เทคนิคการเพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักร Boost up Effectiveness for Machine 2 2
เทคนคการเพมประสทธผลของเครองจกร
Boost up Effectiveness for Machine
22
External Factors
FuturePresent
• Wastes & Losses
• Low Productivity
• Unskilled Labor
• High Turnover rate
• etc.
Environment ChangeSocial
Change
Technology Change Economic
ChangePolitic
Change
Organizations have to respond to the changing environment and consider the
need to change their business/process systems accordingly.
High Mix Low Volume
Mass Customization
Large Data Volume
Aging Society
Industrial 4.0
International Agreement
ClimateChange
Thailand 4.0
Made in China 2025 New Engine
of Growth
Internal Factors
Why we have to change ?
We need to change…………
Competitor
Customer
3
Green Awareness
4
การสรางความไดเปรยบในการแขงขนขององคกร
European Productivity Agency (EPA)
การเพ�มผลตภาพ คอ การใชประโยชนจากทรพยากรท�มอย อยางคมคา
International Labour Office (ILO)
เปนความสานกในจตใจท�มงแสวงหาทางปรบปรงส�งตางๆใหดข .นอยางตอเน�อง โดยมพ .นฐานความเช�อท�วา“ วนน .ตองดกวาเม�อวานน . และวนพรงน .ตองดกวาวนน . ”
ผลตภาพ(Productivity)
55
Management = Standardization + Continuous Improvement
6
Productivity Management
การเพมผลตภาพ(Productivity) อยางยงยน
7
การเพมผลตภาพ(Productivity)
ปจจยทสงผลตอ productivity
8
เครองจกรของเราเปนแบบนหรอไม?
9
10
การชารดของเครองจกร และอปกรณ
การชารดแบบธรรมชาต(Natural Deterioration)
การชารดแบบเรง(Accelerated Deterioration)
10
Machine failures have many hidden causes
11
Total Performance Losses
12
KPI of Machine Target
13
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกร(Overall Equipment Effectiveness)
� อตราการเดนเครอง ( Availability Rate)� ประสทธภาพการเดนเครอง ( Performance Efficiency )� อตราคณภาพ ( Quality Rate )
OEE = Overall Equipment Effectiveness
= Availability x Performance Efficiency x Quality Rate
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness OEE
14
ความสญเสยหลก 6 ประการทสงผลตอประสทธภาพของเครองจกร 6 Big Losses
15
Machine Downtime Setups & Adjustments Idling & Minor Stoppages
Reduce Speed Defects & Rework Startup & Yield loss
1. เครองจกรหยดโดยไมไดวางแผนลวงหนา (Machine Downtime)
การทางานของเครองหยดลงเนองจากมสาเหตจาก
� ความผดปกตของเครองจกร เชน มอเตอรไหม ลกปนแตก
สายพานขาด ระบบไฟฟาขดของ
ระบบควบคมอณหภมไมทางาน เปนตน
� การบรหารจดการไมด เชน รอวตถดบ
รอคาสงผลต รอตรวจสอบคณภาพ
ขาดพนกงานควบคมเครอง เปนตน
Target Zero Breakdown
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Downtime Losses
16
2. การปรบตง และ ปรบแตง (Setup and Adjustment)
เปนเวลาทสญเสยเนองจากการเปลยนรนการผลตแตละครง
ซงเปนเวลาตงแตการผลตผลตภณฑเดมเสรจสน จนถงเวลา
ทสามารถผลตผลตภณฑใหมไดตรงตามทกาหนด ไดแก
� การเปลยนผลตภณฑใหม
� การลางกระบวนการผลต
� การเปลยนขนาดผลตภณฑ &
บรรจภณฑ
Target Single Minute Exchange of Die : SMED
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Downtime Losses
17
3. การหยดเลกๆนอยๆ / เดนเครองตวเปลา (Minor Stoppage / Idling)
เปนความสญเสยเนองจากเครองจกรหยดการทางานชวคราว ไดแก
� มชนงาน / ผลตภณฑ / สงแปลกปลอมไปขดขวาง
การทางานของเครองจกร
� พนกงานหยดเครองเพอแกไขปญหาเปนเวลาสนๆ
� ผลตภณฑ / บรรจภณฑหมด ทาใหพนกงานตองเดน
ไปหยบ ทาใหเสยเวลา
Target Zero Minor Stoppage and Idling
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses)
18
Performance Losses
4. การสญเสยความเรว (Speed Losses)
เปนความสญเสยเนองจากความเรวทใชในการผลตจรง
ตากวาความเรวมาตรฐาน / ความเรวทกาหนด ไดแก
� Speed ของสายพานชากวาทกาหนด
� ความเรวรอบของสกร / ใบพด ชากวาทกาหนด
� Cooling time นานกวามาตรฐานทกาหนด
� พนกงานปอนชนงานชากวาทกาหนด
Target Production Speed = Design Speed
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Performance Losses
19
5. การผลตของเสยและการแกไข (Defects and Rework)
Defects เปนความสญเสยเนองจากผลตภณฑทผลตได
ไมเปนไปตามขอกาหนด ไมสามารถแกไข/ซอมแซมได
Rework เปนความสญเสยเนองจากผลตภณฑทผลตได ไมเปนไปตามขอกาหนด แตสามารถแกไข / ปรบแตงเพอให เปนผลตภณฑทตรงตามมารตรฐานได แตตองเสยเวลา / อตรากาลงคน / พลงงานในการดาเนนงาน
Target Zero Defect
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Quality Losses
20
6. ความสญเสยชวงเรมตนผลต (Startup Losses)
การสญเสยวตถดบ / ผลตภณฑ ทเกดขนในชวงเรมตนผลต
ไดแก
� ชวงเปลยนผลตภณฑใหม
� ชวงเรมตนผลตหลงจากหยดกะ
� ชวงเรมตนผลตหลงจากหยดซอมแซม เปนตน
Target Wastes / Time Minimizing
ความสญเสยหลก 6 ประการ (Six Big Losses) Quality Losses
21
OEEประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
เวลางานประจา(Total Available Time)
เวลารบภาระงาน(Loading Time)
เวลาเดนเคร2อง(Operating Time)
เวลาเดนเคร2องสทธ(Net Operating Time)
Value Added Operating Time
Planned Downtime
DowntimeLosses
PerformanceLosses
QualityLosses
Machine Operation Time 6 big losses
1. Machine Downtime
2. Setup & Adjustment
3. Idling&Minor Stoppages
4. Speed Losses
5. Defects & Rework
6. Startup & Yield Losses
Availability
Performance
Quality
OEE
OEE = อตราการเดนเคร*อง(A) x ประสทธภาพการเดนเคร*อง(P) x อตราคณภาพ(Q)
22
อตราการเดนเครอง(Availability Rate)
คอ การแสดงความพรอมของเครองจกรในการทางาน เปนการเปรยบเทยบระหวางเวลาเดนเครอง ( Operating Time ) กบ เวลารบภาระงาน ( Loading Time )
เดนเครอง
อตราการเดนเครอง = เวลารบภาระงาน - เวลาทเครองจกรหยด เวลารบภาระงาน
= เวลาเดนเครอง เวลารบภาระงาน
เวลาทเครองจกรหยด
� เครองจกรหยด ( Machine Breakdowns )
� การปรบตง และปรบแตง(Set up and Adjustment)
OEE
23
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
ประสทธภาพการเดนเครอง(Performance Efficiency)
คอ การแสดงสมรรถนะเครองจกรในการทางาน เปนการเปรยบเทยบระหวางเวลาเดนเครองสทธ(Net Operating Time) กบ เวลาเดนเครอง ( Operating Time )
จานวนชนงานทผลตได
ประสทธภาพ = อตราความเรวในการทางาน x อตราการทางานสทธ การเดนเครอง
= เวลามาตรฐาน x จานวนชนงานทผลตได x รอบเวลาจรงรอบเวลาจรง เวลาเดนเครอง
= เวลามาตรฐาน x จานวนชนงานทผลตได เวลาเดนเครอง
= เวลาเดนเครองสทธ เวลาเดนเครอง
OEE
24
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
อตราคณภาพ(Quality Rate)
คอ การแสดงความสามารถในการผลตของดตรงตามขอกาหนดของลกคา ตอ จานวนของทผลตไดทงหมด
จานวนชนงานด
อตราคณภาพ = จานวนชนงานทผลตได - จานวนชนงานทไมตรง Spec จานวนชนงานทผลตได
= จานวนชนงานด จานวนชนงานทผลตได
จานวนชนงานทไมตรงขอกาหนด
� งานเสย ( Defects ) � งานซอม ( Rework )
OEE
25
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
World Class OEE
OEEประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
26
OEE
27
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8 M A M B M C
%ประสทธผลโดยรวมของเคร�องจ กร (OEE)- กอนการปรบปรง
OEE
อตราการเดนเคร� อง
ประสทธภาพการเดนเคร� อง
อตราคณภาพ
กราฟแสดงคา OEE รายเคร *อง เดอน ส.ค. - พ.ย.50
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%
100%
M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8M A M B
M C
คาเฉล 2ย
ส.ค.-50
ก.ย.-50
ต.ค-50
พ.ย.-50
สรปผลการปรบปรง OEE.
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. 1-15 ธ.ค.
%
OEEAPQ
OEE
28
ประสทธผลโดยรวมของเครองจกรOverall Equipment Effectiveness
2929
ระบบการบารงรกษาเครองจกร
ดดแปลงจากหนงสอ Jit ในสานกงาน: สสท.
1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
31
ทเปนอยกไมเหนมปญหาอะไรน? ทาไมตองเปลยนแปลงดวย
งานกยงจะแยอยแลว จะใหพวกเราทาอะไรอกเนย
รออกซกพก เดยวมนกเงยบไปเอง
กนงเฉยซะใครอยากทากทา
� จดแรกของการปรบปรง & พฒนา คอ
การยอมรบวามปญหา
� ททาอยในปจจบนยงไมดพอยงสามารถปรบปรงให
ดกวาเดมได
� ความพอใจเปนศตรทสาคญของการเพมผลตภาพ
� ทาอยางไรพนกงานถงไมคดวาการ
เพมผลตภาพ เปน “ภาระทเพมขน”
1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
32
ท�มา: ดดแปลงจาก Cycling worlds (Bettina von stamm,2008)
1. ปรบทศนคตพนกงาน และใหความรเกยวกบการเพมผลตภาพ
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
33
2. วดปรมาณความสญเสยใหชดเจน
If you can’t measure it, you can’t improve itIf you can’t measure it, you can’t improve it
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
34
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
M 1 M 2 M 3 M 5 M 6 M 8 M A M B M C
%ประสทธผลโดยรวมของเคร�องจ กร (OEE)
OEE
อตราการเดนเคร� อง
ประสทธภาพการเดนเคร� อง
อตราคณภาพ
35
2. วดปรมาณความสญเสยใหชดเจน
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
OEE
Availability
Performance
Quality
Before 89.6%Target 93.9%Actual 94.6%
Before 95.5%Target 96.9%Actual 96.9%
Before 78.47%Target 2015 86.71%Actual 87.90%
Losses
� Machine Breakdown� Change Over Time� Waiting for mold changed� Waiting for QC Confirmed� Waiting for Temperature� Adjusting� Others
ActualTarget
2.4% 1.2% 1.1%1.8% 1.2% 1%1.4% 0.5% 0.5%0.8% 0.5% 0.4%0.8% 0.5% 0.3%0.6% 0.3% 0.3%0.5% 0.5% 0.5%
� Thin-wall Adjusting� Scratch Adjusting� Sensor Adjusting� Robot Adjusting� Short shot Adjusting� Mold Cleaning� Others
2.7% 1.5% 1.6%1.8% 1.0% 0.8%1.5% 0.5% 0.1%1.4% 0.8% 0.2%1.2% 0.8% 1.0%0.8% 0.5% 0.5%1.0% 1.0% 1.2%
� Black Spot� Short Shot� QC(X-BAR)� Oil Dirty� Other
1.8% 1.0% 0.8%1.2% 0.8% 0.9%0.6% 0.5% 0.5%0.3% 0.2% 0.2%0.6% 0.6% 0.7%
Before 91.7%Target 95.3%Actual 95.9%
BeforeOEE Target Planning
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
36
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
3. มงเนนการมสวนรวมในการดแลรกษาโดยผใชงานเครองจกร
37
History of Maintenance
38
Breakdown
Maintenance
< 1950
Preventive
Maintenance
1950
Corrective
Maintenance
1957
Maintenance
Prevention
1960
Productive
Maintenance
1964
Total Productive
Maintenance
1971Time Based Maintenance
MTBF & MTTR
BM+PM+CM+MP
Total Participation
Traditional PM Everyone takes part
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
39
40
Total Productive Maintenance TPM
41
พนฐาน 4 ประการทจาเปนสาหรบ Operator
1. สามารถรกษาสภาวะท
เหมาะสมของครองจกร
3. สามารถคนหาสง
ผดปกตได
4. สามารถแกไขสง
ผดปกตไดเบองตน
2. สามารถปรบตงสภาวะ
ทเหมาะสมของเครองจกร
3. สามารถทราบไดถงความ
ผดปกตของเครองจกร
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
41
1. สามารถรกษาสภาวะทเหมาะสมของเครองจกรAbility to maintain optimal equipment conditions
� การบารงรกษาเชงปองกน( Preventive Maintenance )
1. การบารงรกษาประจาวน ( Daily Maintenance )
2. การตรวจสอบตามระยะเวลา ( Periodic Inspection )
3. การบารงและเปลยนอะไหล ตามระยะเวลา ( Periodic Restoration )
42
2. สามารถปรบตงสภาวะทเหมาะสมของเครองจกรAbility to set optimal equipment conditions
� ทราบถง Spec. ของเครอง
� ทราบถงเงอนไขการผลตทเหมาะสม
� Temperature� Pressure� Speed� Gap� Moisture� Etc.
� มความเขาใจในหนาท การ ทางานของเครองจกร รวมถงสภาวะการทางานทเหมาะสม
43
3. สามารถทราบไดถงความผดปกตของเครองจกรAbility to know/discover abnormalities
� การสกหรอ� การสนสะเทอน� เสยงดงผดปกต� อณหภมสงกวาปกต� การรวไหล� สภาวะการผลตแตกตาง จากมาตรฐาน� การราว แตกหก� เปนตน
� ทราบถงความผดปกตของเครองจกรผานการทางาน และบารงรกษาเครองจกรประจาวน
44
4. สามารถแกไขสงผดปกตไดเบองตนAbility to treats abnormalities
แกไขปญหาเบองตนไดเอง รายงานปญหาไดอยางถกตอง
45
การพฒนาความร และทกษะของพนกงาน
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
46
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
การพฒนาความร และทกษะของพนกงาน
47
AM
Step 0 การเตรยมความพรอมในการทา Autonomous Maintenance
Step 1 การทาความสะอาดขนตนInitial Cleaning
Step 2
Step 3
Step 4
Step 5
Step 6
Step 7
การกาจดแหลงกาเนดปญหาและจดยากลาบากEliminate source of contamination and difficult to access area
การจดทามาตรฐานบารงรกษาชวคราวDraw up provisional standard
การตรวจสอบโดยรวมGeneral Inspection
การตรวจสอบดวยตนเองAutonomous Inspection
การรกษาสภาพและความเปนระเบยบเรยบรอยStandardize procedures and workplace suits
การจดการควบคมดแลดวยตนเองAutonomous Management
48
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
3. มงเนนการมสวนรวมในการดแลรกษาโดยผใชงานเครองจกร
AM Step 1
AM Step 2
AM Step 3
AMการบารงรกษาดวยตนเอง(Autonomous Maintenance)
49
PM
Planned Maintenance Main Activities
Improvement of Equipment
“Increase MTBF”
Improvement of Maint. Skill
“Reduce MTTR”
� Basic maintenance
training to AM
� Support for AM
� Support for FI
� Preventive Maintenance
� Corrective Maintenance
� Predictive Maintenance
� Maintenance Prevention
� Equipment repair skills
� Inspection and
measurement skill
� Equipment diagnostic
skills
� Specialized maintenance
skills
� Develop new maint. Tech.
50
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
4. วเคราะหขอมล และปรบปรงอยางตอเนอง
51
Before 95.5%Target 96.5%
OEE
Availability
Performance
Quality
Before 89.6%Target 93.5%
Before 78.47%Target 2016 85.90%
Losses
� Machine Breakdown� Change Over Time� Waiting for mold changed� Waiting for QC Confirmed� Waiting for Temperature� Adjusting� Others
ProjectTarget
2.4% 1.2% Project # 11.8% 1.0% SGA.# 11.4% 0.5% SGA # 20.8% 0.5% Kaizen #10.8% 0.8% Kaizen #20.6% 0.6%0.5% 0.5%
� Thin-wall Adjusting� Scratch Adjusting� Sensor Adjusting� Robot Adjusting� Short shot Adjusting� Mold Cleaning� Others
2.7% 1.5% SGA # 3 1.8% 1.0% SGA # 41.5% 0.5% Kaizen # 31.4% 0.5% SGA # 51.2% 1.2%0.8% 0.8%1.0% 1.0%
� Black Spot� Short Shot� QC Test� Oil Dirty� Other
1.8% 1.0% Project # 21.2% 1.2%0.6% 0.6%0.3% 0.1% Kaizen # 40.6% 0.6%
Before 91.7%Target 95.2%
BeforeOEE Target Planning
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
4. วเคราะหขอมล และปรบปรงอยางตอเนอง
52
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
53
แนวทางการปรบปรงประสทธผลโดยรวมของเครองจกร
54
ระบบในการเพมผลตภาพ(Productivity)
Productivity Mindset
สะสาง(Seiri)
สะดวก(Seiton)
สรางนสย(Shisuke)
สะอาด(Seiso)
สขลกษณะ(Seiketsu)
PDCAStandardization
Kaizen
QCC TPMLeanTQM Six Sigma
KYTSuggestion
� Technology
� People Development
Innovation
�ManagementSupport
55
วฒพงศ บญนายวาผจดการสวนบรหารการผลตสถาบนเพมผลผลตแหงชาต[email protected] ตอ 530 , 081-828-8284
เปลยนวธคดปรบวธการทางานอยางสรางสรรคเพอแสวงหาแนวทางการทางานทมประสทธภาพและประสทธผลสงสด
56