48 Universitas Kristen Petra 4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah Perusahaan PT. Gunanusa Utama Fabricators didirikan pada tanggal 22 Desember 1980 yang di pelopori oleh beberapa insinyur lulusan ITB. Perusahaan ini mulai beroperasi pada bulan November 1983 dengan membangun offshore Platform untuk Arco dan Single Point Mooring System untuk Blue Water/HuDB incay Oil. Spesialisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang heavy steel construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar dengan kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metric dan masih dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang. PT.Gunanusa Utama Fabricators mulai dikenal dalam bidang Fabrikasi dan Konstruksi dan kalangan pengusaha migas internasional setelah 11 tahun dari masa berdirinya dengan keunggulan dalam menyelesaikan proyek-proyek fabrikasi dengan kualitas yang berstandar internasional. Hal ini dapat dicapai dengan dukungan teknologi serta management dalam perusahaan. Spesialisasi keahlian Gunanusa dapat digambarkan sebagai berikut : a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform Project) Selama 28 tahun PT.Gunanusa Utama Fabricators berdiri telah berhasil mengukir beberapa prestasi, yaitu sebagai perusahaan nasional pertama yang mampu membuat Offshore Platform mencapai 5000 metric ton termasuk proses fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut. b. Peralatan Penanganan Material PT.Gunanusa Utama Fabricators tercatat sebagai perusahaan nasional pertama yang berhasil melakukan proyek conatrusi container cranes dan transtainer cranes. Hingga saat ini, PT.Gunanusa Utama Fabricators telah berhasil menyelesaikan 12 container crane untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6 container crane untuk diekspor ke pelabuhan Singapore.
307
Embed
4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan …
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
48
Universitas Kristen Petra
4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Tinjauan Umum Perusahaan
4.1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Gunanusa Utama Fabricators didirikan pada tanggal 22 Desember
1980 yang di pelopori oleh beberapa insinyur lulusan ITB. Perusahaan ini mulai
beroperasi pada bulan November 1983 dengan membangun offshore Platform
untuk Arco dan Single Point Mooring System untuk Blue Water/HuDB incay Oil.
Spesialisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang heavy steel
construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar dengan
kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metric dan masih dapat
ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang. PT.Gunanusa
Utama Fabricators mulai dikenal dalam bidang Fabrikasi dan Konstruksi dan
kalangan pengusaha migas internasional setelah 11 tahun dari masa berdirinya
dengan keunggulan dalam menyelesaikan proyek-proyek fabrikasi dengan
kualitas yang berstandar internasional. Hal ini dapat dicapai dengan dukungan
teknologi serta management dalam perusahaan.
Spesialisasi keahlian Gunanusa dapat digambarkan sebagai berikut :
a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform Project)
Selama 28 tahun PT.Gunanusa Utama Fabricators berdiri telah berhasil
mengukir beberapa prestasi, yaitu sebagai perusahaan nasional pertama yang
mampu membuat Offshore Platform mencapai 5000 metric ton termasuk proses
fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut.
b. Peralatan Penanganan Material
PT.Gunanusa Utama Fabricators tercatat sebagai perusahaan nasional
pertama yang berhasil melakukan proyek conatrusi container cranes dan
transtainer cranes. Hingga saat ini, PT.Gunanusa Utama Fabricators telah
berhasil menyelesaikan 12 container crane untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6
container crane untuk diekspor ke pelabuhan Singapore.
- Mesh Measurement- Conductivity Test- Compressed air Cond
A
C
Inspection Report
Inspection Report
Inspection Report
4.1.8.6. Standart Operation Chart Blasting Painting
Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work
90
Universitas Kristen Petra
Page 2 of 2
QC Engineer/Painting Koordinator QC Material Construction Engineering Supervisor Construction QC Inspector Supervisor Painting NDE Inspector Project Manager
DIAGRAM ALUR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN BLASTING & PAINTING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR BLASTING & PAINTING)
Finish coat
Wet & Dry film Thickness
Accepted
Adhesion test
A
C
AA
Preparation of Traceability report and
dossier compiling
Asking for provisional Acceptance Certificates
Finish
No
Yes
Inspection Report
Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work (Sambungan)
91
Universitas Kristen Petra
4.1.8.7. Standart Operation Chart Material Control
Gambar 4.13. Standart Operation Chart Material Control
92
Universitas Kristen Petra
4.1.8.8. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian
Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian
93
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian (Sambungan)
94
Universitas Kristen Petra
4.1.9. Alur Proses Fabrikasi Piping
4.1.9.1. Material Inspection
Setiap material dan peralatan yang datang ke PT.Gunanusa Utama
Fabricators akan diinspeksi dan diverifikasi oleh material inspector dengan
kriteria penerimaan sebagai berikut:
o Jenis Barang.
o Spesifikasi.
o Dimensi.
o Jumlah dan Kondisi Fisik dari Material.
o Ketelusuran atas dokumen, berupa:
• Purchase Order (PO).
• Packing List.
• Shipping Documen/Bill of Landing, dan
• Mill Certificate.
Inspeksi penerimaan dapat bersifat menyeluruh atau acak (random) dengan
Kualitas fit-up dan tack welding akan memberikan bantuan
kontribusi yang sangat besar, terhadap hasil pekerjaan selanjutnya yaitu
pengelasan. Jika fit-upnya baik akan baik dan sebaliknya jika jelek maka
hasil akhir pengelasan juga tidak baik.
Gambar 4.24. Contoh Proses Fit-up
104
Universitas Kristen Petra
6. Tack
Tack adalah proses pengelasan yang bertujuan untuk sebagai
penahan sementara agar posisi sambungan pipa tidak berubah. Proses tack
dilakukan di 4 sisi pipa.
Gambar 4.25. Contoh Proses Tack
7. Welding
Welding adalah proses pengelasan pipa yang dilakukan oleh welder
dengan kualifikasi tertentu sesuai dengan kriteria dari WPS (Welding
Procedure Specification). Dari klasifikasi cara pengelasan, yang umum
digunakan terdiri dari:
a. Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arch Welding)
Salah satu macam proses arch welding dengan busur listrik yang
terjadi antara electrode tertutup dan celah pengelasan atau bagian logam
yang akan dilas, disebut juga logam induk. Pada proses ini menggunakan
cara shielding yang berasal dari dekomposisi electrode, tanpa
pengaplikasian dari tekanan dan dengan menggunakan logam yang
menempel pada electrode. Prinsip kerja dari SMAW adalah dalam
prosesnya melibatkan busur yang terapit diantara electrode berselubung
dengan logam induk.
b. Pengelasan FCAW (flux cored arch welding)
• Pengelasan yang menggunakan CO2 sebagai gas pelindung.
• Inner shield dimana flux dibungkus oleh metal elektrode ( flux
padat di dalam metal).
105
Universitas Kristen Petra
c. Pengelasan TIG (GTAW, Gas Tungsten Arch Welding)
Metode pengelasan ini memanfaatkan panas yang berasal dari arch
yang terbentuk diantara electrode dan base metal untuk menggabungkan
joint.
d. GMAW (Gas Metal Arch Welding)
Menggunakan panas yang dihasilkan dari pancaran bunga api
untuk menyatukan bagian-bagian yang ingin disambung. Metode ini
menggunakan gas pelindung (seperti : argon, helium, carbondioksida, dll ).
Gas pelindung ini berguna untuk melindungi media pengelasan dari
kontaminasi atmosfer.
e. SAW (Submerged Arch Welding)
Proses pengelasan dengan busur listrik, dimana panas dari busur
listrik digunakan untuk mencairkan logam. Selama proses pengelasan arch
dan molten pool diberi pelindung (flux) agar melindungi logam cair dari
kontaminasi udara luar. Busur terjadi diantara ujung electrode dan benda
kerja di bawah timbunan flux.
Dari kelima jenis proses pengelasan, PT.Gunanusa Utama
Fabricators menggunakan cara SMAW, FCAW, GMAW, dan SAW.
Proses pengelasan SMAW, FCAW, GTAW, GMAW, SAW dapat
digunakan untuk berbagai material seperti baja karbon (carbon steel/CS),
baja tahan karat (stainless steel/SS), dan lain-lain. Yang membedakan
macam-macam proses diatas adalah jenis bahan pelindung oksidasi ( flux )
kecuali GTAW.
- SMAW/stick welding : Flux jadi satu dengan electrode. (Metal
berada di dalam flux).
- SAW : Flux terpisah dari electrode (butiran/gram).
- FCAW/inner shield : Flux dibungkus oleh metal electrode. (Flux
padat berada didalam metal).
- GMAW : Flux berupa gas (Argon atau campuran argon dan
CO2), filler metal seperti SAW.
- GTAW : Shielding gas dari argon, busur listrik dihasilkan oleh
logam tungsten di stang las. Filler metal terpisah.
106
Universitas Kristen Petra
Perbedaan proses dari semua klasifikasi pengelasan adalah :
- SMAW / SAW / FCAW / GTAW : Busur listrik yang dihasilkan
oleh electrode, dimana electrode tersebut meleleh dan berfungsi
sebagai filler metal.
- GTAW : Busur listrik dihasilkan oleh logam tungsten tetapi
logam tersebut tidak meleleh. Filler metal diisi dari luar.
Ada 3 (tiga) tahapan yang dilakukan untuk pembersihan las yaitu :
1. Pembersihan Sebelum Pengelasan
Pembersihan sebelum pengelasan adalah bertujuan untuk
menghilangkan semua kotoran yang ada pada daerah sambungan yang
akan dilas. (± 1 “/25.9 mm) dan tepi sambungan (luar / dalam atau atas /
bawah atau kanan / kiri). Pembersihan ini dilakukan untuk semua
sambungan las yaitu “ groove weld, fillet weld baik pressure parts
(bagian-bagian bertekanan) dan non pressure parts (tidak bertekanan)
tanpa perkecualian. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa : karat, cat,
oli, debu, air dll. Cara pembersihannya adalah dengan menggunakan sikat
kawat (baja karbon atau stainless steel), gerinda atau cairan pembersih
(aseton) atau dengan pemanasan menggunakan heating torch, jika perlu
(agar terjadi penguapan). Sebab kotoran-kotoran tersebut di atas
dibersihkan untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan las selama
pengelasan berlangsung, dan jika tidak dibersihkan, maka hasil
pengelasan pada logam las akan terjadi discontinuity yang berupa
gelembung-gelembung udara kecil yang tertinggal di dalamnya yang
disebut poros (porosity).
2. Pembersihan selama pengelasan
Pembersihan pengelasan dilaksanakan juga pada saat pengelasan,
yaitu jika melakukan pengelasan berlapis (multi layer) pada pelat tebal.
Sebelum melakukan pengelasan berikutnya, maka semua terak las harus
dibersihkan dahulu dengan menggunakan alat, berupa sikat kawat/wire
brush, palu tetek/chipping hammer atau dengan menggunakan gerinda/lap
brush dan setiap welder harus mempunyai peralatan ini. Dan jika
107
Universitas Kristen Petra
pembersihan ini tidak dilakukan, maka akan dapat menyebabkan
discontinuity yang berupa inklusi terak / slag inclusion, yaitu
tertinggalnya terak las di dalam logam las yang tidak sempat keluar ke
permukaan logam las.
3. Pembersihan setelah pengelasan
Pada saat selesai pengelasan, maka welder/juru las wajib untuk
membersihkan hasil pengelasannya, yaitu membersihkan terak las atau
percikan las (weld spatter). Seorang welder atau juru las yang qualified,
sebelum hasil pengelasannya diperiksa atau dicheck oleh QC inspector,
terlebih dahulu welder yang bersangkutan memeriksa sendiri hasil
penegelasannya, apakah sudah benar-benar layak dan baik sesuai dengan
kriteria visual.
Gambar 4.26. Contoh Proses Welding
4.1.9.4. Piping Inspection
Piping Inspector bertugas melakukan inpeksi terhadap seluruh aktivitas
yang berhubungan dengan material pipa dan memastikan segala sesuatunya
sesuai dengan spesifikasi untuk menghindari terjadinya kerusakan pada material
pipa tersebut.
Pengecekan meliputi:
1. Cut Profile
Pemeriksaan marking yang dilakukan oleh pipe fitter 1, dimana piping
inspector mengecek apakah marking yang dilakukan sesuai dengan drawing yang
108
Universitas Kristen Petra
ada baik dalam hal panjang dan juga jenis material. Piping Inspector akan
memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari inspeksi sebagai
tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut. Tanda ini dapat
berupa ”OK CUT” yang ditulis pada pipa tersebut dengan spidol berwarna kuning.
2. Fit-up
Pemeriksaan yang dilakukan saat ini adalah pengecekan pada sambungan
pipa yang dilakukan oleh pipe fitter. Kriteria pengecekan adalah apakah pipa yang
disambung tidak terjadi HiLo dan juga pipa tersebut tidak memiliki gap yang jauh
antara sambungan tersebut. Pemeriksaan ini sangat perlu dilakukan untuk
menanggulangi terjadinya cacat-cacat pengelasan yang dapat terjadi. Piping
Inspector akan memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari
inspeksi sebagai tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut.
Tanda ini dapat berupa ”OK F/U” yang di tulis pada pipa tersebut dengan spidol
berwarna kuning.
Gambar 4.27. Contoh Proses Inspeksi Fit-up
4.1.9.5. Welding Inspection
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menanggulangi kecacatan yang
mungkin saja terjadi dalam proses pengelasan tersebut. Pemeriksaan pada tahap
ini terbagi atas 2 tahap yaitu:
1. Pemeriksaan Visual
Pada tahap ini, welding inspector memeriksa hasil pengelasan secara
visual, yang mana welding inspector hanya memeriksa apakah hasil pengelasan
tersebut bagus atau tidak. Setelah pemeriksaan maka welding inspector akan
memberi tanda “OK Visual”, bila hasil pengelasan tersebut bagus dan akan
langsung di perbaiki saat itu juga bila ada hasil pengelasan yang kurang bagus
109
Universitas Kristen Petra
dengan menggerinda daerah yang kurang bagus tersebut. Setelah welding
inspector memeriksa pipa tersebut, maka piping inspector akan membuatkan
RFI (Request For Inspection) untuk proses NDT (Non Destructive Test).
Gambar 4.28. Contoh Proses Inspeksi Visual Weld
2. NDT Test
NDT Test yang digunakan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators terdiri
dari 4 macam test yaitu:
1. PT/MT Test (Dye Penetration Test)
Dye penetration test adalah pengujian kualitas material atau hasil
pengelasan dengan cara menggunakan cairan penetrant. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui apakah di permukaan material terdapat retak
yang perlu diperbaiki. Secara global terdapat lima tahap pekerjaan dalam
dye penetrantt test, yaitu:
a. Persiapan permukaan material.
Permukaan material yang akan diuji harus dibersihkan, sehingga
kering dan bebas dari cat, minyak, debu, dan kotoran lain. Pada tahap
ini juga perlu diukur suhu permukaan material yang harus berkisar
antara 160 C s/d 520 C.
b. Penyemprotan cairan penetrantt.
Cairan penetrantt (berwarna merah) disemprotkan pada
permukaan material secara merata pada bagian yang akan diuji, dan
jaga agar cairan yang masih basah tersebut terhindar dari kotoran.
Tunggu selama minimal 10 menit (tergantung jenis penetrantt)
hingga cairan penetrantt menjadi kering.
110
Universitas Kristen Petra
c. Membersihkan atau menghilangkan lapisan cairan penetrant.
Lapisan cairan penetrant yang telah kering dihilangkan dari
permukaan material dengan menggunakan kain yang diberi cairan
cleaner terlebih dahulu dan digosokkan pada permukaan hingga
lapisan cairan penetrant benar-benar hilang dari permukaan dan
lapisan material terlihat. Kemudian diamkan selama beberapa menit
hingga permukaan menjadi kering.
d. Penyemprotan cairan developer.
Cairan developer disemprotkan ke permukaan dengan tujuan
untuk mengangkat cairan penetrant yang terjebak dalam celah-celah
retak ke permukaan. Dari sini akan diketahui bagian-bagian yang
mengalami cacat permukaan. Penyemprotan cairan developer harus
dilakukan segera setelah permukaan kering dan tidak lebih dari 30
menit.
e. Pengamatan/interpretasi permukaan material
Bagian-bagian yang mengalami cacat permukaan akan terlihat
seperti noda merah pada permukaan, noda ini dapat berupa garis atau
titik. Pengamatan harus dilakukan di bawah penyinaran minimum
1000 lux atau setara dengan lampu 60 watt yang dipancarkan dari
jarak 30 cm agar pengamatan benar-benar akurat.
Gambar 4.29. Contoh Cairan yang di Pakai untuk Penetrant Test
2. MPI (Magnetic Particle Inspection)
Magnetic particle Inspection adalah pengujian kualitas permukaan
dan bagian dalam material atau hasil pengelasan dengan cara
menggunakan gelombang magnet.
111
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.30. Contoh Metode Magnetic Particle Inspection
Gambar 4.31. Contoh Cairan yang Digunakan dalam Magnetic Particle
Inspection
3. RT (Radiography Testing)
Radiography testing adalah pengujian kualitas material atau hasil
pengelasan dengan bantuan sinar radioaktif (di PTG digunakan gamma ray).
Biasanya dilakukan pada material hasil pengelasan. Alat yang digunakan adalah
camera take off dengan zat radioaktif adalah isotop iridium-192. Pengujian ini
hanya boleh dilakukan pada saat lokasi sepi dari orang, karena radiasi bahan
radioaktif dapat merusak sistem saraf manusia, sehingga hanya radiography tester
yang telah terlatih dan mempunyai sertifikat pengujian dan dilengkapi pakaian
dan peralatan pelindung diri yang boleh berada di lokasi pengujian.
Prinsip kerja pengujian ini adalah mengambil foto tiap lapisan material
diatas film dan menganalisa hasil foto tersebut apakah terjadi cacat dalam
material. Terdapat empat teknik pengambilan gambar foto, yaitu:
112
Universitas Kristen Petra
5SFDX =
Single Wall Single Image (SWSI).
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji hanya mempunyai
satu lapis material dan gambar yang dihasilkan juga hanya berupa satu
gambar pada film. Terdapat dua teknik penyinaran, yaitu:
Panoramic teknik : sumber sinar diletakkan ditengah-tengah di
depan material yang diuji pada jarak tertentu, dan film
diletakkan menempel dibelakang material. Teknik ini biasanya
dilakukan pada pipa berdiameter besar dan vessel.
Teknik biasa : sumber sinar diletakkan di depan material
pada jarak tertentu dan film diletakkan menempel dibelakang
material yang akan diuji. Teknik ini biasanya dilakukan pada
plat.
Double Wall Single Image (DWSI).
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan hanya berupa satu gambar
pada film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa dengan diameter 4
inch sampai 18 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan
sumber sinar menempel didepan material pertama dan film diletakkan
menempel dibelakang material kedua.
Double Wall Double Image (DWDI) atau teknik elips.
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan juga berupa dua gambar pada
dua film. Teknik ini biasanya dilakukan padan pipa dengan diameter lebih
kecil dari 3 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan sumber
sinar didepan material pertama yang akan diuji pada jarak tertentu dari
permukaan material kedua (SFD) dengan jarak pergeseran tertentu dari
posisi tegak lurus bagian yang diuji (X) dan film diletakkan menempel
dibelakang material kedua.
(4.3)
Penyinaran dilakukan dalam dua posisi. Setelah posisi pertama
selesai dilakukan, posisi kedua dilakukan dengan cara memutar 900 dari
113
Universitas Kristen Petra
posisi pertama untuk menghasilkan gambar kedua. Masing-masing gambar
yang dihasilkan bebentuk elips.
Super Inpose
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan berupa dua gambar yang
menumpuk pada satu film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa
dengan diameter lebih kecil dari 2 inch dengan ketebalan yang besar
(diameter dalam pipa kecil). Teknik ini dilakukan dengan cara
menempatkan sumber sinar didepan material pertama pada jarak tertentu
dan film diletakkan menempel dibelakang material kedua. Penyinaran
delakukan 3 kali dengan sudut perputaran/pergeseran 00, 1200, 2400.
Gambar dalam film diinterpretasi, proyeksi warna yang dihasilkan
dalam film tergantung dari tingkat density material. Semakin tinggi
tingkat densitynya maka proyeksi warna yang dihasilkan semakin cerah.
Semakin jauh bagian lapisan material dari sumber sinar (densitynya
semakin tinggi), maka proyeksi warna dalam film yang dihasilkan akan
semakin cerah (putih), dan jika terdapat pori atau retak pada material
hasil pengelasan (density rendah) maka bagian tersebut akan berbentuk
seperti garis (jika retak memanjang) dan titik (jika berpori) berwarna
gelap. Jika terjadi cacat pada hasil pengelasan berdasarkan hasil laporan
NDE tester maka NDE inspector akan mengajukan request kepada
fabrikasi untuk dilakukan perbaikan, dan jika hasil pengelasan memenuhi
kualitas spesifikasi klien maka NDE inspektor akan membuat report NDE
Radiography Test.
4. UT (Ultrasonic Testing)
Ultrasonic test adalah pengujian kualitas bagian dalam (retak) material
atau hasil pengelasan dengan menggunakan gelombang ultrasonic yang
dipancarkan dari alat ultrasonic flow detector. Prinsip kerja dari alat ini adalah
gelombang ultrasonic yang dipancarkan melalui proove detector yang
ditempelkan pada material akan dikembalikan ketika mengenai ruang kosong dan
akan diterima kembali oleh proove, sehingga dalam layar monitor pulsa yang
114
Universitas Kristen Petra
dihasilkan akan berubah-ubah sesuai ketebalan material yang dapat dicapai
gelombang. Jika terjadi retak atau rongga dalam material, maka gelombang akan
lebih cepat dikembalikan sebelum mencapai ketebalan penuh material. Dari sini
dapat diketahui bahwa di bawah proove detector terdapat pori atau retak. Kedalam
pori atau retak ini juga dapat diketahui jaraknya dari permukaan dengan melihat
angka yang tertera dalam layar monitor. Jika terjadi cacat pada material,
berdasarkan hasil laporan NDE tester maka NDE inspector akan memutuskan
untuk menolak atau menerima material atau hasil pengelasan berdasarkan
spesifikasi klien dan membuat Report NDE Ultrasonic Test
4.1.9.6. Blasting Painting Inspection
Blasting painting adalah proses terakhir perlakuan material. Proses ini
bertujuan untuk melindungi material dari bahaya korosi yang dapat mengurangi
kekuatan struktur. Sehingga dapat dikatakan bahwa keawetan material tergantung
dari kualitas blasting painting yang dilakukan, semakin bagus hasil blasting
painting yang dihasilkan, maka semakin lama umur dari material.
Blasting adalah proses pembersihan permukaan material dari segala
macam kotoran terutama material karat dan juga untuk memberikan kekasaran
permukaan material sehingga material cat akan dapat merekat dengan baik.
Blasting dilakukan dengan cara menyemprotkan material abrasive dengan
kompresor bertekanan udara tinggi, kurang lebih 8 bar. Terdapat beberapa hal
yang perlu dikontrol oleh blasting inspector agar hasil blasting memenuhi
spesifikasi, yaitu:
1. Cek relatif humidity (RH) dan suhu udara ruang blasting.
Relatif humidity adalah ukuran jumlah uap air dalam udara
dibandingkan dengan titik jenuhnya.
2. Cek suhu dan kebersihan permukaan material yang akan
diblasting.
3. Cek peralatan dan alat yang digunakan.
4. Cek kualitas permukaan hasil blasting.
115
Universitas Kristen Petra
Untuk memastikan blasting painting berjalan sesuai rencana dan
spesifikasi maka Blasting Painting Inspector bertugas untuk melakukan inspeksi
blasting painting yang didasarkan pada spesifikasi material.
a. Blasting.
Sebelum melakukan blasting dilakukan pengecekan terhadap
kondisi lingkungan. Kelembapan relatif tidak kurang dari 85 % dan
temperatur minimum 5˚ C. Sedangkan dari segi equipment, permukaan
material yang ingin diblasting harus bebas dari minyak/gemuk. SanDB
inclast yang digunakan adalah garnet dengan ukuran mesh 20/40.
Kompresor yang digunakan juga harus bebas dari minyak atau uap
lembab lainnya.
Selama melakukan blasting, temperatur permukaan material
minimum 3˚ di bawah titik embun.
b. Painting.
Kondisi lingkungan untuk painting adalah mempunyai kelembapan
relatif maksimum 85% dan temperatur yang digunakan 3˚ di bawah
suhu kamar. Selanjutnya dilakukan inspeksi terhadap coating dengan
menggunakan Wet film thickness dan Dry Film Thickness. Setelah
melakukan pengecatan dilakukan Pull Off test. Kekuatan minimum
dengan tes mekanikal adalah 3 Mpa.
Proses Blasting Painting merupakan proses kelanjutan dari Piping SMP
dimana blasting bertujuan untuk menghilangkan karat pada pipa, mengganti
warna-warna pipa untuk kembali ke warna aslinya,
Proses blasting painting di PT Gunanusa hanya berdasarkan permintaan
dari klien, jadi semua urutan proses pengerjaan berdasarkan permintaan dari klien.
Misal: kode dari klien ( TOTAL ) adalah P 01 H, maka berarti proses painting
sebagai berikut:
1. Surface Preparation
Grade of cleanliness Sa 3 (ISO 8501-1:1988)
Roughness Grit-medium (G) (ISO 8503-2: 1988)
2. Coating system
116
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.2. Tabel Sistem Coating P 01 H
Constitution Binder SUPPLIER’s reference
Nominal thickness
Volume of
solids (%)
RH max ( % )
Interval between coats @ 20° C
min max
Primer Tie-coat Intermediate Finish coat
ESI EPM EPM PUR
Galvosil 1570 Hempadur 4508 Hempadur 4588
Hempathane 5521
60 microns 30 microns 150 microns 50 microns
64 48 80 50
90 85 85 85
36 h 6 h 6 h 16 h
UnlimitedUnlimitedUnlimitedUnlimited
3. Repair System
Grade of cleanliness Sa 2,5 (ISO 8501-1: 1988)
Tabel 4.3. Tabel Sistem Coating P 01 H Repair
Constitution Binder SUPPLIER’s reference
Nominal thickness
Volume of
solids (%)
RH max ( % )
Interval between coats @ 20° C
min max
Primer Tie-coat Intermediate Finish coat
EPRZ EPM EPM PUR
Hempadur zinc 1536 Hempadur 4508 Hempadur 4588
Hempathane 5521
60 microns 30 microns 150 microns 50 microns
49 48 80 50
85 85 85 85
6 h 6 h 6 h 16 h
Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited
4. Remarks.
Operating temperature resistance: less than 80°C
Specific guarantee requirements (different from 9.5 ): None
Qualification/acceptance requirements: minimum mechanical pull-off test
value of 3 Mpa ( mechanical tester )
Berikut ini adalah gambar dari proses blasting painting di PT. Gunanusa
Utama Fabricators:
Gambar 4.32. Proses Blasting Manual
117
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.33. Area Tie Coat
Gambar 4.34. Area Mid Coat
Gambar 4.35. Area Top Coat
Gambar 4.36. Contoh mesin kompressor
118
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.37. Contoh Proses Painting Inspection
4.2. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Saat ini proses produksi yang ada di PT.Gunanusa Utama Fabricators
berdasarkan push system, yang berarti bahwa sistem produksi yang ada di dalam
perusahaan berdasarkan proyek atau permintaan dari konsumen. Tiap proses
produksi memiliki waktu yang berbeda-beda sesuai dengan lam proses dikerjakan
dan jenis pekerjaan tersebut. Secara global, proses produksi yang ada dalam
PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah:
1. Structural
Structural disini adalah deck atau main deck yang merupakan
tempat orang-orang bekerja di tengah laut untuk mengerjakan tugasnya.
2. Piping
Piping disini adalah pipa-pipa yang nantinya akan dilalui oleh
minyak atau gas dan memiliki tekanan yang tinggi. Sehingga dalam proses
piping ini sebaiknya memiliki kecacatan paling kecil dan merupakan proses
yang sangat penting dalam pembuatan kilang minyak untuk klien.
3. Vessel
Vessel disini adalah pembuatan Open Drain dan Closed Drain
yang mana tujuan dari drain ini sebagai tempat penyimpanan.
119
Universitas Kristen Petra
4. Instrument
Instrument disini adalah proses pemasangan alat-alat yang nantinya
akan berada di atas deck dan merupakan alat bekerja untuk mengerjakan
proses pencarian dan pengambilan minyak dan gas.
5. Electrical
Electrical disini adalah proses pemasangan sistem listrik untuk
menunjang proses pekerjaan.
6. Blasting Painting
Blasting Painting disini adalah proses pengecatan pipa dan deck
utama dari kilang minyak agar tidak cepat rusak dan berkarat.
Penulis lebih mengamati ke proses piping, karena pada saat penulis
melakukan pengambilan data, di perusahaan sedang melakukan proses piping
sedangkan untuk proses deck dan vessel sudah berjalan lebih duluan sebelum
penulis melakukan kegiatan pengambilan data. Untuk proses lainnya, penulis
tidak dapat mengambil datanya karena belum dilaksanakan.
Berikut ini merupakan planning dari manhours untuk SMP yang telah di
rencanakan oleh pihak perusahaan sebelum proyek di mulai.
120
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.4. Planning Manhours PT.Gunanusa Utama Fabricators
Work Unit
Description of Activity Manhours Plan
WP.3.1.0 WELDING dan NDT QUALIFICATION - WP.3.2 STRUCTURAL WORK 153,186 WP.3.2.1 WP.3.2.2
Main Structure Fabrication and Erection Secondary and Tertiary Structure Fabrication and Erection
65,596 87,590
WP.3.3 PIPING WORK 145,426 WP.3.3.1 WP.3.3.2
Piping and Hook Up Spool Pieces Pre-FabIncl Support Piping and Valves Erections Include Support
82,294 63,132
WP.3.4. EQUIPMENT INSTALLATION 17,820 WP.3.5. ELECTRICAL WORK 15,295 WP.3.6 INSTRUMENTATION dan TELECOMMUNICATION
WORKS 15,102
WP.3.7 WEIGHING OPERATIONS 3,471 WP.3.8 LOAD OUT dan SEA FASTENING WORKS 20,190 WP.3.9 COATING/PAINTING/PASSIVE FIRE PROTECTION 32,282 WP.3.10 TEMPORARY CONSTRUCTION FACILITIES AT
WORKSITE -
WP.3.11 PRESERVATION OF MATERIALS dan WAREHOUSE AT WORKSITE
-
TOTAL 402,772
Dari tabel planing manhours menunjukkan bahwa pihak scheduling
mengalokasikan manhours sebesar 82.294 untuk menyelesaikan proses fabrikasi
Hasil Uji Anova One-Way ( Unstacked ): One-way ANOVA: C2, C3 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1717 1717 3.10 0.087 Error 37 20503 554 Total 38 22221 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C2 22 54.50 29.27 (----------*---------) C3 17 41.12 12.52 (----------*-----------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 23.54 30 40 50 60
Dari output minitab diatas dapat kita lihat nilai p-value sebesar 0,087. Bila
dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0,05) maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa kita harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti nilai rata-rata untuk
tiap schedule pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk
Pengujian ANOVA dilakukan terhadap aktivitas pengambilan data di
area workshop 5 dengan materi yang sama (Carbon) namun dengan diameter yang
berbeda-beda. Pengujian ANOVA di bawah ini adalah pengujian ANOVA tanpa
menghilangkan data outlier yang ada. Hipotesis yang digunakan adalah sebagai
berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama
Uji Anova Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 3 2685 895 1.96 0.123 Error 132 60354 457 Total 135 63040 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C12 65 55.72 19.66 (-----*----) C13 39 48.67 24.18 (------*-----) C14 11 52.73 17.38 (------------*-----------) C15 21 62.14 22.78 (--------*--------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 21.38 40 50 60 70
129
Universitas Kristen Petra
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.059 D-: 0.081 D : 0.081
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 65StDev: 19.6608Average: 55.7231
100908070605040302010
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Prob
abili
ty
C17
Beveling Carbon Steel diameter 3"
Dari output komputer diatas diperoleh nilai p-value sebesar 0,123. Bila
dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0.05) maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti bahwa nilai rata-rata semua
data pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk beberapa
diameter yang berbeda adalah pada dasarnya tidak terlalu signifikan, namun
pengamat mencoba untuk menentukan proses perhitungan waktu baku untuk tiap
diameter yang berbeda, dengan asumsi bahwa diameter yang berbeda akan
mempengaruhi speed dari operator terhadap proses beveling.
Uji kenormalan data dilakukan dengan menggunakan metode
Kolmogorov-Smirnov lewat bantuan Minitab.
Setelah memasukkan kolom yang akan diuji, akan muncul output dari
Minitab. Hasil yang didapatkan oleh penulis dalam menguji kenormalan data
dengan menggunakan software Minitab adalah sebagai berikut:
Hasil pengujian normal untuk proses beveling dengan diameter 3”:
Gambar 4.38. Normality Test untuk Beveling Carbon Steel 3”
Dengan Ho: data berdistribusi normal
H1: data tidak berdistribusi normal
Maka didapatkan nilai P-Value > 0,15 dengan α = 5% maka hal ini berarti
nilai P-value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti
data berdistribusi normal.
130
Universitas Kristen Petra
Pengamat dalam melakukan pengolahan data membuang data-data outlier
yang tampak secara visual, hal ini dikarenakan pengambilan data dilakukan di
tengah-tengah proses aktivitas beveling (dikarenakan pada proyek yang
menggunakan tenaga manusia secara penuh) sehingga pengambilan data
terkadang agak sulit dalam menentukan waktu dimulainya proses beveling. Data
yang outlier adalah data yang diberi tanda (*) pada tabel data awal. Hasil data
keseluruhan setelah data outlier dihilangkan adalah:
Tabel 4.8. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan dalam Menit
Untuk proses welding dengan diameter 2”, untuk sch 80” dan XXS
(Double Ekstra Strong) dilakukan uji One-way Anova dan didapatkan hasil
sebagai berikut:
Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama One-way ANOVA: 80", XXS Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1391 1391 11.47 0.002 Error 33 4003 121 Total 34 5394 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- 80" 23 31.22 5.78 (------*-----) XXS 12 44.50 17.23 (---------*--------) ---+---------+---------+---------+---
151
Universitas Kristen Petra
Pooled StDev = 11.01 28.0 35.0 42.0 49.0
Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.002,
berarti nilai P-Value<α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah tolak
Ho, yang berarti minimal ada satu nilai rata-rata yang tidak sama, dengan
demikian untuk diameter 2” dengan Sch 80 dan Sch XXS data tidak dapat
digabungkan dan harus dipisah.
Untuk proses welding dengan diameter 6”, untuk sch 40 dan 80 dilakukan
uji One-way Anova dan didapatkan hasil sebagai berikut:
Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama
Berikut ini adalah data awal waktu hasil pengamatan untuk aktivitas
tersebut One-way ANOVA: sch 40, sch 80 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 216 216 0.43 0.518 Error 37 18728 506 Total 38 18944 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- sch 40 20 87.19 15.80 (--------------*-------------) sch 80 19 91.89 27.87 (--------------*--------------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 22.50 77.0 84.0 91.0 98.0
Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.518,
berarti nilai P-Value>α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah gagal
tolak Ho, yang berarti nilai rata-rata data sama, dengan demikian untuk diameter
6” dengan Sch 40 dan 80 data dapat digabungkan dan tidak perlu dipisah. Namun
untuk lebih detailnya pengamat mencoba untuk membandingkan dengan di
gabung maupun di pisah apakah mempunyai perbedaan yang cukup signifikan
atau tidak.
152
Universitas Kristen Petra
Average: 89.4872StDev: 22.2674N: 39
Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.063 D-: 0.051 D : 0.063
Approximate P-Value > 0.15
50 100 150
.001
.01
.05
.20
.50
.80
.95
.99
.999
Prob
abili
ty
6" Sch 40 da
Uji Normal Untuk Pipa diameter 6" Sch 40 dan 80
Gambar 4.46. Normality Test untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 dan 80
Dari hasil Uji Kenormalan dengan Kolmogorov Smirnov menunjukkan
bahwa nilai P-Value untuk keseluruhan berada di atas 0,15 yang berarti P-Value >
α (0.05). Hal ini berarti gagal tolak Ho atau semua data di atas berdistribusi
normal.
Tabel 4.22. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Proses Welding
Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan
dengan memperhatikan intensitas, maka akan didapatkan rata-rata intensitas
aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk personal
needs yang dibutuhkan:
195
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.54. Rata-rata Waktu Personal Needs Ganti Pakaian
Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Ganti Pakaian
f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T 1 87.22 1 90.56 1 91.56 1 90.11 1 87.33 1 96.22 1 90.89 1 89.11 1 91.89 1 91.44 1 86.222 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 174.7 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.43 261.7 3 271.7 3 274.7 3 270.3 3 262 3 288.7 3 272.7 3 267.3 3 275.7 3 274.3 3 258.7
f T f T f T f T f T f T f T f T F T F T f T 4 2035.2 1 532 2 1084.2 1 522.9 1 541.9 1 485.4 3 1550.72 1017.6 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 2 970.8 4 2067.65 2544 1 532 3 1626.3 1 522.9 1 541.9 2 970.8 5 2584.54 2035.2 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 3 1456 5 2584.52 1017.6 1 532 1 542.1 3 1569 3 1626 2 970.8 4 2067.62 1017.6 3 1596 3 1626.3 3 1569 3 1626 3 1456 2 1033.8
Setting Ampere pada Membuka Katup Memasang Batu Memasang Sikat Memakai Sarung Memakai Sarung Memakai Helm Menggerinda MenggantiMesin Las Argon Gerinda Besi Tangan Pelindung Tangan Welder Tungsten Kaca Putih
Untuk mengetahui apakah data DPT dapat dianggap sama atau tidak maka
dilakukan pengujian One-way Anova:
Ho: µ1 = µ2 = µ3.
Hi: minimal ada nilai µ yang tidak sama.
228
Universitas Kristen Petra
DP
T 2
"
DP
T 6
"
DP
T 8
"
400
500
600
700
800
900
Boxplots of DPT 2" - DPT 8"(means are indicated by solid circles)
One-way ANOVA: DPT 2", DPT 6", DPT 8" Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 2 139788 69894 36.03 0.000 Error 87 168751 1940 Total 89 308539 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- DPT 2" 30 798.03 33.74 (----*----) DPT 6" 30 707.10 62.26 (----*----) DPT 8" 30 724.50 28.36 (----*----) ---+---------+---------+---------+--- Pooled StDev = 44.04 700 735 770 805
Gambar 4.63. Box Plot Pengujian Data DPT yang Dapat Dianggap Sama
Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa nilai P-value = 0.000 yang
berarti P-value < α (5%), selain itu dari plot gambar juga menunjukkan bahwa ada
satu kelompok data yang menyimpang atau tidak berpotongan dengan dua
kelompok data yang lain, sehingga dengan kata lain kedua data tersebut tidak
dapat digabung, dan ini berarti faktor diameter juga berpengaruh terhadap proses
inspeksi dengan metode Dye Penetrantt Testing.
229
Universitas Kristen Petra
Dari hasil pengolahan data di atas maka didapatkan rata-rata waktu untuk
melakukan inspeksi visual fit-up adalah 408 detik atau 6 menit 48 detik,
sedangkan untuk melakukan inspeksi visual weld adalah 106 detik atau 1 menit 46
detik, untuk MPT adalah 647 detik atau 10 menit 47 detik, dan untuk DPT dengan
ukuran 2”, 6”, dan 8” adalah 799 detik atau 13 menit 19 detik, 708 detik atau 11
menit 48 detik, dan 725 detik atau 12 menit 5 detik.
Sekilas memang tampak bahwa data hasil perhitungan waktu proses
inspeksi tidak tampak menghabiskan banyak waktu, namun dalam kenyataannya
intensitas proses inspeksi tersebut dilakukan secara berulang – ulang sehingga
cukup menyebabkan terhambatnya proses fabrikasi.
Selain melihat aktivitas utama yang mempengaruhi waktu proses tetapi
kita juga harus memperhatikan aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama
dalam perhitungan waktu tersebut. Dari segi waktu, dapat dilihat bahwa ada
beberapa aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama namun berguna untuk
menjaga kestabilan proses.
4.2.6 Key Performance Indicator. Faktor lain yang dapat mempengaruhi lonjakan manhours adalah progress
report yang terjadi dilapangan. Penulis melihat bahwa manhours ratio yang ada
dipengaruhi oleh progress report dari lapangan. Salah satu hal yang dapat
menyebabkan progress report menjadi terlambat adalah dari pihak QC yang mana
para pekerja tidak dapat melanjutkan proses pengerjaan bila belum di QC oleh QC
inspector yang berwenang.
Oleh sebab ini, penulis menelusuri data tanggal-tanggal QC melakukan
inspeksi yang dapat dilihat pada lampiran 11 dan mencoba membuat key
performance indicator dari QC yang disesuaikan dengan objective yang telah di
buat oleh departemen QC. Berikut ini merupakan objective dari departemen QC:
1. Bekerja dengan pengeluaran di bawah dari budget.
2. Paling lambat final dossier diselesaikan 1 bulan setelah proyek selesai
dikerjakan.
230
Universitas Kristen Petra
3. Melakukan inspeksi tidak lebih dari 2 hari keluarnya RFI dan obyek yang
akan diinspeksi sudah siap dengan revisi terakhir dari gambar engineering
dan traceability system tanpa komentar dari QC.
4. Konfirmasi dari NDE Clearance dikeluarkan paling lama 1 hari setelah
ditandatangani oleh klien.
5. Pembuatan laporan NDE tidak lebih dari 2 hari setelah pelaksanaan inspeksi
NDE.
6. NDE back log tidak lebih dari 2 hari berdasarkan kapasitas produksi normal.
7. Tiap personel QC minimal membuat 2 Shoc Card setiap bulannya untuk
Safety.
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC
berdasarkan Joint untuk Piping SMP:
231
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan sosialisasi Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49cara pembuatan repor t yang Jumlah 15 5 29 12 15 5 38 35benar KPI(%) 14 16 54 20 38 6 45 71
Mengatur agar ada orang lain selain pembuat laporan yangmemeriksa hasil laporan
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan-laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.
Januari - Maret 20082. Laporan Cut Profile dan Fit-up yang digabung 2. Memisahkan Laporan Cut Profile dan Fit-up sehingga adanya kegiatan yang kemungkinan menyebabkan progress menjadi terlambat
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
20
40
60
80
1 2 3 4 5 6 7 8
Salah
Salah
Tabel 4.88. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan cara Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49pembuatan report yang Jumlah 2 0 0 1 0 12 0 0benar. KPI(%) 2 0 0 2 0 14 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya kesalahan antara tanggal Report 1. Setelah selesai membuat laporan ataupun setelah dan Issued sehingga progress menjadi terlambat. diprint, laporan agar diperiksa lagi.
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8
Tanggal
Tanggal
Tabel 4.89. Key Performance Indicator untuk Tanggal Report/Issued Salah
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialosasikan Objective Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49QC setiap bulannya kepada Jumlah 0 0 0 0 0 4 0 0personel QC. KPI(%) 0 0 0 0 0 5 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses Cut Profile/Fit-up yang 1. Memanggil Inspector dan m ensosialisasikan ulang melebihi objective > 2 hari. batas pemeriksaan atau objective dari QC.
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
0
0
1
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Report Weld Out
Report Weld Out
Tabel 4.93. Key Performance Indicator untuk Report Weld Out Inspection Melebihi Objective:
237
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18cara pekerjaan yang Jumlah 23 16 29 13 19 50 20 18benar beserta proses KPI(%) 59 84 71 52 49 89 59 100
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan‐laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3 4 5 6 7 8
Salah
Salah
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC berdasarkan Spool:
Tabel 4.94. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan Objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18dari QC kepada subcont Jumlah 0 0 3 7 1 0 0 0
KPI(%) 0 0 7 28 3 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses pembuatan laporan MT 1. Agar mensosialisasikan lagi objective dari QC > 2 hari
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
5
10
15
20
25
30
1 2 3 4 5 6 7 8
MT Telat
MT Telat
Tabel 4.96. Key Performance Indicator untuk Laporan MT/PT Telat
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18QC kepada subcont. Jumlah 1 0 0 0 0 0 0 0
KPI(%) 3 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Adanya laporan RT yang telat atau lewat objective 1. Langsung mengerjakan report setelah proses RT perusahaan. dilakukan.
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
1
1
2
2
3
3
1 2 3 4 5 6 7 8
RT Telat
RT Telat
Tabel 4.97. Key Performance Indicator untuk Laporan RT Telat
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan Sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18Proses yang seharusnya Jumlah 4 0 1 1 0 0 0 0dilakukan. KPI(%) 10 0 2 4 0 0 0 0
QC juga aktif dalam melihatbarang yang bisa diinspeksisehingga dapat memintaagar dibuatkan RFI.
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum diinspeksi 1. Agar Supervisor segera memberi tahu kepada setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya. pekerja bahwa ketika ada barang yang bisa di
Januari ‐ Maret 2008 Inspeksi langsung dibuatkan RFI.2. Proses menunggu barang menumpuk baru 2. Melaksanakan pemeriksaan ketika ada barang sekaligus diinspeksi. yang bisa di QC agar proses produksi dapat
berjalan.Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
2
4
6
8
10
12
1 2 3 4 5 6 7 8
Inspeksi
Inspeksi
Tabel 4.98. Key Performance Indicator untuk Inspeksi > 2 Hari
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Melakukan pengontrolan Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49terhadap pipa-pipa yang Jumlah 68 13 6 2 0 0 20 0dikerjakan atau belum KPI(%) 62 41 11 3 0 0 24 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum dikerjakan 1. Mencoba melakukan pengontrolan terhadap pipa setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya yang belum dikerjakan dengan memberikan
Januari - Maret 2008 alasan kenapa belum dikerjakan
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
010203040506070
1 2 3 4 5 6 7 8
WIP
WIP
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk departemen Fabrikasi:
Tabel 4.99. Key Performance Indicator untuk WIP > 2 Hari
243
Universitas Kristen Petra
Others21
4 15154 2.3 8.789.0
100.0 97.7 89.0
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Defect
CountPercentCum %
Per
cent
Cou
nt
Pareto Chart for C1
Berikut ini merupakan pareto chart dari key performance indicator yang
telah dibuat sebelumnya.
Tabel 4.100. Jumlah Kesalahan QC per Joint.
Jenis Jumlah 1 154 2 15 3 4 4 0 5 0 6 0
Gambar 4.64. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Joint
keterangan:
1. Prosedur tidak lengkap.
2. Tanggal report cut profile dan fit-up salah.
3. Cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 2hari).
4. Report cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 1hari).
5. Weld out melebihi objektif (> 2hari).
6. Report weld out melebihi objektif (> 1hari).
244
Universitas Kristen Petra
Others31
7 11191 3.3 5.391.4
100.0 96.7 91.4
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Defect
CountPercentCum %
Perc
ent
Cou
nt
Pareto Chart for C4
Dari gambar 4.64. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada
dari pareto chart terdapat pada angka 1 , yaitu karena prosedur tidak lengkap.
Tabel 4.101. Jumlah Kesalahan QC per Spool
Jenis Jumlah 1 191 2 0 3 11 4 1 5 6
Gambar 4.65. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Spool
Keterangan:
1. Prosedur tidak lengkap
2. Tanggal Report atau Issued MT dan RT salah
3. Report MT telat
4. Report RT telat
5. Inspeksi > 2 hari
Dari gambar 4.65. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada
terdapat pada angka 1 dan 5 , yaitu 80% kesalahan yang terjadi di QC karena
prosedur tidak lengkap.
245
Universitas Kristen Petra
Prosedur Tidak Lengkap
MethodMan
Environment
Lupa
Meletakkan barang disembarang tempat
Terlalu Sibuk
Tidak ada pencatatan
LalaiBingung apakah Sudah di buatkan
Laporan atau belum
Laporan Cut Profile dan Fit Upyang digabungkan
Pekerjaan Terhambat
Mati lampu
Banyak Pekerjaan
Terburu-buru ingin pulangTakut tidak dapat kursi bus
Lampu Mati
Gambar 4.66. Diagram Fishbone untuk Prosedur Tidak Lengkap
Faktor-faktor yang dapat menyebabkan prosedur dari QC tidak lengkap
adalah karena man, metode, dan lingkungan. Dari segi manusia/man, kebanyakan
keslahan yang terjadi disebabkan oleh behaviour dari personel QC itu sendiri.
Sedangkan untuk metode, penulis menganggap bahwa penggabungan laporan cut
profile dan fit-up menjadi satu merupakan sesuatu yang dapat membingungkan
pekerjaan dan membat progress yang ada di lapangan menjadi tertunda. Contoh:
RFI cut profile untuk pipa SMP dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada
tanggal 22 januari 2008 tetapi laporan baru dibuat pada tanggal 5 februari 2008.
Hal ini disebabkan karena penggabungan laporan cut Profile dan fit-up sedangkan
RFI fit-up baru dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 5 Februari
2008. Selain itu dari faktor lingkungan juga dapat menyebabkan terjadinya hal ini.
Dari data QC untuk per joint dapat kita lihat bahwa keterlambatan gara-
gara QC telat memeriksa hanyalah terjadi sebanyak 4 kali dari 509 joint yang
telah dikerjakan atau dapat dikatakan hanya 0,79% dari total joint yang ada, untuk
report MT telat sebanyak 11 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya 4,06
% dari total spool yang ada, report RT telat sebanyak 1 kali dari 271 spool atau
dapat dikatakan hanya 0,37% dari total spool yang ada, dan inspeksi MT atau RT
> 2 hari hanyalah sebanyak 6 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya
2,21% dari total spool yang ada. Dari data ini dapat kita bilang bahwa QC tidak
246
Universitas Kristen Petra
dapat dikatakan sebagai salah satu penyebab besar keterlambatan yang ada tetapi
merupakan salah satu penyebab dari lonjakan manhours yang terjadi yang dapat
dikatakan bahwa lonjakan manhours ini dapat terjadi karena kesalahan atau
keterlambatan report dari QC sehingga menyebabkan progress pekerjaan
dilapangan menjadi kecil. Progress dari QC merupakan salah satu faktor penting
dalam perhitungan man hours ratio dan juga merupakan salah satu faktor penting
dalam kelanjutan proses selanjutnya. Sistem penggabungan laporan cut profile
dan fit-up yang dilakukan oleh QC dinilai oleh penulis dapat mengakibatkan
progress menjadi terlambat, karena bila RFI dan pengerjaan inspeksi cut profile
yang dikerjakan oleh QC baru dibuatkan laporannya pada saat selesai pengerjaan
fit-up dan jeda waktu proses pengerjaan selama 2 minggu ini yang menjadi
masalah bagi progress QC dengan perhitungan manhours ratio yang di terapkan
di PT.Gunanusa Utama Fabricators setiap minggu.
Selain itu, dapat kita lihat pada key performance indicator untuk
departemen fabrikasi diketahui bahwa terdapat 109 joint dari 509 joint yang
dikerjakan lebih dari 2 hari setelah proses sebelumnya atau dapat dikatakan
sebanyak 21,42% dari total data yang dimiliki oleh penulis. Hal ini merupakan
sesuatu yang sangat merugikan perusahaan karena dapat mengakibatkan lonjakan
manhours ratio yang cukup besar. Hal ini dapat terjadi karena adanya produk lain
yang dikerjakan ataupun juga karena alasan lain yang tidak dapat diketahui. Hal
ini dapat dikatakan juga sebagai behaviour dari para pekerja yang memungkinkan
para pekerja tidak bekerja dengan serius disebabkan karena kurang tegasnya
atasan dalam mengawasi mereka dan juga sering kali tidak adanya pengawas yang
mengawasi mereka.
4.2.7. Proses Blasting Painting
Keterkaitan proses blasting painting dengan lonjakan Manhour:
1. Pipe spool setelah melewati proses fabrikasi di piping maka harus mengalami
proses selanjutnya, yaitu blasting. Yang menjadi masalah adalah tumpukan
pipa yang sudah dari proses fabrikasi dan siap di blasting tidak segera
langsung mengalami proses blasting karena harus menunggu konfirmasi dari
QC PTG apakah material sudah boleh di blasting atau tidak.
247
Universitas Kristen Petra
2. Setelah mengalami proses blasting maka harus menunggu konfirmasi dari QC
PTG yang sering tidak stand by di tempat sehingga sering menghambat waktu
untuk ke proses selanjutnya, yaitu primer coat.
3. Setelah dari primer coat maka akan menuju ke tahap-tahap selanjutnya yaitu
Tie-coat, Intermediate (Mid-coat), Finish Coat, dimana yang menjadi masalah
adalah jeda waktu yang terlalu besar dari satu proses menuju ke proses
selanjutnya, dan terkadang sangat bertentangan dengan prosedur painting
yang sudah ditetapkan dari klien.
Misal:
Untuk proses Painting dnegan menggunakan system no P O1 H, maka
seharusnya proses dapat berjalan dengan ketentuan sebagai berikut:
Primer----------------Tie-Coat------------------Intermediate----------------Finish coat Min 36 hours Min 6 hours Min 6 hours Dari standar prosedur di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa untuk
menjalankan dalam kenyataannya di lapangan dari semua data yang didapatkan
pengamat maka hampir 90% lebih data menunjukkan bahwa terjadi suatu
keterlambatan yang amat sangat pada proses coating dari tahap awal hingga tahap
akhir.
Warna yang digunakan dalam proses Tie Coat adalah red, Mid Coat
adalah ivory dan untuk Top Coat adalah white, yellow, red, green.
248
Universitas Kristen Petra
4.2.7.1. Data Tanggal Pengerjaan Proses Blasting Painting
Tabel 4.102. Data Tanggal Proses Blasting Painting Piping
Group DB inch
Jumlah part
Coating Sistem Area Blasting Date Primer Date Tie Coat Date Mid Coat Top Coat Duration
Date 1 88 20 P01H 15.12 08 April 2008 08 April 2008 10 April 2008 22 April 2008 04 Mei 2008 26 2 73 14 P01H 11.68 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 19 April 2008 12 3 59 20 P01H 12.21 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 22 April 2008 13 4 40 14 P01H 5.54 13 Maret 2008 13 Maret 2008 16 Maret 2008 22 Maret 2008 28 Maret 2008 15 5 64 20 P01H 12.72 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 24 April 2008 Not finished 6 43 10 P01H 9.95 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 28 April 2008 19 7 26 5 P01H 4.39 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 25 April 2008 18 8 38 8 P01H 13.51 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 21 9 41 14 P01H 2.37 21 April 2008 21 April 2008 29 April 2008 Not finished 10 40 20 P01H 12.02 28 Maret 2008 28 Maret 2008 30 Maret 2008 06 April 2008 12 April 2008 15 11 65 18 P01H 11.93 19 Maret 2008 19 Maret 2008 20 Maret 2008 26 Maret 2008 10 April 2008 22 12 52 18 P01H 10.22 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Februari 2008 24 Februari 2008 09 Maret 2008 19 13 52 14 P01H 1.03 13 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 05 April 2008 05 Mei 2008 22 14 12 4 P01H 3.52 24 April 2008 24 April 2008 05 Mei 2008 Not finished 15 11 P01H 17.06 02 Mei 2008 02 Mei 2008 07 Mei 2008 Not finished 17 10 P01H 17.4 Data Miss Data Miss 21 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 18 9 P01H 6.81 Data Miss Data Miss 25 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 19 P01H 13.44 Data Miss Data Miss 26 April 2008 07 Mei 2008 Not finished
249
Universitas Kristen Petra
1412108642
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Primer Ke Tie Coat
Freq
uenc
y
Data dari tabel 4.102. dapat kita lihat bahwa proses dari primer ke tie coat,
tie coat ke mid coat, mid coat ke top coat terdapat perbedaan hari dalam
melakukan proses tersebut, sedangkan untuk proses blasting dan primer harus
dilakukan di hari yang sama. Dari data diatas, penulis membuatkan histogram
untuk lama waktu menunggu dari satu proses ke proses selanjutnya. Berikut ini
merupakan histogram dari waktu menunggu pipa untuk diproses ke proses
selanjutnya.
Gambar 4.67. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Tie Coat untuk Piping
Dari gambar diatas dapat kita lihat bahwa waktu menunggu terbanyak
yaitu selama 1 hari dan 2 hari. Waktu menunggu selama 1 hari adalah sesuatu
yang tidak wajar apabila kita melihat dari spesifikasi yang telah dibuat. Hal ini
disebakan karena menurut spesifikasi seharusnya pipa tersebut menunggu selama
36 jam. Data yang dapat juga dibilang tidak wajar adalah data pipa menunggu
selama 13 hari. Hal ini dapat dikatakan sesuatu yang tidak wajar karena dengan
melihat data yang lainnya dapat kita katakan bahwa barang tersebut seharusnya
dapat dikerjakan di hari kedua ataupun bila tertunda, pipa tersebut hanya akan
menunggu selama 7 hari saja menurut pendapat dari penulis. Penyebab yang
menyebabkan hal ini terjadi dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
250
Universitas Kristen Petra
121110987654
4
3
2
1
0
Tie Coat Ke Mid Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.68. Histogram Lama Menunggu dari Proses Tie Coat ke Mid Coat untuk Piping
Dari gambar 4.68 dapat kita lihat bahwa waktu lama pipa menunggu
terbanyak dari proses tie coat ke mid coat adalah selama 6 hari. Berarti dapat kita
katakan bahwa waktu menunggu pipa paling lama untuk dikerjakan adalah selama
7 hari, karena tempat pengerjaan dari proses ini berada di ruangan terbuka dan
adanya halangan-halangan tertentu dalam pengerjaan proses tersebut. Dengan
melihat gambar 4.72 dapat kita bilang bahwa terdapat beberapa proses pengerjaan
yang lebih besar dari 7 hari. Dengan proses pengerjaan yang terlambat ini dapat
mengakibatkan lonjakan man hours dari PT.Gunanusa Utama Fabricators.Alasan
dari keterlambatan pengerjaan tersebut dapat dilihat pada subbab 4.2.6.2.
251
Universitas Kristen Petra
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0
1
2
3
4
Mid Coat ke Top Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.69. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Top Coat untuk Piping
Dari gambar 4.69. dapat kita lihat bahwa lama waktu menungu yang
terbanyak adalah 6 hari dan 12 hari. Dengan melihat dari batas minimal
pengerjaan dan juga halangan lainnya yang mungkin terjadi, maka penulis menilai
bahwa 7 hari merupakan waktu menunggu proses pengerjaan yang terlama. Jadi
pipa yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses
pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat
dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
252
Universitas Kristen Petra
Data untuk proses blasting painting grating dan Stair Tread:
Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting Painting Grating dan Stair Tread
Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat
Duration Date
1 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 192 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 26-Apr-08 673 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 28-Apr-08 674 4 P05H 19.26 03 Mei 2008 03 Mei 2008 05 Mei 2008 Not finished 5 4 P05H 28.95 03 Mei 2008 03 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 6 6 P05H 61.61 05 Mei 2008 05 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 7 11 P05H 88.53 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 04 Februari 2008 138 5 P05H 44.9 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 05 Februari 2008 149 5 P05H 68.66 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 15 Februari 2008 24
10 3 P05H 89.73 23 Januari 2008 23 Januari 2008 02 Februari 2008 17 Februari 2008 2511 13 P05H 119.6 24 Januari 2008 24 Januari 2008 04 Februari 2008 20 Februari 2008 2712 10 P05H 55.14 29 Januari 2008 29 Januari 2008 16 Februari 2008 22 Maret 2008 5313 7 P05H 47.89 30 Januari 2008 30 Januari 2008 20 Februari 2008 26 Maret 2008 5614 1 P05H 6.51 31 Januari 2008 31 Januari 2008 16 Maret 2008 28-Apr-08 8815 3 P05H 30.19 01 Februari 2008 01 Februari 2008 16 Maret 2008 27-Apr-08 8616 4 P05H 56.72 11 Februari 2008 11 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 8217 11 P05H 131.59 14 Februari 2008 14 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 7918 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 03 Mei 2008 7919 1 P05H 117.41 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 28
253
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting dan Painting Grating dan Stair Tread (Sambungan).
Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat
Duration Date
20 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2821 1 P05H 34.85 15 Februari 2008 15 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2722 1 P05H 51.25 16 Februari 2008 16 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2623 3 P05H 132.29 15 Februari 2008 15 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2424 2 P05H 32.84 17 Februari 2008 17 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2225 2 P05H 23.96 17 Februari 2008 17 Februari 2008 28 Februari 2008 10 Maret 2008 2226 2 P05H 77.81 20 Februari 2008 20 Februari 2008 22 Februari 2008 08 Maret 2008 1727 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 28 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 29 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 1930 2 P05H 10.44 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 Not finished 31 2 P05H 71.57 13 Februari 2008 13 Februari 2008 23 Februari 2008 06 Maret 2008 2232 12 P05H 90.81 12 Februari 2008 12 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4433 9 P05H 95.15 13 Februari 2008 13 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4334 4 P05H 31.21 18-Apr-08 18-Apr-08 30-Apr-08 Not finished 35 8 P05H 43.57 22-Apr-08 22-Apr-08 05 Mei 2008 Not finished 36 7 P05H 26.15 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 30-Apr-08 1437 9 P05H 78.84 10 Maret 2008 10 Maret 2008 17 Maret 2008 10-Apr-08 31
254
Universitas Kristen Petra
454035302520151050
7
6
5
4
3
2
1
0
Primer Ke Mid Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.70. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Mid Coat untuk Grating dan Stair Tread
Dari gambar 4.70. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu
terbanyak adalah selama 7-10 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu
proses ke proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang
tidak dapat ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu
dari satu proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan stair
tread yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses
pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat
dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
255
Universitas Kristen Petra
6050403020100
10
5
0
Mid Coat ke Tie Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.71. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Tie Coat
untuk Grating dan Stair Tread.
Dari gambar 4.71. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu terbanyak
adalah selama 5-6 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu proses ke
proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang tidak dapat
ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu dari satu
proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan Stair Tread
yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses pengerjaannya
terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat dapat kita lihat
pada subbab 4.2.6.2.
4.2.7.2. Analisa Keterlambatan Proses Blasting Painting
Dari pengelompokan data di atas maka dapat disimpulkan bahwa proses
blasting painting sebagai proses lanjutan setelah proses fabrikasi dan proses
pendahuluan sebelum proses erection cukup berpengaruh terhadap lonjakan
manhour. Selama pengelompokan data pengamat menemukan beberapa masalah
yang menjadi penyebab dari masalah-masalah di atas, dan dapat dibagi menjadi
beberapa kelompok penyebab permasalahan, yaitu:
256
Universitas Kristen Petra
• Kelompok 1, penyebab yang dapat dihindari, yaitu:
1. Penyebab karena prosedur
Pengertian:
Yang dimaksud adalah keterlambatan RFI dari pihak lapangan
kepada QC PTG maupun Subcont bagian blasting painting sehingga
menyebabkan keterlambatan pemeriksaan material, sehingga material
yang datang ke area blasting manual tidak dapat langsung diblast, karena
harus menunggu persetujuan dari pihak QC. Selain itu, seringkali proses
blasting painting sering kacau dalam pelaksanaannya karena tidak
mengikuti planning semula, yaitu dengan melakukan proses pada material
yang dirasakan urgent terlebih dahulu. Hal ini sangat menyebabkan
banyak lonjakan manhours dimana material yang menganggur terus
menumpuk di area dan menunggu untuk dikerjakan.
Solusi:
a. Pemberian RFI dari pihak fabrikasi tidak boleh terlambat, sehingga
tidak menyebabkan waktu menganggur yang terlalu lama bagi para
pekerja dalam pelaksanaan proses blasting painting di lapangan.
b. Adanya koordinasi kerja yang jelas antara supervisor fabrikasi yang
bertanggung jawab terhadap hasil akhir material yang akan diblasting
sehingga tidak terjadi perbedaan persepsi mengenai kriteria kualitas
dari material yang akan diproses.
c. QC Blasting perlu dilibatkan ke proses fabrikasi pada tahap akhir,
dengan bersama-sama pihak supervisor yang bertanggung jawab
sehingga tidak perlu untuk menunggu barang direject di area blasting
manual, karena jarak area fabrikasi dan blasting yang cukup jauh,
akan menimbulkan waste time karena transportastion time material
yang terlalu lama.
d. Pada RFI diberi note tambahan yang menyatakan status dari material
(misal: status: urgent/non-urgent).
257
Universitas Kristen Petra
2. Penyebab karena distribusi manpower
Pengalih tugasan manpower pekerja secara tiba-tiba setiap hari
menyebabkan tidak tercapainya kekonsistenan kerja sehingga seringkali
banyak material yang baru setengah diblasting atau dipainting yang
terbengkalai karena ditinggal pekerjanya untuk membantu proses blasting
di area yang lain. Setelah melakukan wawancara dengan pihak QC PTG
maupun QC Subcont maka dapat disimpulkan bahwa pekerja untuk
blasting maupun panting dapat dibilang sangat kurang. Komposisi tetap
pekerja di area blasting painting adalah:
Blasting manual SMP: 2 orang
Blasting manual SCP: 2 orang
Supervisor : 1 orang
Asistant supervisor: 2 orang
QC Inspektor PTG: 4 orang
Painter: tidak tetap, berubah-ubah sesuai dengan banyaknya area
yang harus dikerjakan.
Solusi:
a. Penambahan jumlah pekerja painter baik untuk area tie coat, mid
coat, dan top coat karena selama melakukan pengamatan di lapangan
penulis merasa bahwa tugas dari seorang painter ternyata sangatlah
berat dan membutuhkan waktu yang cukup lama.
b. Penambahan jumlah QC Inspector pada proses blasting painting,
karena dengan jumlah QC Inspector yang sangat sedikit maka
terlihat bahwa ketergantungan pada kehadiran pihak QC di area dan
menyebabkan proses tidak dapat berjalan dengan kontinu. Waktu
menunggu kehadiran QC Inspector dapat dikatakan sebagai
peneyebab tertundanya proses berjalan dengan lancer.
c. QC Inspector sebaiknya stand by di tempat yang tidak terlalu jauh
dari proses blasting painting dilaksanakan.
258
Universitas Kristen Petra
3. Penyebab karena perbedaan persepsi karakteristik kualitas
Karakteristik kualitas dari acceptance inspection di blasting manual:
a. Dust
b. Steel Surface
c. Welds
d. Oil and grease
e. Sharp Edges
Perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan
supervisor fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini menyebabkan
terjadinya waste time yang sangat besar.
Solusi:
QC Inspector harus menyediakan sarana untuk memberikan penjelasan
secara terperinci dan detail, bila perlu ditetapkan suatu standarisasi kepada
pihak supervisor yang bertanggung jawab sehingga dalam meloloskan
material yang akan diblasting, tidak asal-asalan
4. Penyebab teknis
a. Salah satu masalah teknis yang sangat berpengaruh dalam proses
keterlambatan alur proses pengerjaan di lapangan adalah
keterlambatan kedatangan crane di lapangan sebagai alat transport
satu-satunya yang bertugas untuk memindahkan material baik dari
proses fabrikasi ke area blasting, reblast dari area painting ke blasting,
lalu repair dari area blasting ke fabrikasi.
b. Tidak berfungsinya beberapa tools yang berpengaruh terhadap
kelancaran dari proses blasting maupun painting, seperti noozled dan
spraygen sehingga menghabiskan beberapa waktu dari pihak operator
blasting maupun painting untuk melakukan perbaikan terhadap alat-
alat yang dirasakan rusak. Hal ini tentu saja menghambat kelancaran
proses di lapangan. Sebaiknya pihak yang bertanggung jawab terhadap
optimasi alat-alat sering melakukan pengecekan terhadap daya fungsi
tools yang digunakan.
Solusi:
259
Universitas Kristen Petra
a. Penambahan jumlah crane, atau penyediaan crane khusus untuk area
blasting painting sehingga tidak memerlukan waktu menunggu yang
terlalu lama.
b. Penambahan jumlah operator crane, karena terkadang crane sudah
stand by namun operator tidak ada di tempat.
c. Pembuatan layout yang bertujuan untuk pengaturan supaya
transportasi tidak terlalu jauh antar area proses yang kontinu.
5. Penyebab karena ketidakteraturan sistem report dari pihak QC Inspector
Masalah report yang sering terjadi:
a. Tahap preparation sering tidak diisi namun dianggap sudah lolos
b. Pada acceptance criteria quality untuk preparation blasting tidak
diketahui berapa frekuensi penolakan oleh QC PTG, hal yang selama
ini terjadi adalah semua kolom preparation selalu diisi dengan OK
atau FREE, namun bila ingin melakukan evaluasi terhadap kecacatan
material yang dilakukan oleh pihak fabrikasi maka dari report Quality
Control tidak ada penjelasan yang dapat diketahui.
c. Jam pelaksanaan proses tidak diisi dengan sevalid mungkin, hanya
berdasarkan perkiraan, contoh dapat dilihat di lampiran…..Penulis
mendapatkan informasi dari blasting painting engineer bahwa
penulisan jam pelaksanaan proses tersebut hanya dibutuhkan untuk
laporan semata, tidak berpengaruh terhadap dokumentasi, namun
penulisan jam tersebut harus tetap dilakukan untuk memantau
kegiatan yang terjadi dip roses blasting painting.
d. Sering terjadi kehilangan report karena format report selama ini yang
disusun sendiri-sendiri sehingga mengakibatkan report sering
terdokumentasi tidak lengkap bahkan membingungkan.
e. Tidak ada keterangan status urgent dan non-urgent dari form report
selama ini sehingga menyulitkan dalam perlakuan prioritas terhadap
material yang akan dikerjakan.
f. Tidak ada keterangan akan status material pada saat itu sehingga
menyulitkan dalam melacak langsung keberadaan material dan
statusnya pada saat itu.
260
Universitas Kristen Petra
Start Stop R/H S/T (Deg °C) D/P (Deg °C) Base Curing Agent Thinner Start Work Pending Done FinishBlasting/Primer
Tie Coat Mid Coat Top Coat
ActivityTime
RemarkColourAmbient Condition Batch Special Case
Date Name
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS Project: TUNU FIELD DEVELOPMENT PROJECT PHASE 11 SOUTH SMP SCPTP11S/EPSC 1+2 Status:
URGENT
NON‐URGENT
No Spool no Type Paint System Area (sqm)Back Hold
BLASTING PAINTING RECORD
TOTAL AREA
Status after inspectionPreparationDust Steel Surface Welds Oil&Grease Sharp Edges
Solusi:
Pengamat membuat suatu checksheet record dimana terdapat tambahan-
tambahan kolom yang berguna untuk menutupi semua kekurangan di atas.
Contoh form report usulan:
Gambar 4.72. Form Report Usulan Blasting dan Painting
Keterangan form report usulan untuk QC Inspector PT. Gunanusa Utama
Fabricators:
1. Kolom preparation berisi acceptance kriteria untuk melakukan proses
blasting. Untuk tiap kriteria misal kolom Grade, terbagi menjadi dua
kolom, dimana pada waktu proses inspeksi yang pertama apabila tidak
lolos kriteria tersebut maka diberi tanda (X) yang menunjukkan proses
akan diperbaiki di fabrikasi. Begitu juga dengan kriteria yang lain diberi
tanda (X) bila tidak memenuhi standar kualitas yang diharapkan.
2. Kolom status after inspection adalah kondisi dari material yang sudah
selesai diinspeksi, apabila terdapat salah satu kriteria kualitas yang
bertanda (X) berarti material tersebut harus dikembalikan ke fabrikasi.
261
Universitas Kristen Petra
Status Back menunjukkan material tersebut langsung dikembalikan ke
fabrikasi pada saat selesai inspeksi, sedangkan status Hold menunjukkan
material tersebut tidak dikembalikan langsung ke fabrikasi karena suatu
sebab, dan harus menunggu beberapa hari.
3. Kolom Date menunjukkan tanggal material tersebut tiba di lokasi proses
tersebut.
4. Kolom Name menunjukkan nama blaster atau painter yang melakukan
proses tersebut.
5. Kolom Special Case menunjukkan beberapa kondisi, di antaranya:
• Start work: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut, bila
data sama dengan tanggal kedatangan material tersebut tiba di lokasi,
maka menunjukkan material tersebut langsung dikerjakan begitu tiba
di lokasi.
• Pending: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut distop,
karena alasan pengerjaan material lain yang mendapat status urgent,
cuaca yang tidak mendukung, serta berbagai insiden lain yang
memaksa pengerjaan material tersebut dihentikan.
• Done: menunjukkan tanggal pelanjutan pengerjaan material yang
berstatus pending.
• Finish: menunjukkan tanggal selesainya proses tersebut selesai
dikerjakan.
262
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.104. Perbandingan Antara Report Awal dan Usulan Blasting Painting
No Keterangan Report Awal Report Usulan (tambahan)
1 Fungsi Form
- Untuk mencatat kode dari material yang akan di blasting painting.
- Dapat mengetahui alur perjalanan material mulai dari proses awal, yaitu blasting painting hingga ke tahap akhir top coat.
- Untuk mengetahui luas area yang akan mengalami proses blasting painting.
- Dapat menentukan penyebab utama ketidak lolosan quality control dari fabrikasi (preparation).
- Mengetahui nama blaster maupun painter. - Dapat mengetahui lebih mendetal tentang kondisi dari material, waktu dimana material tersebut stop, hingga dikerjakan kembali hingga selesai..
- Mengetahui tanggal proses pelaksanaan blasting maupun tahapan dalam coating namun secara terpisah. - Dapat mengetahui status dari material (urgent dan non-urgent).
2 Format Form
- Terdapat acceptance criteria quality untuk menentukan batas toleransi terhadap jenis material yang akan di blasting maupun di painting.
- Terdapat pengontrolan waktu dan status dari material untuk tiap Proses. - Checksheet accepatance Quality Control lebih mendetail untuk mengetahui penyebab utama dari penolakan material dari fabrikasi di area blasting. - Terdapat waktu pelaksanaan proses.
3 Tanda Tangan - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators. - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators - Supervisor Fabrikasi (Piping)
4 Penulisan pada form - Dilakukan secara manual. - Dilakukan secara manual, tetapi lebih mendetail dan terperinci
tulisannya.
5 Dokumentasi - Dokumentasi dilakukan pada bantex dengan pengklasifikasian berdasarkan jenis proses yang dilakukan (blasting,coating).
- Lebih praktis karena menggabungkan pelaksanaan dari tiap proses, mulai dari blasting hingga ke tahap akhir dari coating.
263
Universitas Kristen Petra
• Kelompok 2, penyebab yang tidak dapat dihindari, yaitu:
Penyebab karena kondisi dari environment, seperti:
a. Hujan
b. Cuaca mendung
c. Kelembaban tidak mendukung
d. Angin yang bertiup terlalu kencang
Solusi:
a. Pembangunan workshop baru khusus untuk area blasting dan painting
b. Penyediaan fasilitas di workshop (pendingan atau pemanas) untuk
membuat agar suhu ruangan sesuai dengan suhu normal yang memenuhi
syarat diperbolehkannya proses berjalan.
Dalam solusi yang telah diberikan oleh penulis terdapat pembangunan
workshop untuk proses Blasting dan Painting. Hal ini dirasa merupakan jalan
yang tepat dalam mengatasi masalah cuaca yang merupakan masalah yang tidak
dapat dikontrol. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan workshop
adalah faktor kelembaban udara yang harus diatur dalam workshop tersebut.
Solusi yang dapat diberikan oleh penulis dalam pengaturan kelembaban udara
dalam workshop adalah:
a. Pemberian Lampu.
b. RuanganWorkshop dibuat agar terbuka.
c. Diberikan kipas atau exhaust fan untuk menghisap udara yang ada dalam
workshop tersebut.
4.2.7.3 Analisa Stand By Blasting Painting
Tabel 4.105. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SMP
Blasting Painting SMP Jenis Jam actual effective manhours % stand by
stand by rain 270 9410.5 2.79 Total 270 2.79
264
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.106. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SCP
Blasting Painting SCP Jenis Jam actual effective manhours % stand by
stand by rain 34311940
2.79 Total 343 2.79
Data stand by blasting painting dapat dilihat pada lampiran 14.
Analisa stand by pada proses blasting painting baik untuk SMP maupun
SCP tidak perlu dibuat pareto chartnya karena 100% penyebab stand by adalah
karena faktor cuaca (hujan). Stand by rain pada blasting painting SMP berperan
sebesar 2,79% dari actual effective manhours dan pada blasting painting SCP juga
berperan sebesar 2,79% dari actual effective manhours.
Penyebab karena hujan adalah penyebab yang tidak dapat dihindari
namun cukup berpengaruh terhadap progress di lapangan. Penulis mengusulkan
pembuatan workshop khusus dengan temperature maupun kelembaban yang
disesuaikan dengan ambient condition untuk tiap proses. pada area blasting
painting karena apabila terdapat ruang tertutup di area ini maka secara langsung
proses stand by tidak akan terjadi.
4.2.8. Analisa Rejection Rate for Welding
Proses pengelasan merupakan proses yang paling utama dalam proses
piping, karena hal ini akan berpengaruh besar terhadap kualitas dari material yang
telah difabrikasi. Hasil dari rejection rate didapatkan melalui proses inspeksi
akhir, yaitu Radiographic Test.
Berikut adalah data rejection rate untuk proses piping SCP dan SMP
Tabel 4.107. Data Rejection Rate untuk Proses Piping SCP dan SMP
Jumlah welder saat ini: 85 welder, 40 carbon steel dan 45 stainless steel.
Hal ini berarti menunjukkan bahwa masih tidak tercapainya target harian
selama periode bulan Januari hingga Maret. Selain itu bila menggunakan suatu
analisa perhitungan berdasarkan target yang dipakai, maka hasil yang didapatkan
adalah:
Bila menggunakan perhitungan target joint:
• Waktu baku welder menyelesaikan satu proses pengelasan untuk satu joint
adalah (asumsi pipa yang diamati adalah carbon steel dengan ukuran 2” , 2
DBinch dan sch 80) = 52,03 menit = 0,87 jam
• Total jam kerja normal welder dalam sehari adalah 8 jam kerja
• Waktu efektif kerja seorang welder dalam sehari berdasarkan perhitungan
work sampling adalah 5 jam 25 menit atau 5,42 jam.
• Rata-rata joint yang dapat dihasilkan dalam satu hari kerja adalah
= 6,23 joint untuk carbon steel dengan diameter 2” dan sch 80.
• Untuk DBinch berarti dapat 7 x 2DBinch = 14 DBinch/man
Seharusnya welder dapat mencapai target 14DB inc karena itu akan lebih
baik apabila target DBinch yang ditetapkan selama ini oleh perusahaan ditambah
menjadi kurang lebih 14 .
276
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target.
Tanggal Daily
target/man Accepted Target
Palnning Daily Target Selisih
23 Januari 2008 12 13 24 -11 24 Januari 2008 12 3 24 -21 25 Januari 2008 12 33 24 9 26 Januari 2008 12 18 24 -6 27 Januari 2008 12 20 24 -4 28 Januari 2008 12 17 12 5 29 Januari 2008 12 50 24 26 30 Januari 2008 12 0 12 -12 31 Januari 2008 12 22 24 -2 02 Februari 2008 12 31 24 7 04 Februari 2008 12 31 24 7 05 Februari 2008 12 24 24 0 07 Februari 2008 12 38 24 14 09 Februari 2008 12 21 24 -3 10 Februari 2008 12 22 36 -14 11 Februari 2008 12 33 36 -3 12 Februari 2008 12 32 36 -4 13 Februari 2008 12 48 36 12 14 Februari 2008 12 6 36 -30 15 Februari 2008 12 17 48 -31 16 Februari 2008 12 8 36 -28 18 Februari 2008 12 28 84 -56 19 Februari 2008 12 36 108 -72 20 Februari 2008 12 8 60 -52 21 Februari 2008 12 11 72 -61 22 Februari 2008 12 12 108 -96 23 Februari 2008 12 12 84 -72 25 Februari 2008 12 36 96 -60 26 Februari 2008 12 34 168 -134 27 Februari 2008 12 34 180 -146 28 Februari 2008 12 14 192 -178 29 Februari 2008 12 9 192 -183 02 Maret 2008 12 56 180 -124 03 Maret 2008 12 140 180 -40
277
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target (Sambungan).
Tanggal Daily
target/man Accepted Target
Palnning Daily Target Selisih
05 Maret 2008 12 40 168 -128 06 Maret 2008 12 18 36 -18 08 Maret 2008 12 9 36 -27 10 Maret 2008 12 123 180 -57 11 Maret 2008 12 54 192 -138 12 Maret 2008 12 63 108 -45 13 Maret 2008 12 38 72 -34 14 Maret 2008 12 72 120 -48 16 Maret 2008 12 72 120 -48 17 Maret 2008 12 69 120 -51 18 Maret 2008 12 88 144 -56 19 Maret 2008 12 40 72 -32 20 Maret 2008 12 21 36 -15 21 Maret 2008 12 66 132 -66 22 Maret 2008 12 82 144 -62 23 Maret 2008 12 86 180 -94 24 Maret 2008 12 93 132 -39 25 Maret 2008 12 102 264 -162 26 Maret 2008 12 322 264 58 27 Maret 2008 12 110 144 -34 28 Maret 2008 12 46 72 -26 29 Maret 2008 12 90 96 -6 30 Maret 2008 12 9 48 -39 31 Maret 2008 12 121 132 -11
Dari tabel diatas dapat kita simpulkan bahwa masih banyaknya data yang
tidak sesuai dengan target yang dapat disebabkan oleh adanya faktor dari material
yang datangnya telat ke lapangan ataupun juga dapat disebabkan karena planning
manpower yang kurang tepat.
278
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.76. Bar Chart Difference Daily Target dan Accepted Target
Dari tampilan bar chart di atas maka akan tampak bahwa difference antara
target harian yang dicapai dengan target dari pihak manajemen banyak yang tidak
tercapai. Tampilan bar yang di bawah angka 0 menunjukkan selisih dari target
actual yang tidak tercapai bila dibandingkan dengan target dari pihak manajemen.
Sedangkan tampilan bar yang berada di atas angka 0 menunjukkan selisih dari
target yang telah dicapai dengan target dari pihak manajemen dalam artian terjadi
kelebihan pencapaian target dari planing semula. Hal ini sebenarnya sangat
berlawanan dari perhitungan work sampling dari penulis dimana seharusnya target
yang dicapai dapat lebih dari yang ditetapkan oleh pihak manajemen.
Analisa data target yang telah dicapai dengan multiple linear regression analysis:
Data yang didapatkan adalah data untuk bulan Januari hingga Maret, data
dapat dilihat pada lampiran 19. Penulis menghilangkan data yang dirasakan tidak
valid, seperti terjadi stand by pada waktu pengambilan data. Penulis memasukkan
variabel berikut ini dalam pengolahan data: Pengamat penggolongan analisa
279
Universitas Kristen Petra
berdasarkan data yang didapatkan selama kurang lebih tiga bulan, dengan
menggunakan multiple linear regression, yaitu analisa jumlah welder, jumlah jam
kerja, dengan target akhir yang dicapai, yaitu jumlah joint (DBinch) yang telah
diweld out.
Y = α + β1X1 + β2X2
X1 = jumlah welder
X2 = jumlah jam kerja welder
Dengan memasukkan data yang didapatkan melalui daily time sheet maka
didapatkan:
Regression Analysis: DB versus Jumlah Welder, Jumlah Jam kerja The regression equation is DB = 10.6 - 7.83 Jumlah Welder + 1.48 Jumlah Jam kerja Predictor Coef SE Coef T P Constant 10.623 7.781 1.37 0.179 Jumlah W -7.830 3.145 -2.49 0.016 Jumlah J 1.4807 0.3212 4.61 0.000 S = 32.03 R-Sq = 64.3% R-Sq(adj) = 62.8% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 2 86855 43428 42.33 0.000 Residual Error 47 48217 1026 Total 49 135073 Source DF Seq SS Jumlah W 1 65055 Jumlah J 1 21800 Unusual Observations Obs Jumlah W DB Fit SE Fit Residual St Resid 24 14.0 34.00 106.82 7.64 -72.82 -2.34R 46 22.0 102.00 198.18 17.54 -96.18 -3.59RX 47 22.0 322.00 190.77 16.40 131.23 4.77RX R denotes an observation with a large standardized residual X denotes an observation whose X value gives it large influen
Dari hasil pengujian multiple linear regression tersebut maka akan
tampak bahwa nilai parameter untuk jumlah welder dan jumlah jam kerja adalah
signifikan (nilai P value < 0,05). Nilai constantnya lebih dari 0,05 menunjukkan
parameter tidak signifikan. Untuk nilai R-Sq dapat dikatakan mendekati standar
(80%) sehingga data masih dapat diasumsikan valid. Untuk perbandingan
komposisi pekerja yang lain (jumlah pipe fitter 1, jumlah pipe fitter 2, jumlah pipe
fitter 3) tidak dapat dilakukan analisa multiple linear regression karena akan
didapatkan nilai P value untuk semua parameter tidak signifikan (nilai P
value>0,05) dan nilai R-sq < 80% sehingga nilai dari regression tidak
mencerminkan data. Dari data di atas bila diasumsikan jumlah welder adalah 1
orang, dengan jumlah jam kerja normal adalah 8 jam maka target yang seharusnya
dapat dicapai adalah 14,61 DBinch. Berikut adalah hasil perhitungan untuk jumlah
welder dengan kisaran normal:
280
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.111. Data Jumlah Target Menurut Multiple Linear Regression
Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat
disimpulkan bahwa total jam stand by 759 jam dari 9813,5 actual effective
manhours, yang berarti 7,18% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai
bulan Januari hingga Mei 2008.
Untuk menganalisa penyebab stand by di proses fabrikasi piping SMP di
workshop 5, maka penulis membuat pareto chart untuk menemukan penyebab
utama yang akan dibuat analisa fishbone.
Gambar 4.77. Pareto Chart untuk Stand By Welder
Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa 80% penyebab utama adalah
stand by tools dan consumable sebesar 46,4%, stand by project material sebesar
29,1%, dan stand by due to other sebesar 17,1%. Untuk menemukan penyebabnya
dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:
282
Universitas Kristen Petra
Stand by tools & consumable
Man
Data di report tidak sesuai kenyataan
Tidak melakukan pengecheckan tools & consumable
Salah perkiraan
Salah membaca WPS
Lupa
Salah perhitungan
Material (tools&consumable)
Departemen warehousesalah melakukan pencatatan
Habis
Salah perhitungan Hilang
Tidak menerapkan 5S dengan benar
Rusak
Penggunaan yang sembarangan
Stand by project material
ManMaterial
Environment
Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama
Verifikasi terlalu lama
Menunggu kedatanganAlat transport
Kurang tanggap
Malas
Hujan
Tidak sesuai spesifikasi
Material dinilai cacat
Akses transportasi terhambatTanah longsor
Kecelakaan
Material tidak sesuaiSpresifikasi klien
• Stand by tools dan consumable
Gambar 4.78. Fishbone untuk Stand By Tools dan Consumable
Pada welder terjadi suatu proses stand by yang sangat besar yaitu terjadi
sekitar 3,33% dari keseluruhan manhours, dimana penyebab utamanya adalah
kesalahan pembacaan Welding Procedure Specification oleh koordinator piping
untuk workshop 5, sehingga metode pengelasan yang seharusnya melalui tahap
root dengan GTAW, hotpass dengan SMAW, dan filler dengan SAW, namun
mulai dari tahap hotpass sampai dengan filler koordinator piping memutuskan
untuk menggunakan SMAW, sehingga tools dan consumable (kawat las) yang
tersedia habis untuk proses ini, akibatnya sempat terjadi kekurangan stok kawat
las karena penggunaan kawat las yang tidak untuk semestinya.
• Stand by project material
Gambar 4.79. Fishbone untuk Stand By Project Material
283
Universitas Kristen Petra
Pada welder proses stand by project material terjadi sekitar 2,09% dari
keseluruhan manhours, penyebabnya bila dilihat dari sisi manusia adalah
berhubungan dengan pengerjaan proses verifikasi material yang terlalu lama dari
pihak material control, sehingga material tidak dapat langsung turun ke fabrikasi.
Penyebab bila berhubungan dengan metode adalah karena proses menunggu
material yang datang dari supplier, karena hampir semua material piping yang
dikerjakan di proses fabrikasi adalah dari supplier yang tak lain adalah klien dari
PT. Gunanusa Utama Fabricators sendiri.
• Stand by due to other
Pada stand by due to other kemungkinan besar penyebabnya sangat
bervariasi, di luar dari proses stand by yang telah disebutkan di atas. Penulis
merasa bahwa data yang didapatkan kurang akurat karena tidak terdapat perincian
secara spesifik atas proses stand by yang terjadi, sehingga tidak dapat ditentukan
penyebab utamanya. Untuk jenis kriteria stand by due to other penulis
mengusulkan untuk memperinci atau membuat jenis stand by yang baru, hal ini
dikarenakan penyebab stand by due to other cukup berperan sebagai penyebab
stand by sehingga harus diperinci untuk melakukan analisa yang lebih jelas. Hasil
dari report yang didapatkan selama ini kurang terperinci walaupun data
menunjukkan stand by due to other menunjukkan prosentase.
Tabel 4.113. Data Jumlah Jam Stand By Pipe Fitter
Fitter Jenis Jam actual effective manhours % stand by
Stand by job shop 5 40
12259
0.32 stand by project material 8 0.06
stand by due to other 7 0.06 Total 55 0.45
Pada pipe fitter maka akan tampak bahwa data stand by yang didapatkan
hanya sedikit bia dibandingkan dengan data stand by pada welder, hal ini
dikarenakan karena tidak pernah ada penyebab keterlambatan dikarenakan tools
dan equipment, karena faktor mesin gerinda dan cut profile yang selalu
mendapatkan maintenance dan proses kalibrasi yang dijalankan cukup berjalan
dengan sempurna. Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat
284
Universitas Kristen Petra
Stand by job sh
op 5
stand by project m
aterial
stand by d
ue to oth
er
40 8 772.7 14.5 12.7 72.7 87.3 100.0
0
10
20
30
40
50
0
20
40
60
80
100
DefectCount
PercentCum %
Per
cent
Cou
ntPareto chart for stand by fitter
Stand by job shop 5
Man
Metode
Menunggu proses inspeksi dari klien
Menunggu NDE clearance
Menganggur
Menunggu verifikasi materialdari kien
Belum ada material yang dapat dikerjakan
Shop drawingbelum turun
Pipe spool yang diinspeksiterlalu banyak
Klien merasa tidaksesuai spesifikasi
Klien merasa tidakSesuai spesifikasi
Menunggu verifikasimaterial
disimpulkan bahwa total jam stand by 55 jam dari 12.259 actual effective
manhours, yang berarti 0,45% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai
bulan Januari hingga bulan Mei 2008.
Gambar 4.80. Pareto Chart untuk Stand By Pipe Fitter
Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa stand by job shop 5
berpengaruh sebesar 72,7% dari keseluruhan penyebab, stand by project material
berpengaruh sebesar 14,5% dari keseluruhan penyebab, dan stand by due to other
berpengaruh sebesar 12,7% dari keseluruhan penyebab. Analisa penyebabnya
dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:
• Stand by job shop 5
Gambar 4.81. Fishbone untuk Stand By Job Workshop 5
285
Universitas Kristen Petra
Stand by project material
ManMaterial
Environment
Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama
Verifikasi terlalu lama
Menunggu kedatanganAlat transport
Kurang tanggap
Malas
Hujan
Tidak sesuai spesifikasi
Material dinilai cacat
Akses transportasi terhambatTanah longsor
Kecelakaan
Material tidak sesuaiSpresifikasi klien
Stand by job workshop 5 berarti tidak melakukan aktivitas dikarenakan
banyak faktor, seperti:
1. Menunggu verifikasi dari klien atas material yang akan diturunkan ke proses
fabrikasi.
2. Menunggu proses inspeksi dari klien ataupun QC Inspector dari PT. Gunanusa
Utama Fabricators di salah satu proses fabrikasi.
3. Menunggu hasil dari NDE clearance.
4. Menunggu shop drawing yang belum turun dari pihak engineering.
5. Menunggu proses sebelumnya (misal pekerja welder menunggu proses fit-up
untuk jangka waktu yang lama, sehingga menyebabkan menganggur dan dalam
status stand by).
• Stand by project material
Gambar 4.82. Fishbone untuk Stand By Project Material
Stand by project material berarti menunggu material yang akan datang di
lapangan fabrikasi untuk dikerjakan. Keterlambatan material disebabkan oleh
banyak hal, seperti:
1. Proses verifikasi material dari pihak material control yang terlalu lama.
2. Menunggu verifikasi dari klien untuk menyetujui hasil dari verifikasi
material.
286
Universitas Kristen Petra
3. Keadaan cuaca (hujan) yang menyebabkan alat transportasi tidak bisa
melakukan pengangkutan material ke area fabrikasi.
Permasalahan utama yang menyebabkan ketidaksesuaian target adalah:
1. Pengalokasian manpower yang kurang terencana dari pihak scheduling.
2. Behaviour dari pekerja baik dari grup fitter maupun welder yang kurang
mempunyai sifat kompetitif atau tidak mempunyai “jiwa” sebagai pekerja
yang baik.
3. Kebiasaan melambat-lambatkan pekerjaan untuk mengincar overtime bagi
pekerja yang dibayar berdasarkan jam kerja.
4. Penetapan status stand by pada para pekerja subcont maupun PTG ketika
berada dalam kondisi menganggur namun tetap dimasukkan dalam jam kerja
sehingga tetap dibayar. Status stand by terdiri dari banyak penyebab:
Status stand by karena penyebab yang tidak dapat dihindari:
• Material yang tidak datang tepat waktu di lapangan, dimana kondisi
pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena
ketidaktersediaan material (stand by material).
• Tools and consumable yang tidak tersedia di lapangan, dimana kondisi
pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena tidak ada
sarana yang mendukung (stand by tools and consumable).
• Sumber power utama (listrik) mati sehingga semua mesin di workshop 5
tidak dapat berfungsi, menyebabkan pekerjaan terhenti (stand by power).
• Menunggu kepastian dari klien untuk dapat melanjutkan pekerjaan
(stand by client).
• Menunggu hasil dari NDE Clearance untuk dapat melanjutkan pekerjaan
selanjutnya (stand by NDT).
• Menunggu kondisi dapat dinyatakan aman kembali untuk melanjutkan
pekerjaan karena terjadi suatu accident, drill, dan sebagainya (stand by
safety reason).
Solusi untuk mengatasi lonjakan manhours:
1. Mengalihkan pekerja yang berada dalam keadaan stand by ke area lain yang
dapat dikerjakan sesuai spesifikasi dari pekerja tersebut, misal:
287
Universitas Kristen Petra
Welder atau grup fitter di project piping SMP bila terjadi kondisi material
tidak datang, tools and consumables tidak siap, dan terjadi accident di
areanya maka dapat dialihkan ke project piping SCP ataupun ke project
department yang lain, misal structural, dengan ketentuan spesifikasi dari
welder tersebut sesuai.
2. Untuk pekerja yang benar-benar berada dalam kondisi menganggur karena
penyebab yang seharusnya dapat dihindari (mengobrol, merokok, makan di
luar jam istirahat) maka status dari pekerja sebaiknya dimasukkan ke stand
by due to other) supaya menghindari pencapaian target yang tidak sesuai
dengan jam kerja yang dicapai.
3. Kontrol yang ketat dari supervisor maupun foreman di lapangan untuk benar-
benar memantau kinerja dari para pekerja.
4. Penanaman sifat yang objectif kepada para administrator yang bertugas
melakukan pengisian daily time sheet untuk mengisi sesuai dengan kondisi
sebenarnya di lapangan.
5. Pemberlakuan punishment bagi para administrator yang terbukti dengan
sengaja memanipulasi daily time sheet untuk kepentingan kelompok semata.
6. Pemberlakuan reward dan punishment terhadap para pekerja baik secara
individu ataupun grup sehubungan dengan target yang telah dicapai, rejection
rate yang minimal, dan penerapan 5S (dari perusahaan) dengan baik.
Contoh reward:
• Dilakukan secara berkala (mingguan, bulanan).
• Berupa perpanjangan kontrak, pemanggilan kembali bila dibutuhkan,
rekomendasi, naik status pekerja (misal dari helper menjadi pipe fitter
3).
• Berupa kompensasi uang bila mencapai target yang dinilai sangat berarti
bagi kelancaran proses (misal untuk welder yang mencapai rejection rate
= 0).
• Mendapat bonus bila bekerja melebihi target (khusus untuk welder)
dengan syarat rejection rate tidak melebihi 2%.
288
Universitas Kristen Petra
Contoh punishment:
• Bagi pekerja PTG yang mendapat pembayaran berdasarkan jam kerja
bila tidak mencapai target semula (12 ) maka tidak akan mendapat
kompensasi pembayaran pada saat jam lembur.
• Peniadaan safety reward khusus bagi grup pekerja yang bermasalah
(misal: repair 3x di proses fabrikasi piping sehingga harus dicut dan
menurunkan kualitas lama).
• Peniadaan segala macam bentuk reward bila dirasakan kebijakan selama
ini yang diterapkan pihak manajemen (5S, safety) tidak dijalankan
dengan sungguh-sungguh oleh para pekerja lapangan.
• Pemutusan kontrak secara sepihak dengan tidak mendapat kompensasi
dari PT. Gunanusa Utama Fabricators bila dinilai pekerja tersebut
mengalami penurunan produktivitas serta kurang kompetitif bila
dibandingkan dengan standar pekerja yang ada, tentunya dengan disertai
bukti yang konkrit dari hasil pengamatan job descriptionnya selama ini
di lapangan.
4.2.10. Tabel Standar Kerja Kombinasi
Penulis membuat TSKK untuk proses inspeksi yang dilakukan oleh QC
Inspcetor untuk proses cut profile, fit-up, dan weld. Tujuan pembuatan dari TSKK
penulis adalah untuk mengetahui aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat
dihilangkan dengan asumsi bahwa ada TSKK tersebut dapat dilihat bahwa ada
kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau tidak diperlukan.
Penulis juga membuat value stream mapping dari proses inspeksi yang ada
di fabrikasi untuk mengetahui aktivitas mana yang tidak bernilai tambah dan
dapat dihilangkan. Adapun aktivitas yang non value added untuk inspeksi cut
profile sebanyak lima aktivitas dengan waktu total sebesar 123,92 detik, antara
lain:
a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 13,36 detik.
b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 6,67 detik
c. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 46,11 detik
289
Universitas Kristen Petra
d. Memposisikan pipa sesuai dengan gambar isometric : 37,39 detik.
e. Mencari foreman atau pipe fitter untuk konfirmasi hasil inspeksi : 20,40 detik.
Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi fit-up sebanyak
delapan aktivitas dengan waktu total sebesar 53,76 detik, antara lain:
a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 9,56 detik.
b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 10,44 detik
c. Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI: 8,57 detik.
d. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 1,42 detik
e. Mencari waterpass :15,25 detik
f. Jalan ke tempat isometric drawing: 2,45 detik
g. Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi : 3,07 detik
h. QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld:
3,02 detik
Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi weld sebanyak
lima aktivitas dengan waktu total sebesar 85,91 detik, antara lain:
a. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 49,81 detik.
b. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 22,27 detik.
c. Mencari pekerja fabrikasi : 10,74 detik.
d. Mengembalikan RFI : 3,09 detik.
Perbandingan antara aktivitas efektif dengan aktivitas non efektif untuk
inspeksi cut profile adalah 4:21, untuk inspeksi fit-up adalah 8:38, dan untuk
inspeksi weld adalah 4:25.Waktu yang ditinjau di atas adalah waktu efektif dan
non efektif untuk inspeksi fabrikasi piping carbon steel 2” sch 80 SMP di
workshop 5.
Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mengurangi atau
mempersingkat -waktu inspeksi dari cut profile, fit up, dan weld dengan cara
mengurangi atau menghilangkan waktu dari aktivitas non value added.
Berikut ini merupakan table standar kerja kombinsai yang ada dalam
proses cut profile, fit-up dan visual weld inspection.
290
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.114. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Cut Profile Inspector
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 420.02 s Auto: 0 s Walk: 59.08 s
Manual Auto Walk1 Menerima RFI dari fabrikasi 1.87 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.38 ‐ ‐3 Jalan ke arah meja ‐ ‐ 13.314 Meletakkan bantex di meja 1.60 ‐ ‐5 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.47 ‐ ‐6 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 13.367 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 6.67 ‐ ‐8 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 12.029 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 46.11 ‐ ‐10 Mencocokkan kelas material pipa dengan isometric drawing 25.39 ‐ ‐11 Mencocokkan cut length sesuai dengan gambar isometri 9.50 ‐ ‐12 Melakukan perhitungan dengan kalkulator 51.95 ‐ ‐13 Meletakkan kalkulator di saku 7.75 ‐ ‐14 Memposisikan pipa sesuai dengan isometri 37.39 ‐ ‐15 Mengambil rollmeter dari saku 25.76 ‐ ‐16 Melakukan pengukuran dimensional sesuai dengan isometric drawing 139.83 ‐ ‐17 Meletakkan rollmeter di saku 24.53 ‐ ‐18 Mengambil spidol 7.04 ‐ ‐19 Menulis hasil inspeksi pada pipa 9.65 ‐ ‐20 Meletakkan spidol kembali ke saku 7.13 ‐ ‐21 Mencari pipe fitter atau foreman untuk konfirmasi hasil inspeksi ‐ ‐ 20.40
420.02 0.00 59.08
Uraian pekerjaan
TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 479.10
WaktuNo
TABEL STANDAR
KERJA KOMBINASI Carbon Steel < 10"Asumsi: Untuk Fit‐up Inspection
CYCLE TIME:Proses: cut‐profile Inspection
Timing Chart
479.59458.70
451.57441.93
434.89410.36
270.52
244.77207.38
199.63147.68
138.18
112.7966.68
54.6647.99
34.6426.1724.57
11.261.87
291
Universitas Kristen Petra
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 780.69 s Auto: s Walk: 56.88 sUraian pekerjaan
Manual Auto Walk1 Mengambil RFI dari fabrikasi 2.48 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.93 ‐ ‐3 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 3.89 ‐ ‐4 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.21 ‐ ‐5 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 9.566 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 10.44 ‐ ‐7 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 4.938 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 8.57 ‐ ‐9 Mencocokkan dengan isometric drawing 137.67 ‐ ‐10 Membaca component description dari isometric drawing 20.27 ‐ ‐11 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 1.42 ‐ ‐12 Melakukan material verification 8.14 ‐ ‐13 Mengambil rollmeter dari saku 3.75 ‐ ‐14 Mengukur dimensional pipa 225.11 ‐ ‐15 Mengembalikan rollmeter ke saku 1.09 ‐ ‐16 Mencari waterpass ‐ ‐ 15.2517 Mengambil waterpass 1.96 ‐ ‐18 Mengukur levelling dengan waterpass 29.82 ‐ ‐19 Mengambil benang atau teodolite 1.97 ‐ ‐20 Membentangkan benang dari ujung ke ujung pipa 15.57 ‐ ‐21 Mengukur straightening 25.21 ‐ ‐22 Jalan ke tempat isometric drawing ‐ ‐ 2.4523 Membaca orientasi dari pipa di isometric drawing 37.80 ‐ ‐24 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 3.0725 Memeriksa orientasi dari pipa 37.16 ‐ ‐26 Mengambil taper gauge 2.96 ‐ ‐27 Memeriksa gap welding 56.40 ‐ ‐28 Meletakkan taper gauge 3.77 ‐ ‐29 Mengambil Hi‐Lo gauge 1.86 ‐ ‐30 Melakukan pengecheckan dengan Hi‐Lo gauge 26.84 ‐ ‐31 Meletakkan Hi‐Lo gauge 2.15 ‐ ‐32 Mengambil spidol 2.76 ‐ ‐33 Menulis F/U ok di pipa 6.46 ‐ ‐34 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 11.2335 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 12.19 ‐ ‐36 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 7.3837 Cek ulang bersama dengan klien 74.87 ‐ ‐38 QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld ‐ ‐ 3.02
780.69 0.00 56.88TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 837.57
NoWaktu
Timing Chart
TABEL STANDAR Proses: fit‐up InspectionCYCLE TIME:
KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection
Carbon Steel < 10"
837.57834.54
759.68
752.30740.10728.87722.41719.66
717.51690.67688.81685.05
628.64625.69
588.53585.46
547.66545.21
520.00
504.43502.46
472.64470.68
455.43
454.34229.23225.49217.35215.93
195.6657.9949.4244.5034.06
24.5116.3012.402.48
Tabel 4.115. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Fit-up Inspector
292
Universitas Kristen Petra
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 579.49 s Auto: s Walk: 49.37 sUraian pekerjaan
Manual Auto Walk1 Menerima RFI visual pengelasan dari fabrikasi 1.65 ‐ ‐2 Mengecek RFI dari fabrikasi 47.18 ‐ ‐3 Memverifikasi kebenaran data dari RFI 90.80 ‐ ‐4 Menuju lokasi joint yang akan diinspeksi ‐ ‐ 14.455 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 49.81 ‐ ‐6 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 1.36 ‐ ‐7 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 10.83 ‐ ‐8 Mencocokkan joint yang ada di spool yang akan diinspeksi dengan isometric drawing 35.03 ‐ ‐9 Mengecek nomor tag yang tertera di spool 17.89 ‐ ‐10 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 22.27 ‐ ‐11 Melakukan visual inspection pada sambungan las 103.49 ‐ ‐12 Mengambil pen light saku 3.38 ‐ ‐13 Memeriksa bagian las yang dianggap kurang pencahayaan 32.92 ‐ ‐14 Menaruh pen light di saku 4.49 ‐ ‐15 Mengambil spidol dari saku 6.12 ‐ ‐16 Menuliskan hasil inspeksi visual OK pada pipa 9.16 ‐ ‐17 Mengembalikan spidol ke saku 4.93 ‐ ‐18 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 13.1719 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 37.09 ‐ ‐20 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 11.0121 Cek ulang bersama dengan klien 79.02 ‐ ‐22 Mengambil bolpoint dari saku 5.80 ‐ ‐23 Menandatangani RFI bersama dengan client inspector 13.19 ‐ ‐24 Mencari pekerja fabrikasi ‐ ‐ 10.7401225 Mengembalikan RFI 3.09 ‐
579.49 49.37TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 628.86
NoWaktu
TABEL STANDAR
Timing Chart
KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection
Carbon Steel < 10"
Proses: visual weld InspectionCYCLE TIME:
628.86625.77
615.03601.85596.05
517.02506.02
468.92455.76
450.83441.67435.55431.06
398.15394.76
291.27269.01
251.12216.09
205.26203.90
154.09139.64
48.841.65
Tabel 4.116. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Visual Weld Inspector
293
Universitas Kristen Petra
4.2.10.1. Value Stream Mapping
Gambar 4.83. Value Stream Mapping untuk Proses Cut Profile
Dari gambar 4.83. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2.
294
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.84. Value Stream Mapping untuk Proses Fit-up
Dari gambar 4.84. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2.
295
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.85. Value Stream Mapping untuk Proses Visual Weld Inspection
Dari gambar 4.85. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2
296
Universitas Kristen Petra
4.2.10.2. Rencana Penanggulangan
Penulis membuat rencana penanggulangan dalam bentuk tabel yang
mengacu pada faktor 5W+1H (lampiran 29). Masalah yang terjadi diamati dari
segi:
1. What: masalah apa yang terjadi dan akibat dari permasalahan tersebut.
2. Why: apa yang menyebabkan masalah tersebut terjadi.
3. Where: tempat terjadinya masalah.
4. When: kapan rencana pelaksanaan dari pemecahan masalah tersebut.
5. Who: siapa yang bertanggungjawab untuk mengatasi masalah tersebut.
6. How: bagaimana cara mengatasi masalah tersebut.
pengerjaan blasting. Cuaca yang panas dan terik serta tidak ada tempat
duduk yang cukup layak di sekitar lokasi blasting manual juga
menyebabkan blaster sering beristirahat di deck room dibandingkan untuk
beristirahat di sekitar lokasi blasting manual. Untuk pekerja painting
kemungkinan terjadi motion waste cukup jarang karena lokasi stand by
dari pekerja yaitu berada di lokasi coating sehingga tidak membutuhkan
jarak perpindahan yang terlalu jauh dari lokasi istirahat.
b. Penyebab terjadinya non-value added activities pada departemen
blasting painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting
manual dan coating.
Gambar 4.94. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities Pekerja Blasting Painting
Aktivitas yang tidak bernilai tambah pada departemen blasting
painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan
coating adalah aktivitas memperbaiki atau mengganti ujung alat semprot
blasting atau painting yang sering rusak. Aktivitas ini seharusnya tidak
perlu terjadi jika perawatan serta maintenance alat dilakukan dengan
teratur dan terkontrol . Aktivitas blaster mensetting sendiri mesin
kompresor juga merupakan salah satu aktivitas yang tidak perlu terjadi dan
dapat dihindari seandainya helper selalu stand by di tempat. Untuk itu,
perlu disediakan sarana yang menunjang supaya helper betah untuk stand
318
Universitas Kristen Petra
Waiting activities
Man
Machine Environment
Menganggur
Menunggu material diinspeksi
Crane tidak datang
QC Inspector belum datang
Material mengalami repairdi fabrikasi
Supervisor kurang memahamiStandar kualitas dari
QC Inspector blasting
Operator sibuk di area lain
Menunggu cuaca yangtidak stabil
Turun hujan deras
Mengikuti ketentuan Prosedur kelembapan udara
Jumlah operatorterbatas
Alokasi manpower yang salah
by di dekat mesin kompressor. Proses pengerjaan material yang akan
direpair baik untuk proses blasting maupun painting juga merupakan
aktivitas yang seharusnya dapat diindari apabila proses pengeraan berjalan
dengan benar.
c. Penyebab terjadinya waiting activities pada departemen blasting
painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual
dan coating.
Gambar 4.95. Cause and Effect Diagram untuk Waiting Activities Pekerja Blasting Painting
Aktivitas waiting pada departemen blasting painting untuk pekerja
blaster di area blasting manual adalah pada waktu proses inspeksi
dilaksanakan, sehingga otomatis pekerjaan akan terhenti karena debu dari
pasir flux yang dapat merusak paru-paru. Proses waiting juga terjadi pada
saat menunggu kedatangan dari QC Inspector, dimana pengerjaan proses
selanjutnya tidak dapat berjalan bila proses sebelumnya tidak mendapat
persetujuan dari QC Inspector. Belum lagi pada saat material yang baru
datang mengalami proses repair di fabrikasi sehingga menyebabkan waktu
menunggu yang cukup lama karena di fabrikasi belum tentu material
tersebut akan langsung dikerjakan. Pengiriman material tersebut ke
fabrikasi tentu saja harus menunggu kedatangan crane, dan aktivitas
menunggu tersebut akan menghabiskan waktu yang cukup lama dalam
sehari bila terjadi secara berulang-ulang. Pengerjaan di area blasting
319
Universitas Kristen Petra
Defect Waste
Man
Environment
Method
Berlebihan dalam melakukanblasting atau coating
ceroboh
Tidak sesuai prosedur
Faktor cuaca
Air hujan membasahimaterial
Kelembapan tidak Memenuhi syarat
Terburu-buru
Cuaca tidak mendukungKurang training
SDM trainer terbatas
Mengincar uang tambahan
Proses repair yangBerulang-ulang
Kelelahan
Alokasi pekerja kurang
painting adalah sangat bergantung pada faktor cuaca, sehingga apabila
turun hujan atau kondisi kelembapan yang tidak sesuai dengan syarat
semula maka semua aktivitas pengerjaan akan dihentikan dan
menyebabkan waiting time yang tidak dapat dipastikan berapa lama.
d. Penyebab terjadinya defect waste pada departemen blasting painting
untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan
coating.
Gambar 4.96. Cause and Effect Diagram untuk Defect Waste Pekerja Blasting Painting
Dari tampilan fishbone diagram di atas maka dapat dilakukan
analisa bahwa penyebab terjadinya defect waste karena dari faktor
manusia akan tampak bahwa banyak pekerja yang mengincar uang
tambahan dengan mengejar jam lembur, sehingga dapat melakukan proses
repair yang berulang-ulang serta otomatis mendapat upah tambahan. Sifat
ceroboh karena kelelahan yang disebabkan karena alokasi manpower yang
sangat kurang sehingga tidak dapat membuat seseorang untuk mencapai
hasil maksimal dalam proses pengerjaannya juga turut mempengaruhi
terhadap prosentase defect dari target pengerjaan hari itu. Sifat ceroboh
juga dapat timbul karena tindakan terburu-buru karena faktor cuaca yang
tidak mendukung sehingga mendorong pengerjaan suatu proses apa
adanya. Dari faktor metode kecacatan hasil pengerjaan juga dapat
ditimbulkan karena kurangnya training dari pihak perusahaan atau klien,
320
Universitas Kristen Petra
karena dalam proses blasting painting ini yang menjadi penentu
spesifikasi pelaksanaan blasting maupun coating adalah klien, dan selama
ini klien hanya membuat suatu prosedur standar yang diinginkan dan
selanjutnya menjadi pedoman standar dari pekerja blaster maupun painter
dalam mengerjakan proses di lapangan. Kurangnya training yang
memadai sehingga menyulitkan untuk mengetahui keinginan dari klien
juga cukup menjadi penyebab dari Defect Waste yang cukup berperan.
321
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Proses repair yang memakan waktu,
Menghambat pengerjaan prosesmaterial yang lainMembuang tenaga untukmemindahkan pipa dari area satu kearea yang lainMembuang banyak waktu produktifkerja
Alat-alat yang tidak diletakkanseefektif dan seefisien mungkinjarak jangkauannya
Membuang banyak waktu produktifkerja
Skill pekerja tidak keluar secaraoptimalBanyak pengerjaan pipa yangbelum finish Waktu lembur yang membengkaktak terkendali
Pipe WorkerFabrikasi
Defect waste
Welder melakukan kesalahanselama proses pengelasan
Pipa hasil fabrikasi tidak lolos QCakhir sehingga menambah waktuproses serta tambahan beban kerjabagi welder
Pekerja non-welder melakukankegiatan yang menyebabkan cacatsecara fisik pada pipa
Motion waste
Jarak proses antar area terlalu jauh(area incoming material - area cutprofile – area bevel –area weld –area outgoing material )
Underutilized People
Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )
Jenis-jenis Waste yang Terjadi:
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi.
322
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Fitter sering melakukanpengecheckan ulang terhadap mesincut profile, mesin gerinda sehinggamenghabiskan banyak waktu
Kalibrasi yang kurang tepat Proses tidak dapat berjalan karenatools baru diketahui rusak atautidak tepat waktu di tengah-tengahproses berjalan
Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus
Proses repair yang terjadi akanberulang-ulang, menghambatpengerjaan proses berikutnya danmenghabiskan banyak waktu
Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan
Pekerja akan terlihat menganggur,duduk-duduk, tidak melakukankegiatan sama sekali
Kerusakan alat Pekerja hanya akan stand-by , tidakmelakukan aktivitas apapun
Satu proses yang terlalu lama Perbedaan produktivitas kelompokkerja yang tidak seimbang (satukelompok pekerja terlihat sibuk,kelompok yang lain terlihat santai)
Kedatangan crane yang tidak tepatwaktu
Alur material dari fabrikasi maupunantar area coating akan terhambat
Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur
Welder sering menghabiskanbanyak waktu untuk menajamkanTungsten
Waiting
Non-Value-Added Activities
Fabrikasi Pipe Worker
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan)
323
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)
Waktu terbuang banyak untukmengecheck kevalidan alat ataumencari perlengkapan yang masihdapat digunakan dengan baik
Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan
Menghambat pelaksanaan tugas dilapangan karena banyaknya record spool yang harus dicatatForm report tidak terisi denganbaikSering terjadi data missedTidak adanya kevalidan data,karena watu proses hanya diisiberdasarkan asumsi
QC
Blasting Painting
BlastingPainting Worker motion waste
Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster selama proses
Blaster sering meninggalkan lokasidari blasting hanya untukmemperingatkan helper yang tidakstand-by, membuang banyak waktuproduktif
Blasting Painting QC Inspector in
yard
Motion waste Jarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukan
Waktu tempuh menuju antar areaterlalu lama sehingga
Non-Value-Added Activities
Underutilized people
Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).
324
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Suhu yang sangat terik di areaBlaster maupun painter sering meninggalkan lokasi area untuksekedar mendinginkan tubuh
Cuaca yang tidak mendukung Pekerja akan terlihat menganggurSering terjadi kecacatan yang tidakperlu terjadiMenghabiskan banyak wakturepair
Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia
Semua elemen worker akan terlihatmenganggur dan tidak melakukanaktivitas apapun
Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi
Waktu menunggu proses repair yang tidak sebentar menyebabkanpekerja akan menganggur dalamwaktu yang lamaAkan terjadi reblast/repaint yang sangat mengganggukeberlangsungan dari suatu prosesMenghabiskan banyak wakturepair
Blasting Painting
BlastingPainting Worker
Waiting
Defect waste Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan
Non-value-added activities
Underutilized people
praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).
325
Universitas Kristen Petra
Analisa Teknis Waste yang terjadi:
Pipe Worker pada Workshop 5 Piping SMP
Proses fabrikasi di departemen piping adalah menggunakan sistem Finish
to Start, yang berarti proses berikutnya tidak dapat berjalan bila proses
sebelumnya belum terselesaikan, dalam artian untuk aliran satu spool. Dalam
kenyataannya, proses fabrikasi yang berjalan tidak secara kontinu sehingga
memungkinkan pengerjaan material lain bila dinilai ada manpower yang
menganggur. Gambaran prosesnya seperti berikut ini:
Proses yang sangat rentan berpengaruh terhadap kualitas hasil fabrikasi
adalah pada proses weld. Tolak ukur yang dipakai adalah hasil NDT Report dari
PT. OPI. Berikut ini adalah hasil defect yang terjadi selama proses RT (sebagai
proses inspeksi akhir dari weld), terhitung mulai bulan Januari – April. Data defect
dari proses RT dapat dilihat di lampiran 9.
Tabel 4.122. Data Kecacatan RT
Total Joint 1283 Repair 374 Accept 909
Bila suatu kecacatan terjadi pada suatu proses kerja, maka dapat dilihat
bahwa akan berdampak pada proses selanjutnya, karena prosedur repair
fabrication mendapat status prioritas, dimana hal tersebut menyebabkan waktu
produktivitas dari pekerja akan terbuang hanya untuk melakukan repair pipa-pipa
tidak lolos dari inspeksi akhir (RT). Dan pada waktu melakukan repair tidak
hanya elemen welder yang terlibat, namun untuk kecacatan yang benar-benar fatal
maka akan terjadi proses cutting, dimana melibatkan group fitter sehingga
otomatis kinerja dari proses akan terganggu. Bentuk waste lain yang terjadi
disebabkan karena adanya man behaviour yang kurang dari kalangan pekerja.
326
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- -Diperlukan pengalokasian manpower QC Inspektor stand by untuk mengamati proses
weld di lapangan- - Pengerjaan proses weld sesuai
dengan spesifikasi dan tidak melanggar prosedur
- Perlu diadakan Reward untuk satu grup Fitter
- Supervisor sesering mungkin mengadakan pendekatan personal kepada para pekerja
Jarak proses antar area terlalu jauh (area incoming material - area cut profile – area bevel –area weld –
area outgoing material )
- Belum ada- Memberi saran dalam pembuatan layout agar
proses produksi dapat berjalan searah sesuai dengan urutan proses
- Memberi saran tambahan dalam 5S yang sudah diterapkan
Welder melakukan kesalahan selama proses pengelasan
- Melakukan tindakan Reward dan Punishment
Pekerja non-welder melakukan kegiatan yang menyebabkan cacat
secara fisik pada pipa- Belum ada
Alat-alat yang tidak diletakkan seefektif dan seefisien mungkin
jarak jangkauannya - Menerapkan 5 S
Fabrikasi Pipe Worker
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi.
327
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- Supervisor atau Foreman sebisa mungkinmelakukan pendekatan secara personal denganpekerja
- Menekankan untuk lebih mengejar Reward dibandingkan dengan mengincar lembur untuk menambah penghasilan- Pensosialisasian semacam ShocCard untuk menampung semua keluahan dari pekerja lapangan, dan yang bertugas menanggapi adalah departemen terkait
Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur
- Penerapan 5S - Tidak ada
Kalibrasi yang kurang tepat - Belum ada - Proses pengecheckan kevalidan alat oleh user sesering mungkin, minimal satu bulan sekali untukalat yang jarang digunakan
Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus
-
Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan
- Tidak ada(karena merupakan pe - Tidak ada (karena merupakan penyebab yang tidak dapat dihindari)
Kerusakan alat - Kalibrasi - Tidak adaSatu proses yang terlalu lama - Belum ada - Perhitungan waktu baku untuk tiap proses,
penentuan proses tempat terjadinya delay , danpengalokasian komposisi pekerja yang tepat
Fabrikasi Pipe Worker
Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )
- Belum ada
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
328
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulisJarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukaninspeksi terlalu jauh
- Belum ada - Tidak ada, karena keterbatasan space dari lapangan
Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)
- Belum ada - Pencatatan alat-alat yang dikatakan sudah tidaklayak pakai serta usulan pergantian equipment
Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan
- Belum ada - Pembuatan bentuk form record usulan denganmenganalisa segala bentuk kekurangan dari form yang sudah ada
Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan
- Belum ada - Penerapan punishment untuk report yang terkesan asal-asalan
QC
Blasting Painting QCInspector in yard
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
329
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis
Suhu yang sangat terik di area - Belum ada - Pembangunan semacam rest area di areapainting
praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai
- Belum ada - Tidak ada
Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi
- Belum ada- Pengalokasian QC Inspector Blasting untuk terlibat di Workshop 5 sebelum material diangkatke area blasting
Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia
- Manajemen Logistik yangterencana - Tidak ada
Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan - Belum ada - Penerapan prosedur inspeksi yang lebih ketat
dari pihak Quality Control
Blasting Painting BlastingPainting Worker
Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster
- Belum ada - Pemberlakuan punishment
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
330
Universitas Kristen Petra
4.2.12. Pengolompokan Metode Analisa Tiap Departemen
Pengamatan produktivitas serta waste yang kemungkinan terjadi di
lapangan, dalam hal ini berupa proses fabrikasi piping di workshop 5 untuk
project SMP.
Metode analisa yang digunakan:
• Perhitungan waktu baku.
• Penentuan produktivitas pekerja dengan work sampling.
• Penentuan waste dan cara meminimalisasi.
• Pembuatan pareto chart dan fishbone.
Analisa permasalahan:
Waktu baku disini sebagai standar pelaksanaan dalam mengerjakan
proses bevel maupun weld. Dari data didapatkan waktu bakunya sebagai
berikut:
Tabel 4.124. Data Waktu Baku Proses Beveling dan Welding.
Dari metode analisa work sampling maka akan didapatkan jam
efektif kerja dari welder adalah 325 menit. Hasil dari kedua perhitungan
di atas maka penulis membuat suatu standarisasi sehingga hasil yang
Dari tabel 3.133. di atas dapat kita lihat bahwa rata-rata prosentase
kegiatan produktif yang secara personal yang dimiliki oleh welder group. Untuk
keseluruhan kinerja dalam satu grup maka rata-rata prosentase yang dimiliki oleh
pipe fitter group adalah 67.71% dan non produktif sebesar 32,29% dalam sehari
kerja. Kegiatan-kegiatan yang dapat dianggap sebagai kegiatan produktif adalah
kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam function responsibility, kegiatan yang
mencerminkan function responsibility namun berada di area lain dan aktivitas
semiproductive, sedangkan kegiatan yang dianggap non produktif adalah
kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam personal need (kebutuhan pribadi) dan
unneed (tidak perlu dan tidak dibutuhkan).
Dari analisa work sampling maka bila dikonversikan ke dalam satuan
menit maka didapatkan hasil sebagai berikut:
Tabel 4.134. Data Produktivitas Pipe Fitter dalam Menit.
PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper
P N P N P N P N P N P N Hour 5:05 2:55 5:11 2:49 4:29 3:31 4:58 3:02 4:59 3:01 5:07 2:53
Dari tabel 4.134. di atas maka didapatkan rata-rata waktu produktif dalam
satu pipe fitter group adalah 4 jam 58 menit dalam sehari.
340
Universitas Kristen Petra
KeteranganPersonal need activity (makan+minum) f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f TAVG 4 917.2 4 1033 4 1006.7 4 931.5 4 850 4 998.3 3 849.12 3 854.2 4 1123.13 3 910.23 4 1215.3
W4 W5Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
Tabel 4.135. Data Produktivitas Welder dalam Menit.
Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 P N P N P N P N P N
Dari data diatas maka dapat dilihat bahwa ternyata selama ini
cukup wajar bahkan untuk welder dapat terlihat bahwa waktu istirahatnya
justru kurang dari batas minimal waktu istirahat. Namun, data hasil aktual
penulis belum tentu valid karena sangat sulit membedakan antara aktivitas
istirahat sebagai recovery dari kelelahan, duduk-duduk, dan mengbrol.
Aktivitas recovery yang dilakukan pekerja fabrikasi piping terlihat cukup
efektif, hal ini dapat terus terjadi asalkan dengan syarat:
• Tidak ada waiting waste dalam proses fabrikasi yang terlalu lama
• Material selalu datang tepat waktu sehingga proses pengerjaan
akan kontinu sehingga mau tak mau pekerja akan memanfaatkan
waktu istirahat dengan sebaik-baiknya.
• Tidak terjadi penumpukan material pada salah satu proses,
sehingga proses dapat berjalan secara berkesinambungan.
6. Unavoilable Delay
Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang
berhenti karena hal-hal yang tak dapat dihindarkan seperti:
- Interupsi oleh supervisor (*).
- Interupsi oleh klien (*).
346
Universitas Kristen Petra
Detik menit detik Menit1 Memasang batu gerinda 34.2857 36.2812 0:00:36 5 181.41 0:03:012 Mensetting mesin trimer 14.2 15.0265 0:00:15 7 105.19 0:01:453 Memakai sarung tangan (Glove ) 7.31429 7.73998 0:00:08 5 38.69 0:00:394 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 7.31922 0:00:07 3.42857 25.09 0:00:255 Memakai helm kaca 11.4688 12.1362 0:00:12 4.85714 58.94 0:00:59
409.32 0:06:49
Total Waktu Non Main Activity
Total
Posisi
No AktivitasWn
(detik)Wb
Intensitas Rata-Rata
- Adanya emergency drill yang dilakukan baik itu local mauopun
global (*).
- Diskusi pekerja yang terlalu lama.
- Ketidaktersediaan material.
- Gangguan mesin gerinda.
- Gangguan mesin las.
- Mengasah peralatan potong.
- Segala macam preparation.
Sebagai analisa Unavoidable delay maka penulis menggunakan
analisa tahap preparation yang dilakukan oleh dua kelompok kerja, yaitu
grup fitter dan welder. Penulis membatasi bahwa PF yang dimaksud
adalah PF2 dan PF3 dimana tahap preparation yang dilakukan
berhubungan dengan setting tools dan consumable yang digunakan. Untuk
welder penulis hanya membatasi pada lima orang welder sesuai dengan
data pada work sampling.
Tabel 4.141. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Pipe Fitter
Posisi No Aktivitas Wb
detik menit
Fitter
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 339.38 0:05:39
2 Memasang batu gerinda 36.28 0:00:36 3 Mensetting mesin trimer 15.03 0:00:15 4 Memakai sarung tangan (Glove) 7.74 0:00:08 5 Memakai sarung pelindung tangan 7.32 0:00:07 6 Memakai helm kaca 12.14 0:00:12
Total 417.89 0:06:57
Tabel 4.142. Total Waktu Non-Main Activity untuk Pipe Fitter