Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma ... · salah satu alternatif dalam prinsip-prinsip pengendalian kualitas yang merupakan terobosan di bidang manajemen kualitas

1

Pendahuluan

Saat ini setiap negara tidak lepas dari Perdagangan international,

Perdagangan international adalah kegiatan pertukaran barang dan jasa yang

melintasi batas-batas negara dan berhubungan dengan pemerintah serta

pendududk negara lain ,perdagangan international bertujuan untuk memenuhi

kebutuhan masyrakat yang ada pada negara tersebut serta untuk Memperoleh

barang dan jasa yang tidak dapat di hasilkan di dalam negeri dan mendorong

terciptanya kemajuan teknologi, dapat memperluas pasar, meningkatkan

penerimaan negara melalui bea masuk maupun bea keluar, mempererat hubungan

dengan negara lain seringnya perdagangan international di lakukan oleh setiap

negara maka harus berhati-hati dalam melakukan perdagangan international

karena perdagangan international terdapat kerugian yang di timbulkan bagi negara

yang tidak tahan seperti ketidakmampuan beradaptasi di pasar global

menyebabkan perekonomian negara terpuruk. Produksi dalam negeri yang tidak

mampu bersaing dengan barang impor akan ditinggalkan konsumen karena hal

tersebutlah akan menyebabkan inflasi pada negara tersebut.

Barang-barang impor sangat berpengaruh dengan barang-barang produk

dalam negeri, karena selain harga barang-barang impor yang sangat murah

kualitasnya pun dapat dibilang baik. Sehingga orang-orang dalam negeri

cenderung lebih memilih produk impor. Hal tersebut disebabkan karena belum

maksimalnya penerapan sebuah teknologi dalam proses produksi. Kebanyakan

pengusaha dalam kegiatan proses produksi tanpa diiringi penguasaan konsep dan

teknologi yang membuat tidak maksimalnya proses produksi. Permasalahan yang

selanjutnya adalah dalam menjalankan proses produksinya, pelaku usaha di tanah

air selalu dibayang-bayangi masalah finansial atau pendanaan proses produksi.

Secara tidak langsung keadaan ini mengganggu proses produksi yang

membuat pengusaha lebih memilih untuk menekan biaya produksi hingga

seminimal mungkin. Misalnya saja dengan menggunakan bahan baku yang

kualitasnya dibawah standar yang seharusnya serta penggunaan teknologi

2

konvensional yang membuat proses produksi tidak maksimal. Dua permasalahan

klasik diatas merupakan sebagian kecil dari hambatan-hambatan yang membuat

produk-produk dalam negeri menjadi lebih rendah mutunya jika dibandingkan

dengan produk-produk yang diproduksi negara-negara maju. Hal ini tentunya

menjadi ancaman serius bagi pelaku usaha nasional karena kita telah memasuki

gerbang perdagangan bebas. Sedangkan pada perdagangan bebas itu diharapkan

barang-barang produksi Indonesia mampu menyaingi produk luar yang masuk ke

Indonesia sehingga dapat tetap menjadi tuan rumah di negeri sendiri.

Guna memasuki pasar internasional, maka perusahaan dalam kegiatan

produksinya harus mampu menghasilkan produk yang berkualitas. Peningkatan

kualitas produk dengan harapan tercapainya tingkat cacat produk mendekati zero

defect membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Perbaikan kualitas dan perbaikan

proses terhadap sistem produksi secara menyeluruh harus dilakukan jika

perusahaan ingin menghasilkan produk yang berkualitas baik dalam waktu yang

relatif singkat. Suatu perusahaan dikatakan berkualitas bila perusahaan tersebut

mempunyai sistem produksi yang baik dengan proses terkendali. Melalui

pengendalian kualitas (quality control) diharapkan bahwa perusahaan dapat

meningkatkan efektifitas pengendalian dalam mencegah terjadinya produk cacat

(defect prevention), sehingga dapat menekan terjadinya pemborosan dari segi

material maupun tenaga kerja yang akhirnya dapat meningkatkan produktivitas

produksi dalam menghasilkan produk yang berkualitas.

Penelitian yang dilakukan oleh Nenny Ika Cendrawati (2007), menyatakan

bahwa dalam kegiatan proses produksi tekstil untuk meningkatkan mutu produksi

diperlukan rancangan pengendalian mutu dengan metode six sigma. Melalui

metode ini proses spinning dapat menghasilkan produk benang yang bermutu.

Penelitian lain yang dilakukan oleh Sahrial Amri dan I Wayan Suletra (2009),

mengungkapkan bahwa terdapat gangguan yag bersifat khusus (di luar sistem)

yang mempunyai potensi menganggu proses produksi, sehingga diperlukan

analisis stabilitas dan kapabilitas dalam proses spinning.

3

Penelitian berikutnya yang dilakukan oleh Yogi Yusuf Wibisono dan

Theressa Suteja (2013), mengemukakan bahwa aplikasi dan potensi DMAIC Six

Sigma dalam proyek perbaikan mutu untuk satu jenis produk di mana dalam

proyek ini hanya melibatkan orang-orang di bagian produksi. Salah satu

pendekatan dan metode yang efektif dalam kegiatan produksi adalah DMAIC Six

Sigma yang berhasil memperbaiki kualitas produksi.

PT. Pismatex yang berada di Kota Pekalongan Jawa Tengah salah satu

perusahan tekstil yang sudah merambah di bidang produk tekstil, kemudian

mengembangkan bisnisnya menjadi tekstil yang memproduksi kain sarung

pelekat. Sistem modal dan saham yang dimiliki adalah milik keluarga. PT

Pismatex didirikan pada tahun 1971 oleh H. Ghozi Salim sebagai pemilik

perusahaan dan pada tahun 1972 mulai memproduksi kain sarung pelekat merek

‘Gajah Duduk’. Sejalan dengan perkembangan penggunaan teknologi dalam

industri tekstil, maka sarung ‘Gajah Duduk’ diproduksi dengan berbagai

tingkatan mutu, antara lain mutu 4.000 benang, 5.000 benang dan 7.000 benang.

Pada awal berdiri PT. Pismatex menggunakan proses produksi kain sarung

dengan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Penggunaan teknologi yang semakin

berkembang dalam industri tekstil menuntut perusahaan mengadopsi

perkembangan teknologi dalam proses produksinya. Oleh karena itu, pada tahun

1973 perusahaan melakukan pembaharuan teknologinya dengan mengganti

penggunaan ATBM menjadi Alat Tenun Mesin (ATM). Penggantian penggunaan

mesin dalam proses produksi kain sarung atas pertimbangan perusahaan dan

dikarenakan meningkatnya daya beli masyarakat, tingkat produktivitas yang tinggi

dan mutu kain sarung yang lebih baik.

Perkembangan ekonomi membuat PT. Pismatex mencoba merambah pasar

internasional, maka dari itu PT. Pismatex dituntut untuk selalu berusaha

memperbaiki kualitas dengan tujuan agar dapat memberikan produk yang

berkualitas dan selalu menjaga reputasi merek dagang sarung yang terkenal

dengan merek ‘Gajah Duduk’. Apabila produk sarung yang dihasilkan bermutu

rendah, maka akan menyebabkan konsumen berpaling pada produk yang

4

lebih bermutu. Sebaliknya, bila produk sarung yang dihasilkan mempunyai mutu

yang baik dari perusahaan pesaing, konsumen akan lebih memilih untuk

menggunakan produk sarung tersebut (Faris Andinova Yuliawan, 2005).

Untuk menjaga persaingan PT. Pismatex harus selalau menjaga kualitas

produk yang baik dengan menerapkan proses pengendalian kualitas sangatlah

penting untuk diaga dan dilakukan guna menghasilkan produk yang dapat

bersaing di pasaran. Proses pengendalian kualitas dilihat dari manajemen

operasional, maka dapat muncul kualitas produk yang baik. Pengendalian kualitas

produk merupakan salah satu kebijakan penting dalam meningkatkan daya

saing produk, dengan kualitas produk yang bagus diharapkan perusahaan dapat

meningkatkan omset pendapatan, dan ditambah lagi jika kualitas produk dapat

tejaga dengan baik dapat meningkatkan persaingan dibandingkan dengan produk

lain (Muhaemin, 2005).

Dalam melakukan kegiatan produksi di PT Pismatex, kualitas menjadi

sangat penting untuk menjaga reputasi merek dagang, maka dari itu PT Pismatex

selalu melakukan pengendalian kualitas (Quality Control) mengurangi tingkat

produk cacat mendekati zero defect, tetapi untuk melakukannya dibutuhkan biaya

operasional yang tidak sedikit. Maka dari itu hal yang perlu dilakukan PT

Pismatex adalah melakukan perbaikan kualitas maupun perbaikan proses terhadap

sistem produksi secara menyeluruh untuk menghasilkan produk yang berkualitas

dengan efisiensi biaya dan proses produksi yang relatif singkat.

Selama ini, PT. Pismatex Pekalongan dalam upaya meningkatkan kualitas

produk menggunakan metode Total Quality Management (TQM). Meskipun

penggunaan metode ini umum digunakan oleh perusahaan untuk mengontrol

produk cacat, namun tingkat keakuratannya masih relatif kurang. Karena dalam

proses produksi masih ditemukan masalah seperti terjadi ketidaksesuaian antara

hasil produksi dengan yang diharapkan konsumen, kecacatan produk saat

produksi yang sering terjadi mengakibatkan penjualan dan tingkat produktivitas

menurun. Berikut tabel prosentase kecacatan sehingga mempengaruhi

produktivitas dan penjualan dari tahun 2008 – 2012.

5

Tabel 1

Jumlah Produksi, Jumlah Produk Cacat dan Presentase Kecacatan

Tahun 2008 – 2012

Tahun Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Presentase

Kecacatan

2008 253.150,04 17.064,33 6,74%

2009 235.582,10 19.906,69 8,45%

2010 209.495,95 19.923,06 9,51%

2011 252.981,45 27.853,26 11,01%

2012 243.486,50 28.080,70 8,67%

Sumber: Dokumen arsip PT. Pismatex, 2012

Dari permasalahan yang terjadi maka implementasi metode Six sigma

digunakan dalam memperbaiki prinsip nilai dan teknik kualitas. Pihak

perusaahaan harus mengubah sistem pengendalian kualitas yang semula

menggunakan TQM ke metode six sigma. Metode Sig sima mengutamakan

pengurangan produk cacat agar lebih efisien dalam proses produksi serta

mengurangi biaya produksi untuk penggantian produk cacat. Mengingat metode

Six sigma sebagai salah satu metode baru yang paling popular dan

salah satu alternatif dalam prinsip-prinsip pengendalian kualitas yang

merupakan terobosan di bidang manajemen kualitas (Gasperzs, 2005). Six

sigma dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan

perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi

yang aktual. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses

industri yang berfokus pada pelanggan dengan memperhatikan kemampuan

proses. Pencapaian six sigma hanya terdapat 3,4 cacat per sejuta kesempatan.

Semakin tinggi target sigma yang dicapai maka kinerja sistem industri semakin

membaik.

Metode yang digunakan dalam Six Sigma adalah DMAIC (define, measure,

analysis, improve, control). Metode DMAIC banyak digunakan pada program Six

Sigma di perusahaan kecil menengah di Inggris dan memberikan hasil yang

memuaskan (Antony, 2005) dan secara tradisional metode ini banyak diterapkan

oleh tim Six Sigma dalam melakukan perbaikan untuk mencapai tingkat enam

sigma (Thomas, 2006). Sehingga Fokus dalam penelitian ini adalah strategi

6

peningkatan kualitas dengan metode six sigma menggunakan DMAIC pada

produk sarung Gajah Duduk.

Rumusan Masalah

Berkenaan dengan deskripsi di atas, masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Bagaimana gambaran pengendalian kualitas produk sarung gajah duduk

dengan metode six sigma menggunakan DMAIC untuk mengurangi produk

cacat?

2. Hambatan apakah yang terjadi dalam proses pengendalian kualitas dengan

metode six sigma menggunakan DMAIC guna mengurangi produk cacat pada

PT. Pismatex?

3. Solusi apa yang diterapkan untuk mengatasi hambatan yang terjadi dalam

pengendalian kualitas dengan metode six sigma menggunakan DMAIC guna

mengurangi produk cacat pada PT. Pismatex?

Tujuan Penelitian

Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dikemukakan, maka tujuan dari

penelitian ini adalah

1. Mendeskripsikan dan menganalisis proses pengendalian kualitas dengan

metode six sigma menggunakan DMAIC untuk mengurangi produk cacat

pada PT. Pismatex.

2. Mendeskripsikan hambatan-hambatan pengendalian kualitas dengan metode

six sigma menggunakan DMAIC untuk mengurangi produk cacat pada PT.

Pismatex.

3. Mendeskripsikan solusi yang diterapkan untuk mengatasi hambatan yang

dialami dalam proses pengendalian kualitas dengan metode six sigma

menggunakan DMAIC untuk mengurangi produk cacat pada PT. Pismatex.

7

Kerangka Teoritis

Kualitas Produk

Pengertian atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas,

relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah, sehingga definisi dari kualitas memiliki

banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari

sisi penilaian akhir konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta

dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen

dan produsen itu berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai

dengan standar kualitas yang dimiliki masing-masing. Begitu pula para ahli dalam

memberikan definisi dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka

membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas

dapat diartikan dari dua perspektif, yaitu dari sisi konsumen dan sisi produsen.

Namun pada dasarnya konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian,

keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh

konsumen.

“Kualitas produk adalah keseluruhan ciri serta dari suatu produk atau

pelayanan pada kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang

dinyatakan/tersirat” (Philip Kotler diterjemahkan oleh Hendra Teguh & Rommy.

A. Rusli, 2002).

Pada dasarnya tujuan dilaksanakan proses produksi adalah untuk

menghasilkan barang dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan konsumen baik

dalam hal selera maupun kegunaannya. Salah satu aspek yang dapat mendukung

tercapainya tujuan tersebut adalah dengan memperhatikan kualitas yang benar-

benar sesuai dengan keinginan konsumen. Kualitas yang baik adalah produk yang

dihasilkan perusahaan sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Untuk

menciptakan produk berkualitas sesuai dengan keinginan konsumen tidak harus

mengeluarkan biaya yang lebih besar, diperlukan peningkatan kualitas, untuk

menghasilkan produk yang lebih baik (better), lebih cepat (faster), dan dengan

biaya lebih rendah (at lower cost). Kualitas yang baik menurut sudut pandang

konsumen jika produk yang dibeli tersebut sesuai dengan keinginan, memiliki

8

manfaat yang sesuai dengan kebutuhan setara dengan pengorbanan yang

dikeluarkan. Apabila kualitas produk tidak memenuhi kebutuhan dan keinginan,

maka konsumen menganggap sebagai produk yang berkualitas jelek. (Latief &

Utami, 2009).

“Pelanggan akan merasa puas bila hasil evaluasi mereka menunjukkan

bahwa produk yang mereka gunakan berkualitas “ Lupiyoadi (2007). Kata kualitas

juga mengandung banyak sekali definisi makna, setiap orang berbeda-beda dalam

mengartikannya. Akan tetapi dapatlah diambil kesimpulan bahwa ada beberapa

contoh definisi yang kerap dijumpai mengenai kualitas :

1. Kecocokkan dengan persyaratan atau ketentuan.

2. Kecocokkan untuk pemakaian.

3. Perbaikan atau penyempurnaan berkelanjutan.

4. Bebas dari kerusakan atau cacat.

5. Pemenuhan kebutuhan pelangggan sejak awal dan setiap saat.

Kualitas mempunyai definisi yang berbeda dan bervariasi dari yang

konvensional sampai yang lebih strategis. Definisi konvensional dari kualitas

biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari produk seperti performansi

(Performance), keandalan (Realibility), mudah didalam penggunaan (Easy of use)

dan estetika (Easthetic). dikutip dari buku Jurnal mutu Proyek Pembangunan

Gedung (Gaspersz, 2004).

Dari pengertian kualitas produk diatas dapat disimpulkan kualitas produk

adalah suatu kondisi dinamis yang saling berhubungan meskipun dapat memiliki

definisi yang berbeda tetapi produk pada intinya memiliki suatu spesifikasi

terhadap suatu barang dan/ atau jasa yang dapat menimbulkan kepuasan yang

memenuhi atau melebihi harapan bagi konsumen yang menggunakannya.

Pengendalian Kualitas Produk

Dalam menjalankan aktivitas, pengendalian kualitas merupakan salah satu

teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada

9

saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan

produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk

berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan

direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan.

standar yang telah ditetapkan dan sedapat mungkin mempertahankan kualitas

yang telah sesuai.

Menurut Schermerhorn (2003) pengendalian merupakan kegiatan atau

aktivitas yang sudah atau sedang dilakukan, dengan tujuan dapat berjalan

sesuai dengan harapan. Pengendalian merupakan proses pengukuran kinerja,

membandingkan antara hasil sesungguhnya dengan rencana serta mengambil

tindakan pembetulan yang diperlukan.

Tetapi menurut Gasperz, 2004 pengendalian tidak cukup memantau kegiatan

atau aktivitas dalam proses produksi tetapi juga dapat berarti evaluasi yang bersifat

korektif untuk menjadikan produk berkualitas. Control can mean an evaluation to

indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state of process in

which the variability is attribute to a constant system of chance couses.

Pendapat Agus Ahyari (2000) menyatakan bahwa pengendalian kualitas

produk tidak hanya mencakup pengukuran kinerja, menjaga dan mengarahkan

agar kualitas produk yang dihasilkan,tetapi juga dapat dilakukan sebagai tindakan

preventif dengan tujuan tidak terjadi produk cacat pada hasil akhir produksi.

Arman Hakim Nasution (2008) mempunyai pendapat yang sederhana

tentang arti pengendalian kualitas produk yaitu proses yang dibuat untuk menjaga

supaya realisasi sesuai dengan yang direncanakan. Supaya hal ini terjadi sistem

pengendalian kualitas mempunyai fungsi mengontrol proses produksi dari awal

proses input hingga output yang dihasilkan.

10

Jadi dapat disimpulkan dari beberapa pendapat diatas pengendalian kualitas

merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dengan cara

memfokuskan pada proses control yaitu dengan cara membuat rencana produksi

yang baik sehingga dapat sesuai dengan realisasinya, kemudian memastikan

kinerja yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan serta mengevaluasi

hasil proses produksi. Selain itu juga pengendalian kualitas juga dapat dilakukan

sebagai tindakan preventif perusahaan agar tidak terjadi produk cacat.

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (1998) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas

yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah

mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi,

karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan

yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua

kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa

yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana

penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.

Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan dapat

dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi. Dengan

demikian antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitannya

dalam pembuatan barang.

11

Six Sigma

Menurut Breyfogle dalam Rahardjo (2003), six sigma merupakan tingkat

variabilitas yang menyatakan performance dari suatu proses. Tingkat mutu enam

sigma merupakan tingkat mutu dimana proses dengan penyebaran enam

sigma terhadap rataan proses masih memenuhi spesifikasi. Six sigma juga

diartikan sebagai tingkat mutu, dimana 3,4 persen kecacatan dihasilkan dari

satu juta kesempatan terjadinya kecacatan.

Nama "Six sigma" berasal dari tingkatan mutu : performa pada

tingkatan enam sigma yang berarti hanya 3,4 DPMO. Abjad Yunani Sigma adalah

lambang dalam statistik untuk deviasi standar, suatu ukuran variasi (Brue,

2005).

Six Sigma juga bisa diartikan sebagai suatu framework atau sistem yang

komprehensif dan fleksibel untuk melakukan proses perbaikan yang

berkesinambungan. Dalam prosesnya Six Sigma dikendalikan oleh pemahaman

yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan. Kemudian mengikuti perkembangan

jaman sigma dapat digunakan untuk mengukur kemampuan proses untuk

menghasilkan produk tanpa cacat. Indeks pengukuran yang sering digunakan

adalah "defect per unit". Nilai sigma mengindikasikan seberapa sering

kecacatan terjadi. Semakin meningkat nilai sigma, jumlah cacat semakin

sedikit sehingga biaya dan cycle time menurun. Selain itu tingkat kepuasan

pelanggan akan semakin meningkat (Muslim, 2005).

Six Sigma memiliki dua metodologi, yaitu (1) six sigma – DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve, Control) dan (2) Design For Six Sigma – DFSS

DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) (Gaspersz, 2007).

Salah satu ciri dari sistem pengendalian kualitas modern adalah bahwa di

dalamnya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan

kerusakan, dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.

12

Dalam Six Sigma ada siklus 5 fase DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improve, Control) yaitu proses peningkatan terus menerus menuju target six

sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan pengetahuan dan fakta.

DMAIC merupakan suatu proses closed–loop yang menghilangkan langkah–

langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran–

pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju

target six sigma.

Menurut Pete dan Holpp (2002), tahap-tahap implementasi peningkatan

kualitas dengan Six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode

DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve and Control.

1. Define

Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six

Sigma. Langkah ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang

harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses

bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Tanggung jawab dari definisi proses bisnis

kunci berada pada manajemen.

Menurut Pande dan Cavanagh (2002:166) tiga aktivitas utama yang

berkaitan dengan mendefinisikan proses inti dan para pelanggan adalah

a. Mendefinisikan proses inti mayor dari bisnis.

b. Menentukan output kunci dari proses inti tersebut, dan para pelanggan

kunci yang mereka layani.

c. Menciptakan peta tingkat tinggi dari proses inti atau proses strategis.

Termasuk dalam langkah definisi ini adalah menetapkan sasaran dari

aktivitas peningkatan kualitas six sigma itu. Pada tingkat manajemen puncak,

sasaran-sasaran yang ditetapkan akan menjadi tujuan strategi dari organisasi

seperti: meningkatkan return on investement (ROI) dan pangsa pasar. Pada

tingkat oprasional, sasaran mungkin untuk meningkatkan output produksi,

produktivitas, menurunkan produk cacat, biaya oprasional. Pada tingkat

proyek, sasaran juga dapat serupa dengan tingkat oprasional, seperti:

13

menurunkan tingkat cacat produk, menurunkan downtime mesin,

meningkatkan output dari setiap proses produksi.

2. Measure

Measure merupakan tindak lanjut logis terhadap langkah define dan

merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya. Menurut Pete dan

Holpp (2002) langkah measure mempunyai dua sasaran utama yaitu:

a. Mendapatkan data untuk memvalidasi dan mengkualifikasikan masalah

dan peluang. Biasanya ini merupakan informasi kritis untuk memperbaiki

dan melengkapi anggaran dasar proyek yang pertama.

b. Memulai menyentuh fakta dan angka-angka yang memberikan petunjuk

tentang akar masalah.

Measure merupakan langkah oprasional yang kedua dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus

dilakukan, yaitu:

a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (Critical to Quality)

kunci.

Penetapan Critical to Quality kunci harus disertai dengan pengukuran

yang dapat dikuantifikasikan dalam angka-angka. Hal ini bertujuan agar

tidak menimbulkan persepsi dan interprestasi yang dapat saja salah bagi

setiap orang dalam proyek Six sigma dan menimbulkan kesulitan dalam

pengukuran karakteristik kualitas keandalan. Dalam mengukur

karakteristik kualitas, perlu diperhatikan aspek internal (tingkat

kecacatan produk, biaya-biaya karena kualitas jelek dan lain-lain) dan

aspek eksternal organisasi (kepuasan pelanggan, pangsa pasar dan lain-

lain).

14

b. Mengembangkan rencana pengumpulan data

Pengukuran karakteristik kualitas dapat dilakukan pada tingkat, yaitu

1) Pengukuran pada tingkat proses (process level)

Mengukur setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan

karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh pemasok (supplier)

yang mengendalikan dan memengaruhi karakteristik kualitas output

yang diinginkan

2) Pengukuran pada tingkat output (output level)

Adalah mengukur karakteristik kualitas output yang dihasilkan dari

suatu proses dibandingkan dengan spesifikasi karakteristik kualitas

yang diinginkan oleh pelanggan.

3) Pengukuran pada tingkat outcome (outcome level)

Adalah mengukur bagaimana baiknya suatu produk (barang dan atau

jasa) itu memenuhi kebutuhan spesifik dan ekspektasi rasional dari

pelanggan.

c. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output

Karena proyek peningkatan kualitas Six sigma yang ditetapkan akan

difokuskan pada upaya peningkatan kualitas menuju ke arah zero defect

sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan, maka sebelum

proyek dimulai, kita harus mengetahui tingkat kinerja yang sekarang atau

dalam terminology Six sigma disebut sebagai baseline kinerja, sehingga

kemajuan peningkatan yang dicapai setelah memulai Six sigma dapat

diukur selama masa berlangsungnya Six Sigma.

Pengukuran pada tingkat output ini dimaksudkan untuk mengetahui

sejauh mana output akhir tersebut dapat memenuhi kebutuhan spesifik

pelanggan sebelum produk tersebut diserahkan kepada pelanggan.

15

3. Analyze

Merupakan langkah operasional yang ketiga dalam program peningkatan

kualitas six sigma. Ada beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap ini

yaitu:

a. Menentukan stabilitas dan kemampuan ( kapabilitas) proses

Proses industri dipandang sebagai suatu peningkatan terus menerus

(continous improvement) yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya

ide ide untuk menghasilkan suatu produk (barang dan atau jasa),

pengembangan produk, proses produksi/operasi, sampai kepada distribusi

kepada pelanggan. Target six sigma adalah membawa proses industri

yang memiliki stabilitas dan kemampuan sehingga mencapai zero defect.

Dalam menentukan apakah suatu proses berada dalam kondisi stabil dan

mampu akan dibutuhkan alat-alat statistik sebagai alat analisis.

Pemahaman yang baik tentang metode-metode statistik dan perilaku

proses industri akan meningkatkan kinerja sistem industri secara terus-

menerus menuju zero defect.

b. Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci

Secara konseptual penetapan target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas Six sigma merupakan hal yang sangat penting dan harus

mengikuti prinsip :

1) Spesific, yaitu target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six

sigma harus bersifat spesifik dan dinyatakan secara tegas.

2) Measureable, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six

sigma harus dapat diukur menggunakan indikator pengukuran

(matrik) yang tepat, guna mengevaluasi keberhasilan, peninjauan

ulang, dan tindakan perbaikan di waktu mendatang.

3) Achievable, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas harus

dapat dicapai melalui usaha-usaha yang menantang (challenging

efforts).

16

4) Result-Oriented, yaitu target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas Six sigma harus berfokus pada hasil-hasil berupa

peningkatan kinerja yang telah didefinisikan dan ditetapkan.

5) Time-Bound, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six

sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian target kinerja dari

setiap karakteristik kualitas.

6) Time-Bound, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six

sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian target kinerja dari

setiap karakteristik kualitas. (CTQ) kunci itu dan target kinerja harus

dicapai pada batas waktu yang telah ditetapkan (tepat waktu).

c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab

masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau

diagram tulang ikan. Diagram ini membentuk cara-cara membuat

produk-produk yang lebih baik dan mencapai akibatnya (hasilnya).

Money Media Material Method

Akibat

Predictable Motivation Machine Manpower

Causes

Gambar 1. Diagram Sebab Akibat (Gaspersz, 2005)

17

Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan berdasarkan

prinsip 7 M, yaitu (Gasperz, 2005) :

1) Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam

pengetahuan, kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang

berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian,

dan lain-lain.

2) Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem

perawatan preventif terhadap mesim produksi, termasuk fasilitas dan

peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi,

terlalu complicated, terlau panas, dan lain-lain.

3) Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan

metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak

terstandarisasi, tidak cocok, dan lain-lain.

4) Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan

ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong

yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan

baku dan bahan penolong itu, dan lain-lain.

5) Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak

memerhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan

kerja, dan lingkungan kerja yang konduktif, kekurangan dalam lampu

penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan, dan

lain-lain.

6) Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang

benar dan professional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem

balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.

7) Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan financial

(keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan

kualitas Six sigma yang akan ditetapkan.

18

4. Improve

Pada langkah ini diterapkan suatu rencana tindakan untuk

melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Rencana tersebut

mendeskripsikan tentang alokasi sumber daya serta prioritas atau alternatif

yang dilakukan. Tim peningkatan kualitas Six sigma harus memutuskan target

yang harus dicapai, mengapa rencana tindakan tersebut dilakukan, dimana

rencana tindakan itu akan dilakukan, bilamana rencana itu akan dilakukan,

siapa penanggungjawab rencana tindakan itu, bagaimana melaksanakan

rencana tindakan itu dan berapa besar biaya pelaksanaannya serta manfaat

positif dari implementasi rencana tindakan itu. Tim proyeksi Sigma telah

mengidentifikasikan sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

sekaligus memonitor efektifitas dari rencana tindakan yang akan dilakukan di

sepanjang waktu. Efektivitas dari rencana tindakan yang dilakukan akan

tampak dari penurunan persentase biaya kegagalan kualitas (COPQ) terhadap

nilai penjualan total sejalan dengan meningkatnya kapabilitas Sigma.

Seyogyanya setiap rencana tindakan yang diimplementasikan harus dievaluasi

tingkat efektivitasnya melalui pencapaian target kinerja dalam program

peningkatan kualitas Six sigma yaitu menurunkan DPMO menuju target

kegagalan nol (zero defect oriented) atau mencapai kapabilitas proses pada

tingkat lebih besar atau sama dengan 6-Sigma, serta mengkonversikan

manfaat hasil-hasil ke dalam penurunan persentase biaya kegagalan kualitas

(COPQ).

5. Control

Menurut Susetyo (2011), Control merupakan tahap operasional terakhir

dalam upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma. Pada tahap ini hasil

peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik-praktik

terbaik yang sukses dalam peningkatan proses distandarisasi dan

disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman

standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim kepada

pemilik atau penanggung jawab proses.

19

Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu:

a. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak

distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu

tertentu, manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara

kerja yang lama sehingga memunculkan kembali masalah yang telah

terselesaikan itu.

b. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak

distandarisasikan dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan

setelah periode waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan

karyawan, orang baru akan menggunakan cara kerja yang akan

memunculkan kembali masalah yang sudah pernah terselesaikan oleh

manajemen dan karyawan terdahulu.

Pengendalian Kualiatas dengan Metode Six Sigma

Hubungan pendekatan dengan proses pengendalian kualitas di dalam proses

produksi merupakan salah satu inovasi penting yang membuat six sigma berhasil.

Ketiga unsur dasar tersebut adalah (Nasfiendry, 2003) :

1. Perbaikan proses

Perbaikan proses dilakukan untuk menemukan target dan melakukan

perbaikan untuk mengurangi kecacatan dalam proses produksi. Istilah

perbaikan proses merujuk pada sebuah strategi membangun solusi terfokus

untuk mengeliminasi akar penyebab dari dan menganalisis penyebab yang lain

terkait temuan produk yang cacat.

2. Desain ulang proses

Membangun bisnis yang lebih baik. Six Sigma membawa bersama-sama baik

perbaikan proses maupun perancangan ulang, menggabungkannya sebagai

strategi paling penting yang komplementer untuk meraih sukses terus

menerus. Pada model desain ulang sasarannya bukanlah untuk memperbaiki

melainkan untuk mengganti dengan proses yang baru.

20

3. Manajemen proses

Infrastruktur untuk kepemimpinan Six Sigma merupakan strategi yang paling

revolusioner karena melibatkan suatu perubahan fokus, dari kekeliruan dan

arah fungsi-fungsi kepada memahami dan memfasilitasi proses-proses, aliran

kerja yang memberikan nilai kepada pelanggan dan para pemegang saham.

Jadi secara singkat Pengendalian Kualitas dengan metode Six Sigma dapat

dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan perusahaan

melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi yang

actual dengan hanya menaai target terdapat 3,4% barang cacat per sejuta

kesempatan, perusahaan bisa menerapkan Six Sigma sebagai proses pengendalian

kualitas dengan menggunakan suatu pengukuran Defect Per million Opportunities

(DPMO) tingkat kapabilitas Six Sigma level, mengklasifikasikan semua

karakteristik kualitas itu sebagai (Critical To Quality) CTQ sebagai standar

produk,serta terus melakukan control dalam proses produksi ataupun hasil

produksi (output akhir),dan terus melakukan penyempurnaan dengan tujuan

meminimalisai pemborosan pada neraca keuangan perusahaan.

Penelitian Terdahulu

Sebelum melakukan penelitian penulis mencoba mencari referensi berupa

penelitian terdahulu yang sudah dilakukan terkait pengunaan Six Sigma di

perusahaan tekstil untuk mengurangi produk cacat dan dampaknya terhadap

penjualan. Berikut tabel penelitian terahulu yang menjelaskan judul

penelitian,tahun penelitian, serta rangkuman hasil penelitian yang telah dilakukan

sebelumnya.

21

Tabel 2

Penelitian Terdahulu Penggunaan Six Sigma di Perusahaan

Peneliti, Tahun dan Judul Penelitian Hasil Penelitian

Nenny Ika Cendrawati, (2007),

Rancangan Pengendalian Mutu dengan

Metode Six Sigma pada Divisi Spinning

PT. Unitex Tbk Bogor

Divisi Spinning pada PT Unitex Tbk

bertugas untuk mengolah bahan baku

kapas menjadi benang melalui proses

pemintalan. Kapas yang digunakan

terdiri dari beberapa jenis yaitu kapas

jenis Suplima, China, Zimbabwe,

Australia, Mesir, Ultima dan America

Hotco. Selain kapas, bahan baku lain

yang digunakan adalah polyester

yang merupakan senyawa kimia.

Benang yang dihasilkan oleh Divisi

Spinning terbagi menjadi dua bagian

yaitu benang yang akan diolah

menjadi kain dan benang yang akan

langsung dijual kepada konsumen.

Benang yang akan diolah menjadi kain

tersebut melalui beberapa proses

selanjutnya yaitu proses Weaving atau

penenunan dan proses Dyeing yang

memoles kain terhadap warna,

penampilan dan pegangan (handling)

sedangkan benang yang langsung dijual

kepada konsumen melewati proses yarn

dyeing atau pencelupan benang untuk

memberikan warna pada benang yang

akan dijual. Benang yang dihasilkan

divisi spinning terbagi menjadi tiga

jenis yaitu jenis TC, CVC, dan Cotton.

Limbong W.H, (2008), Analisis Strategi

Perusahaan PT. Pismatex Pekalongan

Strategi pemasaran tersebut harus

sesuai dengan faktor-faktor strategis

yang dimiliki oleh perusahaan, yaitu

faktor internal dan faktor eksternal,

serta bauran pemasaran (product,

price, place dan promotion). Analisis

data menggunakan matriks Internal

Factor Analysis Summary (IFAS) dan

matriks External Factor Analysis

Summary (EFAS), matriks IE dan

matriks SWOT, serta matriks QSPM.

Hasil analisis matriks IFAS dan EFAS

22

Peneliti, Tahun dan Judul Penelitian Hasil Penelitian

didapatkan kekuatan perusahaan adalah

mutu sarung ‘Gajah Duduk’ bagus

dan harga sarung yang terjangkau,

serta keterbatasan modal merupakan

kelemahan yang dimiliki oleh

perusahaan. Peluang perusahaan adalah

pelanggan yang terdiri dari hampir

seluruh golongan masyarakat dan

ancaman bagi perusahaan adalah

meningkatnya biaya produksi akibat

kenaikan harga BBM dan tarif dasar

listrik (TDL). Hasil analisis IE

menempatkan perusahaan pada sel I

dan IV dengan strategi yang tepat

adalah growth and build seperti

penetrasi pasar, pengembangan produk

dan perluasan pasar. Analisis SWOT

menghasilkan beberapa alternatif

strategi untuk memudahkan penilaian

matriks QSPM. Dari matriks QSPM

didapatkan alternatif strategi yang tepat

bagi perusahaan, yaitu efisiensi biaya

produksi dalam proses produksi

(pengolahan, bahan baku dan bahan

bakar).

Faris Andinova Yuliawan, (2009),

Kajian Optimasi untuk Meningkatkan

Profitabilitas pada PT. Pismatex,

Pekalongan

Hasil penelitian dengan metode linier

programing yang bertujuan

meningkatkan profit PT. Pismatex

dengan cara meningkatkan kinerja

karyawan dan mengoptimalkan

pengggunaan bahan baku secara

optimal sehingga dapat meningkatakan

profit secara signifikan.

Sahrial Amri dan I Wayan Suletra,

(2009), Analisis Stabilitas dan

Kapabilitas Proses Spinning Benang

Katun dengan Metode Six Sigma

Dari pengolahan hasil dari data mentah

benang ukuran 40 cm dan 50 cm

menunjukkan di dalam proses

pengerjaannya kurang stabil. Kondisi

ini menunjukkan bahwa terdapat

gangguan yang bersifat khusus (di luar

sistem) yang mempunyai potensi untuk

mengganggu kinerja proses.

23

Peneliti, Tahun dan Judul Penelitian Hasil Penelitian

Bayu Sopyan, (2010), Usulan

Pengendalian Kualitas untuk

Mengurangi Cacat pada Produk Kain

Sarung Tipe 40/2 Tr Di Departemen

Finishing PT. Pismatex

Hasil penelitiannya adalah ditemukan

cacat pada warna yang kotor, corak

warna yang putus-putus (ngombak),

dan kerusakan pada kain yang sobek

Jadi perbedaan penelitian ini dengan penelitian sebelumnya adalah

penelitian ini memfokuskan pada solusi yang harus dilakukan oleh PT. Pismatex

untuk menjaga kualitas produk sarung ‘Gajah Duduk’.

Metode Penelitian

Jenis Data dan Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan adalah data primer dengan cara melakukan wawancara

kepada Manajer Produksi Bapak Khulwan untuk menanyakan proses

pengendalian kualitas pada perusahaan, hasil wawancara tersebut dapat

mengetahui sistem yang digunakan PT. Pismatex dalam melakukan pengendalian

kualitas sarung yang akan diekspor serta mendapatkan data tentang prosentase

kecacatan sarung dari jumlah yang diproduksi tiap tahunnya.

Wawancara juga dilakukan kepada manajer penjualan khususnya di Bagian

Departemen Ekspor dengan Bapak Taufik untuk menanyakan tentang volume

penjualan terkait dengan jumlah produksi yang layak untuk dijual (tidak terjadi

kecacatan). Penelitian ini juga menggunakan data sekunder yang diperoleh dari

dokumen-dokumen perusahan yang berkaitan dengan pengendalian kualitas

seperti dokumen data tentang prosesntasi kecacatan dan data produksi sarung tiap

tahunnya dari tahun 2008 – 2012.

Selain menggunakan metode wawancara juga melakukan pengamatan

langsung (observasi) dilakukan dengan turun langsung ke perusahaan bagian

produksi untuk mengetahui sistem pengendalian kualitasnya serta di bagian

distribusi dan penjualan untuk mengetahui apakah terjadi kecacatan disaat proses

24

distribusi hingga sampai ke tangan konsumen. Observasi dilakukan mulai

pertengahan Mei 2013.

Teknik Analisis

Teknik analisis menggunakan metode six sigma dengan DMAIC untuk

melakukan proses pengendalian kualitas produk ekspor dan sebelum dilakukan

DMAIC memerlukan tahap dimana perusahaan harus mencari dan mengetahui

kriteria kecacatan yang terjadi, maka dilakukan tahap sebagai berikut:

1. Menentukan kapabilitas dan kemampuan (proses capability). Dalam proses

produksi ini perlu dilakukan karena merupakan suatu proses dimana

menentukan penyebab produk cacat terjadi.

2. Penyebab kecacatan produk ada dua penyebab yang tidak dapat dikendalikan

dan penyebab yang dapat dikendalikan. Penyebab diidentifikasi dari sumber-

sumber dan akar masalah dari kemampuan dan kapabilitas produksi, sehingga

memungkinkan pihak manajemen mengantisipasi dan meminimalisasi dengan

mencegah dan memperkirakan agar tidak terjadi kecacatan, dan jika terjadi

produk cacat pihak manajemen yang bertanggung jawab. Sedangkan

penyebab yang tidak dapat dikendalikan yaitu penyebab kecacatan produk

akibat pihak manajemen tidak menguasai atau tidak ada pengetahuan

sebelumnya.

3. Dari penyebab yang tidak dapat dikendalikan tersebut, maka pihak manajemen

harus melakukan menetapkan target kinerja dari karateristik kunci (CTQ).

Setelah mengetahui CTQ maka perusahaan melakukan analisis stabilitas dan

kemampuan proses. CTQ ini sangat penting untuk menjalankan metode Six

Sigma karena untuk mengukur kesiapan pihak manajemen melakukan proses

agar proses terus berjalan dan selalu meningkat (Countinously and Improve).

Setelah melakukan langkah menemukan CTQ (kriteria kecacatan produk)

kemudian tahap berikutnya yang dilakukan DMAIC. Berikut penjabaran DMAIC

yang dilakukan di PT. Pismatex untuk proses pengendalian kualitas.

25

1. Perumusan (define)

Fase menentukan/mendefinisikan masalah, menetapkan persyaratan-

persyaratan pelanggan. Setelah menentukan menetapkan persyaratan-

persyaratan pelanggan kemudian bisa dirumuskan apa saja yang harus

dilakukan untuk menetapkan masalah kemudian masalah langkah berikutnya

untuk mengukur masalah yang sering terjadi dengan tujuan agar dapat

mengambil langkah yang efektif untuk mengurangi produk cacat.

2. Pengukuran (measure)

Setelah ditemukan CTQ atau garis besar masalah kemudian perusahaan

mengukur masalah yang terjadi dengan menggunakan perbandingan data

produksi sarung dibandingkan dengan prosentase kecacatan yang terjadi, hal

ini dilakukan untuk mengukur sejauh mana efektivitas perusahaan untuk

mengurangi produk cacat.

3. Analisis (analyze)

Fase mencari dan menentukan akar sebab dari suatu masalah. Fokus pada

fase ini adalah pada pertanyaan mengapa cacat, kesalahan atau variasi

yang berlebihan terjadi. Alat yang digunakan untuk menganalisis adalah

diagram tulang ikan dan diagram pareto dengan menggunakan dua alat

analisis ini dapat diketahui kecacatan yang sering terjadi, disertai penyebab

kecacatan sehingga dapat mengetahui mengapa terjadi kecacatan.

4. Improve

Setelah mengetahui akar permasalahan dan mengidentifikasi masalah yang

terjadi berupa kecacatan pada proses produksi, maka harus dilakukan

langkah-langkah solusi yang merupakan sebagai tahap improve atau tindak

lanjut untuk melakukan peningkatan untuk memperbaiki sistem. Langkah

untuk memperbaiki sistem selain dilihat dari hasil analisis dengan diagram

pareto dan diagram tulang ikan disesuaikan juga dengan hasil wawancara

dengan manajer produksi PT. Pismatex sehingga bisa menghasilkan

peningkatan yang signifikan terkait pengurangan produk cacat.

26

5. Control

Setelah hasil analisis dan improve perlu dibuat sistem yang bertujuan

mengendalikan terhadap proses dengan tujuan mengurangi kesalahan yang

sama, dan juga untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target Six

Sigma.

Hasil dan Pembahasan

Gambaran Umum Perusahaan

PT. Pismatex Pekalongan merupakan sebuah perusahaan berbentuk

Perseroan tertutup, yaitu perusahaan perseroan terbatas yang modalnya

berasal dari kalangan tertentu misalnya pemegang sahamnya hanya dari

kerabat dan keluarga saja atau kalangan terbatas dan tidak dijual kepada

umum. PT. Pismatex bergerak di bidang industri tekstil kain sarung

pelekat, di mana saham atau modal yang dimiliki adalah milik keluarga. PT

Pismatex didirikan pada tahun 1971 oleh H. Ghozi Salim sebagai pemilik

perusahaan dan pada tahun 1972 mulai memproduksi kain sarung pelekat

merek Gajah Duduk. Sejalan dengan perkembangan penggunaan teknologi

dalam industri tekstil, maka sarung Gajah Duduk diproduksi dengan

berbagai tingkatan mutu, antara lain mutu 4.000 benang, 5.000 benang dan

7.000 benang.

Pada awal didirikannya, PT Pismatex menggunakan proses produksi

kain sarung dengan alat tenun bukan mesin (ATBM). Penggunaan

teknologi yang semakin berkembang dalam industri tekstil menuntut

perusahaan mengadopsi perkembangan teknologi dalam proses produksinya.

Oleh karena itu, pada tahun 1973 perusahaan melakukan pembaharuan

teknologinya dengan mengganti penggunaan ATBM menjadi alat tenun

mesin (ATM). Penggantian penggunaan mesin dalam proses produksi kain

sarung atas pertimbangan perusahaan dan dikarenakan meningkatnya daya

beli masyarakat, tingkat produktivitas yang tinggi dan mutu kain sarung.

27

PT. Pismatex merupakan perusahaan PMDN (Penanaman Modal Dalam

Negeri), Ijin Perusahaan No. 28/DJAI/IUT/III/NON PMA-PMDN/1998.

Tanggal 26 Januari 1988. SIUP No. 40/II.03/PB/III/1994. Proses produksi

sarung ‘Gajah Duduk’ terbagi dalam lima unit produksi, yaitu unit pencelupan

(dyeing), Unit Persiapan (Preparation), Unit Pertenunan (Weaving), Unit

Penyempurnaan (Finishing) dan Unit Jahit Sarung (Sewing). Keseluruhan

proses produksi tersebut secara garis besar dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Unit Pencelupan (Dyeing)

Pada unit pencelupan terdiri dari dua bagian, yaitu:

1) Bagian Soft Cone, proses mengcover benang cone (ex patal) dengan

standar tension tertentu (soft) untuk mempermudah dalam proses

pewarnaan.

2) Bagian Pencelupan (Cone Dyeing), merupakan proses pemberian

warna benang dengan bahan, temperatur dan tekanan tertentu, agar

menghasilkan warna yang tidak luntur dan rata, sesuai dengan warna

yang dikehendaki desaigner.

b. Unit Persiapan (Preparation)

Pada unit persiapan terdiri dari lima bagian, yaitu:

1) Kelos (cone winder) proses menutupi cone warna dengan standar isi

tertentu dan mengatur kembali jajaran atau gulungan benang untuk

memperlancar proses selanjutnya, yaitu proses palet dan hani.

2) Palet (pirn winder) merupakan proses mengcover cone warna yang

sudah melalui proses kelos (ex kelos) menjadi palet dengan isi dan

tension tertentu untuk menghasilkan gulungan pakan.

3) Hani (warping) membuat jajaran benang lusi pada beam tenun sesuai

dengan corak. Proses ini bertujuan menghasilkan gulungan benang

untuk lusi.

28

4) Kanji (sizing) merupakan proses melapisi benang yang sudah digulung

terpisah sesuai dengan corak bahan atau obat kanji. Proses pelapisan

tersebut bertujuan untuk memperlancar proses tenun benang.

5) Cucuk (reach in) yaitu memisahkan helaian benang lusi ex hani dan

kanji, sehingga membentuk mulut lusi untuk jalannya pakan.

c. Unit Pertenunan (Weaving)

Hal ini merupakan proses menganyam atau menyilangkan benang pakan

ke dalam mulut lusi, sesuai kartu dan corak yang terpasang pada mesin

dengan standar penyetelan mesin. Tujuan proses ini adalah adalah untuk

memperoleh hasil anyaman sesuai dengan standar corak dan kerataan pick,

panjang dan lebar kain agar tidak timbul BS.

d. Unit Penyempurnaan (Finishing)

Pada proses penyempurnaan (finishing) terdiri dari lima bagian, yaitu:

1) Inspeksi (inspection) merupakan proses memperbaiki, memisahkan

dan mengklasifikasikan produk yang cacat untuk menghindari

tercampurnya dengan produk yang baik dan BS.

2) Bakar Bulu (singeing) merupakan proses untuk menghilangkan atau

membersihkan bulu atau kapuk yang melekat pada permukaan

sarung, agar menghasilkan produk bersih dan tidak mengapuk.

3) Pencucian (washing) merupakan proses mencuci atau membersihkan

kain sarung karena kotoran dari proses bakar bulu. Proses ini bertujuan

untuk menghasilkan produk bersih dan warna kain cerah.

4) Stenter (stentering) merupakan proses memperbaiki jajaran benang lusi

dan pakan, sehingga tegangan benang rata dan panjang maupun lebar

kain sarung kembali seperti semula (pada saat mentah). Proses ini

bertujuan agar menghasilkan mutu produk sesuai standar, bermutu dan

kuat.

29

5) Kalender (calendaring) yaitu proses memperhalus permukaan kain

sarung, agar mutu kain sarung jadi lebih bermutu dan menarik.

e. Unit Jahit Sarung (Sewing)

Hal ini merupakan proses menghubungkan ujung dan pangkal kain,

sehingga terbentuk sarung. Pada unit sewing terdiri dari dua bagian, yaitu :

1) Lipat (folding), yaitu proses melipat kain sarung dengan standar lipatan

untuk menyesuaikan dengan kemasan.

2) Pengemasan (packing), proses pemberian logo, cap atau merek, etiket

perusahaan dan membungkusnya dengan rapi, agar produk mudah

dikenal oleh konsumen.

f. Unit distribusi dan penjualan

Setelah sarung diberi logo, cap atau merek dari unit finishing sewing

maka sarung akan dikirim ke bagian distribusi dan penjualan untuk dipilih

mana sarung yang merupakan pemesanan ekspor dan pemesanan

domestik, setelah dipilih sarung yang akan diekspor dikirim ke unit

penjualan ekspor untuk dikirim ke agen ataupun perseorangan yang telah

melakukan pemesanan ekspor sebelumnya. Karyawan yang bekerja di

unit departemen ekspor berjumlah 15 orang yang bertugas mengambil

barang dari unit finishing sarung yang akan diekspor, sebelum dikirim

dilakukan pengecekan ulang terhadap ada kemasan yang rusak atau

tidak,dan jika sudah sarung akan dikirim ke agen atau perseorangan yang

telah melakukan pemesanan sebelumnya. Jika terjadi retur maka diretur

ke agen di negara eksportir dan dari agen langsung mengirim dan

melakukan koordinasi terhadap unit produksi untuk melakukan

penggantian barang.

30

Pengendalian Kualitas dengan Metode Six Sigma untuk Mengurangi

Produk Cacat pada PT Pismatex

Berikut gambaran hasil dari proses DMAIC untuk mengurangi produk cacat

1. Define

Tahap ini menentukan/mendefinisikan masalah, menetapkan persyaratan-

persyaratan pelanggan (CTQ - critical to quality). CTQ disini sendiri

mempunyai arti garis besar masalah yang terjadi adalah kecacatan sarung

pada proses produksi yang menimbulkan turunnya penurunan penjualan.

Setelah menentukan CTQ kemudian dirumuskan garis besar masalah yang

terjadi sehingga bisa melakukan langkah berikutnya untuk mengukur

masalah yang sering terjadi dengan tujuan agar dapat mengambil langkah

yang efektif untuk mengurangi produk cacat.

2. Measure

Ditahap ini perusahaan melakukan pengukuran masalah dengan

menggunakan sistem perbandingan data produksi sarung dibandingkan

dengan presentase kecacatan yang terjadi.

Berikut tabel yang menggambarkan perbandingan antara jumlah produksi

sarung presentase rata-rata cacat produk.

No Masalah Persyaratan Pelanggan

1 Kesalahan perwarnaan kain Warna cerah, tajam, dan sesuai tema

2 Ngombak pada kain Kain mulus

3 Pemberian logo dan pengemasan Print logo pada tempatnya, pengemasan rapi

4 Cat buh bercak pada motif Motif tidak pecah

5 Lusi putus (benang tidak sesuai) Komposisi benang sesuai aturan

31

Tabel 3

Perbandingan Jumlah Produksi Sarung dan

Presentase Rata-Rata Cacat Produk

Tahun Jumlah

Produksi

Jumlah

Produk Cacat Presentase Kecacatan

2008 253.150 17.064 6,74%

2009 235.582 19.907 8,45%

2010 209.496 19.923 9,51%

2011 252.981 27.853 11,01%

2012 243.487 28.081 8,67%

1.194.696 112.828 Rata-rata cacat per tahun 8,8%

Setelah mengetahui jumlah produksi sarung yang bagus dan cacat serta

rata-rata kecacatan dari tahun 2008 sampai 2012 kemudian dilakukan

pengukuran nilai Sigma yang menggunakan ukuran Defect Per Oportunities

(DPO) dan Defect Per Milions Oportunities (DPMO)

Tabel 4

Hasil Perhitungan DPMO

Tahun Jumlah

Produksi

Jumlah

Produk

Cacat

DPU Prob

Kerusakan

DPMO

(satuan

pengukuran

six sigma)

2008 253.150 17.064 0,06740668 23908 3

2009 235.582 19.907 0,08450136 22249 4

2010 209.496 19.923 0,09509967 19785 5

2011 252.981 27.853 0,11009918 23892 5

2012 243.487 28.081 0,11532854 22995 5

1.194.696 112.828 0,09444076 112828

DPU : DPMO:

Prob Kerusakan: jumlah produksi x rata-rata kerusakan

Rata-rata kerusakan 0,094487085

32

3. Analisis (Analyze)

Fase mencari dan menentukan akar sebab dari suatu masalah. Fokus

pada fase ini adalah pada pertanyaan mengapa cacat, kesalahan atau variasi

yang berlebihan terjadi. Alat yang digunakan untuk menganalisis adalah

diagram tulang ikan dan diagram pareto dengan menggunakan dua alat

analisis ini dapat diketahui kecacatan yang sering terjadi, disertai penyebab

kecacatan sehingga dapat mengetahui mengapa terjadi kecacatan.

Berikut diagram tulang ikan untuk menggambarkan dan menjabarkan

sebab akibat kecacatan yang sering terjadi:

a. Kecacatan yang berupa bercak pada motif (catbuh), kesalahan warna

corak kain

33

b. Cacat kesalahan penggunaan benang (lusi putus), dan ngombak pada kain

c. Cacat pada pemberian logo dan pengemasan akhir

34

Tabel 4

Hasil Deskripsi Diagram Tulang Ikan

No Masalah Prosentase

Kesalahan

Penyebab

Material Manpower Method Machine

1 Kesalahan

perwarnaan

kain

20 Kesalahan

pencampuran

bahan

kimia,tidak

seimbang

antara air dan

warna

Kurang teliti

membaca

spesifikasi

pesanan,terburu-

buru

Tidak

mengikuti

standar

yang

ditentukan

Mesin rusak,kurang

perawatan,pemakaian

terus menerus

2 Ngombak

pada kain

20 Kain licin Operator baru,Lalai

memonitor, kurang

hati-hati memasang

kain

Prosedur

kurang

diperhatikan

Umur mesin tua

3 Pemberian

logo dan

pengemasan

10 Design logo

tidak

pas,plastik

pengemasan

kurang bagus

Keteledoran

karyawan,skill

rendah,kurangnya

pengarahan kerja

Tidak

mengikuti

standar

yang

ditentukan

Mesin rusak,Alat

pasang logo kurang

tajam

4 Cat buh

bercak pada

motif

30 Salah

pencampuran

obat dan air

kebanyakan

air

Kurang teliti Kontrol

tidak

maksimal

Mesin dol

5 Lusi putus

(benang

tidak

sesuai)

20 Benang tidak

terstandarisasi

Cara menyambung

tidak mengikuti

instruksi

Tidak ada

prosedur

yang jelas

Konslet pada mesin

35

Diagram Pareto Menunjukan Prosentase Kecacatan

No Jenis Cacat Jumlah Dalam

Persen

1. Bercak pada motif (catbuh) 30

2. Kesalahan pewarnaan kain 20

3. Pemberian logo dan

pengemasan

10

4. Lusi putus (benang tidak

sesuai)

20

36

4. Improve

Setelah melakukan analisis dengan menggunakan diagram tulang ikan dan diagram

pareto yang harus dilakukan untuk mengurangi produk cacat kemudian dilakukan

tahap improve atau tindak lanjut untuk melakukan peningkatan dengan cara

memperbaiki sistem. Penggabungan antara hasil analisis dengan hasil Wawancara

yang telah dilakukan kepada manajer produksi ditemukan solusi untuk mengurangi

hasil cacat kemudian dibuat tabel sebagai berikut:

Tabel 5

Aktivitas Improve pada Produk Cacat

No Faktor

Produksi

Masalah (Define) Penyebab

(Analyze)

Cara Mengatasi

(Improve)

1 Material Kesalahan perwarnaan kain Kesalahan

pencampuran bahan

kimia,tidak seimbang

antara air dan warna

Standar bahan baku

lebih diperhatikan.

Ngombak pada kain Kain licin Standar mesin dan

bahan baku lebih

diperhatikan. Pemberian logo dan

pengemasan Design logo tidak

pas,plastik

pengemasan kurang

bagus

Standar mesin dan

bahan baku lebih

diperhatikan.

Cat buh bercak pada motif Kebanyakan air Standar bahan baku

lebih diperhatikan. Lusi putus (benang tidak

sesuai) Benang tidak

terstandarisasi Standar bahan baku

lebih diperhatikan.

2 Manpower Kesalahan pewarnaan kain Kurang teliti

membaca spesifikasi

pesanan,terburu-buru.

Membuat form

pemesanan lebih

baik lagi. Ngombak pada kain Operator baru, lalai

memonitor,kurang

hati-hati memasang

kain.

Selalu cek dan

memberi

pengarahan.

Pemberian logo dan

pengemasan

Keteledoran

karyawan,skill

rendah,kurangnya

pengarahan kerja

Pendampingan dan

pengarahan kerja

dintensifkan.

Cat buh bercak pada motif Kurang teliti. Menata ulang

kembali job disk dan

37

No Faktor

Produksi

Masalah (Define) Penyebab

(Analyze)

Cara Mengatasi

(Improve)

job spek sehingga

karyawan lebih bisa

kerja lebih teliti. Lusi putus (benang tidak

sesuai)

Pengerjaan tidak

sesuai standar. Mengatur kembali

standar yang

digunakan.

3 Method Kesalahan perwarnaan kain Tidak mengikuti

standar yang

ditentukan.

Mengatur kembali

standar agar bisa

diterapkan.

Ngombak pada kain Prosedur kurang

diperhatikan.

Mengatur kembali

dan lebih

memperhatikan

metode dan prosedur

yang digunakan. Pemberian logo dan

pengemasan Tidak mengikuti

standar yang

ditentukan.

Mengatur kembali

standar yang

digunakan.

Cat buh bercak pada motif Kontrol tidak

maksimal.

Mengatur kemabli

metode yang

digunakan. Lusi putus (benang tidak

sesuai) Tidak ada prosedur

yang jelas.

Mengatur kembali

prosedur.

4 Machine Kesalahan pewarnaan kain Mesin rusak,kurang

perawatan,pemakaian

terus menerus.

Mengatur kembali

sistem perawatan

mesin.

Ngombak pada kain Umur mesin tua. Mengatur kembali

peremajaan mesin

yang sudah tidak

layak pakai. Pemberian logo dan

pengemasan

Mesin rusak,Alat

pasang logo kurang

tajam.

Mengatur kembali

sistem perawatan

mesin.

Cat buh bercak pada motif Mesin rusak Mengatur kembali

perawatan dan

pemakaian mesin.

38

5. Control

Setelah melakukan langkah-langkah analisis dan improve kemudian melakukan control

kegiatan di setiap bagiannya dengan tujuan agar langkah-langkah yang ditempuh akan

bisa dilakukan secara kontinu dan konsisten tidak mengulangi kesalahan yang sama,

dampak langsung yang akan dirasakan yaitu produk cacat berkurang, serta lebih efisien

dalam penggunan bahan baku,mesin dan karyawan yang bekerja akan lebih efektif.

Berikut tabel yang menggambarkan langkah control yang dilakukan perusahaan.

Tabel 6

Aktivitas Control pada Produk Cacat

No Faktor

Produksi

Masalah (Define) Cara Mengatasi

(Improve)

Pengendalian

(Control)

1 Material Kesalahan perwarnaan kain Standar bahan baku

lebih diperhatikan.

Mengatur kembali

standar yang

digunakan, bahkan jika

dimungkinkan

membuat standar yang

baru yang mengatur

tentang penggunaan

bahan baku, dengan

tujuan agar

penggunaan bahan

baku.

Ngombak pada kain Standar mesin dan

bahan baku lebih

diperhatikan.

Pemberian logo dan

pengemasan

Standar mesin dan

bahan baku lebih

diperhatikan.

Cat buh bercak pada motif Standar bahan baku

lebih diperhatikan.

Lusi putus (benang tidak

sesuai)

Standar bahan baku

lebih diperhatikan.

2 Manpower Kesalahan pewarnaan kain Membuat form

pemesanan lebih baik

lagi.

Membuat suatu sistem

yang berupa tindakan

atau langkah perbaikan

mengontrol kegiatan

teknis fokus pada

perbaikan kinerja

karyawan yang

kemudian dibuat

standar operasi

produksi agar

karyawan dapat

bekerja sesuai standar

yang dibuat.

Ngombak pada kain. Selalu cek dan

memberi pengarahan.

Pemberian logo dan

pengemasan.

Pendampingan dan

pengarahan kerja

dintensifkan.

Cat buh bercak pada motif. Menataulang kembali

job disk dan job spek

sehingga karyawan

lebih bisa kerja lebih

teliti.

Lusi putus (benang tidak

sesuai).

Membuat standar

yang baku.

39

3 Method Kesalahan pewarnaan kain Tidak mengikuti

standar yang

ditentukan.

Membuat suatu sistem

yang berupa tindakan

mengontrol metode

dan proses yang bisa

berupa sistem audit

manajemen interna

maupun dari eksternal

perusahaan tang

bertujuan

mengevaluasi metode

yang selama ini

digunakan.

Ngombak pada kain. Prosedur kurang

diperhatikan.

Pemberian logo dan

pengemasan.

Tidak mengikuti

standar yang

ditentukan.

Cat buh bercak pada motif. Kontrol tidak

maksimal.

Lusi putus (benang tidak

sesuai).

Tidak ada prosedur

yang jelas.

4 Machine Kesalahan pewarnaan kain Mesin rusak,kurang

perawatan,pemakaian

terus menerus.

Mengatur kembali

standar penggunaan

dan perawatan mesin,

contoh konkrit

melakukan pelabelan

mesin anatar mesin

baru dan mesin lama

sehingga dapat

mengoptimalkan

kinerja.

Ngombak pada kain. Umur mesin tua.

Pemberian logo dan

pengemasan.

Mesin rusak,Alat

pasang logo kurang

tajam.

Cat buh bercak pada motif. Mesin rusak.

Lusi putus (benang tidak

sesuai).

Mesin dol konslet

Hambatan-hambatan Peningkatan Kualitas Produk pada PT. Pismatex

Hambatan-hambatan Peningkatan Kualitas Produk pada PT. Pismatex dengan

menggunakan metode Six sigma, antara lain:

1. Perusahaan belum sepenuhnya melakukan aktivitas untuk memenuhi keinginan pasar

konsumen dan mampu menerapkan strategi peningkatan kualitas produk.

40

2. Pihak manajemen perusahaan belum mengidentifikasi CTQ (critical to quality),

kapabilitas produk, kapabilitas proses produksi, dan taksiran resiko.

3. Perusahaan hanya menggunakan pola produksi yang konstan, sehingga perusahaan

belum menganalisa alternatif-alternatif yang dirancang dan dibangun, menciptakan

rancangan tingkat atas dan mengevaluasi kapabilitas rancangan untuk memilih

rancangan yang terbaik.

4. Perusahaan melalui manajemen operasional belum merancang detail, mengoptimalkan

rancangan, dan merencanakan verifikasi rancangan.

Solusi Mengatasi hambatan Pengendalian Kualitas dengan Metode Six Sigma

Menggunakan DMAIC Guna Mengurangi Produk Cacat pada PT. Pismatex

No Faktor

Produksi

Hambatan untuk

Memecahkan Masalah

Solusi untuk Mengatasi

Hambatan

1 Material Bahan baku belum

terstandarisasi.

Membuat dan

mengatur ulang

standarisasi

penggunaan mesin dan

bahan baku

Bahan baku pembuatan kain

belum terstandarisasi.

Penggunan mesin dan bahan

baku belum memenuhi

standar.

Standar pencampuran bahan

kimia dan air belum

memenuhi standar.

Bahan baku belum memenuhi

standar.

2 Manpower Pembuatan form pemesanan

tidak mengikuti standar.

Membuat sistem

dan megatur

ulang kembali

standar

operasional

karyawan.

Penerimaan karyawan baru

harus memenuhi job spek dan

job disknya.

mengatur sistem pengawasan

karyawan sesuai standar.

Menata ulang job disk dan job

spek karyawan sesuai standar.

Menata ulang job disk dan job

spek karyawan sesuai standar.

41

No Faktor

Produksi

Hambatan untuk

Memecahkan Masalah

Solusi untuk Mengatasi

Hambatan

3 Method Metode yang digunakan tidak

mengikuti standar.

Membuat dan

mengatur kembali

standar prosedur

produksi yang

digunakan.

Prosedur yang dibuat belum

terstandarisasi.

Prosedur yang dibuat belum

terstandarisasi.

Sistem kontrol belum

memenuhi standar.

Prosedur yang digunakan

belum memenuhi standar.

4 Machine Sistem perawatan mesin harus

mengikuti standar. Membuat dan

mengatur kembali

standar perawatan dan

peremajaan mesin

yang digunakan.

Membuat standar peremajaan

mesin.

Penggunaan mesin tidak

mengikuti standar.

Penggunaan mesin tidak

sesuai standar.

Solusi mengatasi hambatan pengendalian kualitas dengan metode six sigma

menggunakan DMAIC guna mengurangi produk cacat pada PT. Pismatex, antara lain:

1. Perusahaan berupaya dalam melakukan aktivitas produksinya untuk memenuhi

keinginan pasar konsumen dan mampu menerapkan sistem pengendalian kualitas

produk yang lebih baik.

2. Pihak manajemen perusahaan dapat mengatasi hambatan yang terjadi dalam mengatasi

produk cacat dengan cara:

a. Perbaikan proses

Perbaikan proses dilakukan untuk menemukan target dan melakukan perbaikan untuk

mengurangi kecacatan dalam proses produksi. Istilah perbaikan proses merujuk pada

sebuah strategi membangun solusi terfokus untuk mengeliminasi akar penyebab dari

dan menganalisis penyebab yang lain terkait temuan produk yang cacat.

42

b. Desain ulang proses

Membangun bisnis yang lebih baik. Dalam Six Sigma dilakukan perbaikan proses

maupun perancangan ulang, menggabungkannya sebagai strategi paling penting

yang komplementer untuk meraih sukses terus menerus. Pada model desain ulang

harus dilakukan pengawasan terhadap standar penggunaan bahan baku serta

memperhatiakn standar operasi karyawan bagian produksi agar mutu barang yang

dihasilkan lebih baik.

c. Manajemen proses

Infrastruktur untuk kepemimpinan Six Sigma merupakan strategi yang paling

revolusioner karena melibatkan suatu perubahan fokus, dari kekeliruan dan arah

fungsi-fungsi kepada memahami manajemen proses, dan aliran kerja yang

memberikan nilai kepada pelanggan dan para pemegang saham. Dalam melakukan

manajemen proses dilakukan pengaturan ulang dengan melakukan pencatatan dan

penimbangan seluruh produk catat setiap hari dari masing-masing jenis yang

dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi. Kemudian melaporkan hasil

penimbangan produk cacat berdasarkan type produk catat kepada supervisor,

sehingga manajemen perusahaan dapat mengubah pola produksi sesuai dengan

permintaan pasar, dan pihak manajemen produksi mampu menganalisa penggunaan

alternatif-alternatif sistem manajemen yang baru, dan terus melakukan evaluasi

kapabilitas rancangan untuk memilih rancangan yang terbaik dalam kegiatan

produksi agar proses pengendalian produk yang dilakukan oleh perusahaan dapat

optimal.

Kesimpulan, dan Saran

Kesimpulan

PT. Pismatex melakukan sistem pengendalian kualitas dengan metode Six Sigma

dengan DMAIC. DMAIC dilakukan dengan kedua alat analisis diagram tulang ikan dan

diagram pareto dengan kedua alat tersebut perusahan dapat menekan angka kecacatan

secara menyeluruh dengan rata-rata kecacatan 0,094487085 dan level sigma mencapai

43

target selama 5 tahun terakhir. Langkah terpenting dalam tahap DMAIC adalah pada

langkah analisis yang bertujuan untuk mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan

produk cacat beberapa faktor tersebut yaitu faktor bahan baku serta mesin yang

digunakan,faktor tenaga kerja, serta faktor metode atau standar yang digunakan. Faktor

yang dianggap penting oleh perusahaan untuk dapat menjaga kualitas adalah faktor

penggunaan bahan baku dan mesin serta faktor metode atau standar yang digunakan disaat

proses produksi. Kedua faktor ini dianggap penting karena sarung dapat terjaga kualitasnya

jika bahan baku yang digunakan bagus dari kain yang tidak cacat kain tidak bergelombang

ataupun tidak cacat pada proses pewarnaan. Standar operasi juga dianggap penting karena

jika dalam proses produksi tidak mengikuti standar atau prosedur yang diterapkan oleh

manajemen maka sarung akan menjadi jelek dan cacat. Faktor lain yang dianggap penting

adalah lemahnya pengawasan kinerja adalah kurangnya dukungan manajemen dan

organisasi. Karyawan yang ditugaskan mengawasi kegiatan karyawan atau biasa yang

disebut mandor terkadang lalai mengawasi kinerja bawahannya sehingga menimbulkan

kesalahan metode yang digunakan ataupun kesalahan dalam melakukan pekerjaan sehingga

menyebabkan produk cacat. Selain itu dukungan dari manajemen dan organisasi juga

penting untuk mengevaluasi kebijakan standar kinerja yang telah dibuat atau bahkan bisa

membuat standar baru jika dimungkinkan dengan tujuan untuk meminimalisasi kesalahan

kinerja karyawan, sehingga berdampak kepada berkurangnya produk cacat.

Setelah mengetahui hasil dari tahap analisis perusahaan dapat mengetahui seberapa

efektif langkah yang dilakukan sehingga dapat melakukan Improve dan Control. Langkah

Improve dan Control harus lebih bersifat teknis sebagai contoh selalu melakukan evaluasi

setelah proses produksi kemudian juga lebih mengecek dan mengawasi lebih teliti lagi

dibagian sumber daya manusia agar tidak terjadi human eror. Langkah improve dan control

ini harus selalu dilakukan dengan tujuan mengevaluasi kinerja sehingga kualitas produk

sarung ‘Gajah Duduk’ dapat terjaga dengan baik.

44

Saran

1. Perusahaan perlu menggunakan metode six sigma untuk dapat mengetahui jenis

kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya. Dengan

demikian perusahaan dapat segera melakukan tindakan pencegahan untuk mengurangi

terjadinya produk cacat.

2. Secara umum penyebab utama terjadinya produksi cacat berasal dari faktor manusia

dan mesin.. Oleh karena itu, usaha-usaha untuk mengatasi terjadinya produksi cacat

yang disebabkan oleh faktor tersebut dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a. Manusia

1) Melakukan pengawasan atas para pekerja dengan lebih ketat.

2) Memberikan pelatihan kepada para pekerja baru.

3) Membuat sistem penilaian kerja yang baru dengan tujuan untuk memotivasi

kinerja para pekerja agar lebih baik.

b. Mesin

1) Melakukan perawatan mesin rusak, kurang perawatan, pemakaian terus

menerus.

2) Segera mengganti komponen mesin yang rusak dan sudah tua sehingga tidak

menghambat proses produksi.

45

DAFTAR PUSTAKA

Agus Ahyari, 2000. Pengertian Kualitas Produk Sebagai Tindakan Preventif. Jurnal

Ekonomi Universitas Indonesia Jakarta.

Heizer and Render. 2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta.

Anis Wahyuningsih 2002. Definisi Kualitas Sebagai Strategi Bisnis. Jurnal Ekonomi IPB.

Kotler terjamahan Rommy A Rusli 2002. Pengertian Kualitas Produk PT Gramedia

Pustaka Utama Jakarta.

Nasfiendry 2003. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas Dengan

Metode Six Sigma. Jurnal Ilmiah Teknik Industri IPB

Schermerhorn 2003. Filosofi Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma. PT

Gramedia Pustaka Utama Jakarta.

Gasperz 2004. Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma. PT Gramedia Pusaka

Utama Jakarta.

Kotler 2005 terjemahan Tjiptono Fandi. Manajemen Pengendalian Kualitas Produk PT

Gramedia Pustaka Utama Jakarta.

Lupiyoadi Rambat 2007. Manajemen Pemasaran implementation and Control. Jurnal

Ekonomi Universitas Sumatera Utara.

Ika Cendrawati, N 2007 Rancangan Pengendalian Mutu dengan Metode Six Sigma pada

Divisi Spinning PT Unitex Bogor.

Arman Hakim Nasution 2008. Perencanaan dan Pengendalian Proses Produksi. PT

Gramedia Pustaka Utama Jakarta.

Limbong WH 2008. Analisis Strategi Perusahaan PT Pismatex Pekalongan. Jurnal

Ekonomi dan Bisnis Universitas Diponegoro Semarang Jawa Tengah.

Amri Sahrial 2009. Analisis Stabilitas dan Kapabilitas Proses Spining Benang Katun

dengan Metode Six Sigma. Jurnal Teknik Industri Institut Teknik Bandung.

Yuliawan AF 2009. Kajian Optimisasi Untuk Meningkatkan Profitabilitas Pada PT

Pismatex Pekalongan. Jurnal Ekonomi dan Bisnis Universitas Diponegoro

Semarang Jawa Tengah.

46

Latief dan R.P Utami 2009. Penerapan Pendekatan Metode Six Sigma dalam Menjaga

Kualitas Produk. Jurnal Makara Teknologi Institut Teknik Bandung.

Susetyo Joko, Winarni,Hartanto Catur. 2010. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan KAIZEN

sebagai Metode Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk. Jurnal teknik

Industri, Fakultas Teknologi Industri Institut Sains dan Teknologi AKPRIND

Yogyakarta.

Sopyan Bayu 2010. Usulan Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Pada

Kain Sarung tipe 40/2tr di Depatemen Finishing PT Pismatex. Jurnal Teknik

Industri Universitas Diponegoro Semarang.