Boost up Effectiveness for Machine (30 มี.ค.61) · = Availability x Performance Efficiency x Quality Rate ... Overall Equipment Effectiveness. 29 29

เทคนคการเพมประสทธผลของเครองจกร

Boost up Effectiveness for Machine

22

External Factors

FuturePresent

• Wastes & Losses

• Low Productivity

• Unskilled Labor

• High Turnover rate

• etc.

Environment ChangeSocial

Change

Technology Change Economic

ChangePolitic

Change

Organizations have to respond to the changing environment and consider the

need to change their business/process systems accordingly.

High Mix Low Volume

Mass Customization

Large Data Volume

Aging Society

Industrial 4.0

International Agreement

ClimateChange

Thailand 4.0

Made in China 2025 New Engine

of Growth

Internal Factors

Why we have to change ?

We need to change…………

Competitor

Customer

3

Green Awareness

4

การสรางความไดเปรยบในการแขงขนขององคกร

European Productivity Agency (EPA)

การเพ�มผลตภาพ คอ การใชประโยชนจากทรพยากรท�มอย อยางคมคา

International Labour Office (ILO)

เปนความสานกในจตใจท�มงแสวงหาทางปรบปรงส�งตางๆใหดข .นอยางตอเน�อง โดยมพ .นฐานความเช�อท�วา“ วนน .ตองดกวาเม�อวานน . และวนพรงน .ตองดกวาวนน . ”

ผลตภาพ(Productivity)

55

Management = Standardization + Continuous Improvement

6

Productivity Management

การเพมผลตภาพ(Productivity) อยางยงยน

7

การเพมผลตภาพ(Productivity)

ปจจยทสงผลตอ productivity

8

เครองจกรของเราเปนแบบนหรอไม?

9

10

การชารดของเครองจกร และอปกรณ

การชารดแบบธรรมชาต(Natural Deterioration)

การชารดแบบเรง(Accelerated Deterioration)

10

Machine failures have many hidden causes

11

Total Performance Losses

12

KPI of Machine Target

13

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกร(Overall Equipment Effectiveness)

� อตราการเดนเครอง ( Availability Rate)� ประสทธภาพการเดนเครอง ( Performance Efficiency )� อตราคณภาพ ( Quality Rate )

OEE = Overall Equipment Effectiveness

= Availability x Performance Efficiency x Quality Rate

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness OEE

14

ความสญเสยหลก 6 ประการทสงผลตอประสทธภาพของเครองจกร 6 Big Losses

15

Machine Downtime Setups & Adjustments Idling & Minor Stoppages

Reduce Speed Defects & Rework Startup & Yield loss

1. เครองจกรหยดโดยไมไดวางแผนลวงหนา (Machine Downtime)

การทางานของเครองหยดลงเนองจากมสาเหตจาก

� ความผดปกตของเครองจกร เชน มอเตอรไหม ลกปนแตก

สายพานขาด ระบบไฟฟาขดของ

ระบบควบคมอณหภมไมทางาน เปนตน

� การบรหารจดการไมด เชน รอวตถดบ

รอคาสงผลต รอตรวจสอบคณภาพ

ขาดพนกงานควบคมเครอง เปนตน

Target Zero Breakdown

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Downtime Losses

16

2. การปรบตง และ ปรบแตง (Setup and Adjustment)

เปนเวลาทสญเสยเนองจากการเปลยนรนการผลตแตละครง

ซงเปนเวลาตงแตการผลตผลตภณฑเดมเสรจสน จนถงเวลา

ทสามารถผลตผลตภณฑใหมไดตรงตามทกาหนด ไดแก

� การเปลยนผลตภณฑใหม

� การลางกระบวนการผลต

� การเปลยนขนาดผลตภณฑ &

บรรจภณฑ

Target Single Minute Exchange of Die : SMED

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Downtime Losses

17

3. การหยดเลกๆนอยๆ / เดนเครองตวเปลา (Minor Stoppage / Idling)

เปนความสญเสยเนองจากเครองจกรหยดการทางานชวคราว ไดแก

� มชนงาน / ผลตภณฑ / สงแปลกปลอมไปขดขวาง

การทางานของเครองจกร

� พนกงานหยดเครองเพอแกไขปญหาเปนเวลาสนๆ

� ผลตภณฑ / บรรจภณฑหมด ทาใหพนกงานตองเดน

ไปหยบ ทาใหเสยเวลา

Target Zero Minor Stoppage and Idling

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses)

18

Performance Losses

4. การสญเสยความเรว (Speed Losses)

เปนความสญเสยเนองจากความเรวทใชในการผลตจรง

ตากวาความเรวมาตรฐาน / ความเรวทกาหนด ไดแก

� Speed ของสายพานชากวาทกาหนด

� ความเรวรอบของสกร / ใบพด ชากวาทกาหนด

� Cooling time นานกวามาตรฐานทกาหนด

� พนกงานปอนชนงานชากวาทกาหนด

Target Production Speed = Design Speed

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Performance Losses

19

5. การผลตของเสยและการแกไข (Defects and Rework)

Defects เปนความสญเสยเนองจากผลตภณฑทผลตได

ไมเปนไปตามขอกาหนด ไมสามารถแกไข/ซอมแซมได

Rework เปนความสญเสยเนองจากผลตภณฑทผลตได ไมเปนไปตามขอกาหนด แตสามารถแกไข / ปรบแตงเพอให เปนผลตภณฑทตรงตามมารตรฐานได แตตองเสยเวลา / อตรากาลงคน / พลงงานในการดาเนนงาน

Target Zero Defect

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Quality Losses

20

6. ความสญเสยชวงเรมตนผลต (Startup Losses)

การสญเสยวตถดบ / ผลตภณฑ ทเกดขนในชวงเรมตนผลต

ไดแก

� ชวงเปลยนผลตภณฑใหม

� ชวงเรมตนผลตหลงจากหยดกะ

� ชวงเรมตนผลตหลงจากหยดซอมแซม เปนตน

Target Wastes / Time Minimizing

ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Quality Losses

21

OEEประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

เวลางานประจา(Total Available Time)

เวลารบภาระงาน(Loading Time)

เวลาเดนเคร2อง(Operating Time)

เวลาเดนเคร2องสทธ(Net Operating Time)

Value Added Operating Time

Planned Downtime

DowntimeLosses

PerformanceLosses

QualityLosses

Machine Operation Time 6 big losses

1. Machine Downtime

2. Setup & Adjustment

3. Idling&Minor Stoppages

4. Speed Losses

5. Defects & Rework

6. Startup & Yield Losses

Availability

Performance

Quality

OEE

OEE = อตราการเดนเคร*อง(A) x ประสทธภาพการเดนเคร*อง(P) x อตราคณภาพ(Q)

22

อตราการเดนเครอง(Availability Rate)

คอ การแสดงความพรอมของเครองจกรในการทางาน เปนการเปรยบเทยบระหวางเวลาเดนเครอง ( Operating Time ) กบ เวลารบภาระงาน ( Loading Time )

เดนเครอง

อตราการเดนเครอง = เวลารบภาระงาน - เวลาทเครองจกรหยด เวลารบภาระงาน

= เวลาเดนเครอง เวลารบภาระงาน

เวลาทเครองจกรหยด

� เครองจกรหยด ( Machine Breakdowns )

� การปรบตง และปรบแตง(Set up and Adjustment)

OEE

23

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

ประสทธภาพการเดนเครอง(Performance Efficiency)

คอ การแสดงสมรรถนะเครองจกรในการทางาน เปนการเปรยบเทยบระหวางเวลาเดนเครองสทธ(Net Operating Time) กบ เวลาเดนเครอง ( Operating Time )

จานวนชนงานทผลตได

ประสทธภาพ = อตราความเรวในการทางาน x อตราการทางานสทธ การเดนเครอง

= เวลามาตรฐาน x จานวนชนงานทผลตได x รอบเวลาจรงรอบเวลาจรง เวลาเดนเครอง

= เวลามาตรฐาน x จานวนชนงานทผลตได เวลาเดนเครอง

= เวลาเดนเครองสทธ เวลาเดนเครอง

OEE

24

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

อตราคณภาพ(Quality Rate)

คอ การแสดงความสามารถในการผลตของดตรงตามขอกาหนดของลกคา ตอ จานวนของทผลตไดทงหมด

จานวนชนงานด

อตราคณภาพ = จานวนชนงานทผลตได - จานวนชนงานทไมตรง Spec จานวนชนงานทผลตได

= จานวนชนงานด จานวนชนงานทผลตได

จานวนชนงานทไมตรงขอกาหนด

� งานเสย ( Defects ) � งานซอม ( Rework )

OEE

25

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

World Class OEE

OEEประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

26

OEE

27

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8 M A M B M C

%ประสทธผลโดยรวมของเคร�องจ กร (OEE)- กอนการปรบปรง

OEE

อตราการเดนเคร� อง

ประสทธภาพการเดนเคร� อง

อตราคณภาพ

กราฟแสดงคา OEE รายเคร *อง เดอน ส.ค. - พ.ย.50

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8M A M B

M C

คาเฉล 2ย

ส.ค.-50

ก.ย.-50

ต.ค-50

พ.ย.-50

สรปผลการปรบปรง OEE.

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95

100

ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. 1-15 ธ.ค.

%

OEEAPQ

OEE

28

ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness

2929

ระบบการบารงรกษาเครองจกร

ดดแปลงจากหนงสอ Jit ในสานกงาน: สสท.

1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

31

ทเปนอยกไมเหนมปญหาอะไรน? ทาไมตองเปลยนแปลงดวย

งานกยงจะแยอยแลว จะใหพวกเราทาอะไรอกเนย

รออกซกพก เดยวมนกเงยบไปเอง

กนงเฉยซะใครอยากทากทา

� จดแรกของการปรบปรง & พฒนา คอ

การยอมรบวามปญหา

� ททาอยในปจจบนยงไมดพอยงสามารถปรบปรงให

ดกวาเดมได

� ความพอใจเปนศตรทสาคญของการเพมผลตภาพ

� ทาอยางไรพนกงานถงไมคดวาการ

เพมผลตภาพ เปน “ภาระทเพมขน”

1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

32

ท�มา: ดดแปลงจาก Cycling worlds (Bettina von stamm,2008)

1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

33

2. วดปรมาณความสญเสยใหชดเจน

If you can’t measure it, you can’t improve itIf you can’t measure it, you can’t improve it

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

34

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8 M A M B M C

%ประสทธผลโดยรวมของเคร�องจ กร (OEE)

OEE

อตราการเดนเคร� อง

ประสทธภาพการเดนเคร� อง

อตราคณภาพ

35

2. วดปรมาณความสญเสยใหชดเจน

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

OEE

Availability

Performance

Quality

Before 89.6%Target 93.9%Actual 94.6%

Before 95.5%Target 96.9%Actual 96.9%

Before 78.47%Target 2015 86.71%Actual 87.90%

Losses

� Machine Breakdown� Change Over Time� Waiting for mold changed� Waiting for QC Confirmed� Waiting for Temperature� Adjusting� Others

ActualTarget

2.4% 1.2% 1.1%1.8% 1.2% 1%1.4% 0.5% 0.5%0.8% 0.5% 0.4%0.8% 0.5% 0.3%0.6% 0.3% 0.3%0.5% 0.5% 0.5%

� Thin-wall Adjusting� Scratch Adjusting� Sensor Adjusting� Robot Adjusting� Short shot Adjusting� Mold Cleaning� Others

2.7% 1.5% 1.6%1.8% 1.0% 0.8%1.5% 0.5% 0.1%1.4% 0.8% 0.2%1.2% 0.8% 1.0%0.8% 0.5% 0.5%1.0% 1.0% 1.2%

� Black Spot� Short Shot� QC(X-BAR)� Oil Dirty� Other

1.8% 1.0% 0.8%1.2% 0.8% 0.9%0.6% 0.5% 0.5%0.3% 0.2% 0.2%0.6% 0.6% 0.7%

Before 91.7%Target 95.3%Actual 95.9%

BeforeOEE Target Planning

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

36

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

3. มงเนนการมสวนรวมในการดแลรกษาโดยผใชงานเครองจกร

37

History of Maintenance

38

Breakdown

Maintenance

< 1950

Preventive

Maintenance

1950

Corrective

Maintenance

1957

Maintenance

Prevention

1960

Productive

Maintenance

1964

Total Productive

Maintenance

1971Time Based Maintenance

MTBF & MTTR

BM+PM+CM+MP

Total Participation

Traditional PM Everyone takes part

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

39

40

Total Productive Maintenance TPM

41

พนฐาน 4 ประการทจาเปนสาหรบ Operator

1. สามารถรกษาสภาวะท

เหมาะสมของครองจกร

3. สามารถคนหาสง

ผดปกตได

4. สามารถแกไขสง

ผดปกตไดเบองตน

2. สามารถปรบตงสภาวะ

ทเหมาะสมของเครองจกร

3. สามารถทราบไดถงความ

ผดปกตของเครองจกร

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

41

1. สามารถรกษาสภาวะทเหมาะสมของเครองจกรAbility to maintain optimal equipment conditions

� การบารงรกษาเชงปองกน( Preventive Maintenance )

1. การบารงรกษาประจาวน ( Daily Maintenance )

2. การตรวจสอบตามระยะเวลา ( Periodic Inspection )

3. การบารงและเปลยนอะไหล ตามระยะเวลา ( Periodic Restoration )

42

2. สามารถปรบตงสภาวะทเหมาะสมของเครองจกรAbility to set optimal equipment conditions

� ทราบถง Spec. ของเครอง

� ทราบถงเงอนไขการผลตทเหมาะสม

� Temperature� Pressure� Speed� Gap� Moisture� Etc.

� มความเขาใจในหนาท การ ทางานของเครองจกร รวมถงสภาวะการทางานทเหมาะสม

43

3. สามารถทราบไดถงความผดปกตของเครองจกรAbility to know/discover abnormalities

� การสกหรอ� การสนสะเทอน� เสยงดงผดปกต� อณหภมสงกวาปกต� การรวไหล� สภาวะการผลตแตกตาง จากมาตรฐาน� การราว แตกหก� เปนตน

� ทราบถงความผดปกตของเครองจกรผานการทางาน และบารงรกษาเครองจกรประจาวน

44

4. สามารถแกไขสงผดปกตไดเบองตนAbility to treats abnormalities

แกไขปญหาเบองตนไดเอง รายงานปญหาไดอยางถกตอง

45

การพฒนาความร และทกษะของพนกงาน

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

46

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

การพฒนาความร และทกษะของพนกงาน

47

AM

Step 0 การเตรยมความพรอมในการทา Autonomous Maintenance

Step 1 การทาความสะอาดขนตนInitial Cleaning

Step 2

Step 3

Step 4

Step 5

Step 6

Step 7

การกาจดแหลงกาเนดปญหาและจดยากลาบากEliminate source of contamination and difficult to access area

การจดทามาตรฐานบารงรกษาชวคราวDraw up provisional standard

การตรวจสอบโดยรวมGeneral Inspection

การตรวจสอบดวยตนเองAutonomous Inspection

การรกษาสภาพและความเปนระเบยบเรยบรอยStandardize procedures and workplace suits

การจดการควบคมดแลดวยตนเองAutonomous Management

48

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

3. มงเนนการมสวนรวมในการดแลรกษาโดยผใชงานเครองจกร

AM Step 1

AM Step 2

AM Step 3

AMการบารงรกษาดวยตนเอง(Autonomous Maintenance)

49

PM

Planned Maintenance Main Activities

Improvement of Equipment

“Increase MTBF”

Improvement of Maint. Skill

“Reduce MTTR”

� Basic maintenance

training to AM

� Support for AM

� Support for FI

� Preventive Maintenance

� Corrective Maintenance

� Predictive Maintenance

� Maintenance Prevention

� Equipment repair skills

� Inspection and

measurement skill

� Equipment diagnostic

skills

� Specialized maintenance

skills

� Develop new maint. Tech.

50

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

4. วเคราะหขอมล และปรบปรงอยางตอเนอง

51

Before 95.5%Target 96.5%

OEE

Availability

Performance

Quality

Before 89.6%Target 93.5%

Before 78.47%Target 2016 85.90%

Losses

� Machine Breakdown� Change Over Time� Waiting for mold changed� Waiting for QC Confirmed� Waiting for Temperature� Adjusting� Others

ProjectTarget

2.4% 1.2% Project # 11.8% 1.0% SGA.# 11.4% 0.5% SGA # 20.8% 0.5% Kaizen #10.8% 0.8% Kaizen #20.6% 0.6%0.5% 0.5%

� Thin-wall Adjusting� Scratch Adjusting� Sensor Adjusting� Robot Adjusting� Short shot Adjusting� Mold Cleaning� Others

2.7% 1.5% SGA # 3 1.8% 1.0% SGA # 41.5% 0.5% Kaizen # 31.4% 0.5% SGA # 51.2% 1.2%0.8% 0.8%1.0% 1.0%

� Black Spot� Short Shot� QC Test� Oil Dirty� Other

1.8% 1.0% Project # 21.2% 1.2%0.6% 0.6%0.3% 0.1% Kaizen # 40.6% 0.6%

Before 91.7%Target 95.2%

BeforeOEE Target Planning

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

4. วเคราะหขอมล และปรบปรงอยางตอเนอง

52

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

53

แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร

54

ระบบในการเพมผลตภาพ(Productivity)

Productivity Mindset

สะสาง(Seiri)

สะดวก(Seiton)

สรางนสย(Shisuke)

สะอาด(Seiso)

สขลกษณะ(Seiketsu)

PDCAStandardization

Kaizen

QCC TPMLeanTQM Six Sigma

KYTSuggestion

� Technology

� People Development

Innovation

�ManagementSupport

55

วฒพงศ บญนายวาผจดการสวนบรหารการผลตสถาบนเพมผลผลตแหงชาตwuttipong@ftpi.or.th0-2619-5500 ตอ 530 , 081-828-8284

เปลยนวธคดปรบวธการทางานอยางสรางสรรคเพอแสวงหาแนวทางการทางานทมประสทธภาพและประสทธผลสงสด

56