Mesin Bubut (Engine lathe)Mesin bubut, adalah salah satu dari
mesin perkakas yang paling awal dikembangkan. Hal ini karena bahan
mesin ini sangat banyak digunakan karena material yang paling
banyak dipotong pada bengkel mesin adalah bentuk silinder.
Gambar 2.Mesin Bubut (Engine lathe)
Gambar 2.6 Carriage Mesin BubutMesin ini banyak digunakan dalam
bengkel, karena material yang banyak dipotong pada bengkel mesin
adalah bentuk silinder.
Gambar 2.7Bagian-bagian Mesin Bubut2.2.1 Bagian-bagian Mesin
Bubut
Keterangan Bagian Bagian Mesin Bubut :1.Head Stock:Tempat
pengaturan kecepatan pemotongan (speed of cut).
2.Spindel:Bagian yang meneruskan putaran mesin ke benda kerja
sehingga benda kerja dapat berputar, serta tempat melekatnya benda
kerja.
3.Chuck:Pemegang benda kerja.
4.Dead Center:Untuk menunjang ujung benda kerja, center ini
tidak berputar bersama benda kerja.
5.Tail Stock Quill:Tempat melekatnya dead center. Disamping itu
dapat juga untuk meletakkan drill chuck untuk drilling
6.Tail Stock:Bagian belakang (ekor) mesin bubut, untuk menunjang
ujung benda kerja dengan perantaraan dead center yang dilekatkan
pada tail shock spindle.
7.Tail Stock Handwheel :Untuk memajukan atau memundurkan posisi
dead center agar kedudukan benda kerja dapat diatur dengan baik.
Disamping itu apabila kedudukan tail stock dipasang mata bor, maka
stock handwheel dapat juga digunakan sebagai gerak pemakanan
(feeding motion).
8.Bed:Bagian yang menunjang head stock, tail stock. Sedangkan
bagian atas dari bed disebut ways.
9.Carriage:Bagian yang dapat bergeser dengan arah longitudinal
sepanjang bed, memikul bagian lain-lain diatasnya yaitu cross
slide, dll.
10.Cross Slide:Bagian yang melintang sumbu mesin bubut, terletak
diatas carriage untuk mengadakan gerak pemakanan melintang (cross
feed).
11.Compound Rest :Tempat melekatnya tool post.
12.Tool Post:Tempat melekatnya pahat .
13.Crossfeed Screw Handle:Handle untuk menggerakkan cross
slide.
14.Apron Handwheel:Handle untuk menggerakkan carriage.
15.Compound Rest Screw Handle :Handle untuk menggerakkan
compound rest.
16 .Chip Pan:Temapt penampungan geram (chip) hasil perautan.
17.Clucth:Berfungsi untuk memutus dan menyambungkan putaran roda
gigi di dalam proses operasional mesin bubut.
18.Apron:Bagian yang menunjang Tool post, Cross Slide dan
Compound Rest.
19.Feed Selector
:Bagian yang berfungsi untuk mengatur gigi percepatan kerja
mesin bubut.
2.2.2 Setting Mesin BubutPosisi ketinggian dan kedudukan dari
pahat harus diatur sebagai berikut :1. Nilai a harus sependek
mungkin untuk menghindari getaran.2. Posisi tinggi rendahnya pahat
dapat diatur dengan menggunakan potongan plat.
Gambar. 2.8Posisi Jarak Ujung Pahat dengan Benda Kerja
3. Letak ujung sisi potong pahat harus disesuaikan tepat pada
gerakan sumbu benda kerja.
Gambar. 2.9Posisi Ketinggian Sisi Pahat Tepat pada Sumbu Mesin
Bubut
4. Jika letak pahat diatas sumbu, sudut bebasnya berkurang atau
mengecil, akibatnya benda kerja melentur dan sisi depan bagian
bawah akan masuk lebih dalam pada benda kerja.
Gambar. 2.10 Posisi Ketinggian Sisi Pahat di Atas Sumbu Mesin
Bubut
5. Jika letak pahat dibawah sumbu, maka susut bebasnya akan
bertambah besar. Benda kerja akan terangkat.
Gambar. 2.11 Posisi Ketinggian Sisi Pahat di Bawah Sumbu Mesin
Bubut
Gambar 2.12 Proses OperasionalMesinBubut Operasionalnya2.2.3
Proses Operasional pada Mesin Bubut
Macam-macam operasional yang bisa dilakukan dengan mesin
bubut:1. TurningProses pemotongan permukaan silindris dari suatu
benda kerja dimana pemakanan tersebut rata pada semua sisinya.
Pahat yang digunakan disebut pahat turning.
Gambar 2.13 Proses Operasional Turning2. FacingPada proses ini
pahat bergerak memotong ujung benda kerja yang berputar untuk
menghasilkan suatu permukaan yang rata. Pahat yang digunakan pada
facing sama dengan pahat yang digunakan pada turning.
Gambar 2.14 Proses Operasional Facing3. TaperingProses ini sama
dengan facing, hanya berbeda hasil yang diperoleh yaitu berupa
tirus atau taper. Pahat yang digunakan sama dengan pahat yang
digunakan pada turning dan facing.
Gambar 2.15 Proses Operasional Tapering4. DrillingPada proses
drilling dengan menggunakan mesin bubut, maka drill head dipasang
pada tail stock sehingga dapat memegang pahat drill yang akan
melubangi benda kerja yang berputar pada chuck.
Gambar 2.16 Proses Operasional Drilling5. BoringProses
memperbesar lubang dimana lubang tersebut dihasilkan dari proses
drilling atau lubang-lubang hasil tuangan. Pahat yang digunakan
menggunakan pahat boring yang bergeometri sama dengan pahat drill
akan tetapi dengan cutting edge dan ukuran yang lebih besar.
Gambar 2.17 Proses Operasional Boring6. KnurlingProses penekanan
suatu pahat knurling kedalam permukaan benda kerja. Pahat yang
digunakan disebut pahat knurling.
Gambar 2.18 Proses Operasional Knurling
7. ThreadingProses pembuatan ulir dalam atau ulir luar. Pahat
yang digunakan disebut pahat threading.
Gambar 2.19 Proses Operasional Threading8. Necking atau
GroovingProses pembuatan alur pada benda kerja silindris dengan
hasil pemotongan rata pada setiap sisi bagian yang dipotong. Pahat
yang digunakan adalah pahat alur atau nama lainnya adalah square
nose tool dan end cutting tool.
Gambar 2.20 Proses Operasional Necking atau Grooving9. Cutting
Off atau Parting OffProses pemotongan benda kerja silindris. Pahat
yang digunakan adalah pahat potong dengan nama lainnya cut off atau
parting tool.
Gambar 2.21 Proses Operasional Cutting Off /Parting Off
10. ProfillingYaitu Proses pada mesin yang berfungsi untuk
membentuk profil atau bidang cembung pada suatu benda kerja.
Gambar 2.22 Proses Operasional Profilling
2.2.4 Proses Kerja Mesin BubutMotor listrik yang ada pada mesin
bubut akan dapat berfungsi untuk merubah energi listrik menjadi
energi mekanis dalam hal ini berupa gerak putar. Gerak putar yang
ada pada motor listrik selanjutnya ditransmisikan dengan
menggunakan perlengkapan transmisi pulley dan roda gigi sehingga
mampu memutar potor utama (spindel). Diujung poros utama terdapat
perlengkapan pencekam yang mampu mencekam benda kerja, sehingga
adanya putaran pada poros utama maka akan mampu memutar benda
kerja. Sedangkan pahat yang tercekam pada tempat pahat (tool post)
akan mampu bergerak kekanan, kekiri, mendekat dan menjauh operator
serta mampu bergerak serong, gerakan-gerakan ini dimungkinkan
terjadi karena adanya fasilitas ulir penggerak, susunan roda gigi
dan juga adanya jalan (ways). Selanjutnya adanya dead center yang
akan mendukung benda kerja pada sisi satunya.a). Jika letak pahat
diatas sumbu, maka garis sumbu dan sudut tatal atau geram akan
membuat sudut lebih besar dan sudut bebasnya berkurang. Akibatnya
ia akan melentur dan sisi depan bagian bawah akan masuk lebih dalam
pada benda kerja.
Gambar. 2.23 Posisi Ketinggian Sisi Pahat di Atas Sumbu Mesin
Bubut
b). Ujung sisi potong pahat harus disesuaikan tepat pada
gerakansumbu benda kerja.
Gambar. 2.24 Posisi Ketinggian Sisi Pahat Tepat pada Sumbu Mesin
Bubut
c). Jika letak pahat dibawah sumbu, maka besarnya sudut antara
garis sumbu dan sudut geram akan berkurang, sudut bebasnya menjadi
besar pula. Kedudukan pahat yang demikian adalah jelek sehingga
benda kerja dapat terangkat.
Gambar. 2.25 Posisi Ketinggian Sisi Pahat di Bawah Sumbu Mesin
Bubut
2.2.5 Perhitungan Waktu Pemotongan Benda KerjaElemen dasar mesin
bubut dapat diketahui dan dihitung dengan rumus yang diturunkan
dengan memperhatikan gambar di bawah ini :
Gambar. 2.26 Proses Membubut ( Turning )Benda KerjaPahatMesin
Bubut
do = diameter awal (mm)dm = diameter akhir (mm)l = panjang
pemotonganKr = sudut potong utamao = sudut gerama = kedalaman
potong (mm)f = gerak makan (mm/put)n = putaran poros (rpm)
1. Kecepatan potong :V = ( .d.n ) / 1000 (m/min)Dimana : d = (do
+ dm) / 2, mm D = diameter rata-rata2. Kecepatan makan :Vf = f. n (
m/min )3. Waktu pemotongan :Tc = l / Vf ( menit )4. Kecepatan
penghasilan geram :Z = A. V (cm3 / min)dimana A = f. a (mm2)Pada
gambar 2.25 harga a dan f yang tetap makas sudut potong utama Kr
ini menentukan besarnya lebar pemotongan ( b, width of cut ) dan
tebal geram sebelum terpotong ( h, underformed chip thikness )
sebagai berikut :- Lebar pemotongan: b = a / sin Kr, mm- Tebal
geram sebelum terpotong: h = f. sin Kr, mmDengan demikian, besarnya
A = f. a = b. h (mm2)Perlu di catat bahwa tebal geram sebelum
terpotong (h) belum tentu sama dengan tebal geram (hc = chip
thikness) dan hal ini antara lain di pengaruhi sudur geram (o ),
kecepatan potong dan material benda kerja.2.3 Perkakas Potong
(Pahat)Perkakas potong (cutting tool) adalah bagian yang paling
kritis dari suatu proses pemesinan. Material, parameter dan
geometri dari perkakas potong serta gaya pemotongan akan menentukan
suatu proses pemesinan dan akan mempengaruhi umur dari perkakas
potong tersebut2.3.1 Jenis-jenis PahatDalam proses pemesinan, pahat
merupakan material yang sering mengalami penggantian. Hal ini
karena pahat adalah komponen produksi yang dapat habis dan harganya
relatif mahal. Pahat akan mengalami keausan setelah digunakan untuk
pemotongan. Semakin besar keausan pahat, maka kondisi pahat akan
semakin kritis. Jika pahat terus digunakan maka keausan pahat akan
semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan
rusak. Kerusakan fatal tidak boleh terjadi pada pahat sebab gaya
pemotongan yang sangat tinggi akan merusakkan pahat, mesin
perkakas, benda kerja dan dapat membahayakan operator serta
berpengaruh besar pada toleransi geometrik dan kualitas permukaan
produk.Pada dasarnya, keausan akan menentukan batasan umur pahat.
Pemilihan bentuk/jenis pahat, material benda kerja dan kondisi
pemotongan yang tidak tepat akan berpengaruh terhadap karakteristik
pahat tersebut. Oleh karena itu, perlu diketahui pengaruh jenis
pahat potong, material benda kerja, dan kondisi pemotongan
(kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan) terhadap
keausan pahat. Kualitas pahat ditentukan 2 faktor, yaitu:1.
Material Pahat, bahan dari pahat yang lebih unggul daripada benda
kerja baik dan tahan dari panas waktu terjadi gesekan.Sifat mekanik
yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material.2. Geometri Pahat,
dibentuk dan dibuat sedemikian rupa guna untuk mengurangi gesekan
antara pahat dan benda kerja.
Gambar 2.27 Pahat Turning Mesin Bubut Baja perkakas yang
biasanya untuk pahat bubut adalah jenis HSS. Bahan untuk pahat
selain HSS adalah pahat sisipan (insert) disebut carbida dibuat
dengan cara powder metalurgy. Pahat HSS lebih murah dan dapat
diasah lagi dibandingkan dengan pahat insert yang dimensinya lebih
kecil. Dari sisi kekerasan pahat insert lebih keras tapi tidak
ekonomis, apabila sisi potongnya tumpul maka tidak dapat dipakai
lagi. Pada perkembangannya pahat bubut sering dilapisi oleh pelapis
yang sangat keras misalnya lapisan TiN (berwarna kuning), TiC,
dll.Untuk melakukan perautan dan pengasahan pahat HSS maka
diperlukan pemahaman yang baik tentang geometri pahat yang meliputi
sudut pahat dan bidang-bidang pahat. Sementara perautan dan
pengasahan dapat dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda.
Berikut adalah geometri dari pahat HSS untuk proses turning.
Gambar. 2.28 Geometri Pahat Turning HSS Pada Mesin Bubut
Jenis-jenis Pahat
Gambar 2.29 Jenis Pahat
1. pahat sisi kanan .2. pahat pinggul/champer kanan .3. pahat
sisi/permukaan kanan .4. pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar)
.5. pahat ulir segitiga kanan .6. pahat alur .7. pahat alur
segitiga(kanan kiri) .8. paht ulir segitiga kiri .9. pahat sisi
kiri .10. pahat pinggul kiri .11. pahat alur lebar.
Tabel 1. Besarnyasudutpahatbubut (single point tool) yang
disarankanTabel 2. Tabel Sudut Pahat
2.4 Mesin GergajiMesin Gergaji merupakan mesin yang menggunakan
sistem hidrolik untuk pengaturan tekanan pemotongan dan
pengangkatan ulang beban setelah proses pemotongan.
Gambar 2. 30 Mesin gergaji potong REMOR 400Dari Gambar 2.30,
dapat dilihat bahwa komponen-komponen utama mesin gergaji terdiri
dari:1. mata gergaji (blade)2. beban pemberat3. pipa flexible untuk
fluida pendingin (dromus)4. baut pengencang mata gergaji5. penjepit
benda kerja6. baut pengunci benda kerja7. silinder torak8. tuas
pengatur naik atau turun mata gergaji9. pengatur tekanan
beban.Sistem hidrolik mesin gergaji REMOR 400 terdiri atas tiga
torak. Torak pertama merupakan penggerak, torak ini terletak pada
bagian dalam mesin dan dihubungkan dengan poros engkol. Torak
pertama berfungsi memindahkan minyak hidrolik dari tangki ke dua
buah silinder torak untuk menggerakkan torak pengangkat dan penurun
beban. Secara rinci komponen sistem hidrolik diperlihatkan pada
gambar di bawah ini.
Gambar 2. 31 Tampilan sistem hidrolik mesin gergaji REMOR
400
Dari gambar di atas, ditunjukkan masing-masing komponen sistem
hidraulik adalah (1) torak pertama atau torak penggerak, (2) garis
petunjuk penempatan torak pertama, (3) seal torak pertama, (4) baut
pengatur tekanan beban, (5) lubang poros engkol, (6) kait penahan
untuk posisi naik dan turun, (7) tuas penggerak kait, (8) seal
torak pengangkat dan penurun beban, (9) torak pengangkat dan
penurun beban, (10) silinder torak, (11) poros pengatur minyak
hidrolik dan garis penempatannya.Prinsip kerja sistem hidrolik
adalah poros pertama yang dihubungkan dengan poros engkol akan
bergerak ulang-alik pada saat motor penggerak di start ON. Pada
saat bergerak masuk maka minyak hidrolik akan dipindahkan sehingga
torak pengangkat beban bergerak ke atas, sesuai dengan
pengkondisian tuas pengatur. Sebaliknya, jika tuas pengatur
mengarah ke bawah maka minyak hidrolik di tarik untuk pindah ke
tangki penampungan kembali.2.5 Mesin GerindaMesin gerinda adalah
mesin perautan yang menggunakan bonded abrasive tools.Bonded
abrasive tools ini terdapat pada roda gerinda yang berputar dengan
kecepatan sudut tinggi. Roda gerinda berbentuk seperti disk yang
dirancang untuk stabil pada kecepatan sudut tinggi. Mesin gerinda
banyak digunakan untuk penghalusan benda kerja dan pembuatan serta
penajaman alat-alat perkakas, misalnya mata bor, pahat, penggores,
jangka tusuk, dan sebagainya. Yang perlu diperhatikan dalam
pemakaian mesin gerinda adalah jenis permukaan batu gerinda yang
digunakan. Pada praktikum mesin gerinda yang digunakan adalah mesin
gerinda berdiri dengan roda gerinda bentuk disk. Jenis permukaan
batu gerinda adalah bonded abrasive tools.
Gambar 2.32 Mesin Gerinda Berdiri
Pengasahan Pahat HSS dengan Mesin Gerinda adalah sebagai berikut
:1. Memeriksa secara visual keadaan sudut potong, dan
mempertahankan jika sudah benar.2. Memegang pahat dengan tangan
kiri dan sangga dengan tangan pada kedudukan.3. Memegang kepala
pahat dengan tangan kanan dan gerakkan sehingga sisi potong
perlahan-lahan bergerak ke muka dan ke belakang, kemudian gerakkan
pahat melintang bidang roda gerinda.4. Memasukkan pahat kedalam air
jika pahat terasa panas.5. Membalikkan pahat dan gerinda sisi
potong lainnya.
Gambar 2.34 Roda Gerinda dan Benda KerjaGerak potongGerak
makanSisi abrasive pada permukaanGambar 2.33 Perautan dan
Pengasahan Pahat2.6 Jangka SorongJangka sorong adalah alat ukur
yang ketelitiannya dapat mencapai sepersepuluh, seperdua puluh,
seperlima puluh, dan seperseratus milimeter.Terdiri dari dua
bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran
sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun
alat. Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan display
digital. Adapun kegunaan jangka sorong adalah: Untuk mengukur suatu
benda dari sisi luar dengan cara diapit; Untuk mengukur sisi dalam
suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa, maupun lainnya)
dengan cara diulur; Untuk mengukur kedalamanan celah/lubang pada
suatu benda dengan cara "menancapkan/menusukkan" bagian pengukur.
Bagian pengukur tidak terlihat pada gambar karena berada di sisi
pemegang.
Gambar 2.2 : Mengukur Menggunakan Jangka SorongUkuran jangka
sorong ada beberapa macam, seperti jangka sorong dengan panjang 150
mm, 175 mm, 250 mm, 300 mm (sistem metrik). Sedangkan untuk
mengukur ukuran benda kerja yang besar juga digunakan jangka dengan
ukuran panjang lebih dari 1 meter.
Gambar 2.3 : Bagian Bagian Jangka SorongKeterangan gambar a.
Rahang tetapb. Rahang yang dapat digerakkan c. Sensor untuk
pengukuran bagian luar benda kerjad. Sensor untuk pengukuran bagian
dalam benda kerja e. Skala utama f. Skala vernier g. Baut pengunci,
digunakan apabila jangka sorong akan digunakan untuk melakukan
pengukuran benda kerja dengan ukuran sama dan dalam jumlah yang
banyak.h. Batang pengukur kedalaman benda kerja i. Penyetel,
digunakan untuk menggeserkan bagian rahang vernier, sehingga
mencapai posisi tertentu sesuai dengan benda kerja yang akan
diukur.
Ketelitian dari jangka sorong bermacam-macam, yaitu ketelitian
0,1 mm yang berarti pada skala noniusnya dibagi menjadi 10 bagian,
di mana setiap bagian berarti 0,1 mm, sedangkan pada skala utama
setiap bagian berarti besarnya 1 mm. Untuk jangka sorong dengan
ketelitian 0,05 mm, maka pada skala noniusnya satu bagian pada
skala utama dibagi menjadi 20 bagian, artinya setiap bagian
berharga 0,05 mm, serta jangka sorong dengan ketelitian 0,001
mm.Mengukur sisi dalam suatu benda dengan cara memasukkan rahang
bagian atas ke dalam benda yang akan diukur. Untuk mengukur panjang
suatu benda dengan cara membuka rahang jangka sorong hingga ujung
lancip menyentuh dasar benda. Untuk mengukur kedalaman suatu benda
dengan cara menempatkan benda yang akan diukur kedalamannya pada
tangkai ukur.
Cara membaca hasil pengukuran menggunakan jangka sorong :
Bacalah skala utama yang berimpit atau skala terdekat tepat didepan
titik nol skala nonius. Bacalah skala nonius yang tepat berimpit
dengan skala utama. Hasil pengukuran dinyatakan dengan persamaan
:Hasil = Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x skala terkecil
jangka sorong) = Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x 0,01
cm)
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan pada saat melakukan
pengukuran dengan menggunakan jangka sorong, yaitu: 1. Sebelum
melakukan pengukuran bersihkan jangka sorong dan benda yang akan
diukurnya. 2. Sebelum jangka sorong digunakan, pastikan skala
nonius dapat bergeser dengan bebas. 3. Pastikan angka 0 pada kedua
skala bertemu dengan tepat. 4. Sewaktu mengukur usahakan benda yang
diukur sedekat mungkin dengan skala utama. Pengukuran dengan ujung
gigi pengukur menghasilkan pengukuran yang kurang akurat. 5.
Tempatkan jangka sorong tegak lurus dengan benda yang diukur. 6.
Tekanan pengukuran jangan terlampau kuat, karena akan menyebabkan
terjadinya pembengkokan pada rahang ukur maupun pada lidah pengukur
kedalaman. Jika sudah pas, kencangkan baut pengunci agar rahang
tidak bergeser, tetapi jangan terlalu kuat karena akan merusak ulir
dari baut pengunci. 7. Dalam membaca skala nonius upayakan
dilakukan setelah jangka sorong diangkat keluar dengan hati-hati
dari benda ukur. 8. Untuk mencegah salah baca, miringkan skala
nonius dampai hampir sejajar dengan bidang pandangan, sehingga akan
memudahkan dalam melihat dan menentukan garis skala nonius yang
segaris dengan skala utama. 9. Untuk mencegah karat, bersihkan
jangka sorong dengan kain yang dibasahi oleh oli setelah
dipakai.
Berikut adalah beberapa contoh penggunaan jangka sorong :
Gambar 2.35 Cara Menggunakan Jangka Sorong untuk Mengukur
Diameter Luar
Gambar 2.36 Cara Pengukuran Bagian Dalam DenganMenggunakan
Jangka SorongGambar 2.37 Cara Pengukuran Kedalaman Dengan
MenggunakanJangka SorongSiku-siku Siku-siku merupakan peralatan
yang dapat berfungsi untuk mengukur kesikuan benda kerja, memeriksa
kesejajaran garis, serta merupakan peralatan bantu dalam membuat
garis pada benda kerja. Siku-siku terdiri dari satu blok baja dan
satu bilah baja, di mana keduanya digabungkan sehingga membentuk
sudut 90 derajat antara satu dengan lainnya. Bahan pembuat
siku-suku adalah baja perkakas, sehingga ia cukup kuat dan tahan
terhadap keausan dan karat (Ambiyar, dkk, 2008 : 303).
Gambar 2.4 : Mengukur Kesikuan Benda KerjaPenggaris
SikuPenggaris siku merupakan alat yang umum digunakan untuk
mengukur siku (sudut 900) dari dua sambungan, baik siku bagian
dalam ataupun siku bagian luar. Penggaris siku biasanya terbuat
dari 2 buah bagian yang berbeda yang disatukan.
Penggaris siku terdiri dari bagian lengan dan bilah yang
memiliki skala ukur seperti penggaris biasa. Biasanya pembuatan
bagian lengan dibuat alur untuk memasukkan bilah. Penggunaan
penggaris siku dilakukan dengan memastikan salah satu bagian
menjadi acuan. Kemudian tempelkan dengan kuat lengan pada bidang
acuan tersebut, perhatikan pada sisi bilahnya. Apabila terdapat
rongga atau celah pada bagian ujung bilah, berarti sudut benda
kerja lebih dari 900, akan tetapi bila terdapat rongga atau celah
pada bagian pangkal bilah (pertemuan lengan dengan bilah), berarti
sudut benda kerja kurang dari 900.