Loporan Pkl PG

LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI P.T.PERKEBUNAN NUSANTARA X(PERSERO)

PG. WATOETOELISSUDOARJO

Disusun Oleh :

UNIVERSITAS ISLAM MAJAPAHIT ( UNIM )

FAKULTAS TEKNIK

PROGAM STUDI TEKNIK MESIN

TAHUN 2013

LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI P.T.PERKEBUNAN NUSANTARA X(PERSERO)

PG. WATOETOELISSUDOARJO

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di “………………. “ yang disusun oleh ………………. Telah

disetujui dan disahkan tanggal......................2013 oleh :

Dosen Pembimbing Pembimbing DU/DI

( ………………….) (………………….)

Mengetahui,Kaprodi Teknik Mesin

SUHARTO EKO, ST.MT

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Seiring dengan pesatnya perkembangan perindustrian dewasa ini, peranan

tenaga kerja tingkat madya sebagai salah satu komponen tenaga kerja mempunyai

andil yang sangat besar. Dalam hal ini peranannya adalah sebagai penghubung antara

tenaga kerja tingkat tinggi dan dengan tenaga kerja tingkat bawah.

Dalam memahami bidang teknik mesin, perlu adanya keselarasan antara teori

dan kegiatan praktis. Selama menempuh pendidikan, mahasiswa telah memperoleh

sejumlah teori. Untuk berlatih mengaplikasikan teori dan kegiatan praktek di bangku

kuliah perlu adanya kegiatan yang bersifat realita. Program Praktek Kerja Lapang

(PKL) merupakan salah satu dari sekian banyak kegiatan akademik yang wajib di

laksanakan oleh mahasiswa jurusan teknik mesin UNIVERSITAS ISLAM

MAJAPAHIT. Kegiatan ini dilaksanakan dengan tujuan untuk menguji atau

mempraktekkan kemampuan dan ketrampilan yang di peroleh selama kuliah.

1.2. TUJUAN KERJA PRAKTEK

Praktek kerja lapangan (PKL) di laksanakan dengan tujuan agar mahasiswa

memiliki kemampuan secara profesional untuk menyelesaikan masalah-masalah di

bidang industri yang ada di dalam dunia kerja, dengan bekal ilmu yang di peroleh

selama masa kuliah.

1.3. MANFAAT KERJA PRAKTEK

Manfaat yang di harapkan di hasilkan praktek kerja lapangan ini adalah dapat

digunakan sebagai masukan untuk mengurangi sink mark yang terjadi. Sehingga

dapat di hasilkan produk handle sekop yang lebih baik dan mampu bersaing di pasar

ekspo

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. TURBIN UAP

Turbin Uap adalah mesin pengerak yang merubah secara langsung

energi yang terkandung dalam uap menjadi gerak putar pada poros. Yang

mana uap ( steam yang diproduksi dari ketel uap / boiler ) setelah melalui

proses yang dikehendaki maka uap yang dihasilkan dari proses tersebut dapat

digunakan untuk memutar turbin melalui alat memancar ( nozzle ) dengan

kecepatan relative, dimana kecepatan relative tesebut membentur sudu

penggerak sehinga dapat menghasilkan putaran. Uap yang memancar keluar

dari nosel diarahkan ke sudu-sudu turbin yang berbentuk lengkungan dan

dipasang disekeliling roda turbin. Uap yang mengalir melalui celah-celah

antara sudu turbin itu dibelokkan kearah mengikuti lengkungan dari sudu

turbin. Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya yang mendorong dan

kemudian memutar roda dan poros.

Jika uap masih mempunyai kecepatan saat meninggalkn sudu turbin

berarti hanya sebagian yang energi kinetis dari uap yang diambil oleh sudu-

sudu turbin yang berjalan. Supaya energi kinetis yang tersisa saat

meninggalkan sudu turbin dimanfaatkan maka pada turbin dipasang lebih dari

satu baris sudu gerak. Sebelum memasuki baris kedua sudu gerak. Maka

antara baris pertama dan baris kedua sudu gerak dipasang satu baris sudu tetap

( guide blade ) yang berguna untuk mengubah arah kecepatan uap, supaya uap

dapat masuk ke baris kedua sudu gerak dengan arah yang tepat. Kecepatan uap

saat meninggalkan sudu gerak yang terakhir harus dapat dibuat sekecil

mungkin, agar energi kinetis yang tersedia dapat dimanfaatkan sebanyak

mungkin. Dengan demikian effisiensi turbin menjadi lebih tinggi karena

kehilangan energi relatif kecil.

2.2. FUNGSI DAN CARA KERJA TURBIN UAP

Turbin uap adalah mesin konversi energi dengan uap sebagai fluida

kerja. Turbin uap merupakan salah satu pesawat pengerak utama dimana

energi potensial uap diubah menjadi energi kinetik pada Nozel dan sudu

Turbin dan selanjutnya diubah menjadi energi mekanik berupa putaran pada

poros Turbin.Putaran yang dihasilkan poros kamudian dihubungkan dengan

Generator untuk menghasilkan Energi Listrik dan sebagainya.

2.3. IDENTIFKASI TURBIN UAP

Turbin adalah masin pengerak, dimana fluida kerja dipergunakan

langsung untuk mamutar roda Turbin. Berbeda dengan Mesin uap torak. Pada

Turbin tidak ada yang bergerak translasi. Bagian Turbin yang bergerak

dinamai Rotor, sedangkan bagian Turbin yang diam dinamai Stator atau

rumah Turbin. Roda Turbin terletak di dalam rumah Turbin dan roda Turbin

memutar poros daya yang mengerakkan atau memutar beban. Di dalam Turbin

fluida mengalami ekspansi yaitu proses penurunan tekanan dan mengalir

secara continue.

Munurut Fluida kerjanyaTurbin di bagi menjadi 3 yaitu :

1. Turbin air

Pada Turbin ini air sebagai fluida kerjanya mengalir dari tempat

tinggi ke tempat lebih rendah. Air memiliki energi potensial,dalam

proses aliran di dalam pipa berangsur – angsur di ubah menjadi

energi kinetik. Di dalam Turbin energi kinetik di ubah menjadi

energi Mekanis dimana air memutar roda Turbin.

2. Turbin uap

Uap sebagai fluida kerja di hasilkan Stasiun Ketel yang di ekspansi

melalui Nozel ke sudu – sudu rotor. Nozel berfungsi untuk

menungkatkan kecepatan uap dan mengarahkan ke sudu – sudu rotor

Turbin akan berputar diteruskan oleh poros keluar mengerakkan

beban.

3. Turbin gas

Turbin gas adalah sebagai fluida kerjanya yang dihasilkan oleh poros

pembakaran bahan – bahan. Udara atmosfir di hisap masuk

Compressor sehinga tekanan naik. Udara tersebut dimasukkan

keruang pembakaran. Gas pembakaran yang bertekanan dan

mempunyai temperature tinggi di pergunakan untuk memutar roda

Turbin.

Klasifikasi Turbin uap antara lain :

1. Berdasarkan tingkat tekanan

a. Turbin suatu tungkat kecepatan atau lebih tingkat kecepatan

untuk biasanya berkapasitas kecil. Turbin ini biasanya untuk

mengerakkan Compressor atau sejenisnya.

b. Turbin impuls dan neka tingkat aturbin. Turbin ini

mempunyai kapasitas besar.

2. Menurut arah aliran uap

a. Turbin aksial dimana uap mengalir dari arah yang sejajar

dengan arah sumbu Turbin.

b. Turbin radial dimana uap mengalir dari arah tegak lurur

dengan poros Turbin.

3. Menurut jumlah silinder

a. Turbin silinder tunggal

b. Turbin silinder ganda

c. Turbin silinder tiga

d. Turbun silinder empat

4. Menurut kondisi uap yang masuk

a. Turbin tekanan rendah memakai uap dengan tekanan 1,2 – 2

ata

b. Turbin tekanan menengah memakai uap dengan tekanan 1,2 –

40 ata

c. Turbin tekanan tinggi memakai uap dengan tekanan 40 ata ke

atas

d. Turbin tekanan sangat tinggi memakai uap dengan tekanan

170 ata atau lebih dan temperature uap di atas 550 0C

e. Turbin tekanan suhu kritis memakai uap dengan tekanan 225

ata atau lebih

5. Menurut metode pengaturannya

a. Turbin dengan penagturan pecekikan ( Throtthing ) dimana

uap melalui satu atau lebih ( tergantung dari daya yang di

uapayakan ) katup pencekik yang di operasikan serempak.

b. Turbin pengatur Nozel dimana uap masuk melai satu atau

lebih pengaturan pembuka ( Opening Regulator ) yang

beratura.

c. Turbin pengatur langkah ( By Pass Governor ) dimana uap

dialirkan ke tingkat pertama, juga langsung kedua, ketiga dan

seterusnya

6. Menurut prinsip aksi uap

a. Turbin impuls

b. Turbin aksi aksial

c. Turbin aksi radial tanpa sudu pengarah yang diam.

d. Turbin aksi radial dengan sudu penagarah yang diam

7. Menurut pemakaian di bidang industry

a. Turbin Stasioner dengan kecepatan putaran yang konstan

terutama dipakai untuk menggerakkan altenator.

b. Turbin Stasioner dengan kecepatan bervariasi dipakai

menggerakkan Blower, Pompa, Pengedar Udara ( Air

Circulation ).

c. Turbin yang tidak Stasioner dipakai untuk menggerakkan

kapal – kapal uap, lokomotif kereta api.

2.4.JENIS – JENIS TURBIN DAN PERALATAN KELENGKAPANNYA

BESERTA FUNGSINYA

JENIS – JENIS TURBIN UAP

Ada dua jenis Turbin uap :

1. Turbin impuls

Turbin impuls adalah Turbi uap dimana proses ekspansi dari fluida

kerjanya ( proses penurunan panas ) hanya terjadi didalam sudu – sudu

tepatnya saja.

2. Turbin reaksi

Turbin reaksi dimana proses ekspansi dari fluida kerjanya terjadi

didalam sudu tetap maupun sudu gerak.

Gambar turbin uap.

BAGIAN – BAGIAN TURBIN UAP

1. Turbin shaft / poros Turbin 12. Oli ring

2. Governoor lever 13. Packing case leak offs

3. Woodward tg governor 14. Turbin weels

4. Steam & bearing case 15. Turbin case

5. Sentience warning valve 16. Hart valve

6. Exhaust & bearing case 17. Over speed cup

7. Carbon packing rings 18. Thrus bearing

8. Steam chest 19. Main bearing

9. Steam strainer 20. Exhaust

10. Gavernoor valve steam 21. Inlet steam

11. Trip lever

2.5. KEUNTUNGAN PEMAKAIAN TURBIN UAP

1. Turbin uap menghasilkan gerak putar langsung dan torsi lebih rata

2. Kerugian gerak mekanik dalam Turbin uap relative kecil dan bias di

abaikan sehingga tidak memerlukan pelumasan dalam

3. Pada Turbin uap bias dihindari bahaya pemanasan setempat pad bidang

panas Ketel akibat panas minyak yang terbawaoleh air Condensete

sebagai pengisi air Ketel

4. Bobot turbin uap tiap satuan daya lebih kecil di bandingkan dengan

mesin uap ( kira – kira 0,5 dari bobot mesin uap ).

2.6. KERUGIAN PEMAKAIAN TURBIN UAP

1. Turbin uap lebih mahal dan dan daya pengerak peralatan bantu lebih

berat

2. Memerkukan tahanan panas bahan – bahan yang lebih tinggi jika

mengunakan uap kering.

3. Turbin uap menghasilkan putaran tinggi hal ini tidak bias langsung

dipakai penggerak bebas yang biasanya memerlukan putaran rendah.

Untuk itu diperlukan reduksi putaran poros (Gear Box )yang berarti

menimbulkan kerugian gesek mekanik

Memerlukan perhatian khusus pemanasan dan penghentian Turbin

uantuk mencegah perubahan bentuk rumah dan rotor Turbin

Pada Turbin uap perubahan energy potensial menjadi energy kinetik

dibagi menjadi 2, yaitu Turbin impuls dan Turbin reaksi. Pada Turbin

impuls perubahan energy mekanik disebabkan adanya aliran uap yang

dibolehkan, sehingga menimbulkan gaya Centrifugal dan akhirnya

menggerakan poros Turbin. Sedangkan perubahan energy pada Turbin

reaksi karena adanya perubahan aliran uap didalam terusan sudu

sehinggi perputaran roda Turbun berlawanan arah dengan aliran

uapnya. Pad rotor tersebut terdapat sudu – sudu gerak dan sudu tetep /

Nozel sebagai pengarah uap.

2.7. KONSTRUSI TURBIN UAP

Komponen yang utama dari Turbin uap antara lain adalah :

1. Rumah turbin

Rumah turbin ini mengunakan berbagai macam bahan sesuwai dngan

tekanaan dan temperatur kerja Turbin.

2. Nozel

Berfungsi mengubah energy potensial uap ( tekanan ) menjadi energi

kinetik ( kecepatan ) untuk memutar sudu – sudu Turbin yang

kemudian diubah menjadi energy mekanis pada poros.

3. Sudu turbin

Sudu Turbin terletak pada peemukaan roda disk yang bergerak

bersama – sama yang berfungsi untuk memutar poros Turbin. Sudu ini

terbuat dari bahan tahan karat seperti baja paduan stainless stell.

4. Rotor ( poros )

Berfungsi untuk penahan bahan dan penerus putaran. Bahan poros ini

Turbin uap yang di pakai, misalnya : Baja chrom nikel yang tahan

karat dan kuat

5. Bantalan

Berfungsi sebagai tempat dudukan poros yang dapat berputar dan

sekaligus menjaga agar poros mesin tetap berputar secara linier.

Bantalan ini terbuat dari bahan yang lebih lunak dari bahan porosnya

berfungsi untuk penahan dan pendukung gerakan dari poros Turbin

dalam arah radial.

6. Sealing dan Carbon ring

Berfungsi mengurangi Inter Stage didalam Turbin atau menurunkan

tekanan uap yang keluar lewat celah dan menghambat kebocoran

sepanjang poros.

2.8. ALAT – ALAT PENDUKUNG PADA TURBIN UAP

1. Emergency Speed Control

Berfungsi untuk mengatur dan menjaga dari Over Speed secara

otomatis maupun manual’

2. Katup uap induk

Berfungsi untuk membuka dan menutup uap yang masuk ke dalam

Turbin sedangkan katup lainnya untuk membuka dan menutup uap

bekas.

3. Klep pengaman

Berfungsi untuk menjaga agar tekanan uap selalu berada pada tekanan

yang telah ditetapkan.

4. Pompa minyak pelumas

Berfungsi untuk memompa minyak pelumas ke tempat yang dilumasi

seperti poros, bantalan, dan sebagainya.

5. Filter minyak

Berfungsi menahan kotoran yang ada pada minyak pelumas.

6. Tachometer

Berfungsi untuk mengukur putaran Turbin.

7. Manometer

Befunsi untuk mengukur tekanan uap baru yang masuk, uap bekas

yang keluar, tekanaan minyak pelumas dan tekanan uap pada pipa

pancar.

8. Regulator

Berfungsi untuk mengatur putaran Turbin.

9. Thermometer

Berfungsi untuk mengatur suhu uap masuk, uap keluar, dan lain lain.

2.9. SISTEM DAN CARA KERJA MAINTENANCE TURBIN UAP

Standard Maintenance Procedure ( SMP ) Turbin uap

1. Perencanaan dan persiapan ( Program Kerja ) LMG

a. Membuat jadwal kegiatan pemeliharaan ( Time Schedule )

b. Perencanaan Mandays dan job Description

c. Mempersiapkan peralatan kerja termasuk buku / blangko

pencatatan

d. Mempersiapkan kebutuhan bahan / barang dan suku cadang

didasarkan pada Inspection DMG

2. Pembongkaran, Pemeriksaan dan Pendataan

a. Semua peralatan listrik / Intrumennt, Governor, Monometer,

Thermometer, Unit Tachometer dan disimpan dengan baik dan

aman

b. Unit Turbin dengan urutan sebagai berikut : ( semua didata dan

dicatat)

1. Isolasi ( mantel Turbin )

2. Mur baut copling

3. Carbon ring

4. Rumah Turbin bagian atas ( cassing cover ) dan ukur axial

clearance

5. Self oil ( Pompa oli utama ) bila ada

6. Bearing liner ( metal ) bagian atas

7. Angka rotor,sampai dengan baik dan aman ( tutup dengan

aluminium foil )

8. Ambil liner bagian bawah, simpan dengan baik dan aman

Catatan : Pembongkaran Rotor Turbin tidak harus dilakukan

tiap tahun tergantung evaluasi inspeksi pada saat

operasi giling yaitu :

1. Suhu dan tekanan uap normal ( sesuai IMB )

2. Kualitas minyak pelumas masih baik ( tidak

berubah warna )

3. Getaran yang timbul masih normal (tidak

melebihi IMB )

4. Non Destructive Test ( NDT ) poros tiap tahun

untuk umur operasi ≥ 5 tahun

3. Perbaikan dan Persiapan Penyetelan

a. Pekerjaan rutin ( dilaksanakan PG sendiri )

b. Pekerjan diserakan ke pihak III

c. Balancing dinamis dilaksanakan bila getaran yang timbul diatas

standard

4. Pemasangan dan Penyetelan

a. Yang dimaksudkan adalah pemasangan dan penyetelan semua

peralatan atau perlengkapan Turbin yang telah dibongkar dan

diperbaiki dengan tetap mengacu pada norma – norma Instalasi

pemasangan yang benar dan berpedoman pada IMB

b. Menyiapkan buku / blangko / format catatan penyetelan ( contoh

terlampir )

c. Pemasangan dan penyetelan dengan urutan sebagai berukut :

1. Pembersian casing / rumah rotor dan Rotor Turbin termasuk

Coupling

2. Pemasangan metal ( Bearing Liner ) sisi bawah dan olesi oli

3. Pemasangan Rotor Turbin dengan benar

4. Pemasangan metal atas dan ukur Clearance ( dicatat )

5. Pengukuran dan dicatat semua Axial Clearance Rotor Turbin

dan setel kembali ( resetting ) bila ada yang menyimpang

( diatas standard ) antara lain : Clearance Nozel terhadap rotor,

Labyrint

6. Pemasangan Carbon ring dan Housing

7. Alingment dengan penyetelan sumbu poros Turbin 0,08 – 0,15

mm dibawah sumbu poros gearbox atau 50% Clearance metal

( sesuai IMB )

8. Pemasangan Governor yang telah dikalibrasi dan penyetelan

Tuas Governor terhadap Governor Valve

9. Pemasangan dan isolasi ( Mantel Turbin )

10. Pemasangan Instalasi Listrik / Instrument dan alat – alat ukur

11. Pemasangan perangkat pelumasan dan pengisian oli

d. Penyetelan alat – alat penagman Turbin yang tidak tergantung dari

steam

1. Pressure switch oli pump termsuk alarmnya

2. Pressure switch exhaust stem termsuk alarmnya

3. Mechanical trip system

5. pemasangan dan penyetelan

a. Flushing oil dilaksanakan sampai bersih atau dalam wektu 24 jam

b. Memutar Rotor Turbin 112 puteran satu minggu sekali bila Turbin

tidak dioperasikan ( stand by ) lebih dari seminggu

c. Turbin siap uji coba

6. Pemasangan dan penyetelan

a. Steam flushing sampai bersih ( bila ada perbaikan pipa uap baru )

b. Buka valve uap bekas dan drain – drain valve

c. Buka emergency valve dan putar poros Tirbin hingga berubah

posisi

d. Buka by pass valve uap baru untuk pemanasan Turbin ( bila tidak

harus dipasang ) dengan catatan rotor tidak sampai berputar,

sehingga temperatur Turbin mencapai 70% temperature uap normal

e. Tekan tombol “Start” dan jalankan Turbin dengan membuka valve

uap baru sedikit demi sedikit hingga Turbin berputar ± 500 rpm

selama 20 menit

f. Secara bertahap putaran dinaikan ( hindari waktu yang lama saat

putaran kritis awal ) hingga valve uap baru terbuka penuh

g. Pindahkan Auxiliary pump ke Main pump dengan memutar saklar

pada panel ke posisi auto

h. Naikan putaran Turbin secara bertahap sempai dengan puteran

kerja ( nominal speed )melalui Governor dan tahan selama ± 30

menit

i. Selama pemanasan, catat dan amati dengan seksama semua

indikator stiap tahap putaran Turbin dari awal sampai dengan

putaran normal

j. Naikan putaran turbin 10% diatas putaran normal dan Stel Over

Speed Trip

k. Operasikan kembali Tubin sesuai dengan urutan a s/d i

l. Turbin siap dioperasikan

FLOW CHART SMP TURBIN UAP

SDM (MANAYS) TIME SCHEDULE SARANA PERALATAN PERSIAPAN

DATA INSPEKSI TAHUN YANG LALU :

GETARAN SUHU UDARA

PEMBONGKARAN ALAT :

PERALATAN LISTRIK INSTRUMENT DAN ALAT-ALAT UKUR

ISOLASI /MANTEL TURBIN

CASSING PENGUKURAN

CLEARANCE KOMPONEN-2

PEMERIKSAN/

PEMBAHASAN SEMUA PERALATAN YANG TELAH DIBONGKAR SESUAI “BUKU TEKNIK”

KOLTER OLI DAN INSTALASI PELUMASAN

PENYEMPURNAAN ROTOR HARUS DILINDUNGI DENGAN ALUMINIUM FOIL

PEMASAKAN

PEMERIKSAAN SECARA VISUAL

PEMERIKSAN NDT POROS

PEMERIKSAAN ALAT BAIK (POMPA-2, VALVE & EMERGENCY STOP)

PENGUKURAN

CLEREANCE MANTEL SUDU TETAP

SUDU GERAK AXIAL (AXIAL)

LABYRINT CARBON RING SEDUAI

YA

BESILI PIHAK III

PERBAIKAN/PENYETELAN

SESUAI SOP

PENGAMATAN :

SUHU METAL GETARAN

PENYETELAN &PEMASANG

PASANG METAL PASANG ROTOR PENGUKURAN

CLEARAN-2 AXIAL PEMASANGAN

CARBON RING/LABYRINTH

PEMASANGAN CASSING

PEMASANGAN ASSESORIES

ALIGNMANT POROS TURBIN 50%CLEARANCE METAL DIBAWAH POROS HSR

PASANG PERALATAN LISTRIK

ALAT UKUR DAN INSTRUMENT

PENGISIAN OLI (LEVEL NORMAL)

POWER LISRIK MASUK PANEL

FLUSHING UAP BILA DIPERLUKAN

CHECK AIR PENDINGIN

PEMASANGAN BODY

MEMUTAR POROS TURBIN 1,5 PUTARAN

VALVE UAP BEKAS BUKA

DRAIN VALVE BUKAAN VALVE UBA POSISI TERTUTUP

UJI CABA TRIP VALVE DENGAN SIMULASI (LISTRIK)

GOVERNOR SPEED DROP (POSISI NOL)

1

2

PERSIAPAN UJI COBA

UJI COBA

SUHU UAP TURBIN 250 0C-275 0C

TEKANAN UAP SESUAI UAP

PERIKSA TEMPERATUR METAL-METAL TIDAK MELEBIHI IMB

PERIKSA GETARAN TEKANAN DAN SUHU

UAP OPERASIONAL SESUAI IMB (17-20KG/CM2, 325 0C)

PERCOBAAN OVER

BUKA BY PASS VALVE UNTUK PEMANASSAN

TOBOL START PADA PANEL

BUKU MIAN VALVE 15% JALANKAN TURBIN

MELALUI GOVERNOR SPEED DROP POSISI

60% SPEED AJDUSMENT

SECARA BERTAHAP S/D LOAD ANGKA 4 (TEGANTUNG KEADAAN MASING-MASING)

NAIKAN RPM S/D NORMAL

BUKA MAIN VALVE 100% SELAM 30%

PERHATIAN :

PINDAKAN SWITCH POMPA OLI DARI POSISI MANUAL KE AUTO PADA PANEL

APABILA DILALUI KEADAAN KRITIS AGAR SECEPATNYA DINAIKAN ATAU RPM DITURUNKAN

UJI COBA OVER SPEED TRIP

PENYAMBUNGAN KOPLING DENGAN HSR (YANG DIGERAKAN)

ULANGI PENGOPERASIAN SEPERTI UJI COBA

SIAP DIOPERASIKAN

2

FLOW CHART SOP TURBIN UAP

SDM (MANDAYS) JOB DESCRIPTION SARANA

PERALATAN

PERSIAPANPASTIKAN SMP UDAH DILAKSANAKAN DENGAN BAIK

POWER LISTRIK MASUK PANEL

FLUSHING UAP BILA DIPERLUKAN

FLUSHING OLI PENYETELAN,CECK AIR PENDINGIN

MEMUTAR POROS

TURBEN 12

PUTARAN

VALFE UAP BEKAS BUKAAN

DRIN VELVE BUKAAN VELVE UBA POSISI

TETUTUP UJI COBA TRIP VELVE

PEMERIKSAAN

START OPERASI

BUKA BY PASS VALVE UNTUK PEMANASAN

TOMBOL START PADA PANEL

BUKA MAIN VALVE 15% JALANKAN TURBIN

MELALUI PENGENDALIAN DAN GOVERNERSPEED DROP POSISI

60%LOAD SLIMIT POSISI

ANGKA 4SPEED AJDUSMENT

SECARA BERTAHAP S/D ANGKA 4 (TERGANTUNG KEADAAN DI PG MASING-MASING)

MAINKAN RPM S/D NORMAL

BUKA MAIN VALVE 100% SELAM 30%

PARAMETER

SUHU DAN TEKANAN (325 0C,17-20KG/CM2)

SUHU MANTEL ≤ 70%

GETARAN ≤ 8CENTHOKES (SESUAI IMB)

LEVER OLI PADA BATES GARIS NORMALPASTIKAN OLI TIDAK TERKONTAMINASI

SIAP DIBEBANI

2.10. HAL – HAL YANG KHUSUS / PROBLEMATIKA DAN CARA MENGATASINYA

a. Turbin selalu memkai uap kering dengan suhu dan tekanan tinggi

b. Sambungan rumah Turbin atau casing antara bagian bawah dan tutupnya

tidak menggunakan packing logam / kligret tetapi mengunakan carbon

yang dicampur dengan oil / minyak, oleh karena itu permukaan atau

flendes casing harus benar – benar bersih dan rata dalam pemasangan

sehingga Turbin waktu beroprasi tidak akan terjadi kebocoran pada

flendes.

c. Pemasangan perapat poros labirint harus benar – benar diperhitungkan

dan dilamak terlabih dahulu, agar Turbin beroprasi tidak terjadi

kebocoran pada sisi poros.

d. Karena putaran tinggi, bearing atau metal harus mendapat perhatian

khusus agar bearing atau metal tidak rusak / kocak dan panas.

e. Sudu – sudu merupakan bagian yang terpenting jangan sampai rusak. Jika

sempai rusak bias berakibat rotor tidat seimbang atau timbul getaran.

f. Perawatan katup dan Cindenspot harus baik, agar uap dapat dipastikan

kering.

g. Semua alat ukur dan alat pengaman harus di pastikan bias bekerja dengan

baik dan aman.

h. Kalau membuat saluran uap ke Turbin, sebelum pipi disambung pada

Turbin harus diflashing dahulu dengan uap sebesat – besarnya. Tujuannya

agar kotoran yang ada dalam saluran pipa terbuang keluar. Karena kalau

ada kotoran masuk ke Turbin sudu – sudu bias rusak. Dan berakibat fatal.

BAB III

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1. SEJARAH PERUSAHAAN

Pabrik gula watoetoelis di dirikan pada tahun 1838 oleh perusahaan

milik Belanda yang bernama N.V Cooed an Cooster Van Voor Hout yang

berantor di Surabaya.

Pada masa penjajaha, pabrik-pabrik gula di Indonesia dikuasai oleh

Jepang. Kemudian setelah Perang Dunia II kembali lagi menjadi perusahaan

milik Belanda.

Pada tanggal 10 Desember 1957 berdasarkan keputusan militer

tertinggi penguasa menteri pertahanan nomor 1053/PMT/1957 yang

dikeluarkan pada tanggal 9 Desember 1957 dan berdasarkan Undang-Undang

nomor 186 tahun 1956 tentang Nasionalisasi, semua perusahaan milik Belanda

dikuasai Pemerintah Republik Indonesia.

Berdasarkan PP nomor 1 tahun 1963 tanggal 28 Januari 1968 didirikan

Perusahaan Perkebunan Gula Negara yang di singkat PPN Gula. Kemudian

berdasarkan PP nomor 13 tahun 1968, PPN Gula dibubarkan dan berdasarkan

PP nomor 14 tahun 1963, ditetapkan pendirian Perusahaan Negara

Perkebunan.

Berdasarkan PP nomor 23 tahun 1973 tanggal 3 Desember 1973, PNP

XXI dan XXI-XXII (pesero). Kemudian berdasarkan PP nomor 15 tahun 1996

tanggal 8 Agustus 1996 berubah menjadi P.T. Perkebunan Nusantara X

(persero) yang berkantor di Jalan Jembatan Merah 3-5 Surabaya.

3.2. Lokasi Pabrik

Pabrik gula Watoetoelis merupakan salah satu dari 11 pabrik gula di

P.T. Perkebunan Nusantara X (persero) dan salah satu pabrik gula di

Kabupaten Sidoarjo. Pabrik gula Watoetoelis terletak di Desa Temu,

Kecamatan Prambon, Kabupaten Sidoarjo. Lokasi Pabrik berada di daerah

strategis ditinjau dari letak bahan baku, transpotasi, sumber air, maupun

sumber tenaga kerja. Wilayah kerja meliputi Kabupaten Sidoarjo dan

Kabupaten Gresik dengan luas ± 3300 Ha terbagi di Kabupaten Sidoarjo

seluas ± 2300 Ha (lahan sawah) dan Kabupaten Gresik ± 1000 Ha (lahan

tegal/tadah hujan).

Batas-batas Pabrik Gula Watoetoelis adalah:

Sebelah utara : Desa Watoetoelis

Sebelah selatan : Desa Bendo Tretek

Sebelah timur : Desa Temu

Sebelah barat : Sawah Desa Bendo Tretek

3.3. KEGIATAN USAHA

Sesuai dengan namanya, maka pabrik gula ini memproduksi gula untuk

kebutuhan masyarakat umum. Bbahan baku pembuatan gula tersebut adalah

tebu. Pada tahun 1975, tebu yang digunakan merupakan Tebu sendiri(TS)

dan mulai tahun 1976 dialikan menjadi Tebu rakyat Intensifikasi(TRI).

Sekrang, tebu yang digunakan adalah Tebu sendiri (TS), Tebu rakyat (TR),

Tebu Rakyat Mandiri (TRM), Tebu Mandiri Luas (TRLM). Jumlah tenaga

kerja di PG. Watoetoelis pada tahun 2014 adalah 353 orang yang terdiri

atas :

Karyawan Tetap

Golongan I – II ( Karyawan pelaksana ) : 317 orang

Golongan III – IV ( Lever pimpinan ) : 36 orang

Karyawan Tidak Tetap

Kampaye : 515 orang

PKWT : 178 orang

Outsourcing : 99 orang

4.4. PEMASARAN

Seluruh hasil produksi ditangani langsung oleh bagian pemasaran PTP,

yang selanjutnya dilelang kepada pihak distributor. Selanjutnya pihak

distributor yang memenangkan lelang memasrkannya dengan caranya sendiri.

Biasanya gula produksi pabrik ini dipasarkan di luar Pula Jawa.

4.6. KEGUNAAN PRODUK

PG. Watoetoelis adalah salah satu perusahaan di Indonesia yang

menghasilkan gula jenis SHS (Superior Hooft Suker) atau GKP (Gula Kristal

Putih) yang di gunakan sebagai pemberi rasa manis pada makanan dan

minuman, pengental pada beberapa makanan, dan juga sebagai salah satu

sumber energi yang diperlukan manusia. Hasil sampingnya adalah ampas tebu,

blotong, dan tetes. Ampas tebu yang dihasilkan digunakan sebagai bahan

bakar untuk pembakaran pada ketel. Blotong yang dihasilkan dibuat pupuk

kompos, sedangkan tetes yang di hasilkan dijual kepada pihak pabrik MSG

(Monosodium Glutamat) dan pabrik alkohol sebagai bahan baku pabrik

tersebut.

4.7. STRUKTUR ORGANISASI

Struktur organisasi adalah kerangka yang menunjukkan segenap fungsi

pekerjaan, hubungan antara fungsi-fungsi yang ada beserta wewenang dan

tanggung jawab dari masing-masing komponen dalam organisasi di suatu

perusahaan, maka akan terlihat adanya pembagian pekerjaan secara tegas dan

formal, di antara bagian-bagian dalam perusahaan dan juga diperoleh

gambaran yang jelas antara wewenang dan tanggung jawab dalam mekanisme

perusahaan.

Berikut ini adalah bagian dari struktur organisasi di PG. Watoetoelis :

BAB IV

SISTEM PROSES

4.1. PROSES PRODUKSI

Proses pembuatan gula di PG. Watoetoelis menggunakan proses sulfitasi.

Rangkaian prosesnya meliputi enam bagian, yaitu :

1. Emplasemen

2. Stasiun Gilingan

3. Stasiun Pemurnian

4. Stasiun penguapan

5. Stasiun Masakan

6. Stasiun putaran

Adapun tiga bagian penunjang di dalam operasi, yaitu :

1. Bagian Laboratorium

2. Bagian Utilitas

3. Bagian Pengolahan Limbah

4.2. Emplasemen

Sebelum masuk ke unik emplasemen, terlebih dahulu dilakukan persiapan

bahan baku. Yang meliputi :

Penganalisa contoh sampel satu setengah bulan sebelum ditebang,

yaitu dengan mengambil contoh tersebut dari tiap-tiap kebun yang

kemudian dianalisa di laboratorium. Dari hasil analisa ini terlihat tebu-

tebu mana yang memiliki tebu yang paling masak. Tebu yang memiliki

tebu yang paling masak akan ditebang terlebih dahulu.

Penambahan ZPK (Zat Pemacu Kemasakan) dilakukan 4-6 minggu

sebelum tebang bagi tebu yang masih muda/ belum masak. Hal ini

bertujuan untuk memaksa tebu cepat masak dengan mematikan titik

tumbuh pada arah pemasakan optimal, di sini enegi yang dipakai untuk

pertumbuhan digunakan untuk pemasakan/ penambahan kadar gula

didalam tebu tersebut.

Emplasemen merupakan tempat penampungan tebu yang akan ditimbang

sesaat sebelum digiling. Kapasitas tebang angkut yang dimiliki oleh PG.

Watoetoelis tergantung oleh pemerintah pabrik, kapasitas terpasangnya

berkisar 22.500 Ku per hari. Proses emplementasi ini penting untuk pemilihan

bahan baku yang akan diproses dalam pengolahan tebu yang nantinya akan

sangat menentukan hasil produk yang didapat. Tahapan yang terdapat pada

PG. Watoetoelis antara lain sebagai berikut :

1. Emplasemen depan, yaitu menampung tebu yang diangkut truk. Tebu

yang masuk pabrik harus memiliki nilai brix diatas 18. Cara penentuan

nilai brix tersebut yaitu dengan mengambil contoh sepertiga dari pucuk

tebu kemudian diperah lalu diukur dengan alat tes yang bernama Hand

Brix Refractometer. Bagi tebu yang tidak memenuhi kriteria tidak

dapa diterima oleh pabrik untuk diolah.

2. Emplasemen tengah digunakan untuk menampung tebu yang telah

ditimbang dari truk kemudian diangkut oleh lori dan menunggu

digiling.

3. Emplasemen belakang digunakan untuk membongkar dan menimbang

tebu yang diangkut oleh truk.

Peralatan :

1. Railban, yaitu rel yang berhubungan antara desa penghasil tebu

disekitar pabrik dan tempat penimbangan tebu.

2. Lori, yaitu kereta pengangkut tebu.

Sehingga : berat tebu = berat total ( lori + tebu ) – berat lori.

3. Truk, yaitu alat transportasi yang digunakan untuk tebu dari desa

penghasil tebu yang jaraknya jauh dari pabrik dalam kota sidoarjo

maupun dari luar kota sidarjo.

4. Timbangan, yaitu alat yang digunakan untuk menimbang berat tebu.

Timbangan yang digunakan di PG. Watoetoelis ad 2 macam, yaitu :

a. Timbangan berkel

Pada timbangan ini, mula-mula truk ditimbang beserta

tebu yang diangkut. Setelah tebu dipindahkan ke meja tebu,

truk kosong ditimbang kembali sehingga akan diketahui berat

tebu sebenarnya. Cara kerja timbangan ini adalah dengan

meneruskan tumpuan yang diperoleh dari beban kepada tuas-

tuas yang kemudian berat beban tersebut ditunjukan melalui

sebuah skala yang dapat dibaca. Timbangan berkel ini

mempunyai kapasitas 20 ton.

b. Timbangan digital clane scale ( Timbangan Tebu Digital )

Pada timbangan ini, tebu yang diangkut oleh truk

dimasukkan timbangan, lalu tebu diangkut dan secara otomatis

dapat diketahui berat tebu kemudian tebu diletakkan dilori.

Cara kerjanya adalah dengan memindahkan beban yang

dikerjakan oleh cane transloading oleh load sel kedalam digital.

Kapasitas timbangannya adalah 10 ton.

5. Meja tebu, yaitu alat untuk membongkar dan meratakan tebu yang

diangkat oleh crane dari emplasemen tebu. Meja tebu yang digunakan

adalah tipe feed lateral yaitu meja miring yang bergerak.

4.3. Stasiun Gilingan

Tujuan : Untuk memisahkan nira dari ampasnya secara maksimal dengan

menekan kehilangan gula semaksimal mungkin.

Proses :

Stasiun gilingan merupakan stasiun pertama yang menangani tebu hasil

penimbangan dari emplasemen yang terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu :

a. Pengerjaan pendahuluan

Menata tebu yang akan digiling di meja tebu.

Memindahkan tebu dari meja tebu ke cane cutter 1 dan cane

cutter II dengan mengunakan cane carrier I.

Memecah tebu sebesar ± 25 cm dengan Cane Cutter I.

Masuk ke Cane Cutter II untuk dipotong menjadi lebih kecil

lagi yaitu ± 2,5 cm.

Setelah itu masuk ke dalam unigrator untuk ditumbuk dimana

berfungsi untuk memecah sel tebunya hingga berbentuk serabut

yang halus agar mempermudah proses pemerahan.

Memindahkan cacahan tebu dari unigrator ke unit gilingan

dengan Cane Carrier II.

b. Pemerahan

Hal ini dilakukan oleh 4 unit gilingan, fungsi dari pemerahan

ini yaitu untuk memerah nira sebanyak-banyaknya serta kehilangan

nira sedikit mungkin dari ampas. Dalam 1 unit gilingan terdiri dari 3

roll golingan :

Tebu

Keterangan :

A

M B

Rol A ( rol atas / top roll )

Berfungsi untuk memerah tebu yang masuk dengan

menggunakan alas rol muka dari belakang.

Rol M ( rol muka / voor roll )

Berfungsi sebagai alat penekan ampas dari nol bagian belakang

dengan rol bagian atas.

Rol B ( rol belakang / Achter roll )

Berfungsi sebagai alat penekan amplas dari bagian belakang

dengan rol bagian atas.

Setelah tebu masuk ke gilingan pertama dan kedua maka diperoleh

nira mentah I dan nira mentah 2, pada gilingan III ampas ditambah air

imbisisi dengan suhu lebih kurang 70-90º C, penambahan air ambisisi

ini bertujuan agar tingkat ekstraksinya menjadi lebih tinggi. Selain itu,

penambahan air imbisisi harus diperhitungkan effisiensi pemakaiannya

( ± 31 % berat tebu ) karena berhubungan dengan kemampuan alat

penguapan ( evaporator ) karena apabila air yang diberikan air yang

diberikan terlalu banyak maka akan menambah beban penguapan.

Hasil nira dari gilingan III ini dialirkan ke ampas keluar gilingan I dan

hasil nira gilingan IV dialirkan ke ampas keluar gilingan II. Hasil nira

dari gilingan I dan II disaring dengan saringan getar untuk pemisahan

nira dengan ampas halus yang kemudian ditimbang dengan timbangan

Bolougne ( Timbangan Nira Mentah ) untuk dasar pengawasan

perhitungan proses (bobotnya). Kapasitas timbangan adalah 4

ton/cycle. Pada nira mentah gilingan ditambahkan susu kapur untuk

menaikan pH dari 5,5 – 5,6 menjadi 6,5 – 6,6 agar tidak terjadi inversi

( kerusakan nira ) serta mengantisipasi penurunan pH karena

penambahan phospat cair. Tujuan dari penambahan phospat cair ini

untuk menambah kadar phospat dalam nira mentah yang semula antara

250 – 300 ppm menjadi 300 ppm agar kerja pemurnian berjalan

dengan baik. Ampas akhir gilingan IV diangkut ke ketel sebagai bahan

bakar dan ampas halus ditarik blower dihembuskan ke mixer bagasilo

di stasiun pemurnian.

Peralatan :

1. 2 buah Carrier

Carrier I digunakan untuk memindahkan tebu dari meja tebu

ke cane cutter I dan II.

Carrier II digunakan untuk memindahka cacahan tebu dari

unigrator ke alat penggilingan.

2. 2 buah Cane Cutter, yaitu alat yang digunakan untuk memecah

tebumenjadi potongan yang lebih pendek untuk dibawa ke unigrator.

Cane Cutter ini terdiri 56 buah pisau yang digerakkan oleh

elektromotor.

Contoh Gambar Cane Cutter

3. 1 buan Unigerator, yaitu alat yang digunakan untuk merobek dan

mengoyak tebu menjadi serpihan sabut berukuran ± 5 – 10 cm,

sehingga akan memudahkan pengambilan nira dalem proses

penggilingan.

Contoh Gambar Unigerator

4. Sugar Cane Mill atau gilingan tebu, digunakan untuk memerah tebu

yang telah dicacah sehingga menghasilkan nira mentah.

Ada 4 unit gilingan yang terdapat di PG. Watoetoelis, yang masing-masing

terdiri dari:

Feeding Roll, yaitu alat untuk membantu masuknya tebu ke bagian

depan gilingan.

Tiga roll pemerahan, yaitu rol atas,rol depan, dan rol belakang.

Scraper (suri amplas ), yaitu alat pembersih ampas yang masih

melekat pada alur rol gilingan dan menahan agar ampas dari rol

depan masuk ke bukaan belakang bagian belakang.

Trash plate, yaitu alat yang digunakan untuk menghubungkan rol

depan dengan rol belakang dan sebagai keluarnya ampas.

5. Pompa nira mentah gilingan yang digunakan untuk mempompa nira

mentah hasil dari gilingan I dan II ke timbangan Boulogne.

4.4. Stasiun Pemurnian

Tujuan : Untuk memisahkan kotoran, koloid dan senyawa bukan gula yang

terdapat dalam nira mentah dengan beberapa tahab, yakni :

a. Secara fisis, yaitu dengan pemanasan dan pengendapan.

b. Secara khemis, yaitu dengan mereaksikan komponen nira

dengan bahan pembantu proses sehingga dihasilkan endapan

yang baik.

c. Secara khemis dan fisis, yaitu dengan adsorbsi kotoran

koloid sehingga terjadi reaksi penggumpalan dan

pengendapan.

Setelah penambahan susu kapur, nira disaring kembali untuk

menyaring ampas yang lebih halus dan ampas hasil penyaringan dikembalikan

ke stasiun gilingan untuk digiling.

Langkah-langkah di stasiun pemurnian :

Nira mentah dari stasiun gilingan ditimbang terlebih dahulu agar tahu

berapa nira yang dikerjakan serta kehilangannya. Nira mentah

ditampung dalam buffer tank dengan volume 4,2 m³.

Nira dialirkan dengan pompa nira mentah yang memiliki kapasitas 4

m³/menit, menuju juice heater I (JH I) unutuk dipanaskan sampai suhu

75º-80º dengan tujuan mematikan bakteri yang ada di dalam nira dan

mempercepat reaksi Ca(OH)2 dengan phospat.

Setelah itu masuk ke pre-contactor untuk memberikan kesempatan

susu kapur bereaksi dengan nira.

Lalu masuk Defekator I dengan waktu selama 3 menit. Disini

ditambahkan susu kapur dengan viskositas 6ºBe hingga pH 7,2 (netral)

agar sukrosanya tidak mudah rusak, sehingga terbentuk inti endapan

[CaH(PO4)2] yang berguna untuk meningkatkan zat bukan gula dan

koloid.

Kemudian nira dilewatkan pada Defekator II ( waktu tinggal selama 3

detik ) disertai dengan penambahan susu kapur hingga pH 8,6 dengan

tujuan mempersiapkan kelebihan susu kapur yang akan direaksikan

dengan SO2(g) pada bejana sulfitir nira mentah.

Setelah melalui defekator II, nira dialirkan ke sulfitir nira mentah

sampai dihasilkan pH 7,0 – 7,2 dimana gas SO2 yang digunakan

berasal dari pembakaran belerang di tabung belerang. Dalam sulfitir

ini, kelebihan susu kapus akan bereaksi dengan SO2(g) membentuk

endapan CaSO3 dan endapan CaSO3 di adsorbsi oleh inti endapan yang

sudah ada [ CaH(PO4)2 ] sehingga terbentuk endapan dengan diameter

yang lebih besar. Pada dapur belerang dan sublimator diberi air

pendingin berupa mantel yang berguna untuk menurunkan temperatur

gas SO2 ± 80ºC agar sama dengan nira mentah dan diharapkan terjadi

penyubliman S2 dan O2 yang belum bereaksi sempurna pada

sublimator.

Setelah proses sulfitasi, nira dipanaskan pada JH II hingga temperatur

105-110ºC pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan reaksi.

Jika suhunya melebihi 110ºC maka dapat mengakibatkan terjadi reaksi

karamelisasi (penggosongan), dimana zat lilin terlarut sehingga terikut

di gula yang menyebabkan warna menjadi coklat.

Untuk memisahkan gas-gas terlarut, maka nira dari JH II dialirkan ke

flash tank, lalu dialirkan ke snowballing tank flokulator dimana nira

diperlukan hingga membentuk aliran turbulen dan flokulen menjadi

homogen. Di snowballing tank diharapkan inti endapan yang sudah

terbentuk dengan ukuran yang kecil bisa jadi besar dengan diberi ion-

ion di sekitar endapan sehingga terperangkap dan menjadi lebih besar.

Setelah itu nira dialirkan ke door clarifier terdapat 4 buah tray dan pada

masing-masing tray akan terbentuk aliran overflow, nira jernih yang

akan ditampung pada bak penampung nira jernih. Supaya lebih bersih,

dilakukan penyaringan dengan saringan ukuran 200 mesh yang

kemudian diproses pada stasiun penguapan. Sedangkan nira kotor

berupa slurry mengalir ke mixer bagasillo. Dimana pada mixer

bagasillo, nira ditambah ampas halus untuk memperbaiki struktur

endapan sehingga dapat mempermudah dalam proses penapisan. Dari

mixer bagasillo nira dialirkan menuju bak nira kotor pada Rotary

dengan perlakuan high vacuum, low vacuum dan no vacuum disertai

dengan semprotan air panas dengan temperatur 75ºC sehingga

diperoleh nira tapis dan blotong. Nira tapis dialirkan ke nira mentah

tertimbang sedangkan blotong bisa dibuat sebagai kompos.

Peralatan :

1. Timbangan Boulogne, berfungsi untuk menimbang nira dari stasiun

gilingan yang bekerja secara otomatis dengan kapasitas 4 ton/ cycle.

2. Peti tarik nira mentah yang merupakan bak penampungan nira mentah

dari timbangan boulogne. Buffer tank ini memiliki volume 4,2 m3.

3. 2 buah pompa nira mentah dengan kapasitas 4 m3/menit untuk

memompa nira yang sudah ditimbang ke JH I.

4. Voor Warmer / Juice Headter.

PG. Watoetoelis mempunyai 2 jenis yaitu:

a. Juice Headter I ( JH I ), dengan menggunakan 12 sirkulasi yang

berfungsi untuk memanaskan nira mentah sebelum masak

defecator sampai suhu 75 - 80ºC.

b. Juice Heater II ( JH II ), dengan menggunakan 12 sirkulasi

yang digunakan untuk memanaskan nira yang keluar dari

tangki sulfitasi nira mentah sampai suhu 100 - 105ºC.

5. Defekator I, berfungsi sebagai tempat pencampuran nira dengan susu

kapur yang dilengkapi dengan pengaduk agar campuran homogen dan

mempunyai pH 7,2.

6. Defekator II, berfungsi sebagai tempat pencampuran nira dengan susu

kapur yang dilengkapi dengan pengaduk agar campuran homogen dan

mempunyai pH 8,8 – 9.

7. Tangki sulfitasi (sulfitir) nira mentah untuk menetralkan nira encer

terkapur dari defekator dengan penambahan gas SO2 sampai pH 7,2.

8. Pompa nira mentah

9. Peti tarik nira mentah tersulfitir untuk menampung nira encer tersulfitir

dari tangki sulfitir nira encer.

10. Expandeur ( falsh tank ) yang berfungsi menghilangkan gas-gas yang

masih tersisa dalam nira yang akan masuk ke doo clerifier sehingga

proses pengendapan berjalan baik.

11. Snow balling tank, berfungsi untuk mencampur nira tersulfitir dan

flokulant menjadi homogen.

12. Door Clarifier, merupakan multi tray clerifier yang memiliki 4 tray,

berfusi untuk mengendapkan kotoran-kotoran atau flok dalam nira

sehingga akan diperoleh nira jernih dan nira kotor. Selanjutnya nira

kotor dipisahkan dan dibawa ke rotary vacuum filter.

13. Rotary Vacuum Filter untuk menyaring nira kotor (blotong) yang

berasal dari door clarifier.

Vacuum filter terdiri atas silinder yang sebagian tercelup dalam tangki

yang berisi nira kotor yang akan disaring. Bagian luar dari dinding

silinder berfungsi sebagai bidang penyaringan dan dibagi dalam 18

bagian. Masing-masing bagian dihubungkan secara individu oleh suatu

jaringan pipa yang berakhir pada suatu terminal yag merupakan

pengatur mekanik vacuum.

Permukaan alat ini terbagi menjadi 3 sektor yaitu :

Unit Low Vacuum ( 15 – 30 cmHg ), untuk menempelkan

blotong.

Unit High Vacuum ( 40 – 50 cmHg ), untuk menghisap nira

tapis pada blotong.

Unit No Vacuum ( 0 cmHg ), untuk melepaskan blotong yang

dibantu dengan sekrap.

Cara kerja Rotary Vacuum Filter :

Pada saat vacuum bekerja, bagian silinder yang berhubungan dengan

nira kotor adalah bagian yang berhubungan dengan Low Vacuum, hal ini

menyebabkan nira tersedot oleh pengaruh vacuum. Sementara itu zat-zat

padatan yang tersuspensi dalam larutan akan menempel pada permukaan

saringan yang membentuk saringan tipis. Lapisan ini disebut blotong, yang

juga mengandung serpihan ampas halus (bagacillo) yang sengaja

ditambahkan. Nira hasil penyaringan dari daerah low vacuum masih kotor

dan disebut filter kotor (cloudy filtrate). Lapisan tipis ini merupakan media

penapis pada tahap berikutnya.

Selanjutnya dengan berputarnya silinder, maka bidang penyaringan

yang sudah dilapisi dengan blotong masuk ke daerah high vacuum karena

pengaturan dalam distributing valve. Nira yang keluar dari daerah vacuum

ini lebih jernih dibandingkan dengan nira pertama yang disebut nira tapis.

Meskipun demikian mutunya belum layak untuk menghasilkan gula SHS,

oleh karena itu dikembalikan lagi ke tangki bejana nira mentah tertimbang

untuk dilakukan proses pemurnian kembali.

Lapisan blotong yang terbentuk dengan berputarnya silider masuk ke

daerah pengabut air panas sehingga blotong dibasahi air. Karena pengaruh

vacuum, air ini terhisap. Pengabutan ini merupakan pembasuhan awal.

Setelah itu dimulai proses pengeringan oleh vacuum. Silinder selanjutnya

memasuki tangki nira kotor. Namun sebelumnya masuk kembali lapisan

blotong yang sudah kering di tahan oleh scrapper dan blotong masuk ke

Transport Band keluar pabrik.

4.5. Stasiun Penguapan

Tujuan : Untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira encer,karena nira

encer dari hasil pemurnian masih mengandungair sekitar 80 – 85%,

sehingga tercapai brix 65%. Sistem penguapan yang dipakai  adalah

Quadrupple  Effect Evaporator  (4 buah evaporator). Sistem ini

menghemat bahan pemanas karena setiap 1 kg uap pemanas mampu

menguapkan 4 kg air. Tekanan evaporator berikutnya dibuat lebih

rendah daripada evaporator sebelumnya sehingga tidak

dibutuhkan pompa untuk mengalirkan nira dan titik didihnya akan

makin rendah.

Proses :

Nira masuk ke dalam evaporator karena adanya perbedaan tekanan

dalam evaporator. Steam masuk lewat pipa dan mengalir

terdistribusi dalam pipa calandria. Dengan adanya perpindahan panas,

maka steam terkondensasi menjadi kondensat. Uap nira yang

terbentuk akan mengalir ke bagian atas evaporator dan selanjutnya

sebagian digunakan untuk pemanas pada evaporator berikutnya.

Proses penguapan dilakukan dalam kondisi vacuum untuk menekan

kerusakan gula akibat suhu tinggi karena gula tidak tahan pada suhu

tinggi. Selain itu juga untuk penghematan steam.

Uap nira dari evaporator I digunakan sebagai pemanasan evaporator II,

sebagian lagi dibleeding ke pan masakan. Uap nira dari evaporator II

digunakan sebagai pemanasan evaporator III. Sebagian lagi dibleeding

ke pemanas I. Uap nira dari evaporator III digunakan untuk

memanaskan evaporator IV. Uap nira dari evaporator IV dialirkan ke

kondensor.

Kondensat yang tidak mengandung gula digunakan sebagai air pengisi

ketel. Sedangkan kondensat yang mengandung gula digunakan sebagai

pencuci pada masakan, air siraman RVF dan putaran, serta air imbibisi

pada gilingan III.

Nira kental dari evaporator terakhir biasanya lebih keruh dibanding

nira sebelumnya karena adanya kenaikan konsentrasi,penggumpalan,

dan suspensi dari beberapa jenis zat bukan gula. Untuk menghilangkan

warna gelap, nira dialirkan ke tangki sulfitasi II untuk pemucatan agar

diperoleh gula yang lebih putih. Pada tangki sulfitasi II ditambahkan

gas SO2 yang berasal dari tobong belerang sehingga pH 5,4 - 5,6.

Peralatan :

1. Evaporator yaitu alat yang berfungsi untuk mengurangi kandungan air

yang terdapat dalam larutan nira menjadi lebih kental. Di PG. Watoetoelis

digunakan sistem Quadruple Effect Evaporator (4 unit evaporator)

2. Pompa hampa udara sentral, digunakan untuk menurunkan tekanan

vacuum terdiri dari dua bagian tekanan, yaitu pompa vacuum dan

kondensor.

3. Pompa kondensat untuk mengeluarkan air kondensat.

4. Tangki sulfitir yang digunakan untuk proses sulfitasi nira kental.

5. Peti diksap untuk menampung nira kental.

6. Mesin uap untuk mempercepat terjadinya kondisi vakum.

7. Pompa injeksi untuk menghindari suhu yang terlalu panas yang

mengakibatkan tekanan evaporator naik.

4.6. Stasiun Masakan

Tujuan : Untuk mengubah nira dari larutan kental menjadi bentuk semi solid,

dimana dalam proses ini juga terjadi pembibitan untuk

pembentukan kristal yang lebih besar.

Proses :

Kecepatan kristalisasi dipengaruhi oleh :

a. Temperatur

Dalam hal ini temperatur akan mempengaruhi viskositas dan koefisien

kejenuhan.

Viskositas larutan induk : bila temperatur turun,

makaviskositas akan naik dan sebaliknya.

Koefisien kejenuhan : bila temperatur turun, koefisien turun

sehingga kecepatan kristalisasi berkurang. Secara teoritis

kecepatan kristalisasi sebanding dengan kuadrat kejenuhan

tetapi dalam praktek tidak boleh melewati harga kritis (1.44)

karena kemurnian kristal akan sulit dikontrol.

b. Kemurnian larutan induk, Bila kemurnian larutan induk menurun,

kecepatan kristalisasi akan menurun.

c. Ukuran inti Kristal.

d. Viskositas larutan.

Pada stasiun masakan terdapat 21 peti masakan, yaitu :

- Peti nomor 1-10 berisi stroop A.

- Peti nomor 11-15 berisi stroop C.

- Peti nomor 16-21 berisi stroop D

Selain itu juga terdapat 7 peti untuk penampungan nira kental yang berasal

dari badan penguapan. Pada stasiun masakan terdapat 8 pan masakan yang

menjadi 3 macam masakan, yaitu :

1. Masakan A menggunakan 5 buah pan masakan.

2. Masakan C menggunakan 1 buah pan masakan.

3. Masakan D menggunakan 2 buah pan masakan

Perbedaan pan masakan A, C, dan D teletak pada desain pemanasnya.

Pemanas pada pan masakan itu berupa koil yang disebut serpetin, dimana

steam pemanasnya mengalir dalam pipa.

Adapun pada setiap masakan mempunyai ukuran butiran gula masing-

masing sebagai berikut :

1. Masakan A berukuran 0,9 – 1,1 mm

2. Masakan C berukuran 0,6 mm

3. Masakan D berukuran 0,3 mm

Dalam proses kristalisasi, ada 3 jenis masakan berdasarkan kadar brix dan

ukuran kristal yang terbentuk, yaitu :

1. MASAKAN D

Bahan : Stroop A, stropp C, klare D, fondan (bubuk kristal halus

berukuran 0,3 µm)

Proses :

Pada masakan ini ditentukan HK masakan D 60% dengan harapan

kehilangan gula pada tetes dan jumlah tetes dapat ditekan seminimal

mungkin, untuk menghasilkan stroop C yang digunakan sebagai bibitan

gula D, dan untuk menghasilkan gula D2 sebagai inti bibitan masakan

C. Ada 2 putaran yaitu : masakan D1 dan D2.

MuIa-mula pan masakan di vacuum untuk diisi stroop A/nira kental

dan dipanaskan sampai terbentuk benangan, diusahakan jangan sampai

terbentuk gula kristal kemudian diberi fondan (gula halus) sebagai bibit

dan pembentuk kristal sambil dibantu dengan penambahan air. Setelah

terbentuk kristal yang cukup, stroop C dan klare D dimasukkan. Sebelum

terlalu kental sebagian masakan dipindah ke pan D2 dan sisanya di pan D1

ditambah stroop A atau C. Hasil masakan di D1 diturunkan ke palung

pendingin yang bertujuan mendinginkan hasil masakan gula D1 agar sisa-

sisa sakarosa yang masih larut dapat mengkristal. Masakan yang keluar

dipanaskan lagi agar tidak beku dapat dipisahkan dengan tetes. Setelah

dari receiver , hasil masakan kemudian ditarik ke putaran LGF D1

(no.3,4,5). Dari putaran LGF D1 dihasilkan tetes dan gula D1. Tetes

kemudian dialirkan ke tangki tetes dan gula D1 dialirkan ke putaran LGF

(no.6) untuk menghasilkan gula D2 dan klare D. Gula D2 selanjutnya

masuk ke pan masakan C sedangkan klare D dikembalikan ke peti

masakan nomor 16-21.

2. MASAKAN C

Bahan : Stroop A, gula D2

Proses :

Tujuan dari masakan ini adalah untuk menghasilkan gula C yang

digunakan sabagai bibitan gula A. Ada 1 pan masakan, yaitu : masakan C.

Pan masakan C yang divakum diisi dangan stroop A dan D2 dimana

sebagai bibit gula, sehingga mendapatkan larutan gula yang lebih kental

turun ( HK 72 – 74% ) yang nantinya jadi akan terbentuk Kristal gula.

Dalam proses ini memerlukan pengontrolan yang teliti karena tidak sedikit

Kristal yang terbentuk adalah Kristal palsu ( Kristal yang kecil – kecil,

tidak diinginkan ), Kristal paksu ini dapat dihilangkan dengan

menambahkan air panas kedalam pan masakan yang melarutkannya.

Setelah itu, hasil masakan C diturunkan ke palung pendingin,kemudian

ditarik keputaran LGF C. Di sini dihasilkan gula C dan stroop C. Gula C

selanjutnyan masuk ke pan masakan A untuk inti bibitan, sedangkan

stroop C masak ke peti stroop Cuntuk pembesaran Kristal masakan D.

3. MASAKAN A

Bahan : nira kental, gula C/D2 , dan klare SHS.

Proses :

Proses pertama membuat bibitan masakan A yang artinya akan dipecah

menjadi gula A1 yang merupakan gula produk sebanyak 4 kali. Penentuan

pemecahan ini adalah dari ukuran kristal gula yang telah terbentuk. Jika

kristal gula yang telah terbentuk sudah besar, maka pemecahan yang

dilakukan tidak terlalu banyak karena semakin banyak pemecahan

akan semakin menurunkan HK masakan yang akan berpengaruh pada

produk smaping. Kadang prosesnya tidak melalui gula A4 tetapi bisa

menjadi A3 atau A2 Yang artinya gula A3 bisa dipecah menjadi gula A1

sebanyak 3 kali dan gula A2 bisa dipecah menjadi gula A1 sebanyak 2 kali

tergantung dari ukuran gula yang telah terbentuk tadi. Ukuran yang

diinginkan untuk menjadi gula produk adalah 0,9 -1,1 mm.

Tujuan dari masakan ini adalah untuk menghasilkan gula SHS sebagai gula

produksi.

Gambar Macam masakan gula A

Pada saat awal gilingan, nira kental dari evaporator masuk ke pan masakan

A yang divakum dan dicampur dengan fondan. Hal ini dilakukan karena pada

awal gilingan belum terbentuk stroop A. Setelah terbentuk stroop A dari pan

masakan A, maka fondan dimasukkan ke pan masakan D1.

Seperti halnya pada evaporator, gas amoniak harus dikeluarkan dari masakan

karena akan menyelimuti tube dan akan menghalangi aliran panas ke nira,

sehingga proses pemanasan akan terganggu. Aliran panas yang digunakan

berasal dari uap nira dan uap bekas. Uap nira diperoleh dari nira yang

dipanaskan dengan tekanan 0,5 kg/cm2, sedangkan uap bekas adalah uap dari

gilingan.

Penambahan bahan-bahan dalam masakan harus dilakukan secara

bertahap. Hal ini bertujuan untuk :

Mencegah penurunan koefisien kejenuhan sehingga gula tidak larut.

Memperbesar pertumbuhan kristal.

Mempertahankan kedudukan larutan dalam proses pembesaran.

Berikut beberapa palung pendingin yang ada di PG. Watoetoelis

antara lain :

a. Palung 1 – 6 untuk gula D

b. Palung 7 – 8 untuk gula C

c. Palung 9 – 14 untuk gula A

Harga kemurnian dari Brix tiap hasil masakan berbeda-beda,

antara lain :

Untuk jenis masakan A

Harga kemurnian (HK) : > 80%

Brix : 94 – 96 %

Untuk jenis masakan C

Harga kemurnian (HK) : 72 – 74 %

Brix : 96 – 97 %

Untuk jenis masakan D

Harga kemurnian (HK) : 60 – 62 %

Brix : 99 – 100 %

Peranan air dalam stasiun masakan ini adalah untuk :

Melarutkan kristal-kristal palsu

Membersihkan nira

Memisahkan kristal gula yang menggumpal

Memperbesar ukuran kristal

Peralatan :

1. Pan masakan (vacuum pan), yang berfungsi membuat kondisi lewat

jenuh larutan gula dan untuk mempercepat proses kristalisasi. Tersedia 8

buah pan masakan

2. Kondensor sentral, berfungsi untuk mengkondensasikan uap yang keluar

masakan.

3. Pompa vacuum untuk memvacuumkan pan masakan.

4. Palung pendingin (Cooltrog) untuk pan masakan, berfungsi untuk

mendinginkan hasil masakan dan tempat terjadinya proses kristalisasi

lanjut.

5. Peti-peti masakan, untuk menampung nira kental , stroop A, stroop C,

klare D, dan klare SHS

Stasiun Puteran

Tujuan: Untuk memisahkan kristal gula dari larutan sehingga didapat kristal

gula yang bersih

Proses :

Campuran antara kristal sukrosa dan larutannya yang keluar dari pan

masakan dipisahkan dengan cara pemutaran (sentrifugal). Dalam centrifuge

kristal akan tertahan dan cairan / stroop akan keluar melalui saluran pipa

centrifuge dan berputar didalamnya. Alat pemutaran terdiri dari suatu silinder

yang terbuat dari saringan dan dihubungkan dengan sumbu yang berputar. Bila

alat pemutar dijalankan maka larutan akan terlempar menjauhi sumbu

putarannya. Dinding alat pemutar yang berupa saringan akan menahan

kristal gula dan melewatkan larutannya. Kristal yang menempel pada saringan

setelah proses pemutaran masih mengandung kotoran sehingga perlu disiram

air untuk melepaskan kotoran yang masih menempel pada kristalnya.

Gula dari palung pendingin A akan mengalami dua kali proses putaran.

Setelah keluar dari palung pendingin A, gula dialirkan ke feed distributor dan

mengalami proses pencampuran, selanjutnya diproses pada putaran A. Dimana

pada putaran A ditambahkan air dengan suhu kamar. yang gunanya

melepaskan kotoran-kotoran yang masih menempel dan untuk mengencerkan

agar dapat dialirkan kembali. Hasil dari putaran A berupa stroop A dengan HK

± 61 yang akan digunakan kembali sebagai bahan baku di vaccum pan C dan

D dan juga menghasilkan kristal gula A yang dialirkan ke mingler mixer A.

Kemudian gula A mengalami proses putaran yang kedua di putaran SHS.

Putaran SHS ini dilengkapi dengan steam pemanas yang berguna untuk

menghilangkan warna sehingga warna gula menjadi putih bening dan

juga ada penambahan air panas ± 65-70°C untuk melarutkan gula yang

berukuran sangat kecil sehingga tidak menyumbat saringan. Kristal gula yang

keluar putaran masih panas dan akan kering dengan sendirinya dengan

melewatkan pada talang goyang yang panjang dan dilengkapi dengan blower

pendingin. Putaran SHS menghasilkan gula produk dengan nilai HK ± 99,9

dan juga klare SHS yang merupakan bahan baku dari masakan A.

Gula dari palung pendingin C hanya akan mengalami satu kali proses

putaran, yaitu di putaran C. Kristal gula C dipompa ke feed distributor C yang

kemudian dialirkan ke putaran C. Pada putaran C ditambahkan air dengan

suhu kamar untuk pengenceran agar mudah dialirkan ke proses selanjutnya.

Hasil dari putaran ini berupa stroop C dengan HK ± 52 sebagai bahan baku

masakan D dan gula C sebagai inti bibitan masakan A.

Gula dari palung pendmgin D akan mengalami dua kali prosesputaran.

Masakan D yang telah diproses ditempatkan pada palung pendingin D selama

16-20 jam dengan tujuan agar terjadi Nakristalisasi (kristalisasi lebih lanjut)

karena pada masakan D, gula D telah terbentuk tetapi gulanya sangat kecil

sehingga jika diputar gula D akan terikut ke tetes pada putaran D1. Gula D

akan dimasukkan pada feed mixer D kemudian dialirkan ke putaran D1 dan

akan menghasilkan tetes dengan HK < 32 sebagai hasil samping gula D1 dan

selanjutnya dimasukkan ke putaran D2. Putaran D2menghasilkan klare D dan

gula klare D akandikembalikan lagi sebagai bahan baku masakan D sedangkan

gula D2 akan digunakan sebagai inti bibitan masakan C. Pada D1 dan D2

ditambahkan air dingin untuk pengenceran supaya hasil dari putaran dapat

dialirkan dengan mudah.

Kualitas gula pada stasiun putaran bergantung pada :

1. Keadaan kristal dalam masakan, meliputi ukuran dan jumlah kristal.

2. Kekuatan putar centrifuge. Makin cepat putaran centrifuge, proses

pemisahan akan semakin cepat.

3. Jumlah air panas yang disemprotkan. Jumlah air panas yang

disemprotkan harus tepat, jika terlalu sedikit proses pemisahan tidak

efektif sedangkan jika terlalu banyak ada kemungkinan gula akan larut

dalam air.

Peralatan :

- Putaran LGF (Low Grade Centrifuge) berjumlah 6 buah, berfungsi

untuk memisahkan tetes dari gula D1 (LGF no. 3,4,5); memisahkan

gula D2 dan klare D (LGF no. 6); dan memisahkan gula C dari stroop C

(LGF no. 1,2).

- Putaran HGF (High Grade Centrifuge) berjumlah 23 buah

yang terbagi alas 2 bagian, yaitu :

HGF A (no. 1-5), HGF Broad Bent (no. 1-4) berfungsi untuk

menghasilkan gula A dan stroop A.

HGF SHS (no. 12-21) berfungsi untuk menghasilkan gula SHS

dan produk samping klare SHS.

Stasiun Penyelesaian

Tujuan : Untuk mengeringkan gula dan mengemas gula agar siap dipasarkan.

Peralatan:

a. Talang goyang (grash hopper), merupakan talang yang dilengkapi

dengan saringan / ayakan untuk membawa gula dari stasiun putaran ke

stasiun penyelesaian.

b. Vibrating screen untuk memisahkan gula dengan ukuran yang

diinginkan.

c. Timbangan untuk menimbang gula sesuai dengan berat yang

diinginkan.

d. Tangga Yacob, digunakan untuk membawa gula dan talang goyang ke

sugar bin untuk ditampung sementara.

e. Sugar Bin, merupakan tempat penampungan sementara gula produk

sebelum dikarungi.

Proses :

Gula SHS dari putaran dibawa oleh tangga yacob menuju vibrating

screen (VS). Pada stasiun penyelesaian terdapat 3 jenis vibrating screen

dengan ukuran 4 x 4, 8 x 8, 23 x 23 lubang/m2. Pertama-tama gula SHS

dipisahkan dengan vibrating screen 4 x 4,dan dibawa ke vibrating screen

8 x 8. Gula yang terbawa dipisahkan lagi dengan vibrating screen 23 x 23

sehingga diperoleh gula produk yang diharapkan yaitu gula yang

memenuhi standar antara gula halus dan gula kasar dengan diameter ±

0,9 - 1,1 mm. Kemudian dimasukkan ke pengemasan dengan berat netto

50 kg/karung. Setelah itu karung dijahit dan dimasukkan dalam gudang

gula.

Gula halus dan gula kasar dari hasil kerja vibrating screen ditampung

dan dilebur kembali kemudian dibawa ke stasiun pemurnian atau stasiun

masakan tergantung kondisi dan jensi gula yang didapatkan.

Gambar Bagan Proses Produksi Gula