya
Nila
i Re
siko HIRA
HIRARC 1
HIRARC 2
HIRA 3 3
HIRARC 1 2 2
HIRARC 2 1 1
1 2
Gambar 48. Grafik HIRA Proses Palu Gantung
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5. Masalah Kesadaran Bahaya Pekerja
Dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis, penulis mencari data
dengan cara menyebarkan kuesioner Sadar Bahaya secara serentak kepada
member secara random di Forging Section dan kepada member yang
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
113
mengalami kecelakaan 6 bulan terkahir. Hal tersebut bertujuan untuk
memperoleh informasi secara serentak dari member mengenai kesadaran
member saat berada di tempat kerja (genba) dan mengetahui keluhan member
mengenai pelayanan Environment Health and Safety (EHS) Section. Selain
mencari data dengan kuesioner penulis juga melakukan wawancara, hal ini
bertujuan untuk memperkuat hasil yang diperoleh dalam kuesioner tersebut.
Dari wawancara tersebut member bisa menjelaskan fakta-fakta yang terkait
dengan kuesioner. Dari hasil kuesioner yang diberikan kepada member
didapatkan hasil sebagai berikut:
Grafik Kuisioner Sadar Bahaya
97.37%100% 100% 100% 100%
94.74%89.48%
97.37%
47.37%
2.63%5.27%
94.73%89.47%
28.95%
47.37%
100% 100%
0%
33.40%
2.63%0% 0% 0% 0%
5.36%10.52%
2.63%
52.63%
97.37% 97.73%
5.27%10.53%
71.05%
52.63%
0% 0%
100%
66.60%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Nomor Pertanyaan
Ju
mla
h
Ya
Tidak
Gambar 49. Grafik Kuesioner Sadar Bahaya
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Dari pertanyaan nomor 1 dapat dilihat dari 38 member, 97,37%
member menyenangi pekerjaannya, hanya 2,63% member yang tidak
menyenangi pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis,
para member Forging Section menyenangi pekerjaannya. Hal ini terlihat dari
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
114
member yang menikmati pekerjaannya. Terlihat rajin dalam melakukan
pekerjaannya.
Dari pertanyaan nomor 2 dapat dilihat dari 38 member, 100% member
mengerti peraturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh
penulis, para member Forging Section mengerti peraturan yang dibuat oleh
perusahaan. Karena dalam agenda Chorei member selalu diingatkan akan
peraturan yang ada oleh shiftleader.
Dari pertanyaan nomor 3 dapat dilihat dari 38 member, 100% member
memahami dan melaksanakan aturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang
dilakukan oleh penulis, para member Forging Section melaksanakan
peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Contohnya member tidak menerima
dies yang belum di color check.
Dari pertanyaan nomor 4 dapat dilihat dari 38 member, 100% member
selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap setiap bekerja.
Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section
selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) yang disediakan oleh perusahaan.
Contohnya saat agenda Chorei member meneriakkan Yoss Check untuk
pemakaian Alat Pelindung Diri (APD). Misalnya Shiftleader meneriakkan
Safety Helmet lalu member meneriakkan Yoss sambil menunjuk kearah
kepala.
Dari pertanyaan nomor 5 dapat dilihat dari 38 member, 100% member
mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section mengetahui bahaya disekitar
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
115
pekerjaannya. Contohnya saat agenda KYT (Kiken Yochi Training) member
Forging Section yang diputarkan video proses produksi Forging Line mampu
memaparkan seluruh bahaya yang ada ditempat kerja dengan baik.
Dari pertanyaan nomor 6 dapat dilihat dari 38 member, 94,74%
member sadar bila melakukan tindakan tidak aman, dan 5,26% member tidak
sadar bila melakukan tindakan tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section sadar bila melakukan tindakan
tidak aman yang menimbulkan bahaya. Contohnya saat produk NG member
tidak meneruskan proses menempa.
Dari pertanyaan nomor 7 dapat dilihat dari 38 member, 89,48%
member sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman, dan 10,52% member
tidak sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Dari pengamatan yang
dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila disekitarnya
ada kondisi tidak aman. Contohnya pasak yang menggendor, para member
akan menghentikan proses produksi dan mengencangkan pasak dengan palu
gantung.
Dari pertanyaan nomor 8 dapat dilihat dari 38 member, 97,37%
member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi, dan 2,63%
member tidak melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section
selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Contohnya saat
piston pecah dan dies pecah member selalu melapor.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
116
Dari pertanyaan nomor 9 dapat dilihat dari 38 member, 47,37%
member menyatakan bahwa atasan segera menangani masalah produksi yang
dilaporkan member, dan 52,63% member menyatakan bahwa atasan tidak
segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis atasan tidak segera menangani
masalah produksi yang dilaporkan member karena kegiatan perbaikan yang
dilakukan harus menunggu spare part mesin.
Dari pertanyaan nomor 10 dapat dilihat dari 38 member, 2,63%
member menyatakan mempunyai masalah dengan teman sekerja, dan 97,37%
member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak
mempunyai masalah dengan teman sekerja. Member selalu bekerja sama
dalam melakukan pekerjaanya. Contohnya saat proses mengencangkan pasak
dengan palu gantung, dilakukan oleh member secara kompak.
Dari pertanyaan nomor 11 dapat dilihat dari 38 member, 5,27%
member menyatakan mempunyai masalah dengan atasan, dan 94,73%
member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan atasan. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak
mempunyai masalah dengan atasan. Atasan dan member saling bekerja sama
dan berinteraksi dengan baik. Contohnya saat proses membongkar anvil,
manager juga ikut terlibat membantu member.
Dari pertanyaan nomor 12 dapat dilihat dari 38 member, 94,73%
member menyatakan pernah mendapatkan training K3, dan 5,27% member
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
117
menyatakan tidak pernah mendapatkan training K3. Dari pengamatan yang
dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mendapatkan training
K3. Untuk member yang belum mendapatkan training K3 dikarenakan masa
kerjanya masih baru, jadi belum mendapatkan giliran training K3. Contoh
training K3 yang dilaksan akan saat observasi adalah KYT (Kiken Yochi
Training) dan Pelatihan Pemadam Kebakaran.
Dari pertanyaan nomor 13 dapat dilihat dari 38 member, 89,47%
member menyatakan masih mengingat tentang training K3, dan 10,53%
member menyatakan tidak mengingat tentang training K3. Dari pengamatan
yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section masih mengingat
tentang training K3 yang diberikan. Contohnya member dapat memadamkan
api dengan APAR.
Dari pertanyaan nomor 14 dapat dilihat dari 38 member, 28,95%
member menyatakan mempunyai keluhan mengenai program kerja yang
dilaksanakan EHS Section, dan 71,05% member menyatakan tidak
mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS
Section. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging
Section
Dari pertanyaan nomor 15 dapat dilihat dari 38 member, 47,37%
member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri (APD) di PT.
Komatsu Forging Indonesia memuaskan, dan 52,63% member menyatakan
pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri (APD) di PT. Komatsu Forging
Indonesia tidak memuaskan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis,
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
118
para member Forging Section mengeluhkan penggantiannya disesuaikan
lifetime.
Dari pertanyaan nomor 16 dapat dilihat dari 38 member, 100%
member menyatakan selalu merawat Alat Pelindung Diri (APD) yang
diberikan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia. Dari pengamatan yang
dilakukan oleh penulis, para member Forging Section merawat Alat
Pelindung Diri (APD) masing-masing. Sebelum bekerja member
membersihkan Alat Pelindung Diri (APD) agar tidak berdebu.
Dari pertanyaan nomor 17 dapat dilihat dari 38 member, 100%
member menyatakan akan mengajak dan mengingatkan teman sekerja untuk
bekerja dengan aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para
member Forging Section mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan
aman. Contohnya saat input material ke Mesin Billet Heater member yang
mengambil material dari bawah diingatkan member lainnya, karena apabila
tindakan tersebut dilakukan maka member yang menginput material akan
terjepit.
Dari pertanyaan nomor 18 yang hanya ditujukan kepada member yang
mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 100% member
menyatakan tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja sehingga
menyebabkan kecelakaan terulang kembali. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section tidak mengulangi kesalahan yang
sama saat bekerja. Contohnya tidak meneruskan produk NG, setiap penyebab
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
119
kecelakaan selalu dipublikasikan oleh atasan. Hal tersebut bertujuan agar
kecelakaan denga penyebab yang sama tidak terulang.
Dari pertanyaan nomor 19 yang hanya ditujukan kepada member yang
mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 33,4 % member
menyatakan mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami dan 66,6%
member menyatakan tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami.
Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section
tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialaminya. Terbukti dari
member yang mengalami kecelakaan mau kembali bekerja di linenya masing-
masing dan menolak untuk dipindahkan ke section lainnya.
Untuk memperkuat hasil observasi yang dilakukan penulis, penulis
melakukan wawancara secara tertutup kepada member yang mengisi
kuesioner tersebut. Hasil wawancara dapat dilihat pada lampiran verbatim.
B. Pembahasan
1. Hasil Penilaian Risiko
Dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996
Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat
risiko yang merupakan tolok ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja. Berdasarkan hasil penilaian risiko tersebut dapat
ditentukan tindakan yang akan dilakukan terhadap setiap risiko yang ada di
tempat kerja (genba).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
120
Dari tabel-tabel penilaian risiko dapat diketahui beberapa bahaya yang
mempunyai tingkat risiko tertentu yang bila tidak di atasi akan dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja dan menimbulkan penyakit akibat
kerja kepada para tenaga kerja yang terlibat dalam proses produksi Forging,
untuk itu perusahaan mengambil langkah pengendalian pada proses Forging.
PT. Komatsu Forging Indonesia melakukan pengendalian pada proses
Forging tersebut secara administrasi, rekayasa teknik dan pemakaian APD.
Dari hasil penilaian risiko yang telah dilakukan, ternyata risiko yang
mempunyai tingkat pada level medium juga masih terdapat di beberapa proses
produksi bila dinilai tanpa pengendalian apapun. Dari penilaian risiko yang
mempunyai level medium, pihak perusahaan melakukan tindak lanjut dengan
melakukan perbaikan dan pencegahannya. Sedangkan penilaian risiko yang
mempunyai level low (rendah) yang di anggap perusahaan yang masih
mempunyai bahaya yang menimbulkan dampak keparahan yang tinggi juga
dilakukan tindakan perbaikan dan pencegahannya. Dengan dilakukannya
tindak lanjut atau perbaikan oleh perusahaan maka risiko yang ada pada
proses Forging dapat diminimalisir atau dikurangi.
2. Hasil Pengendalian Risiko
Setelah bahaya teridentifikasi maka potensi bahaya yang ada harus segera
di kendalikan, hal tersebut bertujuan untuk menurunkan tingkat risiko yang
mungkin timbul. Pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu
Forging Indonesia di Forging Line antara lain:
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
121
a. Subtitusi
Langkah ini dilakukan dengan cara menggantikan peralatan yang
berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau lebih aman. Contoh
pengendalian dengan metode substitusi adalah mengganti palu gantung
dengan air punch.
b. Rekayasa teknik
Langkah ini dilakukan dengan cara mengubah desain tempat kerja,
peralatan atau proses kerja, contoh pengendalian dengan metode rekayasa
teknik :
1) Memasang safety guard atau pagar pengaman pada mesin. Yang
dipasang pada Mesin Trimming.
2) Memasang alat bantu untuk mengganjal dies saat repair.
c. Pengendalilan secara administrasi
Dalam tahap ini PT. Komatsu Forging Indonesia menggunakan Instruksi
Kerja (IK) dan Standar Operasi Kerja (SOP). Contoh pengendalian secara
administrasi ini adalah :
1) Melakukan rotasi kerja untuk proses forging, trimming, input
material cutting dan input data produk. Rotasi kerja dilakukan
berputar selama 30 menit setiap pekerjaannya.
2) Mengadakan pemeriksaan kesehatan secara berkala. Pemeriksaan
berkala ini dilakukan setiap tahun kepada member yang mempunyai
masa kerja lebih dari setahun.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
122
3) Membuat prosedur atau instruksi kerja. Instruksi Kerja yang dibuat
harus dipatuhi oleh seluruh tenaga kerja. Apabila member melakukan
pelanggaran atau tidak mematuhi Instruksi Kerja yang ada aka
mendapatkan sanksi. Sanksi yang diberikan sesuai dengan ketentuan
yang berlaku dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB).
4) Membuat tanda bahaya. Forging Line mempunyai banyak potensi
bahaya. Contohnya produk panas dan bising. Untuk itu perusahaan
membuat tanda bahaya di area kerja (genba). Untuk produk panas
tanda bahaya yang dibuat adalah “Awas Produk Panas” dan “Awas
Die Panas, Jangan Disentuh”. Untuk bahaya bising tanda yang dibuat
adalah Safety Jojo “Area Wajib Pakai Ear Plug”.
Membuat izin kerja sebelum melakukan pekerjaan. Izin kerja
ini harus dilakukan saat proses produksi yang dilakukan
menggunakan bachiro. Shift leader harus membuat izin kerja secara
tertulis kepada manager forging. Untuk kegiatan menempa di Mesin
Hammer 6 TON CECO yang menggunakan bachiro. Untuk proses
menempa dilakukan oleh group leader.
d. Alat Pelindung Diri (APD)
Pengendalian terakhir yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat risiko pada pekerja. Alat pelindung diri yang
disediakan perusahaan antara lain :
1) Pelindung kepala : safety helmet
2) Pelindung mata : safety goggle (kacamata)
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
123
3) Pelindung telinga : ear plug
4) Pelindung pernafasan : masker debu dan handuk
5) Pelindung tangan : safety gloves (sarung tangan) untuk potensi
bahaya panas dan hand protector
6) Pelindung kaki : safety shoes dan foot protector
7) Alat pelindung badan : apron
Dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996
telah Perusahaan harus merencanakan manajemen dan pengendalian
kegiatan-kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan
risiko kecelakaan kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan
mendokumentasikan dan menerapkan kebijakan standar bagi tempat
kerja, perancangan pabrik dan bahan, prosedur dan instruksi kerja
untuk mengatur dan mengendalikan risiko yang ada pada
kegiatan,produk barang dan jasa. Pengendalian risiko kecelakaan
kerja dan penyakit akibat kerja dilakukan melalui metode :
a. Pengendalian teknis yang meliputi eliminasi, substitusi, isolasi,
ventilasi, higiene, dan sanitasi.
b. Pendidikan dan pelatihan.
c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem
bonus, intensif, penghargaan dan motivasi diri.
d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan insiden dan etiologi.
e. Penegakkan hukum.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
124
Perusahaan merencanakan pengelolaan dan pengendalian
proses produksi yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja
yang tinggi. Hal tersebut dapat dicapai dengan mendokumentasikan,
menerapkan kebijakan, instruksi kerja, penerapan ijin kerja apabila
melaksanakan pekerjaan yang berpotensi bahaya besar dan
penggunaan Alat Pelindung Diri yang disesuaikan dengan potensi
bahaya yang ada. Hal tersebut sudah disesuaikan dengan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996.
Setelah pengendalian tersebut dilakukan, selanjutnya langkah
penerapan untuk melaksanakan kontrol dari bahaya tersebut. PT.
Komatsu Forging Indonesia sudah menerapkan langkah pengendalian
dengan melaksanakan pengendalian yang selalu dimonitoring tingkat
keamanannya atau tingkat toleransi pengendalian terhadap bahaya yang
ada. Penerapan langkah-langkah pengendalian tersebut dilakukan agar
bahaya kecelakaan maupun penyakit akibat kerja tidak terjadi di area
kerja PT. Komatsu Forging Indonesia. Penerapan pengendalian tersebut
telah ditetapkan pelaksanaannya oleh Section Forging dalam setiap
aktivitas yang ada dan dilakukan peninjauan ulang setiap 6 bulan sekali
dari Section EHS sebagai pemantau pelaksanaan.
Dalam penerapan pengendalian tersebut member juga dilibatkan
dengan memantau penerapan pengendalian bahaya yang telah ada
tersebut masih efektif atau tidak. Member memberikan saran kepada
Group Leader, Shift Leader maupun Manager melalui program Bottom
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
125
Up agar ada perbaikan berkelanjutan. Untuk selanjutnya
didokumentasikan oleh Section EHS.
3. Masalah Kesadaran Bahaya
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member Forging Section menyenangi pekerjaannya. Berdasarkan perolehan
tersebut member yang menyenangi pekerjaannya akan lebih rajin dalam
melakukan pekerjaannya. Motivasi untuk melakukan pekerjaan lebih tinggi.
Sedangkan member yang tidak menyenangi pekerjaannya menjadi salah satu
faktor bahaya, yaitu faktor bahaya psikologis. Faktor psikologis yaitu reaksi
mental dan kejiwaan terhadap suasana kerja (Suma’mur,2009). Member yang
tidak menyenangi pekerjaannya kemungkinan besar akan bekerja tidak sesuai
prosedur dan bertindak tindak aman, motivasi kerjanyapun kurang.
Kemampuan kerja setiap member berbeda-beda, hal tersebut tergantung dari
motivasi kerja, pengalaman, pendidikan, keahlian, kesesuaian terhadap
pekerjaan, kondisi kesehatan, keadaan gizi, jenis kelamin, usia, ukuran
antropometris dan reaksi kejiwaan (Suma’mur, 2009).
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member Forging Section mengerti, memahami dan melaksanakan peraturan
yang dibuat oleh perusahaan. Dalam peraturan kerja yang dibuat oleh pihak
perusahaan didalamnya terdapat unsur keselamatan kerja. Keseluruhan
member telah mengerti, memahami dan melaksanakan peraturan yang dibuat
oleh perusahaan, dengan demikian bahaya yang ada di tempat kerja dapat
diminimalisir.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
126
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap setiap
bekerja serta merawatnya dengan baik. Hal tersebut menunjukkan bahwa
member telah memenuhi kewajibannya seperti yang tercantum dalam
Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja Bab VIII
Mengenai Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja Pasal 12 huruf b yaitu kewajiban
dan atau hak tenaga kerja untuk memakai alat-alat perlindungan diri yang
diwajibkan.
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya, sadar bila melakukan
tindakan tidak aman dan sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman.
Kesadaran tersebut tidak lepas dari peranan atasan atau pengurus. Atasan atau
pengurus selalu memberikan pembinaan kepada membernya, pembinaan
dilakukan untuk member baru dan member lama. Pembinaan yang dilakukan
pihak perusahaan diharapkan agar member mampu bekerja secara aman dan
kecelakaan kerja dapat diminimalisir. Hal tersebut telah memenuhi Undang-
Undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja Bab V Mengenai
Pembinaan Pasal 9 yaitu pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan
pada tiap tenaga kerja baru tentang :
a. Kondisi dan bahaya serta yang dapat timbul dalam tempat kerjanya.
b. Semua pengamanan dan alat-alat perlindungan yang diharuskan dalam
tempat kerjanya.
c. Alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
127
d. Cara-cara dan sikap kerja yang aman dalam melaksanakan pekerjaannya.
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi dan
sebaliknya atasan juga selalu meminta masukkan atau saran dari member.
Menurut Suma’mur 1993 hal ini merupakan hubungan mengenai komunikasi
dan keselamatan. Dalam industri, bentuk komunikasi di dalam suatu sistem
biasanya dirumuskan dengan ketentuan-ketentuan resmi. Bentuk komunikasi
seperti ini yang biasanya menghambat kelancaran komunikasi atas laporan
masalah yang ada. Untuk itu member dan atasannya terkadang mengunakan
komunikasi tidak resmi, karena komunikasi yang tidak resmi ini lebih efektif.
Bila terjadi masalah dalam produksi member yang melaporkan ke atasan,
selanjutnya atasan akan meninjau masalah tersebut agar dapat dianalisa
apakah masalah tersebut dapat segera ditangani atau tidak. Pelaporan tersebut
akan meminimalisir bahaya yang ada ditempat kerja, sehingga kecelakaan
kerja dapat dicegah.
Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para
member tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja dan dengan atasan.
Menurut Suma’mur (1996), dalam kecelakaan faktor manusia merupakan
konsepsi klasik. Dalam usaha keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan
kerja faktor rasa atau emosi merupakan salah satu faktor penyebab terjadinya
kecelakaan kerja. Faktor-faktor seperti tekanan emosi dan konflik
berpengaruh negatif terhadap keselamatan. Faktor ini yang berperan dalam
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
128
timbulnya kecelakaan pada tenaga kerja yang sebenarnya tidak melakukan
tindakan atau pekerjaan berbahaya.
Dari pengamatan yang ada dapat dilihat bahwa memberlah yang memiliki
peranan penting dalam terselenggaranya program keselamatan kerja di PT.
Komatsu Forging Indonesia. Untuk itu pembinaan yang dilakukan harus
selalu dilakukan secara berkala, agar member selalu mengingatnya. Apabila
member telah menanamkan point-point keselamatan kerja dalam dirinya
maka kecelakaan kerja dapat dicegah.
Dari hasil penyebaran kuesioner, didapatkan 31,5% member sadar akan
bahaya hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar
pekerjaannya, sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan sadar bila
disekitarnya ada kondisi tidak aman. 50% member cukup sadar akan bahaya
hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar
pekerjaannya, tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan sadar bila
disekitarnya ada kondisi tidak aman. 18,5% member kurang sadar akan
bahaya hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar
pekerjaannya, tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan tidak sadar
bila disekitarnya ada kondisi tidak aman.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
129
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Dari hasil penelitian yang dilakukan di forging line PT. Komatsu
Forging Indonesia mengenai Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko,
maka dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut :
1. PT. Komatsu Forging Indonesia menyadari pentingnya menciptakan kondisi
lingkungan kerja yang aman, nyaman, dan sehat bagi tenaga kerja dengan
melaksanakan program K3LH (Keselamatan Kesehatan Kerja dan
Lingkungan Hidup), salah satunya adalah penerapan Risk Assesment, dengan
melaksanakan Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control
(HIRARC). Yang dalam pelaksanaannya terdapat dalam program Safety
Circle Control ( SCC)
2. Proses identifikasi bahaya di PT. Komatsu Forging Indonesia dilakukan
dengan cara memecahkan sampai ke akar permasalahan dengan cara
mengulangi pertanyaan ”kenapa?” hingga lima kali pada setiap prosesnya.
3. Potensi dan faktor bahaya terbesar terdapat di proses transportasi material
dengan crane, transportasi pallet dengan forklift dan proses menempa dengan
tingkat bahaya yang dapat berakibat pada aspek kesehatan, keselamatan,
kerusakan properti, produksi dan lingkungan.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
130
4. Dari hasil penilaian yang dilakukan masih ada potensi bahaya yang tinggi
(high) seperti pekerjaan di proses transportasi material dengan crane,
transportasi pallet dengan forklift dan proses menempa, untuk nilai bahaya
sedang (medium) banyak proses cutting dan proses input material, sedangkan
untuk bahaya ringan (low) banyak ditemukan dalam proses material heating
dengan Mesin Billet Heater.
5. Langkah pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu Forging
Indonesia di Line Forging antara lain substitusi, rekayasa teknik, administrasi
dan alat pelindung diri.
B. Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, penulis dapat memberikan
saran-saran sebagai berikut :
1. Sebaiknya diperlukan peningkatan penerapan dan review Hazard
Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) dikarenakan
banyak kegiatan proses kerja dengan produk baru di PT. Komatsu Forging
Indonesia.
2. Sebaiknya training Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control
(HIRARC) dan Kiken Yochi Training (KYT) dilakukan 3 bulan sekali dengan
bahaya-bahaya yang berkembang setiap waktu, sebagai upaya mencegah dan
mengendalikan kecelakaan kerja kepada seluruh tenaga kerja.
3. Sebaiknya diperlukan pemberian training kepada karyawan agar dalam
transportasi material dengan beban berat yang bernilai risiko tinggi dapat
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
131
dikendalikan dengan baik serta sesuai dengan prosedur perusahaan.
4. Sebaiknya diperlukan monitoring penerapan Standar Operasional Prosedur
(SOP) atau Instruksi Kerja (IK) pada semua pekerjaan agar diketahui
penerapannya oleh karyawan.
5. Sebaiknya perlu adanya langkah untuk menumbuhkan kesadaran dan
motivasi karyawan dengan memberikan penghargaan berupa reward,
terhadap karyawan yang melaksanakan program K3LH (Keselamatan
Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup) dengan baik. Dan sebaliknya bagi
karyawan melanggar pelaksanakan program K3LH (Keselamatan Kesehatan
Kerja dan Lingkungan Hidup) diberikan sanksi berupa pemberian “pin
merah”, hal ini bertujuan untuk memberikan efek jera dan rasa malu kepada
karyawan. Untuk pelaksaannya karyawan diberi kartu “Safety Green Card”
sebagai kartu kendali pelaksanaan program K3LH (Keselamatan Kesehatan
Kerja dan Lingkungan Hidup).
6. Sebaiknya pelu dilakukan inspeksi mengenai penggunaan Alat Pelindung
Diri (APD) oleh safety coordinator sebagai langkah terakhir dalam hirarki of
control. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) oleh karyawan memang
telah dilaksanakan, Namun penggunaannya terkadang masih kurang tepat.