ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS INDUSTRI TEKSTIL …etd.repository.ugm.ac.id/downloadfile/67258/potongan/S1-2014-281172-chapter1.pdf · untuk memproduksi kain grey. Sering sekali ditemukan

1

BAB I

LATAR BELAKANG

1.1 Latar Belakang

Pertumbuhan ekonomi di Indonesia sedang mengalami perkembangan yang

baik, kondisi ini mendorong suatu industri di Indonesia mulai tumbuh. Seiring

dengan ketatnya persaingan di era globalisasi perusahaan berlomba-lomba

memasarkan produknya dengan kualitas produk yang terbaik agar menjadi market

leader baik dalam bentuk produk ataupun jasa. Untuk dapat mencapai semua itu

tidaklah mudah apabila tidak disertai dengan sistem yang baik dalam perusahaan

tersebut. Salah satu komponen utama agar produk dapat selalu mendapatkan

kepercayaan dan menarik perhatian konsumen adalah kualitas. Demi

menghasilkan produk yang berkualitas semua itu didukung dengan adanya

keunggulan sistem informasi, manajemen, dan juga teknologi yang telah

diterapkan oleh perusahaan.

Permasalahan yang akan muncul apabila suatu perusahaan tidak dapat

mengontrol kualitas suatu produk dengan baik, yaitu muncul biaya perbaikan

terhadap produk cacat, dan berkurangnya tingkat kepercayaan konsumen terhadap

produk yang mengakibatkan customer loyalty jadi menurun terhadap suatu

produk. Oleh karena itu, perlu suatu inspeksi untuk mengendalikan kualitas dari

produk tersebut.

Pada saat ini sudah banyak perusahaan yang mengimplementasikan sistem

pengendalian kualitas salah satunya adalah PT. PRIMISSIMA yang bergerak di

industri tekstil. Pada saat observasi dilakukan di perusahaan, permasalahan yang

tampak sering muncul yaitu berada pada bagian weaving yaitu lini yang bertugas

untuk memproduksi kain grey. Sering sekali ditemukan kain cacat pada produk

akhir, permasalahan ini muncul di bagian loom yang memproduksi kain grey

shuttle loom. Berdasarkan permasalahan tersebut, untuk dapat mengatasinya perlu

adanya pengendalian kualitas produk bagi perusahaan. Pengendalian kualitas

tidak hanya berfokus pada akhir produksi saja, namun harus mencakup

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS INDUSTRI TEKSTIL DENGAN METODE SIX SIGMA (DMAIC) DIPT. PRIMISSIMAPINANDITO TUR WICAKSONOUniversitas Gadjah Mada, 2014 | Diunduh dari http://etd.repository.ugm.ac.id/

2

keseluruhan produksi mulai bahan baku hingga barang setengah jadi sampai

barang jadi. Oleh karena itu, pengendalian kualitas harus dilakukan dengan benar

sehingga meminimasi kecacatan produk dan dapat meningkatkan kepuasan

konsumen.

Beberapa metode yang dapat dipakai untuk mengurangi jumlah cacat dan

menghasilkan produk yang baik kualitasnya seperti TQC (Total Quality Control),

TQM (Total Quality Management),ISO 9000 dan juga six sigma. Namun saat ini

metode TQC dan TQM sudah sangat jarang digunakan dikarenakan beberapa

kelemahan dalam metode ini yaitu implementasi menciptakan pemahaman bahwa

masalah kualitas adalah masalahnya departemen quality control, padahal masalah

kualitas biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan

yang sama dan penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk,

bukan pada bagaimana meningkatkan kinerja produk. Pada saat ini rata-rata

industri di Indonesia berada pada level 3-sigma dimana tingkat DPMO (Defect

Per Milion Oppurtunity) yaitu sekitar 66.807. Dari hal tersebut, penelitian ingin

dilakukan agar mengetahui sejauh mana tingkat level sigma pada PT.

PRIMISSIMA saat ini.

Dengan demikian, pada penulisan penelitian ini diusulkan sistem

pengendalian kualitas dengan pendekatan metode six sigma DMAIC (Define,

Measure, Analysis, Improve, dan Control) sebagai teknik yang dapat

mengevaluasi pengendalian dan peningkatan kualitas dengan harapan menuju

tingkat kegagalan nol (zero defect). Six sigma merupakan konsep statistik yang

mengukur suatu proses yang berkaitan dengan cacat atau kerusakan mencapai

enam sigma berarti proses mengahasilkan hanya 3,4 cacat per sejuta kesempatan

(DPMO).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, permasalahan akan berfokus pada

bagaimana cara pengendalian kualitas di perusahaan dengan tujuan untuk

mengurangi produk cacat. Sehingga, dalam penelitian ini digunakan suatu metode

dalam pengendalian kualitas yaitu dengan metode six sigma dengan menerapkan


3

tahapan DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, dan Control) untuk dapat

mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada suatu produk.

1.3 Asumsi dan Batasan Masalah

Dalam penelitian ini terdapat beberapa batasan yang diberikan agar penelitian

ini lebih lugas dan fokus. Adapun asumsi dan batasan basalah dalam penelitian ini

yaitu:

1. Penelitian ini dilakukan di PT. PRIMISSIMA, Daerah Istimewa Yogyakarta.

2. Penelitian ini menggunakan metode six sigma (DMAIC).

3. Penelitian ini dilakukan pada produk akhir.

4. Penelitian ini menggunakan data atribut.

5. Pada penelitian ini tidak sampai tahap control.

6. Analisis difokuskan pada kain hasil dari shuttle loom.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini yaitu:

1. Mengindentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan suatu produk dapat

mengalami kecacatan.

2. Menganalisis penyebab kecacatan produk dengan metode six sigma (DMAIC)

dengan maksud untuk mengurangi cacat produksi.

3. Memberikan rekomendasi kepada perusahaan dengan menggunakan

pendekatan six sigma sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas produk.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat untuk penulis:

a. Dapat mengaplikasikan sebagian ilmu yang diperoleh di bangku kuliah pada

dunia industri nyata khusunya pada sistem pengendalian kualitas.

b. Mengetahui lebih dalam mengenai kesulitan ataupun permasalahan di dunia

industri dalam pengendalian kualitas produk di perusahaan.

Manfaat bagi organisasi:


4

a. Dari segi perusahaan dapat memberikan informasi cara untuk mengurangi

cacat pada produk.

b. Memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai bagaimana cara

mengevaluasi program-program pengendalian kualitas yang telah diterapkan

selama ini.

1.6 Sejarah Perusahaan

PT. Pabrik Cambrics PRIMIISSIMA (disingkat PT. PRIMISSIMA) didirikan

pada tanggal 22 Juni 1971 dengan Notaris R. Soerojo Wongsowidjojo Jakarta No.

31/1971, merupakan patungan antara Pemerintah sebesar 60% dengan gabungan

Koperasi Batik Indonesia sebesar 40%. Pabrik sudah mulai beroperasi sejak 2

Februari 1972, dengan awal produksi mencapai 4 juta yards per tahun dengan

jumlah karyawan sebanyak 252 orang. Perluasan area pabrik perusahaan dimulai

awal bulan Maret 1974 dan mulai berproduksi pada awal tahun 1976. Pada tahun

1976 pencapaian produksi pabrik sudah mencapai 7,5 juta yards per tahun,

bahnkan mengalami peningkatan pada tahun 1979 mencapai 10 juta yards per

tahun dengan jumlah karyawan sebanyak 560 orang.

Untuk meningkatkan kapasitas produksi perusahaan melakukan perluasan

tahap kedua yang dimulai pada bulan Juni 1981 dan perluasan area pabrik selesai

pada tahun 1984. Dengan adanya perluasan area pabrik pencapaian produksi dapat

meningkat mencapai 20 juta yards per tahun dengan jumlah karyawan sebanyak

1050 orang. Perusahaan mempunyai 2 komoditi utama yaitu berupa kain dan

benang. Selain dipasarkan di dalam negeri, produk seperti benang dan kain juga di

ekspor ke berbagai negara seperti Amerika, Jepang, dan Cina.

1.7 Proses Produksi

Proses produksi dibagi menjadi 2 bagian yaitu proses spinning (pemintalan)

benang yang berasal dari kapas dan proses weaving (tenun) yaitu proses

pertenunan benang menjadi kain. Berikut ini adalah penjelasan masing-masing

proses produksi di pabrik:


5

1.7.1 Proses Spinning

Proses produksi spinning terbagi menjadi 3 tahapan yaitu:

1.7.1.1 Blowing

Pada tahap ini merupakan tahap awal bahan baku yaitu kapas siap untuk

dipintal. Pemasok bahan baku kapas berasal dari luar negeri seperti Brazil,

Australia, Afrika Selatan, maupun Amerika. Pada awalnya kapas masih berbentuk

bale yaitu dalam bentuk kapas press. Tahapan ini sangat berperan penting dalam

membersihkan kapas dari kotoran-kotoran yang melekat pada kapas. Pada tahap

ini terdapat beberapa mesin yang berperan penting terhadap proses bahan baku

kapas diantaranya:

a. Mesin Bale Opener

Memiliki fungsi membuka ataupun mengurai kapas press untuk dikembalikan

kebentuk semula dan pada mesin ini kotoran-kotoran yang melekat pada kapas

dibersihkan agar tidak terbawa pada ke tahapan selanjutnya. Pada mesin ini

kotoran yang besar jatuh dan yang halus akan terhisap oleh suatu fan,

disamping itu kotoran yang berwujud metal akan dihisap oleh suatu magnet

yang terdapat pada mesin.

b. Mesin Waste Opener

Memiliki fungsi yang sama dengan bale opener, namun input ataupun

muatannya berupa sisa-sisa kapas (waste) yang berasal dari tahapan pre-

spinning dan spinning. Bentuk dari sisa kapas tersebut berupa gulungan kapas

(sliver lap) yang masih memilki panjang serat kapas yang memenuhi syarat

untuk diproses lagi.

c. Monocylinder Cleaner

Memilki fungsi untuk membersihkan kotoran yang masih tertinggal, bagian

utama mesin ini adalah cylinder berpaku yang berputar oleh suatu motor.

d. Automixer

Memiliki fungsi untuk mencampur kapas agar kualitas benang dapat lebih

merata. Distribution conveyer berjalan bolak-balik untuk membagi kapas

dalam 40 - 60 lapisan campuran.

e. ERM Cleaner


6

Memliki fungsi untuk membersihkan kotoran dan memisahkanya sebelum di

proses pada mesin carding pada tahapan selanjutya yaitu pre-spinning. Serat-

serat panjang diteruskan ke mesin berikutnya, sedang serat pendek dihisap oleh

fan.

1.7.1.2 Pre-Spinning

1.7.1.2.1 Proses carding

Pada tahapan ini merupakan proses awal untuk mengubah bentuk kapas

menjadi gulungan yang rapi (sliver) yang dikenal dengan proses carding, pada

proses ini serat kapas akan dibersihkan dan dipisahkan. Pada proses ini sudah

sudah kapas sudah memiliki nomor benang atau dikenal dengan sebutan nomor

benang (NE), pada proses carding NE benang sebesar 0,130. Beberapa mesin

yang berperan penting dalam proses carding yaitu:

a. Flock feeder

Mesin ini adalah bagian akhir dari proses blowing, memiliki fungsi untuk

membersihkan kapas dengan silinder yang berpaku.

b. Mesin Carding

Memiliki fungsi sebagai pengurai kapas, kemudian membersihkan kapas yang

terakhir dan memisahkan serat-serat yang pendek. Pada mesin ini berkas kapas

diurai kedalam bentuk serat-serat individu tanpa merusak berkas kapas,

selanjutnya melakukan distribusi serat-serat individu kepada bentuk seperti

jaringan serat-serat panjang atau dikenal dengan sebutan web. Pada akhirnya

serat-serat panjang tersebut akan berubah bentuk menjadi draftable sliver

(sumbu panjang).

1.7.1.2.2 Proses Drawing

Setelah selesai pada proses carding kemudian akan masuk ke proses

selanjutnya yaitu proses drawing. Proses ini bertujuan untuk meratakan serat,

karena serat hasil dari mesin carding sudah tidak rata lagi. Pada proses ini terjadi

peregangan kapas dengan tujuan penutupan serat-serat kapas agar menghasilkan

kapas yang berkualitas baik, selain itu dilakukan perangkapan 8 sliver hasil dari


7

proses carding dengan tujuan menutupi serat-serat kapas yang kurang baik

dikarenakan pada proses carding akan menghasilkan sliver dengan kualitas yang

berbeda-beda, sehingga dengan proses perangkapan diharapkan akan

menghasilkan sliver dengan serat kapas yang baik. Di proses ini juga terjadi

puntiran semu yang mengkibatkan kapas memiliki puntiran, disebut puntiran

semu dikarenakan mudah untuk diurai kembali. Terdapat 2 passage pada proses

ini yaitu passage 1 dan passage 2, passage 1 dengan NE sebesar 0,130 dan

passage 2 dengan NE 0,133.

1.7.1.2.3 Proses Roving

Pada proses ini berfungsi untuk mengubah bentuk sliver kapas menjadi roving.

Pembentukan roving dibantu menggunakan mesin flyer dengan mengaitkan sliver

pada mesin flyer kemudian sliver dililitkan pada sebuah bobin yang merupakan

wadah bagi sliver yang sudah terlilit sehingga menjadi roving. Roving yang

dihasilkan pada proses ini memiliki panjang 11,25 meter yang berasal dari 1 meter

sliver, sedangkan NE pada roving akan meningkat menjadi 1,12.

1.7.1.3 Spinning

1.7.1.3.1 Ring-spinning

Pada proses ini dikenal dengan proses pengecilan bahan dikarenakan benang

sudah mulai dipintal pada mesin spinning sehingga akan mengubah bentuk roving

menjadi benang. Benang akan mendapatkan perlakuan seperti puntiran permanen

sehingga diameter akan semakin kecil dan nilai NE benang akan semakin besar

menjadi 40, apabila sudah dilakukan puntiran permanen maka benang sudah tidak

akan terurai.

Benang yang dipintal pada proses ini masih menghasilkan benang yang tebal

maupun tipis dikarenakan adanya slub (kotoran) yang terikut selama proses

ataupun saat proses tidak berjalan dengan baik. Proses ini akan menghabiskan

waktu 5 - 6 jam.


8

1.7.1.3.2 Winding

Pada proses ini dikenal dengan proses mengubah gulungan yang berasal dari

bobin ring-spinning ke dalam bentuk cones. Proses winding berfungsi untuk

menyeleksi benang tipis dan benang besar yang terbawa saat proses sebelumnya,

benang tipis dan benang besar secara otomatis akan terbuang selama proses ini.

Untuk dapat menyeleksi benang mesin winding dilengkapi dengan sebuah sensor

yang akan memotong secara otomatis dengan air splacher sehingga akan

menghasilkan benang dengan kualitas yang baik. Pada umumnya berat cones

benang di proses ini mencapai 1,95 kg.

1.7.2 Proses weaving

Proses produksi weaving terbagi menjadi 3 tahapan:

1.7.2.1 Weaving preparation

1.7.2.1.1 Proses Hani

Pada tahapan ini merupakan tahapan awal menyiapkan benang lusi (benang

memanjang) dan benang pakan (benang melintang). benang yang disiapkan untuk

proses tenun merupakan benang yang berasal dari cones hasil winding. Benang

dalam bentuk cones tersebut kemudian diletakkan pada sebuah mesin yaitu mesin

warper. Mesin ini berfungsi untuk menggulung benang lusi yang berasal dari 585

benang cones ke dalam sebuah beam dengan panjang 17.700 meter. Pada proses

ini juga bertujuan untuk mengetahui angka putus dari benang tersebut saat proses

hani berlangsung, sehingga dapat mengetahui kekuatan benang. beberapa kejadian

yang mengakibatkan benang tersebut putus antara lain:

a. Pada cone: cone silang, cone lengket, cone bengkok, cone tak rata, cone putus,

cone ribbon, dasar cone putus, pinggiran jelek, empty cone.

b. Benang lemah: sambungan lolos, thin pieces, NE tinggi, lost twist.

c. Benang bebas.

d. Fly waste.

e. Slub.

f. Rami.


9

1.7.2.1.2 Proses Kanji

Proses kanji merupakan proses untuk menambah kekuatan benang, agar

benang tahan gesekan sewaktu ditenun dan bulu-bulu benang tidak mudah keluar.

Pada proses ini dilakukan pelipatan beberapa boom menjadi sebuah boom yang

sekaligus dikanji. Untuk mendapatkan benang yang lebih kuat, benang akan

dicelupkan ke dalam cairan kanji dengan menggunakan mesin kanji. Bahan yang

diperlukan untuk membuat cairan kanji adalah:

a. Compound AT - 8E.

b. Anti jamur.

c. Air.

Bahan tersebut kemudian dimasak ke dalam mixer, untuk dimasak secara

bersamaan sesuai dengan urutan dan juga takaran yang sudah ditentukan. Proses

pengadukan bahan dibutuhkan waktu selama 10 menit serta dipanaskan mencapai

suhu 80o C. Apabila cairan kanji telah siap, kemudian akan dikirim ke size box

yang berfungsi menampung cairan kanji.

1.7.2.1.3 Proses Cucuk

Proses ini merupakan tahap akhir dari preparation, benang yang sudah

melewati proses kanji selanjutnya akan dilakukan proses cucuk. Hasil dari proses

kanji akan menghasilkan benang yang lebih kaku sehingga benang lebih kuat dan

juga tidak mudah putus saat akan ditenun. Pada proses ini mesin cucuk berperan

penting untuk memasukkan benang lusi ke dalam gun, ketang, dan juga sisir.

1.7.2.2 Looming

Looming merupakan tahapan kedua dari proses weaving, pada tahapan ini

benang yang sudah melewati proses cucuk siap untuk ditenun menjadi kain.

Terdapat 2 jenis kain yang dihasilkan dari proses ini yaitu:

a. Kain shuttle loom.

b. Kain air jet loom (AJL).

Jenis kain tersebut berbeda dikarenakan pada kain shuttle loom masih dibantu

dengan menggunakan shuttle atau teropong saat proses tenun berlangsung,


10

sedangkan kain air jet loom dengan menggunakan bantuan tekanan udara saat

proses berlangsung.

1.7.2.3 Grey Finishing

Tahap akhir dari proses weaving adalah grey finishing yaitu berperan penting

sebagai inspeksi hasil akhir dari proses loom. Semua kain yang telah jadi

kemudian di inspeksi dengan tujuan produk yang cacat tidak sampai kepada

pelanggan. Grey finishing bertugas mencukur bulu-bulu serta mengadakan

reparasi pada terhadap cacat yang dihasilkan dari proses sebelumnya. Mesin yang

digunakan untuk melakukan inspeksi yaitu:

a. Mesin cukur

Berfungsi untuk mencukur bulu-bulu pada kain sehingga mudah untuk

dilakukan inspeksi.

b. Mesin inspecting folding

Berfungsi untuk memeriksa kain apabila terdapat cacat dan sekaligus

menggulungnya.


11

1.8 Alur Produksi Benang

Gambar 1.1 Alur Produksi Benang


12

Gambar 1.1 Alur produksi benang (lanjutan)


13

1.9 Alur Produksi Kain

Gambar 1.2 Alur Produksi Kain


14

1.10 Struktur organisasi

Gambar 1.3 Struktur Organisasi Perusahaan


ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS INDUSTRI TEKSTIL …etd.repository.ugm.ac.id/downloadfile/67258/potongan/S1-2014-281172-chapter1.pdf · untuk memproduksi kain grey. Sering sekali ditemukan

Documents