Control y verificación de maquinas herramientas

CONTROL Y VERIFICACIÓN DE

MAQUINAS HERRAMIENTAS

Control El control numérico o

control decimal numérico (CN) es un sistema de automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o palancas.

Funcionamiento Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que

especificarán el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la

herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

Aplicaciones Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para

modelar metales, el CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad .

Programación en el control numérico Se pueden utilizar dos métodos, la

programación manual y la programación automática.

Programación automática En este caso, los cálculos

los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para cada control.

Programación manual En este caso, el programa pieza se escribe únicamente

por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.

Verificación de bloqueo y marcación de sistemas eléctricos

El bloqueo y la marcación es el proceso que una persona utiliza para garantizar el funcionamiento de los paneles de control eléctrico en equipos industriales tales como prensas de producción y máquinas de ensamblaje.

El programa está diseñado para evitar el arranque inesperado de maquinaria o equipamiento eléctrico durante los procesos de mantenimiento y reparación. La norma 29 del código de regulaciones federales 1910.147 describe los procedimientos comunes así como la lista de control utilizada para el bloqueo y la marcación.

Notificación

Antes de iniciar cualquier procedimiento de bloqueo y marcación para una actividad de mantenimiento, el electricista debe notificar a todos los empleados involucrados en la operación de la máquina que ésta se apagará y se reparará de forma segura. Todos los empleados incluidos, tales como el operario de la máquina, el departamento de contratación, el supervisor de mantenimiento y otros se podrán ver afectados con la interrupción de la máquina. También se realizará una notificación antes de que la máquina se ponga en servicio.

Inspección

El empleado autorizado de bloqueo y marcación de la maquina deberá inspeccionar si se encuentran daños en todos los dispositivos de bloqueo, ya que si encuentra uno, entonces deberá desechar el dispositivo y además deberá sustituirlo.

Bloqueo

Una vez que se lleven a cabo todos los actos previos, el empleado autorizado bloqueará y marcará el equipo. Después de garantizar el suministro de energía, el empleado intentará iniciar la máquina y solamente después de que la máquina esté desenergizada, entonces podrá realizarse el mantenimiento del equipo.

Marcación

El proceso de bloqueo y marcación deberá ser informado para asegurar que todos sepan que la máquina se encuentra desactivada y por tanto no estará en funcionamiento durante un período de tiempo, con lo cual el supervisor encargado apagará la máquina. La etiqueta se coloca en el panel eléctrico y se realizará un bloqueo en el panel. Solamente la persona que coloque el bloqueo y la marcación en el panel eléctrico, o su supervisor, estará autorizada para retirar el bloqueo y la marcación.

Reanudación

Después de que todas las reparaciones hayan sido realizadas, el empleado autorizado podrá colocar el equipo en producción. Parte de la lista de verificación del proceso de bloqueo y marcación incluye los procedimientos adecuados para realizar esta tarea. El primer paso del procedimiento de inicio es el de asegurar que no se dejen herramientas al interior o al rededor de la máquina. Otra revisión que se debe llevar a cabo después de notificar la restauración es realizar una doble verificación para asegurar de que se encuentren todas las herramientas.

Guardia de seguridad

Después de todas las herramientas se hayan retirado, el empleado autorizado deberá verificar todos los dispositivos de seguridad para asegurarse de que se hayan ubicado en su lugar. Cada dispositivo de seguridad de la máquina deberá ser inspeccionado y revisado para que se encuentre en el lugar adecuado.

Eliminación

Después de que se hayan seguido los pasos anteriores, el empleado autorizado retirará los dispositivos de bloqueo y de marcación. La máquina entonces se volverá a encender y el equipo se colocará de nuevo en producción. Algunos departamentos de mantenimiento exigen que el personal se encuentre con la máquina con el fin de asegurar de que se encuentre funcionando correctamente.

Verificación y control de calidad

Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la calidad adecuada de forma que no se deban descartar componentes al final del proceso debido a que no encajan al ensamblar las máquinas. Es por ello que las empresas instrumentan departamentos de control de calidad que realizan mediciones y verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la adecuada o detener la producción en caso de encontrar fallos en el proceso. Antes de iniciar la producción en serie la máquina-herramienta recibe una calibración adecuada según la operación de mecanizado a ejecutar. Luego de realizada la primera pieza recibe un riguroso control de todos los parámetros de calidad involucrados. Si el resultado es positivo, el control de calidad del proceso pasa a ser realizado por el operario de la máquina, para lo cual debe disponer de los instrumentos de medición, galgas y calibres que sean necesarios.

Para poder verificar la precisión de las piezas se utilizan instrumentos de medición como calibres o Vernier, micrómetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón (pasa-no pasa) para verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar diámetros exteriores.

Verificación En las plantas de fabricación, los

operadores manejan las máquinas que crean los productos que se venden a los consumidores. Estos operadores de máquinas trabajan en todas las industrias y están involucrados en la detección de problemas y en ofrecer soluciones rápidas para mantener las operaciones diarias. Mediante la implementación del mantenimiento preventivo, los operadores pueden mantener las máquinas funcionando correctamente para que no haya paros de equipo que detengan la línea de producción. Los operadores de máquinas trabajan con varios equipos tales como taladra, mandril y cepilladoras. Estas máquinas funcionan en plásticos, metales y vidrio.

Instrucciones para verificación de mantenimiento

1. Crea una lista de verificación de mantenimiento preventivo en relación con todas las máquinas con las que trabajas en la línea de producción. Anota cada tipo de máquina que utilizas, cuál es la función principal que tiene dicha máquina y todas las partes móviles a las que puedas acceder.

2.- Anota todas las piezas que requieran mantenimiento normal en cada tipo de máquina. Ten en cuenta qué tipo de mantenimiento preventivo sería el apropiado para cada máquina. Las máquinas hidráulicas requieren revisación y ajuste diario de mangueras y conexiones. El equipo que experimenta abrasividad entre las partes móviles requeriría el engrase necesario en un horario periódico.

3.- Consulta el manual de instalación del fabricante. Con frecuencia, habrá una sección con respecto a los pasos para el mantenimiento del equipo. Anota la información adicional sobre el cuidado de la máquina. Incluye también una lista de verificación de seguridad relacionada con la inspección de las máquinas que tengan resguardos de seguridad, pasamanos y barras para asegurarte de que las piezas estén en buen estado y mantener la seguridad del trabajador.