i TUGAS AKHIR Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice) Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ Diajukan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh : Nama : Pedro Subekti NIM : 41615110066 Program Studi : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2017
64
Embed
TUGAS AKHIR Implementasi Metode TBP (Toyota Business ...
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
i
TUGAS AKHIR
Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice)
Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth
Produk Camshaft Di PT XYZ
Diajukan guna melengkapi sebagian syarat
dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh :
Nama : Pedro Subekti
NIM : 41615110066
Program Studi : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCUBUANA
JAKARTA
2017
ii
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini,
Nama : Pedro Subekti
N.I.M : 41615110066
Jurusan : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Judul Skripsi : Implementasi Metode TBP (Toyota Business
Practice Dalam Usaha Menurunkan Persentase
Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat
ini merupakan hasil kerya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di
kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan
terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan
sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas
Mercu Buana.
Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis,
[ ]
iii
1 LEMBAR PENGESAHAN
Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice) Dalam Usaha
Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ
Disusun Oleh :
Nama : Pedro Subekti
N.I.M : 41615110066
Jurusan : Teknik Industri
Pembimbing,
[ Herry Agung P.]
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi
[ Dr. Ir. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT ]
iv
2 Sesungguhnya usaha kamu memang berbeda – beda
3 (QS 92 : 4)
4
5
6 Untuk Ibu, Ayah dan kakak – adikku …
v
7 ABSTRAK
PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan
unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.
XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk
disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah
dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk
camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu
mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch
camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat
statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak
tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu
usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan
(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian
Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk
menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.
Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan
berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan
metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –
Check – Action).
Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
vi
ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and
spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being
intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each
Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting
Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to
identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method
(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the
problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported
using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not
right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.
Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done
weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush
Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems
and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against
problems in this case, then for subsequent development Following the production
conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from
the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).
Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
8
9
vii
10 KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrohim
Segala puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang
telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Tugas Akhir yang berjudul “Implementasi Metode TBP (Toyota Business
Practice) Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk
Camshaft Di PT XYZ”.
Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini penulis dibantu oleh beberapa
pihak secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan rasa terima kasih kepada:
1. Orang Tua penulis yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan
penuh
2. Bapak Herry Agung yang telah membimbing penulis sehingga dapat
menyelesaikan tugas sarjana
3. Bapak Muhammad Kholil dan Ibu Zulfa Fitri, selaku Kaprodi Teknik
Industri yang selalu memberikan motivasi dan target yang harus dicapai.
4. Seluruh dosen Program Studi Teknik Industri yang telah mendidik selama
tahap sarjana
5. Teman-teman Teknik Industri angkatan 27 yang telah membantu penulis
selama masa studi dan bermain di Kampus Universitas Mercu Buana
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang terdapat pada
Tugas Akhir ini. Penulis menerima dengan tulus seluruh masukan atau kritik
viii
mengenai Tugas Akhir ini. Diharapkan semoga Tugas Akhir ini dapat menjadi
salah satu sumber penambah wawasan bagi para pembaca kelak.
Jakarta, 29 Mei 2017
PEDRO SUBEKTI
ix
11 DAFTAR ISI
Halaman Sampul .................................................................................................... i
Halaman Pernyataan................................................................................................ ii
Halaman Pengesahan ............................................................................................. iii
Abstrak…………… ................................................................................................ v
Kata Pengantar ....................................................................................................... vi
Daftar Isi……………............................................................................................. ix
Daftar Tabel……… .............................................................................................. xii
Daftar Gambar ...................................................................................................... xiii
Daftar Grafik… .................................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULAN ......................................... Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang .............................................Error! Bookmark not defined.
1.2 Rumusan Masalah ........................................Error! Bookmark not defined.
1.3 Batasan Masalah ...........................................Error! Bookmark not defined.
1.4 Tujuan Penelitian ..........................................Error! Bookmark not defined.
1.5 Metode Penelitian .........................................Error! Bookmark not defined.
1.6 Sistematika Penulisan ..................................Error! Bookmark not defined.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................ Error! Bookmark not defined.
2.1 TBP (Toyota Business Practice) .................Error! Bookmark not defined.
2.2 Pengendalian Kualitas Statistik ..................Error! Bookmark not defined.
2.3 Cacat Produk MisMatch ..............................Error! Bookmark not defined.
2.4 Penelitian Terdahulu ....................................Error! Bookmark not defined.
BAB III METODE PENELITIAN......................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .....................Error! Bookmark not defined.
3.2 Tahapan Penelitian .......................................Error! Bookmark not defined.
x
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Error! Bookmark not
defined.
4.1 Pengumpulan Data .......................................Error! Bookmark not defined.
4.1.1. Pengenalan Produk Camshaft .................Error! Bookmark not defined.
4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Camshaft .. Error! Bookmark
not defined.
4.2 Pengolahan Data ...........................................Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Klarifikasi Problem ...................................Error! Bookmark not defined.
4.2.1.1 Ultimate Goal (Tujuan Akhir) .......... Error! Bookmark not
defined.
4.2.1.2 Penyimpangan (kondisi saat ini terhadap kondisi ideal)
Error! Bookmark not defined.
4.2.2 Breakdown Problem .................................Error! Bookmark not defined.
4.2.2.1 Prioritas Masalah ................. Error! Bookmark not defined.
4.2.2.2 Point of Occurrence (Letak permasalahan) ................. Error!
Bookmark not defined.
4.2.2.3 Problem to tackle (Masalah yang diselesaikan) .......... Error!
Bookmark not defined.
BAB V ANALISA HASIL .................................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Analisa Akar Masalah ..................................Error! Bookmark not defined.
5.1.1 Man ............................................ Error! Bookmark not defined.
5.1.2 Methode...................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.3 Material ...................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.4 Machine ...................................... Error! Bookmark not defined.
5.2 Membuat Rencana Penanggulangan ..........Error! Bookmark not defined.
5.3 Pelaksanaan Penanggulangan Masalah .....Error! Bookmark not defined.
5.4 Evaluasi Hasil dan Proses ...........................Error! Bookmark not defined.
5.4.1 Produktifitas .............................. Error! Bookmark not defined.
xi
5.4.2 Kualitas ..................................... Error! Bookmark not defined.
5.4.3 Biaya ......................................... Error! Bookmark not defined.
5.5 Standarisasi Proses yang Berhasil ..............Error! Bookmark not defined.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............... Error! Bookmark not defined.
6.1 Kesimpulan ...................................................Error! Bookmark not defined.
6.2 Saran ...............................................................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ............................................ Error! Bookmark not defined.
12
13
14
15
16
17
18
xii
19
20 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penelitian terdahulu ........................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1 Rencana penanggulangan akar masalah ....... Error! Bookmark not
defined.
Tabel 5.2 Aktualisasi rencana penanggulangan akar masalah ................ Error!
Bookmark not defined.
xiii
21 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and
Dedication ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.2 Contoh check sheet ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.3 Contoh diagram sebar ................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat ..... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto............... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.6 Contoh diagram alir .................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.7 Contoh diagram histogram .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.8 Contoh peta kendali .................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ............... Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.1 Proses alir Molding Line ............. Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.2 Data cetakan dengan Bush Flask NG dan OK . Error! Bookmark
not defined.
Gambar 4.3 Data korelasi hasil observasi terhadap prioritas masalah ... Error!
Bookmark not defined.
Gambar 5.1 Diagram pohon analisa akar masalah cacat Miss Match pendek
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan
unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.
XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk
disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah
dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk
camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu
mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch
camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat
statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak
tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu
usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan
(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian
Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk
menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.
Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan
berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan
metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –
Check – Action).
Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
vi
ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and
spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being
intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each
Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting
Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to
identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method
(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the
problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported
using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not
right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.
Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done
weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush
Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems
and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against
problems in this case, then for subsequent development Following the production
conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from
the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).
Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
2
3
1
1 BAB I
2 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Setiap Perusahaan tentunya memiliki mimpi untuk menguasai seluruh
pangsa pasar di wilayahn operasinya, dalam negeri maupun luar negeri.
Karenanya dapat memberikan profit yang tinggi juga kestabilan bisnis jangka
panjang yang baik.
Pada era global ini tentu untuk mencapai tujuan diatas tak semudah
membuat rencana jangka panjang, karena akan semakin banyak pesaing yang akan
bermunculan, baik pesaing domestik maupun manca negara. Begitu pun dengan
PT. XYZ yang juga sedang berusaha mempertahankan dan meluaskan pangsa
pasar produknya, dengan cara melakukan continuos improvement dalam segala
hal agar dapat bertahan juga menghasilkan produk bermutu tinggi yang disukai
oleh masyarakat luas.
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak
dibidang pembuatan mobil yang memiliki mother plant di Jepang, beberapa
produk yang dibuatnya ialah Toyota Kijang Inova, Toyota Fortuner, Toyota Yaris,
dan Toyota Vios. Mutu dari produk yang dipasarkan merupakan hal yang paling
utama, dalam perusahaan memasarkan produk. Dengan mutu yang tinggi tentu
dapat memberikan kepuasan bagi para pelanggan, customer first adalah slogan di
2
PT. XYZ untuk selalu menempatkan konsumen adalah raja atau yang di nomor
satukan.
Salah satu cara yang dilakukan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi
di PT. XYZ, ialah menurunkan persentase produk cacat pada setiap Divisi dalam
Plant yang beroperasi pada ranah produksi. PT. XYZ memiliki 5 plant di sekitar
Jakarta dan Karawang, yang didalamnya terdapat Divisi – Divisi yang memiliki
perannya masing – masing dalam proses pembuatan mobil. Seperti Divisi Casting
yang berperan dalam pembuatan Block Enginee dan Camshaft, yang berfungsi
sebagai komponen penggerak enginee mobil.
Pada bulan maret hingga mei 2016 persentase cacat pada produk camshaft
lebih tinggi dibandingkan dengan Block Enginee, produk Camshaft jenis cacat
Miss Match-lah yang tertinggi dan menjadi pareto. Seperti diilustrasikan dibawah
berikut :
Grafik 1.1 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2015-2016
Investigasi sebelumnya telah dilakukan, namun hanya bisa menghilangkan
cacat Miss Match pada saat itu, seperti pada ilustrasi dibawah berikut :
3
Grafik 1.2 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2014-2015
Tingginya cacat Miss Match Camshaft telah terjadi pada tahun fiskal
sebeumnya 2014-2015, kemudian turun namun pada tahun fiskal 2015-2016
terulang kembali. Perusahaan belum mendapatkan penanggulangan yang dapat
mencegah dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk MissMatch. Cacat
produk yang terjadi akan merugikan Divisi Casting kuhusunya dan PT. XYZ pada
umumnya dari segi biaya maupun kepercayaan pelanggan. Oleh karenanya,
diperlukan suatu aktifitas penanggulangan hingga tuntas yang dapat mencegah
dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk Miss Match. Dengan
menggunakan metode TBP (Toyota Business Practicess)
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dipaparkan diatas, maka
penulis dalam penelitian ini akan membahas
1. Bagaimana TBP dapat digunakan sebagai metode penyelesaian masalah cacat
missmacth produk camshaft
4
2. Bagaimana perbaikan dilakukan agar persentase cacat missmatch menurun
dan hilang, juga tidak terjadi kembali.
1.3 Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak meluas, maka peneliti melakukan pembatasan
masalah pada penelitian ini yang meliputi :
a. Area kerja yang tercakup adalah Divisi Casting, Dept. Engineering, Dept.
Produksi, Dept. Maintenance perusahaan PT. YXZ.
b. Penelitian dilakukan terhadap cacat mismatch produk Camshaft.
c. Data – data yang digunakan ialah data produksi pada bulan September 2015
hingga September 2016.
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan penjelasan yang diatas, maka tujuan dari penelitian ini ialah :
1. Mengidentifikasi penyebab cacat missmatch produk camshaft dengan
menggunakan metode TBP
2. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab cacat
missmatch produk camshaft lalu mengevaluasi implementasi usulan
perbaikan.
1.5 Metode Penelitian
Pada penelitian ini, pengambilan sumber dan data adalah sebagai berikut :
1. Studi literature dari berbagai jurnal, serta penelitian sebelumnya di pabrik
casting PT. XYZ.
5
2. Observasi lapangan langsung, terkait dengan aktual data cacat yang terjadi.
1.6 Sistematika Penulisan
Agar penulisan lebih sistematis, maka penyajian penulisan skripsi ini
penulis bagi menjadi 6 bab, dan pada setiap babnya akan dibagi menjadi
beberapa sub bab. Berikut sistematika penulisannya :
BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan yang berisi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,
tujuan penelitian, metode penelitian, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Lndasan teori yang menjadi dasar perancangan penelitian dan dasar analisis yang
dilakukan terhadap hasil percobaan.
BAB III METODE PENELITIAN
Metode penelitian berisi tahapan penelitian yang digunakan
BAB IV PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan dan pengolahan data yang berkaitan dengan kasus yang diangkat
BAB V ANALISA HASIL
Analisa hasil atas penelitian
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan penelitian dan saran-saran untuk menyempurnakan penelitian.
6
1 BAB II
2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 TBP (Toyota Business Practice)
Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota
di seluruh dunia yang disebut Toyota way. Sehingga Toyota way dapat dikatakan
sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh
dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakan yang berlaku kepada seluruh
tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota way dapat
diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam
melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan
Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way
secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model
pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi
(Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana
seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman
Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Way adalah Kaizen / Continuous
Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat
kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah
merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan
praktis.
7
Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus
melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari
Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-
menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari
continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini
dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.
Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk
Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengmbangan skill
karyawan (Liker, 2008).
Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and
Dedication dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication
8
Drive and Dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat
melakukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain :
1. Customer First
Selalu berfikr dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan
kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya.
2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan
Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepada diri sendiri tentang tujuan
yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyinpang dari tujuan dan
sasaran utam ketika terfokus pada tugas tertentu.
3. Rasa memiliki dan tanggung jawab
Menyadari bahwa kita harus bertanggung jawab aas pekerjaan yang kita
lakukan.
4. Visualisasi (Mieruka)
Visualisasikan dan sharing probelm semua pihak terkait agar mudah
dimengerti. Selain itu viusalisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data,
rencan, kondisi, opini dan sebagainya.
5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja
Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak
mencampuradukkan fakta dan prasangka.
6. Berfikir dan bertindak secara presistent
Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan
keyakinan tinggi dan pantang menyerah.
7. Bertindak cepat dan tepat waktu
9
Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan
sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan.
8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen
Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan.
9. Komunikasi secara menyeluruh
Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga
mereka benar-benar memahami.
10. Melibatkan semua stakeholder
Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan
kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup.
Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang
mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar
pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu,
penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada
akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi
suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan
perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah.
TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu :
Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root
cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure),
Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang
berhasil).
10
1. Klarifikasi Problem
Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahan – permasalahan
menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk sebuah celah (gap) antara
situasi saat ini dengan situasi ideal (keadaan yang diterapkan). Celah tersebut
diperoleh dengan membandingkan Current situation (situasi saat ini) dan ideal
situation (situasi seharusnya) yang merupakan tujuan akhir. Dalam klarifikasi
problem dibagi menjadi 3 proses, yaitu :
a. Mengklarifikasi ultimate goal (tujuan akhir) dari tanggung jawab dan
pekerjaan.
b. Mengklarifikasi Current situation dan ideal situation dari pekerjaan yang
dilakukan.
c. Memvisualisasikan gap.
2. Breakdown Problem
Problem antara situasi seharusnya dan situasi saat ini, biasanya besar dan samar
karena tersusun dari problem – problem kecil. Sehingga sangat sulit untuk
menemukan akar permasalahannya maupun pemecahannya. Diharapkan dengan
melakukan breakdown problem akan ditemukan akar permasalahannya secara
efektif dan efisien. Setelah melakukan breakdown problem, memilih problem
berdasarkan prioritas, kemudian melihat proses untuk menemukan point of
ocurence (letak permasalahan) melalui genba genchi genbutsu (pada tempatnya,
pergi ketempat kejadian, melihat langsung pada faktanya) dengan mengumpulkan
fakta-fakta secara kualitatif dan kuantitatif. Problem yang diperoleh pada point of
occurencedisebut problem to tackle.
11
3. Tentukan Target
Penggunaan Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base (SMART)
bertujuan untuk membantu penentuan target. Ada beberapa acuan yang scara
umum digunakan sebagai dasar penentuan target, yaitu :
a. Target yang ditetapkan perusahaan
b. Target customer
c. Kondisi terbaik yang pernah dicapai
d. Hasil dari analisa
e. Kesepakatan bersama tanpa didukung data akurat
4. Analisa Root Cause
Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause.
Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan
melakukan genba genchi genbutsu (istilah yang dipakai toyota untuk melakukan
invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti
pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk
melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan
menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang
mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek
(4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment).
12
5. Membuat Rencana Countermeasure
Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa
5W 1H sebagai berikut :
- WHAT = Solusi penanggulangan
- WHY = Sasaran/Target
- WHERE = Tempat
- WHEN = Kapan waktunya
- WHO = Penanggung Jawab
- HOW = Detail aktivitas
6. Pelaksanaan Countermeasure
Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat
pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi
dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan
evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk
mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat
bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau
Histogram.
7. Evaluasi hasil dan proses
Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga
dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian masalah ini terhadap
faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan
proses antara lain :
13
a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode
waktu).
b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality,
cost, delivery, safety, dan lain-lain).
c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement.
d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana
kerjanya.
8. Standardisasi proses yang berhasil
Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat
standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada
penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam
melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu
menetapkan keberhasilan sebagai standar yang baru
(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen (perbaikan)
selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar,
yaitu :
a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur.
b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar
tersebut sudah dapat diterapkan.
d. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.
14
2.2 Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan menggunakan
kombinasi alat bantu statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control.
2.2.1. Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik
Menurut Sofyan Assauri, manfaat atau keuntungan melakukan
pengendalian kualitas secara statistic adalah “
1. Pengawasan (control), dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat
menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat–syarat kualitas
pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail.
2. Pengerjaan kembali produk yang telah dirakit (scrap re-work). Dengan
dijalankannya pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan–
penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadinya hal-hal yang serius dan
akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process
capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang yang perlu di
buang dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya–biaya bahan
sering kali mencapai tiga sampai empat kali biaya buruh, sehingga dengan
perbaikan yang telah dilakukan dalam hal biaya buruh, sehingga dengan
perbaikan yang telah dilakukan dalam hal pemanfaatan bahan dapat
memberikan penghematan terhadap biaya operasi.
Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan
jalan mengambil sampel–sampel dan mempergunakan sampling techniques,
maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa.
Akibatnya maka hal ini dapat menurunkan biaya pemeriksaan.
15
2.2.2. Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statiscal
Process Control dan Statistical Quality Control, mempunyai tujuh alat statistik
utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu, check sheet,
histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram,
dan diagram proses.
2.2.2.1 Lembar pemeriksaan (check sheet )
Check sheet atau lembar pemeriksaan adalah salah satu alat pengumpul
dan penganalisi data yang disajikan dalam tabel berupa data jumlah barang yang
diproduksi dan jenis ketidaksesuaian jumlah yang dihasilkan. Tujuan penggunaan
check sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisa
data serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis
atau penyebab dab mengambil keputusan untuk mengambil keputusan melakukan
perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan
analisa masalah kualitas dan produksi.
16
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 4
Gambar 2.2 Contoh check sheet
Manfaat check sheet adalah sebagai berikut :
1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui suatu
masalah terjadi.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan.
4. Memisahkan antara opini dan fakta.
2.2.2.2. Diagram Sebar
Scatter diagram atau peta korelasi adalah grafik yang mengajikan
hubungan antara dua variable tersebut kuat atau tidak yaitu antara factor proses
17
yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar
merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana
kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua
variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat
dan faKtor yang memperngaruhinya.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.3 Contoh diagram sebar
2.2.2.3. Diagram Sebab – Akibat
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan dan berguna untuk
memperlihatkan faktor- faktor utama yang berpengaruh dan mempunyai akibat
pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor
yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor
utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang
ikan tersebut.
Faktor utama pada diagram ini dapar dikelompokkan menjadi :
1) Material / Bahan baku.
18
2) Machine / mesin
3) Man/ manusia
4) Method/ metode
5) Environment / lingkungan
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat
Adapun kegunaan dari diagram sebab – akibat adalah
1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah
2) Menganalisa kondisi sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki
peningkatan kualitas
3) Membantu mengeluarkan ide – ide untuk solusi suatu masalah
4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut
5) Mengurangi kondisi–kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian
produk dengan keluhan konsumen
19
6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang
akan dilaksanakan
7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga
kerja
8) Merencanakan tindakan perbaikan.
2.2.2.4. Diagram Pareto
Analisis pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi
paling kiri dan seterusnya hingga sampai masalah yang paling sedikit, ditunjukkan
oleh grafik batang terakhir yang terendah ditempatkan disisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat interpretasi untuk
menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Langkah- langkah yang digunakan
untuk melaksanakan analisis tersebut adalah :
1. Identifikasi tipe-tipe kerusakan.
2. Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori.
3. Daftar kerusakan menurut frekuensinya secara menurun.
4. Teliti presentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi
kumulatifnya diranking.
5. Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri menunjukkan
frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, skala disisi
kanan berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.
20
Manfaat dari diagram pareto adalah sebagai berikut :
1. Menunjukkan masalah utama.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan
terhadap keseluruhan
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah yang terbatas
4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan setelah
perbaikan.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto
2.2.2.5 Diagram Alir
Diagram alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan, Diagram ini cukup
sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami
sebuah proses atau menjelaskan langkah–langkah sebuah proses. Tujuan
penggunaan diagram ini :
21
1. Mengumpulkan data dan mengimplementasikan data yang juga
merupakan ringkasan visual dari data itu sehingga memudahkan dalam
memahaminya.
2. Menunjukkan output dari suatu proses.
3. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.
4. Membandingkan data periode yang satu dengan periode lainnya, dan
memeriksa perubahan yang terjadi.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.6 Contoh diagram alir
2.2.2.6. Histogram
Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi
dalam suatu proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari
data yang diatur berdasarkan ukurannya. Histogram menunjukkan karakteristik
dari data yang dibagi menjadi kelas–kelas. Histogram berbentuk normal atau
22
berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat
pada nilai rata–ratanya. Manfaat histogram adalah sebagai berikut :
1. Memberikan gambaran populasi
2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data
3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis
4. Pola – pola variasi mengungkapkan fakta produk tentang proses.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.7 Contoh diagram histogram
2.2.2.7. Peta Kendali
Peta kendali adalah suatu alat yabg secara grafis digunakan untuk
memonitor dan mengevaluasi suatu aktivitas proses berada dalam pengendalian
kualitas. Manfaat peta kendali adalah sebagai berikut :
23
1. Memberikan informasi apakah suatu prosses produksi masih berada di
dalam batas – batas kendali kualitas atau tidak terkendali.
2. Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil.
3. Menentukan kemampuan proses (capability proses)
4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi
5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualiaas produk
sebelum dipasarkan.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.8 Contoh peta kendali
2.3 Cacat Produk MisMatch
Cacat produk MissMatch ialah salah satu cacat yang terjadi pada produk atau
benda kerja coran. Yang diakibatkan oleh terjadinya pergesaran antara cetakan
atas dan bawah,sehingga profil benda kerja bagian atas dan bawah tidak
seimbang.
24
2.4 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.1 Penelitian terdahulu
NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK
ANALISIS HASIL PENELITIAN
1
PDCA - Analysis for
Quality and Productivity
Improvement in
BISE Plant of Apollo
Tyres Limited Company
Vivek A.
Deshpande
(2013)
PDCA
analysis
1. Alat pencekam jarum yang
tidak semestinya ialah
penyebab tingginya jumlah
cacat.
2. Desain baru alat pencekam
jarum yang mampu
menurunkan
jumlah cacat.
3. Cost reduction
Rs3.006.020/tahun (rupee)
2
Elimination of Incorrect
Level(GAP) between RR
Gate and RR Body,
based on Deming Cycle
and Statistic Tools -
Case Study
S. Alonso
Castillo
J. del C. Peralta
Abarca
M.A. Cruz
Chavez
N.H. Cruz-
Martinez
M.G. Martinez
Rangel
(2013)
Deming
Cycle
(PDCA)
Statistic
Tools
1. Disebabkan oleh skill member
yang tidak bisa mengikuti std.
metode
2. Dibuatkan std. baru untuk
member tertentu
3. Untuk pekerjaan selanjutnya
bisa menggunakan metode ini
ditambah dengan beberapa alat
lean manufacturing
3
Customer Feedback-
based Product
Improvement:
A Case Study
Mukesh Bulsara
Hemant Thakkar
(2015)
Deming
Cycle
(PDCA)
Statistic
Tools
1. Ditemukan penyebab problem
ialah shaft rotor bengkok
karena kedalaman proses
machining 1 mm
2. Ditentukan kedalaman proses
machining max 0,2 mm. Maka
shaft rotor tidak bengkok dan
problem noise turun drastis.
3. Telah diobservasi bahwa
keluhan pelanggan ialah
potensi dalam pengembangan
produk. Maka harus perlakukan
secara positif
25
NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK
ANALISIS HASIL PENELITIAN
4
What's So Hard About
Engaging People in
Improving
Their Workplace ?
Miller, Jon
(2014)
Deming
Cycle
(PDCA)
Beberapa ide dari member yang
terlibat dalam pengembangan
tempat kerja :
1. Hapus Slogan
2. Hilangkan kuota
3. Hapus halngan antara
department - department
4. Berhenti gunakan inspeksi
untuk menjamin kualitas
5. Hapus ketakutan ditempat kerja
5
The Role of Quality
Control
Circles in Sustained
Improvement
of Medical Quality
Lin-run Wang
Yang Wang
Yan Lou
Ying Li
Xing-gou Zhang
(2013)
Quality
Control
Circle (QCC)
Deming
Cycle
(PDCA)
Meningkatkan :
1. Pencapaian yang terukur :
penurunan kesalahan internal,
penurunan biaya,
pengembangan kualitas kerja,
pengembangan derajat
kepuasan
pelanggan, dll.
2. Pencapaian yang tak terukur :
rasa tanggung jawab,
komunikasi & koordinasi,
percaya diri, inisiatif, dll.
6
A Practical Guide to
Applying
Lean Tools and
Management
Principles to Health
Care
Improvement Project
Ross W. Simon,
BA
Elena G.
Canacar, RN,
CNOR
(2012)
Deming
Cycle
(PDCA)
Fishbone
diagram
(Statistic
Tools)
Banyak pengembangan proses
yang dihasilkan dan berdampak
positif.
Pelajaran berharga, seperti :
pengembangan ilmu pada setiap
orang yang berkontribusi, juga
hubungan diantara karyawan dan
meneger yang menjadi lebih baik.
26
1 BAB III
2 METODE PENELITIAN
Metode penelitian dilakukan sesuai dengan flowchart dibawah ini :
MULAI
Identifikasi Masalah : 1. Adanya kenaikan rejek Missmacth Camshaft
2. Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian :
1. Mengidentifikasi penyebab rejek missmatch produk camshaft dengan menggunakan metode TBP
2. Menentukan prioritas penyebab utama rejek missmatch produk camshaft3. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab rejek missmatch produk
camshaft
4. Menghitung level persentase rejek missmacth produk camshaft setelah mengimplementasikan usulan perbaikan
Studi Pustaka Studi Lapangan
Pengumpulan Data : Data jumlah sampel, alur uji standar, penentuan masalah