BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1 Identifikasi Value Pelanggan dari warehouse untuk pengiriman raw material adalah bagian Produksi, dimana raw material harus ditimbang sesuai dengan yang dibutuhkan untuk produksi, sehingga kebutuhan pelanggan (dalam hal ini bagian Produksi) adalah raw material dalam jumlah yang tepat baik berat dan kuantitas item raw material dan sudah tersedia ketika Produksi ingin menggunakannya serta berada dalam kondisi yang baik. 5.2 Value Stream Mapping (VS M) Produk yang digunakan untuk membuat Value Stream Mapping adalah AC DV21, dimana produk yang dipilih ini merupakan permintaan dari perusahaan. Proses penimbangan (batching) dilakukan oleh 3 pekerja, satu untuk menimbang material padatan, satu untuk menimbang material cair, dan satu lagi sebagai operator forklift untuk membawa dan mengembalikan raw material yang akan ditimbang. Pekerjaan dilakukan secara semi pararel dimana ada kegiatan yang baru dapat dilakukan setelah kegiatan sebelumnya selesai dan ada yang dilakukan secara bersamaan. Dalam aktivitas-aktivitas tersebut ada yang menambah nilai (VA) dan ada yang tidak menambah nilai (NVA). VA adalah semua aktivitas yang memberikan nilali bagi pelanggan, yaitu semua aktivitas yang dikerjakan untuk menghasilkan
125
Embed
BAB 5 Analisa dan Pembahasanlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2007-2-00580-TISI_Bab 5.pdfBAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1 Identifikasi Value Pelanggan dari warehouse untuk
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
BAB 5
ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Identifikasi Value
Pelanggan dari warehouse untuk pengiriman raw material adalah bagian
Produksi, dimana raw material harus ditimbang sesuai dengan yang dibutuhkan
untuk produksi, sehingga kebutuhan pelanggan (dalam hal ini bagian Produksi)
adalah raw material dalam jumlah yang tepat baik berat dan kuantitas item raw
material dan sudah tersedia ketika Produksi ingin menggunakannya serta berada
dalam kondisi yang baik.
5.2 Value Stream Mapping (VSM)
Produk yang digunakan untuk membuat Value Stream Mapping adalah
AC DV21, dimana produk yang dipilih ini merupakan permintaan dari
perusahaan. Proses penimbangan (batching) dilakukan oleh 3 pekerja, satu untuk
menimbang material padatan, satu untuk menimbang material cair, dan satu lagi
sebagai operator forklift untuk membawa dan mengembalikan raw material yang
akan ditimbang. Pekerjaan dilakukan secara semi pararel dimana ada kegiatan
yang baru dapat dilakukan setelah kegiatan sebelumnya selesai dan ada yang
dilakukan secara bersamaan.
Dalam aktivitas-aktivitas tersebut ada yang menambah nilai (VA) dan ada
yang tidak menambah nilai (NVA). VA adalah semua aktivitas yang memberikan
nilali bagi pelanggan, yaitu semua aktivitas yang dikerjakan untuk menghasilkan
88
secara langsung apa yang diperlukan oleh pelanggan, sebaliknya NVA adalah
semua kegiatan yang dikerjakan tetapi sebenarnya tidak dibutuhkan langsung
untuk memberikan apa yang diinginkan pelanggan.
Yang termasuk dalam aktivitas VA adalah menimbang raw material
sesuai dengan yang diinginkan oleh bagian Produksi dan memberi label pada raw
material yang telah ditimbang, yang termasuk NVA adalah semua aktivitas
selain aktivitas VA, termasuk didalamnya mengambil dan mengembalikan raw
material, memeriksa, menulis MR, menunggu, mencari, berjalan mengambil
perlengkapan (lem, kalkulator, spidol), dan lain-lain. Berikut adalah daftar
aktivitas yang menambah dan tidak menambah nilai:
Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added
Value Added Non Value Added
• Menimbang untuk
keperluan Produksi
• Memberi label pada hasil
timbangan
• Menulis label
• Menulis MR
• Menulis yang perlu ditimbang
• Berjalan menuju forklift
• Berjalan menuju Batching Area
• Mengambil drum kosong
• Persiapan (mengambil lem,
memisahkan label)
• Menunggu barang
• Mengambil raw material
89
Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added (Lanjutan)
Value Added Non Value Added
• Menyiapkan palet
• Menghitung
• Menimbang raw material sisa
• Memberi label pada sisa timbangan
• Membenarkan palet
• Memindahkan barang
• Menunggu penimbangan selesai
• Mengambil selang
• Mengambil lem
• Mencuci selang
• Mengembalikan raw material
• Mengecek barang
• Menyusun barang
5.2.1 Current VSM
Berikut adalah langkah-langkah beserta dengan penjelasan gambar Value
Stream Mapping:
1. Menggambar icons yang merepresentasikan konsumen, supplier dan
production control.
90
Seperti yang telah disebutkan konsumen disini adalah bagian
Produksi, supplier adalah warehouse raw material dan production control
adalah daily scheduler yang merupakan bagian dari divisi PPC.
Warehouse Raw Material ada 3 yaitu WC14 untuk material padatan
dan serbuk, WC15 untuk material cair, dan W16 untuk material yang
mempunyai sifat khusus.
2. Menggambar kotak data dibawah icon konsumen dan masukkan kebutuhan
konsumen didalamnya termasuk jumlahnya dalam hari dan bulan.
Dalam sebulan terdapat permintaan sebanyak 119 ton, dan bila
dipecah dalam batch maka dalam sebulan akan terdapat 7 batch dengan
kapasitas mesin produksi adalah sebesar 17 ton, dan bila dibagi rata-ratanya
akan terdapat sekitar 2.4 batch perharinya, namun tidak setiap hari atau
dalam hari yang berurutan produk ini akan diproduksi, sesuai dengan
permintaan tanggal pengiriman yang ditentukan.
3. Masukkan data pengiriman dan penerimaan, gambarkan media pengiriman
beserta dengan frekuensinya, gambarkan icon pengiriman dan arahnya
dibawah media pengiriman. Terakhir gambarkan media pengiriman di bawah
supplier beserta frekuensi dan arah.
Bagian Produksi kemudian akan mengambil raw material yang telah
di batch (istilah dalam pabrik untuk proses penimbangan raw material
sebelum dikirim ke produksi) per produksi artinya setiap akan memulai suatu
produksi, raw material diambil dengan menggunakan forklift. Biasanya raw
material yang selesai ditimbang akan baru diambil oleh bagian Produksi 1
atau 2 hari setelah penimbangan berlangsung.
91
4. Gambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen
Operasi ada empat yaitu pengecekan, penyusunan, penimbangan dan
penulisan MR dan label.
a. Pengecekan dilakukan oleh satu orang dan merupakan bagian akhir
dimana semua material dicek kebenarannya.
b. Penyusunan dilakukan oleh satu orang yaitu petugas forklift dan
dilakukan untuk menyusun raw material sesuai dengan produknya
(pengumpulan berbagai raw material yang dibutuhkan untuk membuat
satu jenis produk).
c. Penimbangan, yang termasuk disini adalah proses menimbang itu sendiri
dan aktivitas menempelkan label di kemasan raw material yang telah
selesai ditimbang serta transportasi yang dilakukan untuk mengambil dan
mengembalikan raw material.
d. Penulisan MR dan Label, MR merupakan semacam “surat perintah” yang
digunakan oleh warehouse untuk mengetahui produk apa yang diproduksi
dan raw material apa yang dibutuhkan. Penulisan disini adalah untuk
menuliskan collie number, ukuran dan jumlah kemasan setelah ditimbang.
Sedangkan untuk label dituliskan bacth number, berat dan paraf.
Penulisan dilakukan oleh 1 orang
Selain operasi utama tedapat transportasi yang dilakukan untuk
mengambil dan mengembalikan raw material yang dilakukan dengan forklift
dan trolley.
92
5. Memasukkan waktu proses
Waktu proses disini adalah waktu yang digunakan untuk melakukan 4
proses diatas baik itu aktivitas VA maupun NVA (TCT).
VA merupakan waktu yang digunakan untuk aktivitas yang
menambah nilai yaitu menimbang raw material yang akan diberikan ke
Produksi, memberi label pada raw material yang telah ditimbang. VAR
merupakan rasio dari waktu VA dengan TCT.
PV merupakan product variation yaitu jumlah dari barang yang
dikerjakan dan ditimbang.
Waktu untuk transportasi dilambangkan dengan T dan banyaknya
item/raw material yang diambil dari setiap warehouse dilambangkan dengan
I.
6. Gambarkan alur informasi
Aliran informasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Dari production control ke produksi
Production control memberikan cumulative production report ke
produksi dimana berisi mengenai produk apa saja yang harus diproduksi
pada hari dan shift tertentu dengan update per shift. Produksi setelah
selesai memproduksi produk dalam 1 shift akan memberikan batch card
ke production control sebagai bukti dari telah selesainya produksi.
b. Dari production control ke warehouse
Production control memberikan Production control memberikan
cumulative production report ke produksi dimana berisi mengenai raw
material apa saja yang harus di batch pada hari dan shift tertentu dengan
93
update per shift. Production control juga memberikan MR secara
elektronik yang akan secara otomatis tercetak di warehouse yang
mencatumkan informasi barang apa yang akan diproduksi beserta dengan
nama dan berat raw material yang dibutuhkan.
c. Dari production control ke admin
Production control akan terus berhubungan dengan admin untuk
mengetahui produk mana saja yang raw material-nya telah selesai di
batch.
d. Dari warehouse ke admin
Warehouse setelah selesai batch dalam 1 shift akan memberikan MR
yang telah diperiksa dan diparaf oleh warehouse dan produksi ke admin
untuk dikurangi stoknya.
e. Stock Position
Merupakan dokumen yang berisi lokasi, jumlah, collie number dari raw
material. Digunakan oleh forklift untuk mengetahui letak material dan
untuk penulisan MR dan label untuk mengetahui collie number.
f. RM per batch
RM ini digunakan sebagai dasar bagi pekerja batching untuk mengetahui
raw material apa yang harus di batching dan berapa beratnya.
7. Aliran push, pull
Semua proses disini dilakukan dengan aliran push . Dalam mengambil barang
digunakan system FEFO yaitu first expired first out dimana raw material
yang tanggal kadarluasanya paling dekat yang dipakai terlebih dahulu.
94
8. Kaizen Burst
Peningkatan yang diharapkan adalah untuk mengurangi total waktu siklus,
mengurangi waktu transportasi, mengurangi kept time dimana biasanya raw
material yang selesai di batch akan berdiam di batching area selama 1 hari
sebelum akhirnya diambil oleh bagian produksi, menerapkan visual
management didalam warehouse, serta mensederhanakan aliran informasi
yang ada.
95
Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping
96
5.2.2 Future VSM
Dalam future VSM diharapkan waktu transportasi dpaat dikurangi
sehingga dapat mengurangi waktu siklus secara keseluruhan dan mengurangi
waktu Non Value Added. Visual Management dilakukan dengan harapan
perbaikan yang telah dilakukan di warehouse dapat bertahan tidak kembali ke
kondisi semula seiring dengan berjalannya waktu.
Aliran informasi juga lebih sederhana dengan adanya sistem persediaan,
dimana dengan adanya system ini informasi dapat dimanfaatkan dengan seefisien
mungkin, tidak ada perulangan informasi yang seharusnya dapat didapatkan
secara bersamaan. Dengan adanya sistem persediaan ini juga diharapkan dapat
mengurangi kesalahan informasi.
Pengurangan waktu simpan sebelum material diambil oleh Produksi
diharapkan dapat dilakukan dengan menerapkan prinsip supermarket, dimana
penimbangan dilakukan hanya untuk menggantikan material yang sudah diambil,
namun tetap yang menjadi penentu material mana dan kapan penimbangan
dilakukan adalah bagian Penjadwalan.
97
Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping
98
5.3 Identifikasi Muda
Berdasarkan hasil pengamatan selama sekitar 2 bulan di Warehouse,
maka dapat disimpulkan bahwa dalam prosesnya terdapat berbagai macam muda
yang dijabarkan berikut sesuai dengan jenis-jenis muda yang ada:
1. Over Production
Yang terjadi adalah barang yang selesai ditimbang ternyata baru
dipakai sehari atau dua hari setelahnya, sehingga material diproses jauh lebih
cepat sebelum waktu yang sebenarnya material itu dibutuhkan.
2. Waiting
Kegiatan menunggu lainnya terlihat dari proses penimbangan, dimana
disini ada 3 operator yang melakukan penimbangan, satu bertugas untuk
mengambil barang dengan forklift, yang satu untuk menimbang material
padatan (solid), yang satu bertugas untuk menimbang material cair (liquid).
Dari ketiga operator ini tidak terdapat sinkronisasi dimana ada saat-saat
dimana satu operator menunggu untuk dilayani oleh operator pengambil
barang karena sedang mengambil untuk operator penimbang yang lain. Ada
saat pula dimana kedua operator penimbang menunggu material untuk datang
dan ada saat pula dimana operator pengambil material menunggu.
3. Transportation
Letak material didalam gudang tidak teratur, ada material yang sering
dipakai diletakkan di paling belakang atau di gudang yang jaraknya lebih
jauh, sehingga menyebabkan transportasi berlebih yang seharusnya tidak
terjadi.
99
4. Over Processing
Pemborosan dalam bentuk ini yang saya lihat adalah proses
pengecekan ke stock position yang berulang-ulang untuk tiap pesanan dan
material, karena setiap mengisi MR harus terus mengecek ke stock position
untuk mengetahui dimana barang berada, jumlah yang tersedia dan status dari
material tersebut.
5. Ineffective Inventory Control
Terlihat dari tidak sinkronnya data yang ada dalam komputer dengan
data yang ada di lapangan, tidak hanya dalam segi jumlah tapi juga dari
lokasi penyimpanan. Ini dapat menyebabkan control persediaan yang salah
karena bila dalam data stock masih banyak maka ketika ada pemesanan untuk
produk tertentu dalam jumlah sekian akan diterima padahal sebenarnya
material yang dibutuhkan untuk produk tersebut tidak lagi mencukupi atau
sebaliknya.
6. Unnecessary Movement
Pergerakkan yang tidak perlu, saya lihat ketika mengambil material,
dimana penempatan material tidak standar sehingga semua operator
mengandalkan kebiasaan dan ingatan saja dan masih harus mencari-cari kira-
kira letak persisnya material ada dimana. Tidak adanya standar dalam
penempatan material maka material dapat ditaruh dimana saja asal tempat
mencukupi, berarti akan ada banyak perubahan yang mungkin terjadi
sehingga nanti bila hanya mengandalkan ingatan akan ada banyak kegiatan
mencari material. Belum lagi bila ternyata tempat yang biasa sudah penuh,
100
sehingga operator harus bergerak lagi untuk mencari tempat kosong bagi
material.
Pekerja selama proses penimbangan melakukan aktivitas yang tidak
perlu seperti berjalan untuk mengambil peralatan seperti lem, spidol.
7. Defects
Pemborosan lain dari defective parts ini adalah adanya barang yang
salah dikirim dalam arti salah penimbangan, yang seharusnya sejumlah
sekian tetapi hanya ditimbang sekian atau lebih, ada pula yang tidak sampai
tertimbang sehingga produksi tidak dapat berjalan, namun permasalahan ini
tidak banyak terjadi. Tetap saja seharusnya ini tidak boleh terjadi karena
dalam lean prinsipnya bukan memperbaiki kesalahan tetapi mencegah
kesalahan itu untuk terjadi, tidak peduli seberapa kecil, seberapa besar,
seberapa sering, seberapa jarang kesalahan tersebut.
Terdapat kelalaian pula dalam menaruh raw material, dimana tedapat
beberapa item yang tidak disimpan di tempat yang seharusnya berkaitan
dengan sifat khusus item tersebut. Selain itu pelabelan untuk raw material
juga tidak selalu benar, tidak sesuai antara statusnya dan jumlahnya.
Dalam menulis MR untuk no collie raw material yang diambil
terkadang salah menulis sehingga nanti ini dapat menyebabkan ineffective
inventory control yang telah disebutkan di atas. Selain itu ini pula yang
menyebabkan pengecekan ke stock position adalah suatu muda karena setelah
dicek ke stock position pun, yang ditulis masih salah dan tidak sesuai.
101
Muda-muda ini saling berkaitan satu dengan yang lain, muda di satu
jenis mengakibatkan jenis muda yang lainnya sehingga dampak negative yang
satu akan menyebabkan dampak negatif pula di bagian atau proses yang lain.
5.4 Menciptakan Stabilitas
Berdasarkan aktivitas value dan non value added yang telah dijabarkan
pada Tabel 5.1, berikut adalah yang termasuk dalam in cycle dan out of cycle
losses:
1. In Cycle Losses, menjadi prioritas utama.
Yang termasuk didalamnya adalah segala kegiatan yang tidak
menambah nilai yang terjadi pada saat melakukan aktivitas menambah nilai,
yaitu:
a. Berjalan untuk mengambil selang
b. Berjalan untuk mengambil lem
c. Menunggu penimbangan selesai (petugas forklift)
2. Out of Cycle Losses, menjadi prioritas kedua.
Yang termasuk didalamnya adalah segala aktivitas yang tidak
menambah nilai yang terjadi diluar pada saat pekerja melakukan aktivitas
menambah nilai, yaitu semua aktivitas diluar yang telah disebutkan di in
cycle losses.
Variabilitas dapat dikelompokkan menjadi:
1. Self Inflicted variability, variabilitas yang dapat dikontrol oleh warehouse
antara lain:
a. Letak pasti raw material didalam warehouse.
102
b. Proses kerja dalam melakukan penimbangan seperti urutan material yang
ditimbang, penempatan perlengkapan penimbangan.
2. External Variability, variabilitas yang tidak dapat dikontrol oleh warehouse,
antara lain:
a. Variasi besar dan jenis kemasan raw material dari pemasok.
b. Sifat khusus dari material yang membutuhkan penanganan khusus.
Berdasarkan pengelompokkan diatas dapat disimpulkan bahwa yang
menjadi prioritas utama adalah untuk meningkatkan efesiensi dalam aktivitas
yang menambah nilai, dan hal ini dapat dilakukan karena variabilitas yang
terdapat aktivitas menambah nilai tersebut merupakan variabilitas yang dapat
dikontrol, namun yang dibahas tidak hanya itu tapi juga mencakup semua
aktivitas non value added secara keseluruhan sehingga memberikan kontribusi
bagi apa yang ingin dicapai seperti yang tergambar pada future value stream.
5.5 Eliminasi Muda dengan Problem Solving
Eliminasi muda merupakan inti dari lean dan dengan menghilangkan atau
mengurangi muda besar dapat memberikan peningkatan yang signifikan dalam
performansi secara keseluruhan.
5.5.1 Definisi Masalah
Berhubung warehousing adalah pengelolaan yang berkaitan dengan
tempat dan waktu maka ukuran performansi yang diambil adalah mengenai
produktivitas dimana diupayakan agar waktu dan tempat yang tersedia benar-
103
benar dimanfaatkan secara efektif dan efisien untuk memberikan pelayanan yang
penuh terhadap konsumen, dalam hal ini konsumennya adalah bagian Produksi.
Ukuran performansi produktivitas ini juga akan berpengaruh pada
masalah biaya dimana apabila produktivitas meningkat maka diharapkan biaya
juga akan menurun dan dengan batasan keamanan dan kualitas, hasil harus sesuai
dengan kualitas yang diinginkan dan dengan tetap menjaga keamanan.
Gambar dibawah menunjukkan proporsi perbandingan waktu yang
dihabiskan untuk aktivitas yang menambah nilai dengan aktivitas yang tidak
menambah nilai yang sekarang berlangsung di warehouse. Perincian waktu dapat
dilihat pada Tabel 5.3 dengan waktu value added adalah menimbang dan
memasang label dan selebihnya adalah non value added.
Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Aktual
25.23
35.77
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Non Value AddedValue Added
Gambar 5.3 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value
Added Aktual
104
Kondisi sekarang menunjukkan bahwa lebih dari 50% waktu yang
dihabiskan untuk melakukan proses batching ternyata merupakan waktu untuk
aktivitas yang non value added, dan hanya sekitar 40% persen. Berarti setengah
dari waktu yang dipakai terbuang sia-sia karena sebenarnya tidak menambah
nilai apa-apa terhadap pelanggan dan seharusnya dapat dikurangi.
Berikut adalah gambar perbandingan antara value added dengan non
value added yang diinginkan.
Perbandingan Value Added dengan Non Value Added Harapan
25.23
14.77
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Non Value AddedValue Added
Gambar 5.4 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value
Added Harapan
Harapan dari warehouse adalah untuk dapat memaksimalkan segala
aktivitas yang dilakukan sehingga dapat memberikan waktu pelayanan yang
lebih cepat dan stabil. Dapat dilihat bahwa waktu yang benar-benar berguna
105
untuk memberikan kepuasan bagi pelanggan mencapai lebih dari 60% sedangkan
untuk aktivitas-aktivitas lain adalah sebesar 30%.
Berarti antara aktual dengan harapan terjadi peningkatan produktivitas
yang dinilai berdasarkan waktu value added dengan non value added sebesar
kurang lebih 20%, dengan berkurangnya waktu non value added, waktu
keseluruhan juga diharapkan berkurang 21 menit dari semula dari 61 menit
menjadi 40 menit.
Perbandingan antara Aktual dengan Harapan
25.23
25.23
35.77
14.77
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Aktual Harapan
Non Value AddedValue Added
Gambar 5.5 Perbandingan antara Aktual dengan Harapan
Permasalahan yang muncul disini adalah tidak dapat memaksimalkan
waktu. Permasalahan waktu ini penting karena dengan bertambahnya waktu
maka semakin sedikit yang dapat dihasilkan selama waktu yang disediakan
(waktu kerja) dan dengan demikian permintaan harus dipenuhi dengan
menambah jam kerja, dan ini menambah biaya belum lagi biaya untuk
106
kehilangan atau keterlambatan produksi yang disebabkan oleh ketidaktersediaan
material, dan apabila dibiarkan terus menerus maka akan menjadi semakin
bermasalah karena sudah dianggap sebagai hal yang lumrah.
5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan
Pencarian akar permasalahan ini dilakukan dengan menanyakan
pertanyaan sebanyak lima kali (5 why) terhadap permasalahan yang dipunya.
Analisis untuk pencarian akar permasalahan ini dibantu dengan genchi genbutsu
dan representasi grafik atas data-data yang diterima baik dari genchi genbutsu
maupun dari perusahaan.
Masalah adalah: tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu
1. Kenapa tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu?
Karena banyak waktu yang terbuang percuma.
2. Kenapa banyak waktu yang terbuang pecuma?
Untuk menjawab perlu diketahui apa saja yang dikerjakan oleh
masing-masing operator selama proses batching, 3 gambar berikut adalah
gambaran dari elemen-elemen waktu kerja untuk operator 1 (yang
menimbang material padatan), operator 2 (yang menimbang material cair)
dan operator 3 (pengemudi forklift).
Untuk mempermudah pengamatan maka elemen waktu kerja dari 3
operator tersebut dibagi menjadi in cycle dan our of cycle. Elemen waktu
kerja untuk in cycle adalah segala elemen waktu kerja yang dilakukan selama
mesin bekerja atau selama aktivitas menambah nilai (menimbang) terjadi,
didalamnya termasuk aktivitas menimbang itu sendiri dan aktivitas lain
107
selama timbangan dipakai. Sebaliknya untuk out of cycle adalah semua
elemen waktu kerja yang terjadi diluar in cycle, yaitu semua aktivitas yang
terjadi selama timbangan tidak dipakai.
Elemen Waktu Kerja Operator 1
2.932.851.284.77
8.42
16.43
4.025.771.982.472.078.02
0
10
20
30
40
50
60
70Mengembalikan barang
Mengambil drum kosong
Mencuci selang
Memindahkan barang
Berjalan untuk mengambilperlengkapanMenimbang sisa
Menimbang
Mengambil material
Persiapan (memisahkanlabel, memakai alat safety)Berjalan menuju BatchingAreaMenulis MR
Menulis Label
Gambar 5.6 Elemen Waktu Kerja Operator 1
108
Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1
2.932.851.284.77
8.42
4.021.982.472.07
8.02
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Mengembalikan barang
Mengambil drum kosong
Mencuci selang
Memindahkan barang
Menimbang sisa
Mengambil material
Persiapan (memisahkan label,memakai alat safety)
Berjalan menuju BatchingArea
Menulis MR
Menulis Label
Gambar 5.7 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1
16.43
5.77
0
5
10
15
20
25
Berjalan untukmengambilperlengkapanMenimbang
Gambar 5.8 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1
109
Elemen Waktu Kerja Out Cycle Operator 2
1.331.625.63
4.93
10.13
5.031.422.62
5.78
2.48
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Mengecek
Mengisi nomor collie
Memindahkan barang kepalet terdekatMengembalikan selang
Mengitung sesuatu
Menunggu barang datang
Memakai ala t Safety
Mengambil drum kosong
Berjalan ke Batching Area
Menulis yang perluditimbang
Gambar 5.9 Elemen Waktu Kerja Operator 2
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2
17.78
02468
101214161820
Menimbang
Gambar 5.10 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2
Mengambil drumkosongBerjalan ke BatchingAreaMenulis yang perluditimbang
Gambar 5.11 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2
Elemen Waktu Kerja Operator 3
1.33
30.08
2.634.73
8.32
9.72
3.18
0
10
20
30
40
50
60
70
Menyusun barang
Mengembalikanbarang emulsifierMenunggu
Memindahkan barang
Menyiapkan palet
Mengambil barang
Berjalan menujuforklift
Gambar 5.12 Elemen Waktu Kerja Operator 3
111
Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3
8.32
0123
4567
89
Menunggu
Gambar 5.13 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3
Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3
1.33
30.08
2.634.73
9.72
3.18
0
10
20
30
40
50
60
Menyusun barang
Mengembalikan barangemulsifierMemindahkan barang
Menyiapkan palet
Mengambil barang
Berjalan menuju forklift
Gambar 5.14 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3
112
Berdasarkan gambar diatas dapat disimpulkan bahwa kenapa banyak
waktu yang terbuang percuma karena banyak melakukan kegiatan
yang tidak diperlukan baik didalam in cycle ataupun di out of cycle.
Mulai dari sini pertanyaan terpisah menjadi 2 untuk yang in cycle dan untuk yang
out of cycle
3. Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam in cycle?
Untuk operator 1: Karena terlalu banyak berjalan
Untuk operator 3: Karena terlalu banyak menunggu.
Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam out of cycle?
Untuk operator 1: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk
transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang)
Untuk operator 2: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk
menunggu material/barang datang
Untuk operator 3: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk
transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang)
Selain jawaban diatas yang didasarkan pada data, ada juga penyebab
lain yang ditemukan selama masa pengamatan yaitu karena adanya
perbaikan terhadap kesalahan
Untuk pertanyaan selanjutnya akan dipecah untuk per masing-masing operator
baik untuk in cycle maupun out cycle.
4. - Kenapa operator 1 terlalu banyak berjalan?
Berikut adalah gambar tempat dimana operator 1 bekerja
113
Gambar 5.15 Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya
Dapat dilihat di gambar bahwa penyebab kenapa operator 1 terlalu
banyak berjalan adalah karena posisi perlengkapan yang tidak dekat
dengan pekerja. (1)
- Kenapa operator 3 terlalu banyak menunggu?
Karena selama proses penimbangan material cair, operator 3 tidak
mempunyai pekerjaan lain untuk dikerjakan. (2)
- Kenapa operator 1 dan 3 mempunyai terlalu banyak waktu yang
dihabiskan untuk transportasi?
Karena pengambilan material yang terlalu jauh letaknya (4) serta
adanya pencarian. (4)
114
- Kenapa operator 2 mempunyai terlalu banyak waktu yang
dihabiskan untuk menunggu material datang?
Karena datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator
2 sudah harus menimbang. (5)
- Kenapa ada perbaikan terhadap kesalahan?
Karena adanya informasi yang salah (6)
Untuk selanjutnya pertanyaan diajukan untuk 6 poin yang terdapat pada hasil
pertanyaan keempat.
5. - Kenapa posisi perlengkapan tidak dekat dengan pekerja?
Karena keterbatasan jumlah perlengkapan yang sedikit.
- Kenapa operator 3 tidak mempunyai kegiatan lain untuk dikerjakan?
Karena tidak ditugaskan pekerjaan lain selama waktu menunggu
tersebut.
- Kenapa pengambilan material jauh letaknya?
Karena tidak ada pengaturan letak penyimpanan material yang baik
- Kenapa terdapat adanya pencarian dalam transportasi?
Karena lokasi material yang tidak dapat terlihat dengan jelas.
- Kenapa datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator
2 sudah harus menimbang?
Karena tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan operator
3 yang bertugas untuk mengambil barang.
- Kenapa ada informasi yang salah?
Karena sistem pendataan yang kurang akurat
115
Sistem pendataan yang kurang akurat sendiri mempunyai beberapa
macam diantaranya:
1. Pendataan mengenai lokasi material yang kurang tepat
Ini biasanya dikarenakan material tidak mempunyai lokasi pasti
sehingga dengan banyaknya pergerakan material agar sulit untuk
terus mengikuti perpindahan material.
2. Pendataan mengenai jumlah material yang kurang akurat
Antara kenyataan dengan yang didata terkadang tidak sinkron, ini
dapat disebabkan oleh penyusutan yang terjadi selama penimbangan
misalnya material menempel di gayung dan penyebab teknis lainnya.
Namun ada juga yang disebabkan oleh tidak terdatanya material-
material yang masuk dan keluar dari warehouse, ini dapat dilihat dari
perbedaan yang ditemukan antara jumlah di stock position dengan
yang di lapangan.
3. Pendataan status material yang tidak terupdate
Status material termasuk tanggal kadarluasa terkadang tidak terupdate
sehingga mengganggu jalannya penimbangan karena ternyata
material yang dipakai sudah kadarluasa atau belum diperiksa oleh QC.
Untuk mempersingkat dan memperjelas atas apa yang telah dikerjakan pada
5why, berikut adalah ringkasan dan kesimpulannya dengan yang didalam kotak
adalah akar permasalahan yang ditemukan untuk dicari solusinya.
116
Tidak dapat memaksimalkanpenggunaan waktu
WhyBanyak waktu terbuang
percumaWhy
Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cycle
Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cycle
Why
Why Why
terlalu banyak berjalan Terlalu banyak menunggu
Why Why
Why
Why
Terlalu banyaktransportasi
Terlalu banyak menunggu
adanya perbaikankesalahan
Why
Posisi perlengkapan jauhdari pekerja
Tidak punya pekerjaanlain
Material terlalujauh
WhyWhy
adanya pencariandatangnya material tidak
tepat waktu
WhyWhy
adanya informasiyang salah
WhyWhy Why
Why
Why
Why
keterbatasan jumlahperlengkapan
tidak ditugaskanpekerjaan lain tidak ada pengaturan
letak yang baik
lokasi material yang tidakterlihat
tidak adanya komunikasi
sistem pendataan yangkurang akurat
Gambar 5.16 5Why
117
5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan
Akar permasalahan dari penggunaan waktu yang tidak maksimal ada 6
macam berdasarkan 5Why, yaitu:
1. Keterbatasan jumlah perlengkapan
2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain.
3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik.
4. Lokasi material yang tidak terlihat.
5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3.
6. Sistem pendataan yang kurang akurat.
Setiap poin akar permasalahan diatas akan dicari solusi terbaik yang
memungkinkan untuk diimplementasi.
1. Keterbatasan jumlah perlengkapan.
a. Kemungkinan solusi.
- Menambah jumlah perlengkapan yang diperlukan seperti lem, selang,
plastik, dan lain-lain.
- Merubah letak perlengkapan sehingga lebih mudah dijangkau.
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Berdasarkan hasil diskusi dengan warehouse, sebenarnya untuk
menambah jumlah perlengkapan tidak terlalu bermasalah, namun
akan lebih baik bila dapat dipakai secara maksimum, seperti selang,
selang dapat dicuci untuk dipakai oleh material yang berbeda-beda
(sesuai dengan ketentuan), karena apabila harus 1 material 1 selang
maka menghabiskan biaya untuk yang tidak perlu.
118
- Untuk merubah letak yang menjadi pertimbangan adalah kenyamanan
dan kemudahan operator dalam bekerja, sehingga apabila ingin
merubah letak maka harus disesuaikan dengan kenyamanan pekerja.
c. Solusi.
Solusi yang dicapai adalah untuk menggabungkan kedua alternatif solusi
diatas, yaitu dengan menambah jumlah tempat lem menjadi 2 buah dan
merubah letak timbangan cair 2 menjadi lebih dekat.
2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain
a. Kemungkinan solusi.
- Ditambah pekerjaannya yaitu dengan ikut menimbang
- Melakukan pekerjaan yang mendukung operator 2 seperti menghitung
sisa, menambil drum kosong.
- Penambahan fungsi dari timbangan cair 2, tidak hanya untuk TBHP
dan ACTD saja
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Menambah pekerjaan masih memungkinkan selama dengan
penambahan kerja ini menimbulkan waktu menunggu lainnya.
- Melakukan pekerjaan yang mendukung nampaknya tidak terlalu
signifikan hasilnya terhadap hasil yang diinginkan karena
pengambilan drum ini dapat dilakukan oleh operator 2 tanpa adanya
kesulitan
- Penambahan fungsi dari timbangan cair 2 tidak menjadi masalah
asalkan dapat terkoordinir dengan baik penggunaan timbangannya.
119
c. Solusi.
Penyelesaian yang diajukan adalah dengan menambah pekerjaan dari
petugas forklift dengan tugas menimbang material cair yang dalam
penimbangannya harus ditopang dengan forklift, dan selama timbangan
cair utama dipakai, operator 2 akan menggunakan timbangan cair 2.
3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik.
a. Kemungkinan solusi.
- pengaturan letak material sesuai dengan frekuensi pemakaian dan
sifat khusus material.
- Pembuatan lokasi tetap bagi material
- Penyatuan 2 warehouse
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Pengaturan ini bisa dilakukan namun harus signifikan perbedaannya
karena untuk melakukan pengaturan ini dibutuhkan waktu yang tidak
sedikit ditambah lagi dengan padatnya jadwalnya penimbangan.
- Pembuatan lokasi tetap memang bagus sebagai suatu standar
peletakkan material, namun yang menjadi penghalang disini adalaha
keterbatasan tempat, apakah semua material dapat dibuat lokasi
pastinya.
- Untuk menyatukan 2 warehouse harus jelas signifikansi hasil yang
didapat karena untuk melakukan ini tidak hanya membutuhkan biaya
tapi juga berarti harus membongkar isi kedua warehouse.
120
c. Solusi.
Lebih baik pengaturan lokasi material disesuaikan dengan frekuensi
terbesar dan sifat khusus material, namun untuk menjaga kekonsistenan
hasil yang dicapai maka untuk beberapa material akan dibuat letak
pastinya dan memudahan pemenuhan FEFO.
4. Lokasi material tidak terlihat.
a. Kemungkinan solusi.
- Pembuatan papan nama yang digantung di langit untuk masing-
masing material.
- Pembuatan zoning material sehingga lebih mudah teridentifikasi.
- Daftar material yang ada dalam warehouse didepan pintu warehouse.
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Pembuatan papan nama memang dapat digunakan tetapi hanya untuk
yang pasti lokasinya sedangkan tidak semua material mempunyai
lokais yang pasti.
- Zoning dapat pula dilakukan namun dirasa dampaknya tidak terlalu
besar karena jenis material yang cukup banyak.
- Daftar material hanya akan berfungsi dengan baik untuk warehouse
yang hanya menyimpan sedikit material didalamnya seperti ruangan-
ruangan khusus, tapi untuk yang menyimpan banyak material menjadi
tidak efektif lagi karena menjadi sulit untuk melihatnya.
121
c. Solusi.
Solusi yang didapat merupakan gabungan dari ketiga alternative diatas,
dimana untuk beberapa material yang dibuat pasti lokasinya dipakai
papan nama yang digantung, namun untuk yang tidak ada lokasi pasti
dialihkan dengan zoning untuk mempermudah pencarian, dan daftar
material akan ditaruh hanya di ruangan-ruangan khusus saja, sebagai
tambahan akan dibuatkan penomoran pada tiap-tiap lokasi untuk
mempermudah pencarian lokasi.
5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3.
a. Kemungkinan solusi.
- Masing-masing menghafal urutan material yang harus ditimbang.
- Pembuatan papan urutan kerja.
- Komunikasi verbal antara operator 2 dan 3.
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Untuk menghafal tidak terlalu memungkinkan karena dalam sehari
tidak hanya ada 1 penimbangan dan dalam sekali penimbangan juga
tidak sedikit material yang digunakan.
- Pembuatan papan urutan kerja memang memungkinkan, namun
penggunaan harus hati-hati karena berarti harus menulis urutan kerja
lagi di papan dan jangan sampai hal ini malah menambh aktivitas
yang seharusnya tidak diperlukan.
- Komunikasi verbal merupakan yang paling simpel dan mudah
dilakukan.
122
c. Solusi.
Solusinya adalah dengan komunikasi verbal dengan operator 2 sebagai
pemberi informasi urutan material yang harus diambil kepada operator 3.
6. Sistem pendataan kurang akurat.
a. Kemungkinan solusi.
- Melakukan pengecekan berkala
- Meningkatkan ketelitian dalam melihat, memberikan dan
memasukkan data.
b. Pertimbangan pemilihan solusi.
- Melakukan pengecekan berkala dapat dilakukan dan cukup efektif
namun factor penghalangnya adalah waktu dan dinamisnya
persediaan material.
- Ketelitian bergantung pada masing-masing individu sehingga agak
sulit untuk dikontrol.
c. Solusi.
Solusinya adalah dengan membuat suatu sistem informasi persediaan
yang dapat mencakup semua hasil yang diinginkan berdasarkan alternatif
diatas, dimana dengan sistem ini aliran informasi lebih simpel namun
jelas dan tepat, ketelitian dapat lebih terkontrol. Pembuatan sistem
persediaan ini akan dibahas lebih lanjut pada subbab 5.7
Berikut adalah gambar dari urutan 5 Why beserta dengan solusi bagi
masing-masing akar permasalahan.
123
Tidak dapat memaksimalkanpenggunaan waktu
WhyBanyak waktu terbuang
percumaWhy
Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cyc le
Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cycle
Why
Why Why
terlalu banyak berja lan Terlalu banyak menunggu
Why Why
Why
Why
Terlalu banyaktransportasi
Terlalu banyak menunggu
adanya perbaikankesalahan
Why
Posisi perlengkapan jauhdari pekerja
Tidak punya pekerjaanla in
Material terlalujauh
WhyWhy
adanya pencariandatangnya material tidak
tepat waktu
WhyWhy
adanya informasiyang salah
WhyWhy Why
Why
Why
Why
keterbatasan jumlahperlengkapan
tidak ditugaskanpekerjaan lain tidak ada pengaturan
letak yang baik
lokasi material yang tidakterlihat
tidak adanya komunikasi
sistem pendataan yangkurang akurat
- menambah jumlah-merubah letak
- Menambah pekerjaan- menambah fungsi
dari timbangan cair 2
- disesuaikan denganfrekuensi dan sifat- lokasi tetap untuk
beberapa
Komunikasi verbal
- papan nama- zoning
- daftar material- penomoran
lokasi
Sistem informasipersediaanSolusi
Solusi
Solusi
Solusi
SolusiSolusi
12
34
5
6
Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi
124
5.5.4 PDCA’s Plan
Solusi yang telah diputuskan dalam perencanaan pelaksanaannya
dikelompokkan menjadi 2 bagian besar:
1. Berhubungan dengan lokasi material (solusi 3,4 dan 6)
Solusi dikelompokkan karena solusi 3 dan 4 saling terkait dimana papan
nama, daftar material dan lokasi tetap akan bergantung dari hasil penyesuaian
lokasi dengan frekuensi dan sifat. Hasilnya kemudian akan digunakan
sebagai sumber data bagi sistem infomasi untuk pendataan material baik
jumlah, lokasi dan kondisi/status serta nantinya berdasarkan data dan cara
kerja yang sama, sistem informasi nantinya akan membantu warehouse
dalam melakukan penyesuaian lanjutan seiring dengan berjalannya waktu.
Hasil penyesuaian lokasi ini juga akan digunakan pada rencana implementasi
perbaikan proses batching.
2. Berhubungan dengan proses batching (solusi 1,2,5 dan 6)
Solusi dikelompokkan karena masing-masing solusi saling terkait dalam
usaha untuk memperbaiki proses batching, dimana penambahan jumlah
perlengkapan dan perubahan posisi tergantung dari pekerjaan yang akan
dilakukan oleh pekerja dan fungsi dari masing-masing peralatan. Hasilnya
akan digunakan sebagai sumber data untuk system informasi untuk
melakukan simulasi pekerjaan sehingga nanti dapat digunakan untuk mencari
urutan kerja yang paling efektif dan efisien.
Pembuatan sistem informasi, apa saja yang dibutuhkan, apa saja
kegunaan yang dapat dimanfaatkan akan dibahas selanjutnya dalam subbab
5.8.
125
Analisa ABC
Faktor yang mendasarkan klasifikasi ABC adalah banyaknya
frekuensi permintaan dari masing-masing material berdasarkan data historis
mulai dari bulan Januari sampai dengan bulan Agustus 2006.
Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi
No Name Freq Cls No Name Freq Cls 57 TBH 1218 A 95 GLPNL 370 A 45 ACTD MV 1013 A 49 AGTN 365 A 17 SDPS 901 A 47 EMGTR FSG 292 A 53 HDPR 687 A 18 AMX 247 B 22 SDMB 644 A 70 FSF 233 B 51 EMLSF 596 A 59 CLCACTT 230 B 62 SDFD 574 A 23 TRLN BP 223 B 41 DSFE27 525 A 90 BSPL 222 B 19 EMPR 491 A 78 DTNC 205 B 20 PLS 490 A 6 LMTN 196 B 65 ACTN 483 A 77 ASP 194 B 74 NFL 479 A 1 TML NN 193 B 66 ACC ACD 468 A 4 HPAL 193 B 73 FLRG 459 A 91 HC 193 B 80 DSFE77 454 A 24 TRMML 192 B 36 EMGTR 429 A 26 PP 188 B 14 ACRB ACD 415 A 69 VNACTT 184 B 75 ACRLMD 408 A 13 LTNSL 167 B 93 SDPS 5M 405 A 82 SDBCB 156 B 79 TSPP 402 A 89 MML 150 B 16 UNL 382 A 9 MACR 124 B 30 SDCB 379 A 98 AFM 121 B 50 EDNR 377 A 100 DWFX 117 B 60 BP ENPR 376 A 87 SACD 108 B 56 STNL 372 A 7 MCACD 107 B
126
Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi (Lanjutan)
No Name Freq Cls No Name Freq Cls 28 AML 105 B 43 NND 24 C 86 IOACD 99 B 11 PMRSL JT 22 C 25 URT 97 B 97 PSHD 21 C 39 RDB 91 B 64 PPACD 98 20 C 32 ETLN 86 B 83 CLCHD 17 C 76 SNTK 86 B 54 MGCL 16 C 10 DFAUX 83 B 109 DAPTLT 16 C 2 TML NN 130 78 B 116 EMLN OG 16 C
29 LCRN 76 B 94 SPTHD 15 C 84 EMPLN 69 B 21 TRLN AS 12 C 40 CLRC LR 68 B 92 VTXL 11 C 42 AMPS 68 B 103 LTNSL TO 10 C 71 PPACD 85 68 B 104 EACR 10 C 52 HQMN 59 B 15 SKLN 9 C
108 GYXL 59 B 35 CLCR 9 C 12 LTNSL AT 55 B 67 HDD 9 C 48 FACD 50 B 105 DSPN LDBS 8 C 33 EMPMN 47 B 8 PTST 6 C 63 OCTLT 47 C 106 ELSN 6 C 37 BXPH 46 C 107 HBTOW 6 C 99 PPRP 46 C 118 EMLN OG 5M 5 C 38 BLNS 44 C 119 AMLX 5 C 31 ACTCD HF 43 C 101 TXTW 4 C 34 SLT 43 C 114 ADPACD 4 C 5 HLMSP 42 C 115 DACR 4 C
81 MCPW 40 C 124 MTHNL 4 C 68 SDHMP 35 C 120 EMLSF K30 3 C 55 FMSTR 32 C 102 SLGN FA 2 C 61 MANH 32 C 110 SFPN 2 C 58 TXGL 31 C 111 CRCL 89 2 C 27 LMTN ISC 30 C 123 ACTCD MBS 2 C 44 PRMSL 30 C 126 SLGN SIO 2 C 72 TCLN 30 C 127 BSS EUK 2 C 85 PRVNTL 30 C 113 HB 1 C 46 IPP 29 C 117 HBET 1 C 88 TMNL E 29 C 125 BSPB WDS 1 C 3 SNT 26 C 96 SKLN HP 0 C
127
Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi (Lanjutan)
No Name Freq Cls No Name Freq Cls 112 GRSX 0 C 131 NFL 20 0 C 121 LRMN 0 C 132 ACFLC 0 C 122 SLQST 0 C 133 DPLL 0 C 128 ACP 0 C 134 DMDP 0 C 129 RGLT 0 C 135 PLPE 0 C 130 MLMN 0 C
1.44 32 14 Memindahkan GLPNL ke palet terdekat 0.15 32
15
Menaruh label GLPNL 0.48 32.48 12 Mengembalikan barang di palet dan drum yang lain 1.03 32.48
14 Menimbang SDPS dan memberi label
1.41 33.41
16 Menunggu EMLSF datang 2.36 35.24
15 Berjalan ke timbangan cair 2
2.04 35.45
17 Mengambil drum kosong
untuk EMLSF 1.08 36.32 13 Mengambil EMSLF 3.55 36.43
144
Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan (Lanjutan)
No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum 16 Menimbang ACTD MV 1.04 36.49 18 Menunggu EMLSF datang 0.41 37.13 17 Berjalan mengambil lem 0.31 37.2
18 Berjalan mengambil selang
0.4 38
19 Menimbang EMLSF 1.38 38.51
20 Menimbang EMLSF kembali 0.59 39.5
19 Menimbang ACTD MV 2 40
21 Memindahkan hasil timbangan1 ke palet 0.16 40.06 14 Menunggu 3.23 40.06
20 Memindahkan hasil timbangan ACTD MV
0.38 40.38
22 Memindahkan hasil timbangan2 ke palet 0.36 40.42
15 Mengembalikan barang EMLSF 0.59 41.05
16 Memindahkan GLPNL jadi 0.15 41.2
23 Mengambil drum kosong untuk VNACTT 1.11 41.53
17 Membawa VNACTT ke ruangan khusus 1.08 42.28
24 Mengambil selang 1.06 42.59 21 Mencuci selang 2.28 43.06