Laporan OJT Modifikasi Kidney Loop

BAB I

PENDAHULUAN

a.1 Latar Belakang

Mobile Equipment Maintenance (MEM) merupakan salah satu departement di PT.

INCO Tbk. (PTI) yang berperan dalam upaya perawatan dan perbaikan mesin pada

semua fasilitas kendaraan yang digunakan di PTI, Dikhususkan pada perawatan fasilitas

alat berat ditemukan suatu masalah yang dinamakan Contaminant.

Contaminant (kontaminasi) merupakan berbagai macam material asing didalam

suatu sistem yang bukan merupakan bagian dari sistem tersebut yang dapat

mengakibatkan keausan dini bahkan kerusakan pada alat berat. Untuk mengatasi hal

tersebut, maka dilakukan suatu program pengontrolan masuknya contaminant ke sistem

alat berat yang harus dimengerti, disadari, dan diterapkan untuk menjaga agar produk

alat berat yang dimiliki mempunyai ketangguhan dan dapat menghasilkan nilai tambah.

Program penggontrolan ini disebut dengan contamination control.

Berdasarkan program tersebut, secara umum kidney loop digunakan sebagai suatu

alat bantu untuk menyaring contaminant pada sistem engine, hidrolik dan transmisi alat

berat. Dikhususkan pada sistem each front wheel, hydrolik tank oil, dan pada bagian

final drive terdapat masalah pada plug yang kecil ketika akan dilakukan proses

filterisasi (kidney) sedangkan proses kidney itu sendiri dilakukan dalam waktu yang

cukup lama. Karena kecilnya plug pada alat berat tersebut maka dikhawatirkan akan

terjadi kavitasi secara terus-menerus pada pompa yang berakibat menurunnya unjuk

kerja pompa ataupun mengakibatkan kerusakan pada pompa.

Berdasarkan permasalahan tersebut diatas maka dilakukan modifikasi pada kidney

loop tersebut dengan tujuan untuk mempertahankan kemampuan pompa dan mencegah

terjadinya kerusakan pompa lebih dini akibat dari kavitasi itu sendiri. Selain daripada

itu, dengan adanya kidney loop maka penggunaan oli untuk alat berat dikatakan lebih

hemat karena oli yang telah difilterisasi masih bisa digunakan kembali sehingga

berdampak pada pengurangan biaya pengeluaran pembelian oli bagi perusahaan.

Modifikasi yang dilakukan berupa pembuatan model trolley yang berbeda, namun pada

komponen dan instalasi masih mengikuti kidney loop yang telah ada.

1

a.2 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :

Mengetahui maksud dan tujuan dimodifikasinya kidney loop.

Menambah pengetahuan mengenai fungsi, prinsip dan penggunaan kidney loop serta

komponen-komponen yang digunakan didalamnya.

Mengetahui kemampuan roda castors diameter 8 inch dalam menyangga beban

konstruksi trolley kidney loop.

Mengetahui kapasitas tangki oli didalam menampung oli.

Melatih diri dalam mengaplikasikan segala ilmu yang telah diperoleh dalam bentuk

perancangan atau modifikasi suatu alat yang bermanfaat khususnya ilmu gambar

teknik dan beberapa perhitungan sederhana.

Melatih diri dalam menganalisa suatu masalah dan menemukan solusinya sehingga

dapat diterapkan di dunia industri sebagaimana mestinya.

a.3 Ruang Lingkup Kajian

Pada laporan OJT ini penulis melingkupi pembahasan mengenai hal-hal berikut :

Penjelasan mengenai Kidney Loop modifikasi berupa prinsip kerja alat, fungsi dari

bagian-bagian konstruksi trolley dan komponen-komponen yang digunakan pada

instalasi kidney loop.

Pembahasan perhitungan hanya dilakukan untuk mengetahui kapasitas tangki oli

pada kidney loop dan keamanan penggunaan roda castors diameter 8 inch.

a.4 Metode Pengkajian

Metode pengkajian yang digunakan dalam penulisan laporan ini adalah sebagai

berikut :

Metode Wawancara

Metode wawancara adalah mengumpulkan data atau informasi melalui tanya jawab

secara langsung pada semua pihak yang memberikan keterangan untuk penyelesaian

penulisan laporan ini.

2

Metode Observasi

Metode ini adalah mencari dan mengadakan pengamatan tentang modifikasi kidney

loop yang ada, seperti informasi mengenai bahan-bahan yang digunakan serta

komponen-komponen apa saja yang digunakan.

Studi Pustaka

Mengumpulkan data dan informasi dari buku literature maupun internet mengenai

semua materi yang berhubungan dengan materi laporan OJT.

a.5 Sistematika Penulisan

Secara keseluruhan dari laporan OJT ini terdiri dari beberapa bab sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan

Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai latar belakang penulisan laporan,

tujuan penulisan, ruang lingkup kajian, metode pengkajian, dan sistematika

penulisan.

Bab II Gambaran Perusahaan

Pada bab ini berisi mengenai gambaran umum perusahaan terdiri dari profil singkat

perusahaan, sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, sasaran

perusahaan dan aktivitas serta pelayanan jasa yang dilakukan oleh perusahaan.

Bab III Landasan Teori

Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai teori-teori umum dan khusus yang

menunjang pekerjaan selama praktik di tempat OJT serta perhitungan–perhitungan

sederhana yang membantu dalam penulisan laporan ini.

Bab IV Analisa dan Pembahasan

Pada bab ini membahas mengenai konstruksi dan komponen-komponen yang

digunakan dari modifikasi kidney loop ini, cara kerja dan prinsip kerjanya, serta

perhitungan pembuktian kemampuan roda castors dalam menyangga konstruksi

kidney loop.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang dibuat sehubungan dengan

modifikasi kidney loop ini.

3

BAB II

GAMBARAN PERUSAHAAN

2.1 Profil PT. INCO Tbk

PT. INCO (PTI) adalah produsen nikel utama dunia. Selama lebih dari empat

dekade sejak penandatanganan kontrak karya dengan pemerintah Indonesia pada tahun

1968, PTI telah menyediakan pekerjaan, meningkatkan kehidupan masyarakat

dilingkungan operasionalnya, menghasilkan keuntungan bagi para pemegang saham dan

memberikan sumbangsih positif bagi perekonomian Indonesia.

Nama : PT. International Nickel Indonesia. Tbk

Alamat : Bapindo Citibank Tower Lantai 22,

Jl. Jend.Sudirman Kav.54-55

Jakarta 12190, Tel: +62-21-524 9000, Fax: +62-21

5249020

Tanggal Didirikan : Juli 1968

Kegitan Usaha :PTI memproduksi nikel dalam matte yang merupakan

produk antara dari biji lateritic pada fasilitas-fasilitas

penambangan dan pengolahan terpadu di dekat

Sorowako di pulau Sulawesi. Seluruh produksi PTI

dijual berdasarkan kontrak jangka panjang dalam

denominasi Dollar AS kepada pabrik pemurnian di

Jepang.

Jumlah Karyawan : 3.136 karyawan tetap & 3.006 karyawan kontrak.

Bursa Efek : Bursa Efek Indonesia (BEI : INCO)

Terdaftar tanggal 16 Mei 1990

Jumlah Saham : 9.936.339 Saham ditempatkan dan disetor penuh

Pemegang Saham : Vale Canada Limited* – 58,73%

Sumitomo Metal Mining Co.Ltd – 20,09%

Publik dan pemegang saham lainnya – 21,18%

4

*Vale Canada Limited adalah salah satu perusahaan yang

merupakan kelompok usaha Vale S.A Base Metals. Vale

Inco Limited berubah menjadi Vale Canada Limited

sejak 31 Agustus 2010.

Kontrak Area : PT. INCO. Tbk Sorowako mempunyai kontrak karya

seluas 218.528,99 ha, yang terletak pada koordinat

121o18’57” - 121o26’50” BT dan 2o32”69” LS.

Gambar 2.1 Peta kontrak karya PT.INCO(Sumber: www.pt-inco.co.id/new/peta.php)

Secara umum kontrak karya PTI dibagi atas beberapa daerah sebagai berikut :

Lokasi Sorowako Project Area (SPA), Seluas sekitar 10.010,22 ha

Lokasi Sorowako Outer Area (SOS), luas sekitar 108.377,25 ha, meliputi daerah

Lingke, Lengkobale, Lasobonti. Lambatu, Tanamerah, Lingkona, Lampesue, Tanah

malia, Nuha, Matano, Larona dan Malili.

Lokasi Sulawesi Coastal Deposite (SCD), seluas sekitar 100.141,54 ha, meliputi

daerah Bahodopi, Kolonedale (Sulawesi Tengah), Sua-Sua, Pao-Pao, Pomala,

Malapulu, Torobulu, Lasolo, dan Matarepe (Sulawesi Tenggara)

5

2.2. Sejarah Singkat PT. INCO Tbk.

Tahun 1901 : Nickel mula-mula ditemukan oleh seorang warga Negara

Belandabernama Kruty pada saat meneliti biji besi di pegunungan

Verbeck, Sulawesi.

Gambar 2.2 Biji besi di pegunungan Verbeck

(Sumber: www.pt-inco.co.id)

Tahun 1937 : Seorang ahli geologi INCO LIMITED bernama Flat Elves diundang

oleh sebuah perusahaan eksplorasi Belanda untuk melanjutkan studi

endapan nikel laterit di Sulawesi.

Tahun 1966 : Survei geologi yang komprehensif atas endapan di pulau Sulawesi

dilakukan oleh Pemerintah Republik Indonesia.

Tahun 1967 : Pemerintah mengundang perusahaan-perusahaan dari seluruh dunia

untuk mengajukan proposal bagi explorasi dan pengembangan

endapan mineral di pulau Sulawesi. INCO LIMITED mengirim tim

ahli geologi ke Sulawesi untuk mengumpulkan data dan menjelaskan

kemampuan-kemampuan INCO.

Tahun 1968 : -Pada bulan Januari, INCO terpilih dari enam perusahaan untuk

merundingkan sebuah kontrak karya.

- 25 Juli, akta pendirian disahkan dan didaftarkan. Sebuah perusahaan

baru, PT. Internasional Nickel Indonesia (PT. INCO).

- 27 Juli, Kontrak Karya ditanda tangani oleh Pemerintah Republik

Indonesia dengan PTI. Kegiatan eksplorasi berskala penuh dimulai

segera setelah penandatanganan Kontrak Karya. Daerah explorasi

6

mula-mula seluas 6,6 juta hektar yang mencakup beberapa bagian dari

tiga propinsi di Sulawesi, yaitu Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah,

dan Sulawesi Tenggara. Tes pemboran di daerah Pomala merupakan

awal ahli teknologi yaitu ketika ahli-ahli geologi dari INCO LIMITED

mulai mendidik rekan-rekan kerjanya dari Indonesia begaimana secara

sistematis mengambil contoh endapan laterit dan menganalisanya.

Tahun 1970 : Contoh biji dari Sulawesi dalam jumlah besar pertama sebanyak 50

ton dikirim ke fasilitas riset INCO Kanada di Port Colborne, Ontario.

Sebuah pabrik Pereduksi-Pelebur baru dalam skala kecil menunjukkan

bahwa bahan dari Soroako dapat diolah dengan hasil yang baik.

Tahun 1971 : Eksplorasi yang dilakukan telah cukup guna memastikan bahwa

endapan laterit di sekitar. Soroako mampu mendukung pabrik nikel

yang besar.

Tahun 1973 : Pembangunan satu jalur pengolahan pyrometalurgi dimulai di

Soroako.

Tahun 1974 : Sebagai reaksi atas lonjakan harga minyak yang pertama, diambil

keputusan untuk mengganti Pembangkit Listrik Tenaga Uap menjadi

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA).

Gambar 2.3 PLTA Balambano(Sumber: Inkomunikasi No.23, edisi khusus 2007, hal 11)

Tahun 1976 : 10.000 tenaga kerja Indonesia dan 1.000 tenaga kerja asing

dipekerjakan membangun fasilitas-fasiitas pengolahan nikel dan

pembangkit tenaga, bersama dengan jalan-jalan, perkotaan, pelabuhan,

lapangan udara dan prasarana lainnya yang dibutuhkan tersebut.

7

Tahun 1977 : 31 Maret 1977, Bapak Presiden Soeharto mengunjungi Soroako dan

meresmikan fasilitas-fasilitas penambangan dan pengolahan.

Gambar 2.4 Peresmian Fasilitas Penambangan

Oleh Presiden Soeharto

Tahun 1978 : 1 April 1978, PTI mulai berproduksi secara komersial.

Tahun 1990 : 16 Mei, INCO LIMITED menjual 20% dari saham PTI yang

dimilikinya kepada masyarakat dan dicatatkan pada bursa-bursa efek

Indonesia. INCO LIMITED tetap memiliki 58,19% saham PT. INCO.

Tahun 2000 : - PTI meningkatkan produksi 30% menjadi 130,5 juta pon nikel dalam

matte. Tingkat produksi meningkat dari setara 120,8 juta pon pertahun

dalam enam bulan pertama tahun 2000 menjadi tingkat produksi

setara 137,3 juta pon pertahun dalam enam bulan terakhir tahun

tersebut.

- PTI memperbaiki kemampuan untuk mengoptimalkan pemakaian

pembangkit listrik yang menggunakan bahan bakar minyak.

- PTI meneruskan upaya untuk mengurangi emisi debu pabrik

pengolahan. PTI menyelesaikan penelitian dan rekayasa atas

presipitator elektrostatis Tanur Pengering No.2, yang akan dipasang

sebelum akhir tahun 2001 dan dirancang untuk mengurangi

keseluruhan emisi debu pabrik > 40%.

- PTI merundingkan kesepakatan kerja bersama untuk masa dua tahun

dengan Serikat Pekerja. Kesepakatan ini ditandatangani di Soroako

pada tanggal 14 Desember 2000.

8

Tahun 2003 : - PTI membangun daerah penambangan baru di Petea (sebelah timur

danau Matano, berdekatan dengan wilayah timur penambangan biji

(ore body) PTI).

- Pada bulan Februari, PTI menandatangani perjanjian dengan PT.

Aneka Tambang (ANTAM) untuk bersama-sama membangun daerah

kontrak Sulawesi Tenggara. PTI akan menambang bijih saprolitik di

wilayah timur Pomala, sementara PT. ANTAM akan melakukan

proses peleburan (smelting).

Tahun 2004 : PTI mulai kegiatan pengeboran di Bahodopi dan Pomalaa, dan uji

coba penambangan bijih di Petea. PT Inco melakukan tahap pertama

dari rencana optimalisasi besar-besaran yang direncanakan akan

menelan biaya US $275-580 juta dengan membangun ketiga di

Karebbe , Sungai Larona, untuk meningkatkan kapasitas listrik tenaga

air dari 275 MW ke 365 MW.

Tahun 2005 : Berhasil memasang teknologi Back House System di Tanur Listrik

No.4. Alat ini mampu mengurangi emisi debu tanur listrik hingga

berada dibawah ambang batas ketentuan pemerintah.

Tahun 2008 : - Kontrak karya pertama yang ditandatangani pada tanggal 27 Juli

1968 berakhir pada tanggal 31 Maret 2008. Pada tanggal 15 Januari

1996, Perusahaan dan Pemerintah Indonesia menandatangani

persetujuan perpanjangan hingga tahun 2025.

- Pada tanggal 18 Juli 2008 PT. Inco tidak melanjutkan pasokan bijih

nikel ke ANTAM setelah berakhirnya CRA. Perseoran membukukan

penerimaan bersih berdasarkan perjanjian tersebut sebesar AS $24,1

juta sebagai pendapatan lainnya pada tahun 2008.

- Pada akhir Desember 2008, Manajemen mengambil keputusan untuk

menghentikan 32 generator kecil yang masing-masing berkapasitas 1

MegaWatt dan pada akhir bulan Oktober 2008 menghentikan semua

pembangkit thermal lainnya. Keputusan ini diambil guna

9

mempertahankan keuntungan perseoran seiring dengan penurunan

harga nikel yang tajam dan tingginya biaya energi.

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi : Menjadi salah satu produsen nikel primer utama dunia dan melebihi standar-

standar kesempurnaan dalam eksplorasi, pengembangan, implementasi

proyek dan operasional bisnis.

Misi : Mentransformasi sumber-sumber daya mineral Indonesia menjadi

pembangunan yang makmur dan berkesinambungan.

2.4 Sasaran Perusahaan

Tujuan dari PT. INCO adalah sebagai berikut :

Mengoperasikan tempat kerja yang aman dan sehat, yang mencerminkan

penatalayanan lingkungan hidup yang bertanggung jawab.

Memberikan hasil yang kompetitif dan berkesinambungan bagi para pemegang

saham melalui operasi produk nikel yang menguntungkan.

Berkomunikasi secara pro-aktif dengan para pemangku kepentingan, termasuk

pemegang saham, karyawan, pemerintah, pelanggan, dan pemasok, untuk

memastikan terjalinnya hubungan baik yang berkesinambungan.

2.5 Aktifitas dan Produk

2.5.1 Aktifitas Perusahaan

Secara umum kegiatan PTI yang ada di Sorowako dibagi atas 3 kegiatan, yaitu :

a. Kegiatan Operasi

Kelompok operasi dipimpin oleh Vice President Operating yang membawahi

departemen-departemen utama seperti :

1. Mining (Pertambangan)

Fungsi utama dari department ini adalah melakukan penambangan untuk

menyediakan bijih nikel dengan kadar tertentu. Dalam operasinya, department ini

dibagi atas beberapa bagian, yaitu ;

10

Mine Operation : Bertanggung jawab terhadap operasi tambang.

Mine Geology : Melaksanakan semua program geologi yang mencakup

pengontrolan kadar nikel baik sebelum, selama maupun setelah penambangan.

Melakukan penaksiran cadangan nikel dan berbagai penelitian.

Mine Engineering : Membuat perencanaan, penambangan, perhitungan keperluan

tambang dimasa depan.

Mine Coastal Exploration : Bagian ini untuk penelitian cadangan bijih nikel guna

keperluan dimasa depan.

2. Support and Engineering Service Departement

Merupakan department baru di PT INCO, dimana department terbagi dalam

beberapa bagian yaitu :

MEM (Mobile Equipment maintenance)

Bagian ini bertanggung jawab atas ketersediaan :

- Kendaraan dan alat-alat berat tambang, alat angkut logistik, dan pabrik

pengolahan.

- Kendaraan ringan dan angkutan karyawan.

- Alat penunjang kerja lainnya seperti lampu penerang di tambang, mesin diesel

penggerak berukuran kecil di daerah tambang dan bengkel-bengkel.

3. Process Plant (Proses Pengolahan)

Kegiatan dari departemen ini adalah melakukan pengolahan bijih nikel laterit

menjadi nikel matte berkadar 78% - 80%. Process plant terdiri atas :

Ore Preparation : bertanggung jawab untuk mengangkut bijih nikel yang

dihasilkan oleh mining dari stock pile ke dryer (tanur pengering) untuk dikurangi

kadar airnya. Bijih nikel yang telah berkurang kadar airnya ini (bijih kering) akan

disimpan di DOS (Dried Ore Storage)

Smelter, Reduction Kiln and CTS : Merupakan inti dari proses pengolahan dan

bertanggung jawab untuk mereduksi bijih nikel di tanur putar (kiln) menjadi

calcine yang tereduksi.

Process Technology : Bertanggung akan pengawasan teknologi pabrik yang

meliputi pengendalaian nikel matte yang akan dikirim ke konsumen. Pengawasan

ini menggunakan proses pyrometelurgi serta mengontrol hasil limbah cair, padat,

11

dan gas. Proses teknologi juga membuat perencanaan produksi untuk penjadwalan

pengolahan dan pertambangan.

Proses Plant maintenance (PPM) & Process Plant Engineering (PPE) :

bertanggung jawab pemeliharaan dan perbaikan mesin dan peralatan pabrik

meliputi segi mekanis, listrik, instrument elektronik dari semua peralatan pabrik

pengolahan.

4. Utilities Departement

Utilities mempunyai tugas utama yaitu menyediakan / meyuplai kebutuhan

proses di pabrik atau sebagai penunjang pokok bagi berlangsungnya operasi pabrik.

Kebutuhan pabrik tersebut berupa :

Steam (Uap)

Air (Udara)

Water (Air)

Power (Tenaga listrik)

5. Supply Chain Management Departement (SCM)

Department ini bertangggung jawab terhadap pengadaan kebutuhan perusahaan

baik berupa barang, maupun jasa. Departemen ini meliputi :

Logistic

Warehouse & Inventory Mgt

Procurement

Shipping & Traffic Specialist

b. Kegiatan Administrasi

Kelompok Administrasi, dipimpin oleh Vice President administration and Service

membawahi departemen-departemen penunjang seperti :

Human Resources and training Department

Safety, Environment, and Government, Public Relations

Medical Service

Security and Plant Protection

c. Kegiatan Keuangan

Kelompok keuangan, dipimpin oleh Vice president and Financial officer terdiri

atas :

12

Controller Department (Bagian keuangan)

Internal Audit (Pemeriksa keuangan)

Share Administration (Administrasi saham)

2.5.2 Aktifitas Penambangan dan Pengolahan Nikel

Aktivitas penambangan dan pengolahan PTI dijelaskan sebagai berikut :

a. Aktifitas Penambangan

Endapan nikel laterit di Soroako terbentuk karena proses pelapukan dari batuan

ultrafamik yang terbentang dalam singkapan tunggal terbesar di dunia seluas lebih

dari 120 Km x 60 Km. Sejumlah endapan lainnya tersebar di Provinsi Sulawesi

Tengah dan Tenggara. Operasi penambangan nikel PTI di Sorowako digolongkan

sebagai tambang terbuka dengan tahapan sebagai berikut:

Pemboran

Pada jarak spasi 25 – 50 meter untuk mengambil sample batuan dan tanah guna

mendapatkan gambaran kandungan nikel yang terdapat pada wilayah tersebut.

Pembersihan atau Pengupasan

Lapisan tanah penutup setebal 10 – 20 meter yang kemudian dibuang di tempat

tertentu ataupun dipakai langsung untuk menutupi suatu wilayah purna tambang.

Penggalian

Lapisan biji nikel yang berkadar tinggi setebal 5 – 10 meter dan dibawa ke stasiun

penyaringan.

Pemisahan

Biji di stasiun penyaringan berdasarkan ukurannya. Produk akhir hasil

penyaringan biji tipe Timur adalah -6 inci, sedangkan produk akhir biji tipe Barat

adalah – 4/-2 inci.

Penyimpanan

Biji yang telah disaring di suatu tempat tertentu untuk pengurangan kadar air

secara alami, sebelum dikonsumsi untuk proses pengeringan dan penyaringan

ulang di pabrik.

Penghijauan

Lahan-lahan purna tambang. Dengan metode open cast mining yang dilakukan

sekarang, dimana material dari daerah bukaan baru, dibawa dan dibuang ke

13

daerah purna tambang, untuk selanjutnya dilakukan landscaping, pelapisan

dengan lapisan tanah pucuk, pekerjaan terasering dan pengelolaan drainase

sebelum proses penghijauan / penanaman ulang dilakukan.

Gambar 2.5 Proses Penambangan Nikel

(Sumber: www.pt-inco.co.id)

b. Proses Pengolahan

Pabrik pengolahan PTI di Soroako mempunyai kapasitas produksi 72.500 ton

nikel stahun. Proses pengolahan dilakukan untuk menghasilkan nikel matte yaitu

produk dengan kadar nikel diatas 75 %.

Tahap-tahap utama dalam proses pengolahan nikel adalah sebagai berikut :

Pengeringan di Tanur Pengering

Bertujuan untuk menurunkan kadar air bijih laterit yang dipasok dari bagian

tambang dan memisahkan bijih yang berukuran +25mm dan -25mm.

Kalsinasi dan Reduksi di Tanur Pereduksi

Untuk menghilangkan kadungan air didalam biji, mereduksi sebagian nikel oksida

menjadi nikel logam, dan sulfidasi.

Peleburan di Tanur Listrik

Untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa lelehan

matte dan terak.

Pengkayaan di Tanur Pemurni

Untuk menaikkan kadar Ni didalam Matte dari sekitar 27% menjadi diatas 75%.

Granulasi dan Pengemasan

14

Untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran yang siap

diekspor setelah dikeringkan dan dikemas.

2.5.3.Layanan Produk

PTI adalah salah satu produsen utama nickel di dunia. Nickel adalah logam serba

guna yang penting bagi taraf hidup yang semakin membaik dan bagi pertumbuhan

ekonomi. Selama lebih dari tiga dekade sejak kontrak karya ditandatangani dengan

Pemerintah Republik Indonesia pada tahun 1968, perseroan telah menyediakan

pekerajaan yang membutuhkan keterampilan, memperlihatkan kepedulian terhadap

kebutuhan masyarakat dimana perseroan beroperasi, memberikan keuntungan bagi para

pemegang saham dan memberi sumbangan yang positif kepada ekonomi Indonesia.

Produk PTI adalah nikel dalam matte, sebuah produk setengah jadi yang diolah dari

biji laterit di fasilitas pertambangan dan pengolahan terpadu. Nikel dalam granul matte

mengandung 78% nikel, 20% sulfur dan 2% adalah Kobalt. Seluruh hasil produksi PTI

di jual dalam mata uang Dolar AS berdasarkan kontrak jangka panjang untuk

dimurnikan di Jepang, berdasarkan standar harga London Metal Exchange (LME).

Gambar 2.6 Produk PT. INCO

(Sumber: www.pt-inco.co.id)

BAB III

LANDASAN TEORI

15

3.1. Teori Umum Yang Menunjang Pekerjaan

3.1.1 Pengertian Gambar Teknik

Gambar teknik merupakan alat untuk menyatakan ide atau gagasan ahli teknik.

Oleh karena itu gambar teknik juga disebut sebagai bahasa teknik atau bahasa bagi

kalangan ahli-ahli teknik. Sebagai suatu bahasa, gambar teknik harus dapat meneruskan

keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif.

Dalam hal bahasa dikenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata

bahasa, maka dalam gambar teknik pun ada aturan-aturan menggambar yang disebut

standar gambar.

3.1.2 Fungsi Gambar Teknik

Gambar teknik sebagai suatu bahasa teknik mempunyai tiga fungsi penting

sebagai berikut :

Menyampaikan informasi

Setelah industri semakin berkembang, perencana dan pembuat tidak lagi merupakan

satu orang yang sama, tetapi menjadi dua pihak yang berbeda. Mungkin saja berbeda

perusahaan bahkan Negara. Dalam hal ini gambar berfungsi sebagai alat untuk

menyampaikan informasi dari pihak perencana atau perancang kepada pihak

pembuat (operator).

Bahan dokumentasi, pengawetan, dan penyimpanan

Gambar teknik merupakan dokumen yang sangat penting dalam suatu perusahaan

industri, dimana data teknis mengenai suatu produk tercantum secara padat di sana.

Dengan demikian gambar berfungsi sebagai bahan dokumentasi.

Mendokumentasikan gambar berarti pula mengawetkan dan menyimpan gambar itu,

untuk dipergunakan sebagai bahan informasi bagi rencana-rencana baru dikemudian

hari.

Menuangkan gagasan untuk pengembangan

Gagasan seorang perancang untuk membuat benda-benda teknik mula-mula berupa

konsep abstrak dalam pikirannya. Konsep abstrak itu kemudian dituangkan dalam

bentuk gambar (biasanya berupa sketsa). Dalam hal ini gambar berfungsi

menuangkan gagasan perancangdari konsep abstraknya. Bagi perancang sendiri

gambar tersebut sekaligus berfungsi meningkatkan daya pikirnya untuk

16

pengembangan gagasan lebih lanjut. Kemudian gambar dianalisa dan dievaluasi.

Proses ini diulang-ulang sehingga diperoleh gambar yang sempurna.

3.1.3 Standarisasi Gambar

Standarisasi gambar berarti penyesuaian atau pembakuan cara membuat dan

membaca gambar dengan berpedoman pada standar gambar yang telah ditetapkan.

Apabila dalam satu lingkungan kerja teknik, antara yang membuat gambar dan yang

membacanya menggunakan standar gambar teknik yang sama, berarti lingkungan itu

sudah melakukan standarisasi gambar teknik.

Standarisasi gambar teknik dapat berfungsi sebagai berikut :

Memberikan kepastian sesuai atau tidak sesuai kepada pembuat dan pembaca gambar

dalam menggunakan aturan-aturan gambar menurut standar.

Menyeragamkan penafsiran terhadap cara-cara penunjukan dan penggunaan simbol-

simbol yang dinyatakan dalam gambar sesuai penafsiran menurut standar.

Memudahkan komunikasi teknis antara perancang dengan pengguna gambar.

Memudahkan kerjasama antara perusahaan-perusahaan dalam memproduksi benda-

benda teknik dalam jumlah banyak (produksi masal) yang harus diselesaikan dalam

waktu serempak.

Memperlancar produksi dan pemasaran suku cadang alat-alat industri.

Sejak mulai pesatnya perkembangan industri, beberapa negara industri maju telah

membuat standarisasi industri dalam negaranya. Beberapa macam standarisasi yang

banyak dikenal antara lain :

JIS (Japanese Industrial Standar) standar industri dinegara Jepang.

NNI (Nederland Normalisatie Instituut) standarisasi industri negara Belanda.

DIN (Deutsche Industrie Normen) standarisasi industri di negara Jerman

ANSI (American National Standart Institute) standarisasi industri di Negara

Amerika.

SNI (Standar Nasional Indonesia) standarisasi industri di Indonesia.

3.1.4 Kertas Gambar

17

Kertas gambar yang digunakan dalam menggambar teknik terdapat bermacam-

macam, sesuai dengan maksud dan penggunaannya. Ada yang digunakan untuk

mengatur tata letak (layout) dan ada kertas khusus untuk membuat gambar asli.

Ukuran kertas gambar

Ukuran kertas untuk menggambar teknik sudah ditentukan menurut standar seri ISO-

A khususnya ISO 216.

Format Ukuran Kertas (mm)

A0 841 x 1189

A1 594 x 841

A2 420 x 594

A3 297 x 420

A4 210 x 297

Tabel 3.1 Standar ukuran kertas gambar Tata Letak Kertas

Pelengkap utama yang harus ditampilkan pada kertas gambar yang akan

dicetak adalah sebagai berikut :

- Kepala gambar/etiket

- Garis tepi untuk membatasi daerah penggambaran

- Tanda tengah (centring marks).

Pelengkap-pelengkap lain yang dapat ditambahkan :

- Tanda orientasi (orientation marks)

- Skala referensi metric (metric reference graduation)

- Sistem referensi kisi (grid reference system)

- Tanda pemotongan (trimming marks)

Kepala Gambar / Etiket

Etiket harus ditempatkan dalam daerah penggambaran. Etiket ini berisi

identitas gambar (no. identitas, judul, sumber, dsb) yang diletakkan di sudut kanan

bawah, baik untuk posisi kertas tipe X horizontal, dan tipe Y yang diposisikan

horizontal. Dalam hal ini, etiket harus diletakkan di ujung kanan atas dan dapat

dibaca jika dilihat dari kanan.

18

Gambar 3.1 Tata letak kepala gambar

Garis Tepi/Margin

Untuk ukuran kertas A0 dan A1 garis tepi digambar dengan jarak minimum 20

mm dari sisi terluar kertas. Sedangkan untuk ukuran kertas A2, A3 dan A4 jarak

minimum garis tepi dengan sisi terluar kertas adalah 10 mm. Untuk gambar yang

akan diarsipkan dalam bentuk file , dari jarak sisi kiri kertas ke garis pinggir minimal

20 mm.

Gambar 3.2 Garis tepi/margin

(Sumber: Hand out GTM 1, hal 1-4)

3.1.5 Teknik Menyimpan Gambar

Gambar yang dipergunakan dibengkel biasanya bukan gambar asli, melainkan

gambar hasil cetakan dari gambar asli. Gambar asli disimpan ditempat arsip.

Penyimpanan ditempat arsip ini sangat penting artinya untuk keperluan reproduksi

ulang apabila dikemudian hari gambar itu akan digunakan lagi. Juga sebagai bahan

informasi teknis bagi perbaikan (reparasi) gambar itu untuk suatu produksi baru.

19

Ada tiga cara penyimpanan gambar, yaitu dengan menggunakan file, microfilm,

dan disket atau hard disk.

Penyimpanan gambar dengan menggunakan file

Penyimpanan dengan menggunakan file merupakan cara yang paling sederhana.

Beberapa gambar yang merupakan satu kelompok atau sub kelompok atau satu sub

kelompok dibundel menjadi satu kesatuan (satu file). Sebagai tempat penyimpanan

file-file adalah lemari arsip. Cara menyimpannya bisa vertical, horizontal, dan

berputar. Untuk memudahkan pencarian gambar, pada setiap file dibuat tabel catatan

dengan format ditunjukkan gambar dibawah.

Gambar 3.3 Tabel catatan pada file(Sumber: Menggambar teknik mesin dengan standar ISO, hal 37)

Penyimpanan gambar dengan microfilm

Yang dimaksud microfilm adalah film negative hasil pemotretan pada gambar

asli. Ukuran film biasanya 35 x 50 mm. Jadi gambar-gambar yang berada dalam satu

lembar kertas gambar diperkecil menjadi ukuran tersebut. Microfilm ini ditempelkan

pada kartu berlubang yang memuat keterangan ukuran kertas gambar, judul, tanggal,

dan nomor gambar. Dari microfilm dapat dicetak gambar reproduksi dengan skala

pembesaran atau pengecilan sesuai kebutuhan.

Penyimpanan gambar dengan menggunakan disket atau hard disk

Dalam era komputerisasi dewasa ini, perencanaan dan pembuatan gambar teknik

lebih banyak dilakukan dengan computer, misalnya dengan program CADD

(Computer aided Design and Drafting).

Disket atau hard disk juga merupakan bagian dari komputer, yang berfungsi

untuk merekam atau menyimpan data gambar yang sudah diolah. Secara disket atau

hard disk berupa piringan berukuran kecil, tetapi kapasitasnya dapat menyimpan

memori ratusan bahkan ribuan gambar.

20

3.1.6 Gambar Kerja

3.1.6.1 Pengertian Gambar Kerja

Sebuah gambar dapat disebut sebagai gambar kerja (work drawing) apabila

gambar tersebut dapat memberikan informasi atau petunjuk lengkap tentang apa yang

harus dibuat atau dikerjakan oleh pengguna gambar. Gambar kerja mempunyai sifat

ringkas tetapi menyajikan keterangan-keterangan yang banyak mengenai benda yang

akan dibuat meliputi : bentuk, ukuran, toleransi ukuran, toleransi geometric, dan cara

pengerjaan yang diinginkan. Pengetahuan dan pemahaman mengenai azas-azas

menggambar akan memberikan andil yang besar dalam ketika kita menyajikan suatu

gambar kerja yang baik.

Satu set gambar kerja umumnya berisi sebuah gambar gabungan (assembly

drawing) dan beberapa buah gambar bagian (detail drawing). Gambar gabungan

menyajikan informasi mengenai bagaimana komponen-komponen suatu produk disusun

(dirakit) dalam suatu konstruksi. Keterangan gambar yang bersifat rinci tidak ada dalam

gambar gabungan, tetapi disajikan dalam gambar bagian.

3.1.6.2 Gambar Bagian

Gambar bagian merupakan gambar yang langsung digunakan oleh operator.

Hanya berpedoman pada gambar bagian itulah seorang operator melaksanakan

pekerjaannya hingga terwujud sebuah komponen. Oleh karena itu, sebuah gambar

bagian harus menyajikan keterangan selain bersifat rinci juga member kepastian bahwa

jika sebuah bagian sudah jadi dibuat, maka bagian itu dapat dipasangkan atau dirakit

dengan bagian-bagian lainnya.

1. Isi sebuah gambar bagian

Sebuah gambar bagian yang baik akan berisi hal-hal sebagai berikut :

Hanya gambar pandangan yang diperlukan saja.

Ciri-ciri dari komponen yang dibuat, nama bagian dan nama proyek.

Keterangan yang lengkap mengenai ukuran-ukuran komponen.

Keterangan mengenai toleransi ukuran, toleransi geometrik, dan kekasaran

permukaan.

Catatan umum dan cara pengerjaan (permesinan).

Penjelasan mengenai bahan komponen.

21

Nomor bagian yang sesuai dengan penomoran pada gambar gabungan.

Nama orang yang mengerjakan dan memeriksa gambar.

Catatan perubahan dari pemeriksa atau peneliti (engineering).

Mungkin saja beberapa buah komponen yang tercantum pada gambar

gabungan tidak perlu dibuat gambar bagiannya, karena komponen tersebut tidak

untuk dibuat melainkan dibeli dari penjual suku cadang. Hal ini hanya berlaku untuk

komponen yang sudah distandarisasi, misalnya beberapa jenis baut, sekrup, pasak,

pena, cincin, kunci-kunci dan sebagainya. Keterangan mengenai komponen tersebut

cukup ditulis pada kepala gambar dari gambar gabungan.

2. Tata letak gambar bagian pada kertas gambar

Gambar bagian boleh disajikan secara satu-satu (monodetail), artinya satu

komponen digambar pada satu kertas gambar, atau secara kelompok (multidetail)

artinya pada satu kertas gambar terdapat beberapa gambar komponen.

Gambar 3.4 Gambar bagian multidetail

3. Langkah-langkah pembuatan gambar bagian

Cara efektif dalam membuat sebuah gambar bagian adalah dengan langkah-

langkah sebagai berikut :

Membuat sketsa untuk menentukan pandangan-pandangan yang diperlukan,

termasuk menentukan pandangan potongan, pandangan khusus atau jenis

pandangan lainnya. Pandangan harus dipilih seminimal mungkin.

22

Menentukan ukuran kertas gambar dengan pertimbangan sebagai berikut :

- Banyaknya komponen yang akan digambar.

- Banyak pandangan tiap komponen.

- Skala yang digunakan (diperbesar atau diperkecil).

- Alokasi bidang gambar untuk penunjukan ukuran.

- Alokasi bidang gambar untuk ruang antara gambar dengan gambar.

Mulai menggambar dengan pensil, diatas kertas gambar biasa. Pandangan-

pandangan yang sudah dipilih diatur tata letaknya pada kertas gambar sesuai

dengan pertimbangan-pertimbangan yang disebutkan diatas. Dipertimbangkan

pula posisi gambar pandangan sesuai dengan cara pengerjaan (permesinan) dari

komponen tersebut.

Meninta gambar dengan langkah-langkah sebagai berikut :

- Dahulukan meninta garis-garis yang bentuknya lengkung atau lingkaran.

- Meninta garis-garis yang posisinya mendatar, mulai dari atas ke bawah dan

untuk semua jenis garis.

- Meninta semua jenis garis yang posisinya vertical, dimulai dari kiri ke kanan.

- Menuliskan angka-angka ukuran termasuk keterangan gambar lainnya.

- Membuat garis-garis arsir jika ada bagian dalam potongan.

- Mengisi keterangan-keterangan yang diperlukan pada kepala gambar.

3.1.6.3 Gambar Gabungan (Assembly Drawings)

1. Ketentuan umum untuk membuat gambar gabungan

Kebanyakan suatu produk terdiri atas beberapa bagian (komponen). Gambar

yang memperlihatkan bagaimana bagian-bagian itu tersusun secara serasi disebut

gambar gabungan. Gambar gabungan harus ditampilkan berdasarkan ciri khas dan

kerumitan dari produk yang dibuat, tetapi pandangan yang dipilih harus seminimal

mungkin. Biasanya sebagian besar komponen ditampilkan pada pandangan depan

dan komponen lainnya yang tidak tampak pada pandangan depan, ditampilkan pada

pandangan lain.

Agar seluruh komponen dapat terlihat jelas, sebagian dari komponen digambar

dalam potongan. Pada gambar gabungan tidak diperkenankan menggambar garis-

garis tersembunyi (garis putus-putus) meskipun sebenarnya garis-garis tersebut ada.

Ini dimaksudkan untuk menghindari makin rumitnya gambar gabungan itu.

23

Dalam menampilkan penampang-penampang potong pada gambar gabungan,

beberapa perusahaan mengambil kebijakan untuk tidak memberikan garis arsir pada

bidang-bidang tertentu. Terutama untuk gambar gabungan yang konstruksinya rumit

dan memiliki banyak komponen.

Gambar 3.5 Gambar gabungan Trolley Kidney Loop

2. Isi sebuah gambar susunan

Sebuah gambar susunan yang baik akan berisi beberapa atau semua

keterangan-keterangan berikut :

Satu atau lebih pandangan yang diperlukan

Potongan-potongan yang perlu untuk menunjukkan komponen-komponen yang

tersembunyi, fungsi masing-masing komponen dan susunan semua komponen.

Suatu pandangan yang diperbesar (dengan skala), apabila ada bagian yang kurang

jelas karena ukurannya terlalu kecil.

Beberapa ukuran untuk menunjukkan hubungan antara bagian-bagian yang

diperlukan untuk pedoman perakitan.

Petunjuk pengerjaan yang perlu untuk proses perakitan.

Nomor bagian dari masing-masing komponen yang akan dijadikan referensi untuk

penomoran pada gambar bagian.

Kepala gambar yang antara lain berisi daftar bagian-bagian dan bahan tiap

komponen yang akan dibuat.

24

3.2 Teori Khusus Yang Menunjang Pekerjaan

3.2.1 Fase-Fase Dalam Proses Perancangan

Gambar 3.6 Diagram alir proses perancangan

(Sumber: Pengantar perancangan teknik, hal 21)

1. Analisis masalah, spesifikasi produk dan perencanaan proyek

Kebutuhan produk-produk diperlukan sebagai problem perancangan atau

masalah perancangan. Sebagaimana halnya sebuah problem maka perlu ada

pemecahan masalah yang berupa solusi melalui analisis masalah. Dalam hal masalah

tersebut adalah masalah perancangan, maka solusinya dapat berupa beberapa solusi

alternatif yang semuanya benar. Salah satu diantara beberapa solusi tersebut dapat

merupakan solusi terbaik, karena itu harus ada suatu cara untuk memilih solusi

terbaik tersebut. Pernyataan masalah sedikitnya mengandung tiga buah unsur, yaitu :

Pernyataan masalah itu sendiri.

Beberapa kendala atau constraints yang membatasi solusi masalah tersebut dan

spesifikasi produk.

Kriteria keterterimaan dan kriteria lain yang harus dipenuhi produk. Spesifikasi

produk merupakan dokumen yang sangat penting dalam proses perancangan.

25

Spesifikasi produk mengandung keinginan-keinginan pengguna. Spesifikasi

produk merupakan dasar dan pemandu bagi perancang dalam merancang produk

dan spesifikasi produk tersebut akan menjadi tolak ukur pada evaluasi hasil

rancangan dan evaluasi produk yang sudah jadi. Spesifikasi produk mengandung

hal-hal berikut :

- Kinerja atau performance yang harus dapat dicapai produk.

- Kondisi lingkungan, seperti temperatur, tekanan dan lain-lain yang akan

dialami produk.

- Kondisi operasi lain.

- Jumlah produk yang akan dibuat.

- Dimensi produk.

- Berat produk.

- Ergonomik

- Keamanan dan safety

- Harga produk

2. Perancangan produk

Fase perancangan produk terdiri dari beberapa langkah, tetapi pada intinya

pada fase ini, solusi-solusi alternative dalam bentuk skema dikembangkan lebih

lanjut menjadi produk atau benda teknik yang bentuk, material dan dimensi

komponen-komponen yang telah ditentukan. Jika terdapat lebih dari satu solusi

alternative, maka harus ditentukan satu solusi akhir yang terbaik melalui suatu proses

pemilihan solusi terbaik.

Solusi terbaik tersebut dituangkan dalam bentuk general arrangement drawing

atau gambar susunan umum. Sebelum terpilih solusi akhir, fase ini member umpan

balik ke fase sebelumnya yaitu fase analisis masalah dan perencanaan proyek. Proses

iteratif seperti ini dapat terjadi diantara fase-fase dalam suatu proses perancangan.

3. Evaluasi hasil perancangan produk

Sebelum produk dibuat berdasarkan gambar perancangan produk, maka produk

tersebut harus dievaluasi terlebih dahulu terhadap persyaratan-persyaratan atau

spesifikasi produk yang dihasilkan pada fase pertama dari proses perancangan.

Produk hasil fase perancangan produk haruslah dapat spesifikasi roduk yaitu dapat

26

memenuhi fungsinya, mempunyai karateristik yang harus dipunyainya dan dapat

melakukan kinerja seperti yang dipersyaratkan.

Untuk mempermudah evaluasi tersebut, maka dapat dibuat sebuah atau

beberapa buah prototype, yang secara fisik dapat diuji untuk mengetahui apakah

fungsi, karateristik dan kinerjanya memenuhi persyaratan-persyaratan yang

dikenakan pada produk tersebut.

4. Gambar dan spesifikasi pembuatan produk

Gambar hasil rancangan produk terdiri dari : (1) gambar semua komponen

produk lengkap dengan bentuk geometrinya, dimensi, kekasaran/kehalusan

permukaan dan material, (2) gambar susunan, (3) spesifikasi yang memuat

keterangan-keterangan yang tidak dapat dimuat pada gambar dan (4) bill of

materials.

Gambar hasil rancangan produk tersebut dapat dituangkan dalam bentuk

gambar tradisional diatas kertas (2 dimensi) atau dalam informasi digital yang

disimpan dalam memori computer (bentuk modern). Informasi dalam bentuk digital

tersebut dapat di print out untuk menghasilkan gambar tradisional atau dapat dibaca

oleh sebuah software komputer, yang mengendalikan alat yang akan membuat

produk.

3.2.2 Pemilihan Material

Dalam membuat dan merencanakan suatu alat atau mesin perlu sekali

memperhitungkan dan memilih material yang akan dipergunakan. Bahan merupakan

unsur utama disamping unsur-unsur lainnya. Bahan yang akan diproses harus diketahui

guna meningkatkan nilai produk. Hal ini akan sangat mempengaruhi peralatan tersebut

karena kalau material tidak sesuai dengan fungsi dan kebutuhan maka akan berpengaruh

pada keadaan peralatan dan nilai produknya.

Pemilihan material yang sesuai akan sangat menunjang keberhasilan pembuatan

rancang dan perencanaan alat tersebut. Material yang akan diproses harus memenuhi

persyaratan yang telah ditetapkan pada desain produk, dengan sendirinya sifat-sifat

material akan sangat menentukan proses pembentukan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi didalam pemilihan material merupakan hal-hal

yang harus kita perhatikan dalam pemilihan material dalam pembuatan suatu alat . Hal-

hal tersebut adalah sebagai berikut :

27

1. Kekuatan material

Yang dimaksud dengan kekuatan material adalah kemampuan dari material yang

dipergunakan untuk menahan beban yang ada baik beban punter maupun beban

lentur.

2. Kemudahan mendapatkan material

Dalam perancangan diperlukan juga pertimbangan apakah material yang diperlukan

ada dan mudah mendapatkannya. Hal ini dimaksudkan apabila terjadi kerusakan

sewaktu-waktu maka material yang rusak dapat diganti atau dibuat dengan cepat

sehingga waktu untuk penggantian alat lebih cepat.

3. Fungsi dari komponen

Dalam pembuatan peralatan ini komponen yang direncanakan mempunyai fungsi

yang berbeda-beda sesuai dengan bentuknya. Oleh karena itu perlu dicari material

yang sesuai dengan komponen yang dibuat.

4. Harga bahan relatif murah

Untuk membuat komponen yang direncanakan maka diusahakan agar material yang

digunakan untuk komponen tersebut harganya semurah mungkin dengan tidak

mengurangi kualitas komponen yang akan dibuat. Dengan demikian pembuatan

komponen tersebut dapat mengurangi atau menekan biaya produksi dari pembuatan

alat tersebut.

5. Daya guna yang seefisien mungkin

Dalam pembuatan komponen permesinan perlu juga diperhatikan penggunaan

material yang seefisien mungkin, dimana hal ini tidak mengurangi fungsi dari

komponen yang akan dibuat. Dengan cara ini maka material yang akan digunakan

untuk pembuatan komponen tidak akan terbuang dengan percuma dengan demikian

dapat menghemat biaya produksi.

6. Kemudahan proses produksi

Kemudahan dalam proses produksi sangat penting dalam pembuatan suatu

komponen karena jika material sulit untuk dibentuk maka akan memakan banyak

waktu untuk memproses material tersebut, yang akan menambah biaya produksi.

28

P = mv

3.3 Perhitungan Sederhana

3.3.1 Menghitung Massa Jenis

Massa jenis adalah pengukuran massa setiap satuan volume benda. Semakin

tinggi massa jenis suatu benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya.

Massa jenis rata-rata setiap benda merupakan total massa dibagi dengan total

volumenya. Sebuah benda yang memiliki massa jenis lebih tinggi (misalnya besi) akan

memiliki volume yang lebih rendah daripada benda bermassa sama yang memiliki

massa jenis lebih rendah (misalnya air). Satuan SI massa jenis adalah Kilogram per

meter kubik (Kg/m3).

Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat. Setiap zat memiliki massa jenis

yang berbeda. Dan satu zat berapapun massanya berapapun volumenya akan memiliki

massa jenis yang sama.

Rumus untuk menentukan massa jenis ( ρ ) adalah :

Dengan :

ρ = Massa jenis (Kg/m3)

m = Massa (Kg)

v = Volume (m3)

Nama Zat ρ dalam Kg/m3 ρ dalam g/cm3

Air 1.000 1

Alkohol 800 0,8

Air Raksa 13.600 13,6

Aluminium 2.700 2,7

Besi 7.850 7,85

Emas 19.300 19,3

Kuningan 8.400 8,4

Perak 10.500 10,5

Platina 21.450 21,45

Seng 7.140 7,14

Udara (27 O C) 1,2 0,0012

Es 920 0,92

29

Tabel 3.2 Massa jenis zat

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Kidney Loop

Kidney Loop adalah alat yang digunakan untuk menyimpan dan sekaligus

menyaring oli. Alat ini digerakkan oleh udara bertekanan. Namun, beberapa kidney

loop bisa juga digerakkan atau bertenaga listrik atau menggunakan engine yang

berukuran kecil. Penggunaan alat ini digunakan untuk menyaring oli. Oli yang baru atau

yang telah disimpan sementara, sebelum masuk ke dalam tangki unit harus disaring

terlebih dahulu dengan alat ini. Kidney loop juga digunakan untuk mem-flashing

(membersihkan dengan mensirkulasikan) oli yang ada di tangki unit alat berat.

Gambar 4.1 Kidney loop produk Caterpillar

(Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 46)

Gambar 4.2 Penggunaan Kidney Loop

30

(Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 23)

4.2 Dasar Pertimbangan Modifikasi Kidney Loop dan Trolley

Dasar pertimbangan dimodifikasinya kidney loop ini dapat dikategorikan atas

berbagai aspek, yang meliputi :

Fungsi dan efisiensi dari alat.

Pertimbangan konstruksi berdasarkan berbagai parameter yang mempengaruhi

kinerja dari kidney loop.

Ketersediaan bahan, komponen dan material yang akan digunakan dalam proses

pembuatannya.

Removeable (alat dapat dipindah-pindahkan).

Beberapa hal yang dinginkan dapat terpenuhi dalam proses modifikasi dan

pembuatan dari kidney loop ini adalah sebagai berikut :

Hasil filterisasi oli dari alat ini sesuai dengan yang diinginkan.

Tidak terjadi lagi fenomena kavitasi pada pompa.

Mudah dalam proses pembuatan maupun perawatannya.

Tahan lama dalam penggunaannya (terutama pada komponen instalasi).

Memiliki penampilan yang baik.

Penggunaan alat lebih mudah atau tidak rumit.

Berdasarkan hal-hal tersebut diatas, dalam pembuatannya harus

mempertimbangkan berbagai parameter yang mempengaruhi kinerja dari kidney loop

ini, yaitu :

Kinerja Filter dan Jumlah Filter yang digunakan

Agar hasil filterisasi oli sesuai dengan yang diharapkan maka digunakan dua filter

pada instalasi kidney loop ini yakni filter in yang dapat menyaring contaminant

hingga 5 micron dan filter out yang dapat menyaring contaminant hingga 10 micron.

Selain itu, dengan digunakannya dua filter maka proses filterisasi oli lebih cepat.

Jumlah Box (tangki) Oli

Pembuatan tangki oli sebanyak dua unit dipertimbangkan agar hasil filterisasi oli

dapat ditampung pada tangki untuk menghemat waktu perawatan alat berat. Dengan

adanya tempat penampungan oli (tangki) maka oli yang telah difilter dapat disimpan

pada tangki sehingga mekanik tidak perlu lagi melakukan pengisapan oli dari unit

31

alat berat, tetapi dapat langsung melakukan transfusi oli yang telah difilter ke dalam

sistem alat berat.

Keberadaan regulator/separator out and in air

Karena pompa yang digunakan pengoperasiannya menggunakan udara (sistem

pneumatik) maka diperlukan regulator sebagai penyaring udara sebelum udara dari

kompresor masuk ke dalam pompa. Dengan adanya regulator maka diharapkan udara

dari kompresor yang masuk kepompa clean (bersih) agar kinerja pompa lebih baik

lagi.

4.3 Bagian-Bagian Dari Kidney Loop Modifikasi

4.3.1 Bagian-bagian utama dari konstruksi trolley

Gambar 4.3 Bagian-bagian utama dari kontruksi trolley

Konstruksi trolley kidney loop ini terdiri dari empat bagian utama yaitu

rangka, handle, box (tangki) oli, dan roda.

1. Rangka

Rangka merupakan bagian utama yang berfungsi untuk meletakkan seluruh

bagian utama lainnya pada posisinya. Rangka terbuat dari beberapa lembar plat

mild steel dengan ketebalan 1/8 inch yang dipotong dan melalui proses bending

sesuai dengan gambar kerja yang ada. Pengikatan lembar plat tersebut dilakukan

dengan menggunakan proses pengelasan. Sebelum rangka digunakan dilakukan

32

proses pengecatan terlebih dahulu guna mencegah terjadinya karat (korosi) pada

permukaannya serta menambah nilai estetika dari trolley ini.

2. Handle

Handle merupakan bagian yang berfungsi sebagai pegangan operator ketika

akan mendorong trolley tersebut. Pada konstruksi ini, handle dibuat menjadi dua

yaitu:

Handle depan, merupakan tempat pegangan operator ketika akan mendorong

trolley ke tempat yang diinginkan. Pada bagian ini juga dipasang

penggantung hose yang terbuat dari round bar diameter 1/2 inch yang akan

melalui diproses bending dan diikat dengan proses pengelasan.

Handle tengah, merupakan bagian yang berfungsi sebagai handle pelengkap

dimana juga terdapat plat yang telah dibengkokkan 90o dan diikat dengan

baut. Plat tersebut berfungsi sebagai tempat digantungnya regulator/separator

out/in air.

Kedua handle tersebut terbuat dari pipa dengan diameter 1 inch dan melalui

proses bending serta dilakukan pengecatan pada permukaannya.

3. Box Oli / Tangki Oli (Used & Clean Oil)

Box oli atau tangki oli merupakan bagian yang berfungsi sebagai tempat

penampungan oli. Tangki oli dibuat 2 macam terdiri dari tangki tempat

penampungan oli yang telah digunakan diunit dan telah melalui satu kali proses

filterisasi (used oil) dan tangki tempat penampungan oli siap pakai yang telah

melalui dua kali proses filterisasi (clean oil).

Tangki oli ini terbuat dari lembaran mild steel 1/8” yang dipotong dan

melalui proses bending sesuai gambar kerja yang ada. Pengikatan lembaran plat

dilakukan dengan proses pengelasan. Pada saat pembuatan Tangki oli ini harus

dipastikan bahwa bagian tangki tidak ada yang bocor karena mengingat oli yang

akan ditampung.

Pada tangki terdapat penutup tangki yang juga terbuat dari plate mild steel

1/8” dan terdapat frame baik pada tangki ataupun pada penutupnya yang terbuat

dari angle (L 25x25x3) dan diikat dengan proses pengelasan. Untuk memastikan

bahwa tangki oli tertutup rapat dengan penutupnya, maka pada frame tangki dan

33

frame penutup diikat dengan baut agar oli yang telah tersimpan didalam box

tidak terkontaminasi dari partikel apapun dari luar.

4. Roda (Wheel)

Roda merupakan bagian utama yang berfungsi sebagai penyangga seluruh

konstruksi. Pada konstruksi ini digunakan roda castors diameter 8 inch. Pada

bagian depan trolley dipasang roda fix dan pada bagian belakang dipasang roda

swivel yang lebih fleksibel untuk memudahkan pengoperasian trolley oleh

operator ketika akan mendorong trolley ke tempat yang diinginkan.

4.3.2 Komponen-komponen pada instalasi kidney loop

Gambar 4.4 Komponen pada instalasi Kidney loop

Komponen-komponen yang digunakan dalam instalasi kidney loop adalah

sebagai berikut :

1. Pump (Pompa)

Pompa merupakan komponen yang paling penting dalam bagian instalasi

kidney loop. Pompa berfungsi untuk mengalirkan fluida (oli) dari daerah

bertekanan rendah ke daerah bertekanan tinggi dan juga sebagai penguat laju

aliran pada suatu sistem jaringan perpipaan. Pada kidney loop ini digunakan

pompa jenis diaphragm pumps. Diaphragm pumps (Pompa diafragma) adalah

pompa yang mentransfer energi dari penggerak ke cairan melalui batang

penggerak yang bergerak bolak-balik untuk menggerakkan diafragma sehingga

34

timbul isapan dan penekanan secara bergantian antara katup isap dan katup

tekan.

Keuntungan pompa diafragma ini adalah hanya pada diafragma saja yang

bersentuhan dengan fluida yang ditransfer sehingga mengurangi kontaminasi

dengan bagian lain terutama bagian penggerak, karena itulah dipilih pompa jenis

ini untuk digunakan pada kidney loop ini. Pompa yang digunakan ialah pompa

Husky diaphragm pump dengan pengoperasian pneumatik (spesifikasi lihat

lampiran C).

2. Filter

Filter merupakan komponen utama yang penting selain pompa. Fungsi kidney

loop sebagai alat untuk memfilterisasi oli dari contaminant terletak pada kinerja

filter. Filter berfungsi untuk menyaring segala contaminant yang ada dalam oli

(debu, air, partikel logam) sehingga oli akan lebih bersih (clean) ketika akan

difiltrasi kedalam sistem unit truck. Pada kidney loop ini digunakan dua macam

hydrolik oil filter produk Caterpillar yakni filter 5 micron (9U-6983) dan 10

micron (9U-5870) (spesifikasi lihat lampiran C).

3. Base (filter heads)

Base merupakan komponen yang berfungsi sebagai tempat dipasangnya filter.

Untuk komponen ini, digunakan pula produk dari Caterpillar mengikuti produk

filter yang digunakan.

4. Regulator/separator out & in air

Regulator/separator air berfungsi mengatur pressure (tekanan) udara dari

kompresor ke pompa. Pada regulator inilah tekanan udara yang menuju pompa

akan disesuaikan dengan kapasitas tekanan maksimum pompa sehingga tidak

dikhawatirkan pompa akan mengalami kejebolan akibat kelebihan tekanan yang

masuk ke pompa (spesifikasi lihat lampiran C).

5. Valve

Valve (katup) merupakan komponen yang berfungsi untuk meneruskan atau

menutup laju dari aliran fluida. Pada kidney loop ini digunakan valve dengan

tipe ball valve. Ball valve digunakan secara utama untuk on-off service.

6. Hose

35

Hose berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida. Hose yang digunakan pada

instalasi kidney loop ini terdiri dari dua macam yaitu hose 1 inch dan hose ¾”.

7. Pipa dan Fitting (komponen penyambung

Pipa berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida saat proses pemompaan

berlangsung. Pipa yang digunakan pada instalasi kidney adalah pipa 1”. Didalam

instalasinya digunakan pula beberapa macam fitting seperti berikut :

- Nipple merupakan komponen penyambung pipa, bentuknya seperti pipa

pendek yang berulir pada kedua ujung luarnya. Nipple Digunakan sebagai

komponen penyambung alternatif. Pada instalasi kidney loop ini, nipel yang

digunakan berdiameter 1 inch dan dipasang sebagai penyambung antara base

filter.

- Reducer merupakan komponen penyambung yang digunakan untuk

menyambung pipa yang berbeda ukurannya.

Gambar 4.5 Instalasi pipa pada kidney loop

8. Breather

Breather berfungsi mencegah terjadinya pengembunan dalam tangki. Breather

juga disebut sebagai tempat pernafasan dalam tangki terhadap udara dari luar.

Pada breather terdapat silikon yang dapat berubah warna. Untuk Breather yang

baru digunakan silikon akan berwarna ungu, ketika sudah digunakan dalam

waktu yang lama silikon tersebut akan berubah menjadi warna keabu-abuan.

Perubahan warna menjadi abu-abu tersebut menandakan bahwa breather harus

segera diganti karena breather sudah tidak berfungsi baik lagi.

36

4.4 Cara Kerja dan Prinsip Kerja Kidney Loop Modifikasi

Berdasarkan permasalahan yang ada bahwa terjadinya kavitasi atau vacum pada

pompa dikarenakan plug drain pada alat berat terlalu kecil, sedangkan waktu yang

dibutuhkan untuk proses filterisasi (kidney) oli pada alat berat cukup lama maka kidney

loop ini dirancang agar oli yang telah terfilterisasi akan disimpan di Tangki

penampungan oli sementara (used oil & clean oil) sebelum diteruskan ke dalam sistem

alat berat.

37

Gambar 4.6 Skema cara kerja Kidney Loop modifikasi

Sebelum dijelaskan mengenai cara kerja kidney loop. Maka terlebih dahulu perlu

diketahui mengenai bagian dari plug alat berat yaitu :

Plug Drain merupakan bagian dimana tempat keluarnya oli dari sistem alat

berat. Pada plug inilah female wiggins kidney dipasang jika akan melakukan

filterisasi oli. Plug drain sendiri bertipe male sehingga berpasangan dengan

female wiggins.

38

Plug Fill merupakan bagian dimana tempat di masukkannya oli yang telah

difilterisasi kedalam sistem alat berat.

Setelah diketahuinya fungsi dari masing-masing plug pada alat berat, maka cara

kerja/cara penggunaan dari kidney loop adalah sebagai berikut :

1. Penyimpanan oli di tangki used oil

Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Pasang plug hose air pada kompresor untuk mengaktifkan pompa.

Pasang female wiggins used oil pada plug drain alat berat.

Buka valve 5 agar udara dari kompresor mengalir ke pompa dan

mengaktifkan pompa.

Setelah pompa aktif, maka pompa akan melakukan pengisapan oli dari

sistem alat berat.

Buka valve 1 dan valve 3. Untuk valve 2 dan 4 dalam posisi tertutup.

Penjelasan cara kerja : Ketika oli dari sistem alat berat telah terisap oleh

pompa maka valve 1 dan valve 3 dibuka sedangkan valve 2 dan 4 tetap tertutup.

Dengan dibukanya valve 1 maka oli mengalir ke filter In kemudian masuk ke

pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan dibukanya valve

3 maka oli dari filter out akan mengalir dan masuk ke tangki Used Oil. Di

sinilah oli yang telah difilterisasi di simpan terlebih dahulu.

2. Mentransfer oli dari tangki used oil menuju tangki clean oil

Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Pasang female wiggins used oil pada plug tangki used oil.

Aktifkan pompa.

Buka valve 1 dan valve 4. Untuk valve 2 dan 3 dalam posisi tertutup.

Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins dipasang pada plug tangki used

oil dan pompa telah aktif. Maka pompa akan mengisap oli dari tangki used oil.

Dengan dibukanya valve 1 maka oli akan mengalir ke filter In kemudian masuk

ke dalam pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan

dibukanya valve 4 dan valve 3 tertutup maka oli akan mengalir ke dalam

tangki clean oil. Di tangki clean oil inilah, oli yang telah mengalami proses

filterisasi untuk kedua kalinya tersimpan dan nantinya akan di transfer ke

dalam sistem unit alat berat.

39

3. Menstranfer oli ke dalam sistem unit alat berat

Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Pasang female wiggins clean oil pada plug fill alat berat

Aktifkan pompa

Buka valve 2 dan 4. Valve 1 dan 3 dalam keadaan tertutup

Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins clean oil telah terpasang pada

plug fill alat berat dan pompa telah aktif. Maka oli yang tertampung di tangki

clean oil akan terisap oli pompa. Dengan dibukanya valve 2 maka oli akan

mengalir dan masuk ke dalam filter In kemudian masuk kedalam pompa dan

dibuang menuju filter Out. Dengan dibukanya valve 4 maka oli dari filter Out

akan mengalir masuk kedalam sistem alat berat.

Berdasarkan uraian cara penggunaan dan penjelasan cara kerja diatas maka

dapat disimpulkan prinsip kerja dari kidney loop modifikasi ini adalah sebagai

berikut : Udara dari kompresor terlebih dahulu masuk melalui regulator/separator

out & in air. Didalam separator/regulator tersebut udara disaring dari adanya air dan

dikeringkan. Setelah disaring, udara mengaktifkan pompa diaphragma. Ketika

pompa aktif, oli yang berada pada tangki unit terisap oleh pompa dan melalui filter

In untuk disaring sebelum masuk kedalam pompa. Ketika oli telah berada dipompa,

Oli kemudian dibuang oleh pompa menuju filter Out. Didalam filter out oli

mengalami penyaringan kedua sebelum oli masuk kedalam tangki unit.

4.5 Perhitungan Keamanan Roda Castors Diameter 8 inch terhadap Berat

Konstruksi dari Trolley Kidney Loop

Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui tingkat keamanan Roda

Castor diameter 8 inch untuk menyangga berat dari konstruksi Kidney Loop dalam

kondisi sebagai berikut :

Belum terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi

pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop ( hanya trolley saja ).

Sudah terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi

pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop namun pada tangki oli

masih dalam keadaan kosong atau belum terisi oli.

Berikut perhitungan untuk membuktikan permasalahan pada kondisi diatas :

1. Rangka

40

Gambar 4.7 Rangka Konstruksi

No. Bag 1

Volume = ( ( p . l . t) – (1/2 . a . t . h) – (1/2(a + b) h ) )

= ( (59” . 10” . 1/8”) – (1/2 . 7” . 17,5” . 1/8”) – ( 1/2 (7”+17,5”) 7” )

= ( 73,75 inch3 – 7,65 inch3 – 10,71 inch3 )

= 55,4 inch3

No. Bag 2

Volume = p . l . t = 24” . 12,5” . 1/8” = 37,5 inch3

No. Bag 3

Volume = ( ( p . l . t) – (1/2 . a . t . h) – (1/2(a + b) h ) – ( p . l . t ) )

= ( (59” . 10” . 1/8”) – (1/2 . 7” . 17,5” . 1/8”) – ( 1/2 (7”+17,5”) 7” ) –

(24" . 8” . 1/8”) )

= ( 73,75 inch3 – 7,65 inch3 – 10,71 inch3 - 24 inch3 )

= 31,4 inch3

No. Bag 4

Volume = p . l . t = 24” . 28” . 1/8” = 84 inch3

No. Bag 5

Volume = p . l . t = 31,5” . 28” . 1/8” = 110,25 inch3

No. Bag 6

Volume = p . l . t = 10” . 7” . 1/8” = 8,75 inch3

1. Handle Depan dan Part

41

Gambar 4.8 Handle depan & part

1. No. Bag 1

Volume = ( (p . l . t) – (4. (1/4 . π . D2. h) ) – (1/4 . π . D2. h) )

= ( (5” . 3,5” . 1/8”) – (4. (1/4 . π . 0.52. 1/8”) ) – (1/4 . π . 12. 1/8”) )

= ( 2,2 inch3 – 0,096 inch3 – 0,098 inch3 )

= 2,1 inch3

2. No. Bag 2

Volume = (¼ . π . D2) . h

= (¼ . π . 1/22) . 11” = 2,15 inch3

3. No. Bag 3

Volume = ( p . l . t ) = ( 24” . 5” . 1/8” ) = 15 inch3

4. No. Bag 4

Volume = ( ¼ . π . D2 – d2 ) . h

= (1/4 . π . 1,252 – 12 ) . 97”

= 42,85 inch3

2. Handle Tengah dan Part

42

Gambar 4.9 Handle tengah & part

1. No. Bag 1

Material yang digunakan adalah pipa dengan Ø1”, maka diketahui :

D = 1 ¼” ; h = 65” (Panjang pipa sebelum dibending)

d = 1”,

Maka, Volume = ( ¼ . π . D2 – d2 ) . h

= ( ¼ . π . 1,252 - 12 ) . 65”

= 28,72 inch3

2. No. Bag 2

Volume = p . l . t = 24” . 5” . 1/8” = 15 inch3

3. No. Bag 3

Volume = ( p . l . t ) – ( 2.(1/4 . π . D2). h ) – ( 2. ( ( ¼ . ππ . D2 ). h) + (p . l . t)

= ( 9” . ¾” . 1/8” ) – ( 2. (1/4 . π . 1/32) . 1/8” ) – ( 2 . ( (1/4 .π . 0.52)

.1/8”) + ( 7/16” . ½” . 1/8”) )

= 0,84 inch3 – 0,02 inch3 – 0,102 inch3

= 0,18 inch3

4. No. Bag 4

Volume = ( p . l . t ) – ( 3. (1/4 . π . D2) . h) – ( ¼ . π . D2 ) .h )

43

= ( 7” . 6” . 1/8”) – ( 3 . (1/4 . π . 1/42). 1/8”) – ( ¼ . π . 42) . 1/8” )

= 5,25 inch3 - 0,03 inch3 - 1,57 inch3

= 3,65 inch3

5.1.4.Box (tangki) Oli

Gambar 4.10 Tangki oli

1. No. Bag 1

Volume = ( p . l . t ) – ( 3. ( Vol. Hole ) )

= ( p . l . t ) – ( 3 . ( ¼ . π . D2 ) . h )

= ( 60” . 20” . 1/8” ) – ( 3.( ¼ . π . 12 ) . 1/8” )

= 150 in3 - 0,294 in3

= 149,71 in3

2. No. Bag 2

Volume = L. alas x h

= ( ( p . l ) + ( p . l ) ) x h

= ( ( 1” . 1/8” ) + ( 1/8” . 0.875 ) x 22”

= 0,234 in2 x 22 in

= 5,15 in3 x 4 ea

= 20,6 in3

3. No. Bag 3

Volume = p . l . t

44

= 20” . 20” . 1/8”

= 50 in3

5.1.5 Penutup Bak

Gambar 4.11 Penutup tangki oli

1. No. Bag 1

Volume = L. alas x h

= ( ( p . l ) + ( p . l ) ) x h

= ( ( 1” . 1/8” ) + ( 1/8” . 0.875 ) x 22,25”

= 0,234 in2 x 22,25 in

= 5,21 in3 x 4 ea

= 20,84 in3

2. No. Bag 2

Volume = p . l . t

= 20” . 20” . 1/8 “

= 50 in3

5.1.6 Other Part

45

Gambar 4.12 Plat penahan dan penyangga

1. No. Bag 1

Volume = ( p . l . t ) - ( ¼ . π . D2 ) . h

= ( 5” . 2” . 1/8” ) - ( ¼ . π . 17/322 ) . 1/8”

= 1,25 in3 - 0,06 in3

= 1,19 in3

2. No. Bag 2

Volume = ( p . l . t ) - ( ( ½. a . t ) h ) - ( ( ½. a . t ) h )

= ( 16” . 2” . 1/8” ) – ( (1/2 . 3,125 . 2 ) . 1/8”) – ( (1/2 . 31/32 . 2 ) .

1/8 )

= 4 in3 - 0,39 in3 - 0,13 in3

= 3,48 in3

Berdasarkan hasil perhitungan volume bagian-bagian dari konstruksi kidney loop

diatas, maka akan dilakukan konversi untuk mengetahui berapa massa/berat dari

konstruksi tersebut dalam satuan Kilogram (Kg). Pada lampiran faktor konversi

dinyatakan 1 in3 = 1,63871 x 10-5 m3, dan Berat Jenis ( ρ ) untuk material Mild Steel

adalah 7850 Kg/m3, Maka bila dinyatakan dalam tabel adalah sebagai berikut :

46

NoNama

Bagian

No.

Bag

Volume

(v)

( in3 )

Volume ( v )

( m3 )

Berat

(ρ .v)

(Kg)

Jumlah

(ea)

Berat Total

( Jml x Berat )

(Kg)

1. Rangka

1 55,4 9,1 x 10-4 7,2 1 7,2

2 37,5 6,2 x 10-4 4,9 1 4,9

3 31,4 5,2 x 10-4 4,1 1 4,1

4 84 1,4 x 10-3 10,8 1 10,8

5 110,25 1,8 x 10-3 14,2 2 28,4

6 8,75 1,5 x 10-4 1,2 4 4,8

2.

Handle

Depan &

Parts

1 2,1 3,5 x 10-5 0,3 2 0,6

2 2,15 3,6 x 10-5 0,3 2 0,6

3 15 2,5 x 10-4 2 1 2

4 42,85 7,1 x 10-4 5,5 1 5,5

3.

Handle

Tengah

& Parts

1 28,72 4,7 x 10-4 3,6 1 3,6

2 15 2,5 x 10-4 2 1 2

3 0,18 3 x 10-6 0,1 2 0,2

4 3,65 6 x 10-5 0,5 1 0,5

4. Bak Oli

1 149,71 2,5 x 10-3 19,6 2 39,2

2 20,26 3,3 x 10-4 2,6 2 5,2

3 50 8,2 x 10-4 6,5 4 26

5.Penutup

Bak

1 20,84 3,4 x 10-4 2,7 2 5,4

2 50 8,2 x 10-4 6,5 2 13

6.Other

Part

1 1,19 2 x 10-5 0,2 4 0,8

2 3,48 5,7 x 10-5 0.5 2 1

Jumlah Berat Kesuluruhan dari Konstruksi Trolley 164,8 Kg

Tabel 4.1 Berat dari konstruksi trolley

47

Setelah diketahui berat konstruksi trolley, maka dilakukan pula perhitungan pada

bagian-bagian komponen instalasi kidney yang dipaparkan dalam tabel sebagai berikut :

Nama Bagian Berat

( Kg )

Jumlah

Unit

Berat Total

(Berat x Jumlah)

Pump (Pompa) 33 1 33

Breather 1,3 2 2,6

Filter 1,44 2 2,9

Base 1,2 2 2,4

Valve ¾” 0,3 4 1,2

Valve ½” 0,2 1 0,2

Regulator air 2,2 1 2,2

Instalasi Pipa &

Fittings- - 7

Jumlah berat keseluruhan 51,5

Tabel 4.2 Berat dari komponen instalasi kidney loop

Dari hasil perhitungan berat konstruksi dan berat komponen maka diperoleh

bahwa :

Berat Total = Berat konstruksi trolley + Berat komponen instalasi kidney loop

= 164,8 kg + 51,5 kg

= 216,3 kg

Maka, dapat disimpulkan bahwa roda castor diameter 8 inch mampu menahan

konstruksi kidney loop karena berdasarkan spesifikasi, roda mampu menahan beban

sebesar ± 500 kg sedangkan berat seluruh konstruksi adalah 216,3 kg.

48

4.6 Perhitungan Kapasitas Tangki Oli Kidney Loop

Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kapasitas tangki kidney

loop dalam menampung oli.

Gambar 4.13 Konstruksi Tangki Oli

Volume = panjang x lebar x tinggi

= 20 inch x 20 inch x 20 inch

= 508 mm x 508 mm x 508 mm

= 131.096.512 mm3

= 131 dm3 = 131 Liter

Berdasarkan perhitungan diatas, maka dapat diketahui bahwa kapasitas atau

kemampuan tangki oli untuk menampung oli adalah sebanyak 131 Liter.

49

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Setelah melalui proses perancangan modifikasi kidney loop serta pembuatan

laporan OJT ini, maka ada beberapa hal yang dapat disimpulkan oleh penulis :

Kidney loop merupakan suatu alat yang digunakan dalam proses filterisasi oli

pada unit alat berat, dimana pengoperasiannya secara pneumatik. Penggunaan

kidney loop modifikasi ini adalah pada plug spindel alat berat yang kecil,

sehingga kekhawatiran terjadinya kavitasi dapat dihilangkan.

Dengan dilakukannya proses filterisasi oli pada alat berat dengan menggunakan

kidney loop, maka oli mesin yang memiliki batas masa penggunaan (date

expire) dapat diperpanjang sehingga dapat memperkecil pengeluaran biaya

perusahaan dalam penggantian oli.

Prinsip kerja dari kidney loop ini adalah oli diisap oleh pompa diaphragma yang

pengoperasiannya secara pneumatik dan kemudian melalui proses filterisasi

sebanyak dua kali pada filter In dan filter Out, kemudian mengalir dan disimpan

di tangki oli yang selanjutnya akan mengalami proses transfusi oli bersih ke

sistem alat berat.

Roda castors diameter 8 inch dengan spesifikasi kemampuan menahan berat

hingga 500 kg mampu menahan berat semua konstruksi dari kidney sebesar

216,3 kg.

Kapasitas oli yang bisa tertampung pada kedua tangki oli kidney loop adalah

sekitar 131 liter.

5.2 Saran

Beberapa saran yang disampaikan oleh penulis sehubungan dengan

optimalisasi kidney loop ini adalah sebagai berikut :

Perlu diperhatikan mengenai perawatan komponen dari kidney loop ini,

mengingat dengan perawatan yang baik akan menghasilkan suatu alat yang

tahan lama pemakaiannya.

Lakukan pengecekan berkala pada kedua tangki oli terhadap adanya kebocoran

tangki.

50

DAFTAR PUSTAKA

- Caterpillar. Caterpillar basic training Contamination Control.

- Harsokoesoemo Darmawan. H. 2000. Pengantar Perancangan Teknik (Perancangan

Produk). Bandung. Institut Teknologi Bandung

- Juhana, Ohan. Ir & Suratman, M, S,Pd. 2008. Menggambar Teknik Mesin dengan

Standar ISO. Bandung. Penerbit : Pustaka Grafika.

- PTI-MEM TRAINING. 2009. Modul Technical Training Contamination control.

- Saputro, Nugroho, Adhi & Hariyanto, Beni. 2002. Handout GTM 1. Akademi Teknik

Soroako.

- www. Wikipedia. com

51