11procesos de Maquinado (1)

PROCESOS DE MAQUINADO

Ing. J. Alejandro Ale Burgos Procesos de Manufactura

INTRODUCCION

• M-H, dispositivo que utiliza fuerza mecánica para dar forma y tamaño a un producto, retirando material excedente en forma de viruta con la ayuda de una herramienta de corte.

• Las maquinas herramientas se utilizan para producir componentes con mayor rapidez, razón por la cual son parte importante de un taller. Las operaciones efectuadas apropiadamente pueden producir un gran número un gran número de componentes con gran rapidez.


Definición

• Una maquina herramienta es una maquina accionada mecánicamente, capaz de sujetar y sostener la pieza de trabajo y la herramienta, y simultáneamente dirigir y guiar la herramienta de corte a la pieza de trabajo o ambas, para realizar diversas operaciones de corte


Funciones de una M-H

• Sostener la pieza de trabajo para maquinarla• Sujetar y sostener la herramienta de corte• Proporcionar los movimientos requeridos

tanto a la pieza o a la herramienta o a ambas • Regular la velocidad de corte y avance • Sujetar diferentes accesorios para realizar

diferentes operaciones


CLASIFICACION DE LAS M-H• Con base en la superficie generada

• Con base en el propósito de la M-H

• Con base en el tamaño de la viruta


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Funciones de una M-H

• Sostener la pieza de trabajo para maquinarla• Sujetar y sostener la herramienta de corte• Proporcionar los movimientos requeridos tanto

a la pieza o a la herramienta o a ambas • Regular la velocidad de corte y avance • Sujetar diferentes accesorios para realizar

diferentes operaciones


Los diversos elementos de las maquinas herramientas

• La estructura de una M-H consta de una bancada (columna o marco)

• Correderas y guías• Transmisiones de la maquina• Mecanismos


Estructuras

• Soporta a los componentes de una M-H• Siendo la principal función proporcionar

soporte a las partes móviles y deslizantes


Clasificación de las estructuras

• De acuerdo con le método de producción:

a)Estructuras fundidas

b)Estructuras fabricadas y soldadas

c)Una combinación de ambas• De acuerdo con la forma(bancadas

columnas)• De acuerdo con el propósito(conductores

de piezas , cajas bases y cubiertas)


Maquinado

• Operación de remoción de metal por medio de una herramienta de corte a través del empleo de algún tipo de

M-H para obtener una forma deseada


Factores de operaciones de maquinado

• La forma y el tamaño del producto requerido

• La cantidad de material a retirar• El tipo de operaciones que se puede

realizar • El numero requerido de componentes• El tipo de material a manejar• El grado de precisión requerida


Principios de trabajo

• El material de la herramienta debe de ser mas duro que el material a maquinar

• La herramienta de corte debe de sujetarse rígidamente

• El movimiento de la herramienta y de la pieza debe ser tal que produzca un efecto optimo

• La geometría de la herramienta debe ser tal que genere un máximo efecto de corte y una vida útil suficiente


Diferencias entre las maquinas herramientas

• El movimiento de la herramienta y la pieza de trabajo, de acuerdo con dichos movimientos las operaciones de maquinado se dividen en:

• De generación• De formado


Fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte

• En cualquier operación de maquinado en un torno actua una fuerza sobre la herramienta, la cual se puede determinar en tres direcciones

• Px plano horizontal• Py contra la dirección

del avance Pz perpen

dicular a Px y Py


Todas las fuerzas se transmiten a la bancada además del peso de las piezas Todas generan esfuerzos los cuales son difíciles de calcular por las diferentes formas de cada una de ellas

Las fuerzas que actúan sobre la herramienta dependen de:

• Geometría de la herramienta• Profundidad de corte• Avance de la herramienta• Material de la pieza de trabajo• Condiciones de trabajo


Tendencias modernas en las maquinas herramientas

• La reducción del tiempo de producción por pieza

• La producción de componentes dentro de tolerancias especificadas

• La prevención de vibraciones durante la operación


Se pueden lograr si:

• Se aumenta la velocidad de corte y disminuye tiempos de maquinado

• Se incrementa la potencia de las transmisiones • Se introducen sistemas de velocidades variables• Variedad de accesorios auxiliares• Se automatizan y simplifican los controles de las

M-H• Se introducen unidades y partes estandarizadas


Mecanismos de movimiento

• Transmisiones de cremallera y piñón• Transmisiones de cremallera y tornillo sin fin• Transmisiones de tornillo de avance y tuerca

• Transmisiones de expansión térmica• Transmisiones de magnetoestricción• Transmisiones de eslabones elásticos


Velocidades de corte • Las velocidades de corte y avance para el

maquinado se seleccionan mediante el análisis del proceso de manufactura que se va a utilizar

• La velocidad del husillo de una M-H se puede calcular usando:

• n = 1000v / π d →rpm• v vel. de corte, en m/min• D diámetro de la pieza de trabajo en mm


Automatización de la M-H

• Sistema para controlar y llevar a cabo una o varias operaciones sin intervencion humana

• Necesaria para utilizar totalmente los recursos, materiales dinero y maquinas


Torno

Introducción:• Es una de la maquinas principales

en cualquier taller de maquinado• Existen diferentes tamaños y formas • El torno retira el material girando la pieza de

trabajo contra una herramienta de corte de un solo punto

• Las piezas a maquinar se soportan sobre dos soportes rígidos llamados puntos o centros


http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/1/12/Lathe_in_action.jpg

Clasificación de los tornos

• Torno rápido• Torno mecánico• Torno de banco


Partes principales de un torno• Bancada • Cabezal• Cabezal móvil• Carro• Corredera• Tablero• Porta herramientas • Mecanismo de avance• Puntos• Soportes


Partes principales de un torno


Torno para herramientas • Torno de propósito especial

Son de un diseño especial para operaciones que no se pueden realizar en tornos ordinarios

Puede contar con ruedas para tornear roscas en las ruedas de ferrocarril y de las locomotoras


Torno automático• Totalmente automático, de alta velocidad• Para trabajo pesado• Para producción en masa• Se controla automáticamente cada operación • como el cambio de herramienta, velocidades

y avance• Inclusive cuando se termina de maquinar la

pieza se corta y cae dentro de un contenedor para dar lugar a otra pieza


Torno de conformado

• Es el mas reciente dentro de la familia de los tornos

• Consta de las mismas piezas principales de un torno, excepto de una herramienta de corte

• Consta de varios accesorios: uno para torneado, uno para rectificado con mandril, uno de trazo continuo y uno de torneado de copias


Automático de husillo sencillo

• Torno de tornillo automático para producción en masa de trabajaos con barras de diámetros pequeños.

• Se utiliza par diversas operaciones como torneado perforado, taladrado, roscado, torneado de conos etc.


Accesorios provistos con un torno

Accesorios estándar• Porta herramienta, puntos fijos, manual del

operador, plato impulsor con accesorios

Accesorios especiales • Plato con tres mordazas, mandril con

mordazas, punto giratorio


Cont. Accesorios




Herramientas de torneado

•De acuerdo con el material

a cortar•De acuerdo con el material

de la herramienta•De acuerdo con la operación•De acuerdo con la forma de

la herramientaIng. J. Alejandro Ale Burgos Procesos de Manufactura

Vida útil de la herramienta

• Numero de piezas maquina

das entre afilado de la herra

mienta• Velocidad de corte• Forma de la herramienta• Relación de avance y profundidad de corte• Naturaleza y cantidad de fluido de corte• Tratamiento térmico de la herramienta


Ángulos de las herramientas de corte • El punto de corte de una herramienta de corte

necesita rectificado a los ángulos apropiados para resultados óptimos de maquinado

• Ángulos principales: de inclinación, de claro, de corte, ángulo y radio de nariz


Velocidades de corte y avance• La velocidad de corte o razón , es la velocidad

superficial a la cual la pieza de trabajo pasa por el cortador, se expresa en m/min

CS = πdN / 1000CS = es la velocidad de corte en m/min

D = diámetro de la pieza de trabajo en mm

N = numero de revoluciones por minuto

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta


Cont.…Velocidades de corte y avance


Operaciones realizadas en un torno

• Torneado• Refrentado• Taladrado• Escariado• Fresado• Rectificado• Perforado• Abocardado• Moleteado• Roscado, etc. Ing. J. Alejandro Ale Burgos

Procesos de Manufactura

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Taladro• El taladrado es la operación de producir

agujeros redondos con la ayuda de las brocas

• En la operación de taladra do, los dos filos de corte de la broca trabajan continua mente para retirar el metal de la pieza


Clasificación de los agujeros:

• Agujeros pasados• Agujeros ciegos


Especificaciones de la brocas:

• Una broca es una herramienta rotatoria de corte radial que tiene dos aristas de corte y canales a lo largo del cuerpo


Partes principales de una broca:

• Cuerpo• Unidad de corte• Zanco• Cola• alma


Tamaño de las brocas:

De dos filosDe tres filosDe cuatro filos

Brocas fraccionariasBrocas numéricasBrocas por letrasBrocas métricas


Actividad Herramienta DescripciónPerforaciones o taladros

Broca

Orificios que tienen terminado de desbastado, pueden ser rectos o cónicos. Las brocas son herramientas de dos filos y punta.

EscariadoPenetrador o escariador

Orificios con gran precisión en sus dimensiones, se fabrican de manera recta. herramientas de varios filos para terminado de gran precisión.

Barrenado Barrena

Perforaciones pasadas con terminado de gran calidad, se consideran como operaciones de ajuste. La barrena es una herramienta sin punta y de varios filos.

Avellanado Avellanador

Utilizan herramientas con punta de 75° o 90° que se utiliza para eliminar las orillas de los bordes de un agujero previamente realizado.

Ajuste Cuchillas de ajuste

Herramienta que se coloca en el taladro para dar propiamente un terminado a un barreno previamente realizado. Las herramientas pueden ser de cuchillas ajustables o de fieltro.

Uso y clasificación


La producción de los taladros

• Son máquinas para la producción de pieza por pieza, no se utilizan para la fabricación de piezas en masa.

• Cuando se requiere la fabricación de taladros, escariados o barrenos en grandes cantidades se utilizan las máquinas de control numérico.


Características de las máquinas para taladrar

• Potencia • Diámetro máximo de husillo principal • Número de velocidades • Distancia de carrera del husillo principal • Distancia del husillo la mesa de trabajo • Tamaño de la mesa de trabajo • Tipo de ranuras para sujeción de la mesa de

trabajo • Sistema de avance automático


Tipos de taladros en el mercado

Taladro radial Taladro múltiple


Taladros en serie Taladro horizontal


Nombre Características Descripción

Taladro de mano o pecho

El diámetro máximo de las brocas permisibles es de 5 mm. Sólo para

materiales de poca dureza.

Son las máquinas más antiguas para taladrar, se operan con las manos y algunas tienen un

dispositivo llamado matraca para permitir el ir y venir de la herramienta. También existen con

algunos engranes

Taladro manual eléctrico

Diámetro máximo de broca 10 mm, la máquina también se utiliza para pulir, o cortar con los discos adecuados. Tienen problemas en la precisión de los taladros

ejecutados.

Son máquinas a las que a un motor eléctrico de les coloca un dispositivo de sujeción, en el cual

se ponen las brocas o los dispositivos.Se pueden utilizar en varios lugares pues son

portátiles.

Taladro de mesa Equipo que puede utilizar brocas de 12 mm y que produce barrenos de precisión

(en cuanto al lugar en que se quieren hacer). No tienen avance automático.

Son equipos pequeños que cuentan con una base la que a su vez funciona como mesa de trabajo, columna no mayor a 60 cm y cabezal principal en el que se ubican dos poleas y los

dispositivos para que funcione el husillo principal. Se puede colocar en un banco de

trabajo y mover de lugar con facilidad relativa.

Taladro de columna

Equipo que puede utilizar brocas, barrenas, penetradores y avellanadores.

Tiene avance automático y más de 6 velocidades en el husillo principal.

Puede ejecutar barrenos hasta de 30 mm.

Equipo pesado de precisión que está integrado por base, mesa de trabajo, columna, cabezal

fijo, caja de velocidades, manivela de actuación, poleas de velocidades, motor y

husillo principal. Ing. J. Alejandro Ale Burgos Procesos de Manufactura

Taladro en serie

Son varias cabezas de taladrar colocadas una después de la otra, con

ellas se pueden hacer trabajos relacionados con los taladros en serie.

La máquina se podría describir como varias cabezas de taladro de columna

con todos sus aditamentos compartiendo una sola mesa de trabajo.

Taladro múltiple

Un solo cabezal con varios husillos principales, los que pueden actuar al

mismo tiempo haciendo varios barrenos o perforaciones en una sola

pasada.

Una máquina con un cabezal fijo pero con varios husillos.

Taladro radial Máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el

husillo principal con motores independientes. También puede girar por lo menos 90° su cabezal, con lo que se pueden ejecutar barrenos de

manera horizontal o inclinados.

Máquina con una base muy robusta sobre la cual se colocan la mesa de trabajo y

sus aditamentos. También en la base se sustenta la columna, la que es de gran

tamaño. En la columna se ubica un brazo que sostiene al cabezal principal con sus

aditamentos y motor.

Taladro horizontal

Es una máquina que se utiliza para dar terminado a barrenos previamente

ejecutados o para hacerlos más grandes. Opera de manera

independiente su mesa de trabajo y la barra portadora de la herramienta.

Máquina de gran precisión y costo, en la que una pieza con un taladro previamente

realizado puede ser aumentado el diámetro y mejorando su terminado



Taladro de husillo vertical Guía del Husillo de la broca

Velocidades de corte


Fresadora

• Clasificación de las maquinas fresadoras• Producción de las maquinas fresadoras • Algunos tipos de maquinas fresadoras


• Es una de las máquinas herramienta más versátiles y útiles en los sistemas de manufactura.

• Máquinas de gran precisión, se utilizan para desbastes, afinados y acabados.

• De sus características se destaca que su movimiento principal lo tiene la herramienta y que la mesa de trabajo proporciona el avance y algunas veces la profundidad de los cortes.

• Trabajos que se pueden realizar en una fresadora: ---- fabricar los dientes de un engrane

- un cordón en una placa, - un cuñero - formas determinadas sobre una superficie.


Fresadora vertical

La fresa se coloca en un husillo vertical, éste al girar produce el movimiento principal.

La herramienta trabaja con su periferia y con la parte frontal

La limitación de esta máquina es la fuerza perpendicular a la que se puede someter la fresa por la mesa de trabajo, para lograr el avance.

Fresadora horizontal La fresa se coloca sobre un eje horizontal, que se ubica en el husillo principal.

Realiza trabajos de desbaste o acabado en línea recta, generando listones o escalones.

La herramienta trabaja con su periferia La limitación de esta máquina es la profundidad a la que puede trabajar la máquina, ya que ésta dependerá de la distancia de la periferia de la herramienta, al eje de la máquina.


Fresadora Universal

Es la combinación de una fresa horizontal y una vertical.

Tiene un brazo que puede utilizarse para ubicar fresas en un eje horizontales y un cabezal que permite las fresas verticales.

Su limitación es el costo y el tamaño de las piezas que se pueden trabajar.



• Especificaciones de los cepillos de codo• Descripcion• Transmision del cepillo de codo• Tipos de trabajo y movimiento• Herramientas de corte• Ajustes del cepillo• Calculo de la producción de un cepillo


Especificaciones • Carrera de carro • Ancho máximo de cepillado • Largo de la mesa de trabajo • Ancho de la mesa de trabajo • Penetración máxima de la herramienta • Sección de herramienta • Altura de la pieza a cepillar • Ancho de la prensa giratoria • Dobles carreras por minuto (máx. - min) • Potencia de la máquina • Peso neto


Cepillo de codo

Pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste o de afinado.

Se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.

Tienen un sólo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo.


Descripción

Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de retorno rápido.

Emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un portaherramientas, fijado a su vez a una corredera o carro, esta tiene movimiento de vaivén, empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte.

Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posición inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno.



Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad por su peso, los cepillos tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortes simultáneamente por recorrido y aumentar así la productividad de la máquina.

Muchos cepillos modernos de gran tamaño llevan dos o más herramientas por cabezal puestas de tal forma que se colocan automáticamente en posición, de tal forma que el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa.

Éste tipo de disposición aumenta obviamente la productividad del cepillo.

El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud máxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.


Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del brazo o ariete del cepillo.

El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo

El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de trabajo.


Tipo de trabajo y movimientos

Movimientos• mp = movimiento principal• S = avance• Ret. = retroceso• a = penetración


Herramientas Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los tornos.

En la figura se muestran herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían según el material que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15º



Esmeril y abrasivos


Los abrasivos son materiales de gran dureza y capaces de mecanizar a otros materiales por frotamiento, con desprendimiento y arranque de partículas. Su acción depende de la dureza, el tamaño y la forma de sus granos, y de su tenacidad.

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Los trabajos de manufactura realizados por medio de piedras de esmeril pueden ser:


Desbaste Afilado Terminado Corte

Los esmeriles son conocidos también como muelas y se componen de granos abrasivos y de un material aglutinante que los mantiene unidos.

Existen varias clases de material abrasivo:

abrasivos naturales: son los que se utilizan como se encuentran en la naturaleza, dándoles únicamente la forma adecuada si es necesario.

abrasivos artificiales: son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de ser más homogéneos que los naturales.


Principales abrasivos artificiales?carborundum: es el más duro de los abrasivos artificiales. Es carburo de silicio y se obtiene por fusión de una mezcla de arena silicea, coque, sal y serrín. Sus cristales son muy frágiles y se rompen con facilidad.-alundum: también denominado corindón artificial, es oxido de aluminio y se obtiene tratando la bauxita (mineral de aluminio) por fusión y cristalización.-diamante sintético: se obtiene diamante sintético mediante compresión de polvo de diamante mezclado con una sustancia aglomerante también pulverizada, que puede ser hierro, cobre, acero. Etc.

Abrasivos naturales más importantes:diamante: sustancia natural más dura que se conoce.corindón: oxido de aluminio natural, con algunas impurezas.esmeril: oxido de aluminio con cantidades variables de oxido de hierro.cuarzo: sílice; es decir, anhídrido silícico. Se utiliza en forma de arena de cuarzo o de piedra arenisca.

• Los granos abrasivos en los esmeriles pueden tener diferentes tamaños:

Con un grano muy grueso, se tiene gran rendimiento pero con superficies ásperas.

Con un grano fino se obtienen rendimientos reducidos en cantidad pero con superficies con acabados de calidad.

• Los aglutinantes pueden ser minerales o vegetales.

Minerales; por lo regular son de magnesita que endurece con el aire, sensible a la humedad por lo que las muelas sólo pueden ser operadas en seco. También se manejan los que tienen como base a los silicatos, que sí trabaja en ambientes húmedos.

Vegetales se componen de caucho, goma laca, o bakelita, son tenaces y elásticos se emplean en muelas que trabajan a altas temperaturas.

• La dureza de las muelas se refiere a la dureza de los aglutinantes.

El aglutinante es muy duro y las blandas por que su aglutinante es blando.

Las muelas blandas se utilizan para materiales duros y las duras para materiales blandos.


Las muelas tiene tres designaciones

• Designación de su granulado la que se indica con números que van desde el 8 hasta el 600.

• Designación de la dureza de las muelas, la que se indica por medio de letras.

• Designación de la estructura. Se considera como estructura a la porosidad de la muela; compacta, media o porosa, se representa por medio de números romanos.



Control numérico y sistemas automaticos


El control numérico hace referencia a la operación de la M-H con datos numéricos almacenados en cintas de papel o magnética, tarjetas tabulares, memoria de computadora o información directa.

Debido a que se utiliza información matemática , el control numérico es llamado control numérico o CN

CN operación de maquinas herramientas por medio de una Serie de instrucciones codificadas

AUTOMATIZACION DE LAS M-H

• Sistema utilizado para controlar y llevar a cabo una o varias operaciones, sin intervención humana directa.

• Es necesaria para utilizar al máximo los recursos tanto materiales, económicos y maquinas


• La instrucción mas importante se puede considerar, es la posición relativa de la herramienta con respecto a la pieza.

• Un programa de CN comprende una lista ordenada de instrucciones , el programa puede utilizarse repetitivamente para obtener resultados idénticos situación que no se presenta en la operación manual donde la operación puede ser de calidad pero la uniformidad en las piezas no.

• El control numérico no es un método de maquinado; es un medio para controlar la maquina

• En algunos casos los controles pueden ser mas costosos en si que la maquina lo cual vale la pena.


Ventajas que ofrece el control numérico

• Optimización programada de las velocidades de corte y avance

• Posicionamiento de la pieza selección de la herramienta

arranque de viruta constante

• El desarrollo de los centros de maquinado fue el resultado de CN ejemplo se pueden presentar cargadores con un montaje de 60 herramientas cada una de las cuales puede seleccionarse y usarse según lo programado.


Operaciones

Algunas operaciones se pueden programar para que se realicen simultáneamente


Fresar TaladrarBarrenarRefrentarCarearAbocardado con fondo plano

• Secuencia de las operaciones el programador es quien prevé las operaciones

• Es necesario un punto de referencia entre la pieza y la maquina herramienta

• La función del operador de la maquina es la de un supervisor , algunas veces para cargar y descargar la pieza


• Un bucle o ciclo, en programación, es una sentencia que se realiza repetidas veces a un trozo aislado de código, hasta que la condición asignada a dicho bucle deje de cumplirse.

• Generalmente, un bucle es utilizado para hacer una acción repetida sin tener que escribir varias veces el mismo código, lo que ahorra tiempo, deja el código más claro y facilita su modificación en el futuro.

• El bucle y los condicionales representan la base de la programación estructurada. Es una evolución del código ensamblador, donde la única posibilidad de iterar un código era establecer una sentencia jump (que en los lenguajes de programación fue sustituida por el "ir a" o GOTO).


ControlesBucle abierto• Sistema en el cual ni la información de salida ni otro

sistema variable tienen un efecto sobre el sistema de dicha salida

• En la figura se muestra un sistema de dos ejes, de bucle abierto, el medio de entrada es cinta de papel, se explora en el lector

• Los motores hacen proseguir los motores paso a paso y a la unidad de accionamiento.

• Cada movimiento de la maquina que deba controlarse tiene su propio motor y unidad .

• Generalmente el motor es eléctrico pero se puede en ocasiones tener una unidad hidráulica

• El accionamiento del elemento de la maquina es por medio de tornillos sinfín



Bucle Abierto

Bucle cerrado• El movimiento de la maquina según se impulsa por

los motores paso a paso se registra o analiza por una unidad de retroalimentación (puede ser electrónica, mecánica u óptica), se puede utilizar un dispositivo transductor para indicar la posición que alcanza la mesa de la maquina , el carro o herramienta a la orden de la cinta.

• La unidad de retroalimentación transmite señales de posición por medio del circuito de señal de retroalimentación , a la unidad de control donde se comparan continuamente con las señales del programa



Bucle cerrado

La unidad de control puede iniciar una o mas de las acciones siguientes:

• Registra la exactitud de la instrucción• Compensar automáticamente el error• Detener el movimiento cuando las señales

de entrada y retroalimentación son iguales


• Los dispositivos de retroalimentación generalmente son transductores, unidades que convierten los movimientos lineales o rotatorios en señales eléctricas

• La diferencia entre señales de entrada y retroalimentación se llama señal de error y requiere que el motor paso a paso mueva al posicionador hacia adelante o hacia atrás hasta la posición correcta .


En CN se utilizan coordenadas rectangulares o cartesianas para definir un punto en el espacio Por medio de este sistema de coordenadas puede describirse un punto en el espacio en términos matemáticos desde cualquier otro punto a lo largo de tres ejes perpendiculares entre si.


BIBLIOGRAFIA• Procesos de manufactura HS BAWA. Mc Graw Hill

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iWyor2LAisM/s200/DD.jpg&imgrefurl=http://arvich14.blogspot.com/&usg=__9X8Vs-bMGpitEW7OveQ8quOqKD4=&h=129&w=129&sz=5&hl=es&start=19&um=1&tbnid=HBYvKuGifoGtHM:&tbnh=91&tbnw=91&prev=/images%3Fq%3Doperaciones%2Bde%2Bmaquinado%2By%2Bacabado%2Bcon%2Babrasivos%26hl%3Des%26sa%3DN%26um%3D1


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