BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Landasan Teori
2.1.1 Sejarah Sistem Produksi Lean
Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini
dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean
Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-lain. Secara singkat,
periode tahun awal mula munculnya Lean adalah:
Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat
berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai
Jidoka.
Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak
terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi
massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk
memproduksi lebih dari satu variasi mobil.
Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi
yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya
sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah
9
10
produk sesuai yang dibutuhkan.
Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal
sebagai SMED (Single Minute Exchange of Dies).
Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem
lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem
produksi Lean.
2.1.2 Sistem Produksi Lean
Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah
suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/ jasa) agar
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan
sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan
(waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non-value-adding
activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara
mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi
menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal
untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang diterapkan pada
keseluruhan perusahaan disebut Lean Enterprise. Lean yang diterapkan pada
bidang manufaktur disebut Lean Manufacturing. Setelah memahami pengertian
dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean mempunyai beberapa tujuan,
antara lain:
1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan
material pada saat melakukan proses produksi.
11
2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.
3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan.
2.1.3 Prinsip-prinsip Dalam Penerapan Sistem Produksi Lean
Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan
memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong untuk
mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum melakukan
penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang mendasari pandangan
untuk penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007, hal.4):
1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari
para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau
jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang
tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan
dalam melakukan desain produk, proses produksinya serta pemasarannya.
2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk
sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati
secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan
aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis atau aliran
proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan apakah
memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua
aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan
menganalisa value stream yang telah dibuat.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan
12
lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan
sistem tarik (pull system).
5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan
perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar
mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
2.2 Lean Manufacturing
Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean
manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan produk
mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan (one
piece flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari permintaan customer untuk
mencapai interval proses yang pendek, dan membudayakan melakukan
continuous improvement dengan tekun.
Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System, lean
manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen memperoleh uang
kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah mengurangi timeline dengan
mengeliminasi pemborosan yang tidak membei nilai tambah (non value added).
Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada
intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi
pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari
supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode
continuous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas.
Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat,
pada waktu yang tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous
improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan dilakukan terus-
13
menerus.
Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada
keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang lean.
Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang lean antara lain:
a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in process,
atau finished goods dalam periode waktu tertentu.
b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses manufaktur
secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi kepada konsumen.
c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses
manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses
selanjutnya.
d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu
produk.
e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau hasil sisa
produksi yang tidak dapat didaur ulang.
f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.
g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi yang satu
ke yang lain.
h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan
(konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang satu ke tipe produk
yang lain.
i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari awal
setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.
j. Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual dengan
14
jumlah produksi teoritikal.
k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk membuat
suatu produk.
l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, dari
awal kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.
2.2.1 Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing
Teknik-teknik dalam lean manufacturing :
1. Value Stream Mapping
Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara sederhana
dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran material serta aliran
informasi. Value Stream Mapping ini untuk mengetahui besarnya lead time
yang diperbaiki dengan konsep lean environment.
2. Takt Time
Kata “takt” berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis untuk
“regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material yang konstan
dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece flow). Takt time
didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati antara penyelesaian 2 unit
yang berurutan dalam memenuhi permintaan, dimana produk diproduksi
dalam kecepatan yang konstan selama waktu produksi. Keuntungan
menggunakan suatu aliran yang berdasarkan takt time adalah bergeraknya
produk secara langsung dari proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu
tunggu yang kecil. Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang
tersedia dibagi dengan ratio permintaan pelanggan.
15
3. One Piece Flow
Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari suatu
proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.
4. Pull System
Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah
permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi maupun
penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat fleksibel dalam
pengambilan keputusan secara lokal.
5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction
Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya waste
dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih efisien dan cepat
untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan untuk produk sekarang
menjadi berjalan untuk produk selanjutnya. SMED bertujuan untuk
mengurangi waktu setup.
6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi manufaktur
digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key Performance Index (KPI)
untuk mengukur tingkat keberhasilan dari usaha lean manufacturing.
7. Flow Velocity
Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian lead time
dapat mendukung takt time secara tepat.
16
8. Produktifitas
Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap
proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya. Produktifitas
berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang dapat dihasilkan.
9. Tata letak Fasilitas
Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang ada
menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan.
10. Standar Kerja
Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap
operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi. Standar
kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah terjadinya
kesalahan.
11. Jidoka atau Pencegahan Defect
Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction pada
suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat, menghilangkan
terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada pemahaman terhadap
masalah yang terjadi, dan memastikan untuk mencegah hal itu terjadi.
12. Machine reliability
Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada
13. TPM (Total Productive Maintenance)
Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap maintenance dan
pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara proaktif dapat mencegah
kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan kerugian.
17
14. Value-Added Ratio
Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang dihasilkan
memilki nilai tambah.
15. Line Balancing
Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya over-loading
pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya bottleneck.
16. Handling Reduction
Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara
menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi
inventory.
17. Sustainment of Gains
Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan perbaikan
secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang terbaik.
18. Right-Sized Equipment
Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan proses
kerja.
19. PokaYoke
Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan proses
yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap kesalahan
tersebut.
2.2.2Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing
Tujuan Lean Manufacturing adalah:
1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan terhadap
produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan waste.
18
2. Membangun sistem pengendalian visual.
3. Respect for Humanity
2.2.3 Istilah dalam Lean
Genchi Genbutsu bila diterjemahkan secara harafiah maka genchi berarti
lokasi sebenarnya, genbutsu adalah material atau produk sesungguhnya, dan
pengertiannya dalam konteks lean adalah pergi ke tempat untuk melihat situasi
yang sebenarnya agar paham, atau yang lebih dikenal dengan Gemba.
5S terdiri dari :
1. Seiri (Ringkas, Memilah)
Memilih barang-barang dan menyimpan hanya yang diperlukan dan
menyingkirkan yang tidak diperlukan.
2. Seiton (Rapi, Menata)
Setiap barang memiliki tempat dan setiap barang ada di tempatnya.
3. Seiso (Resik, Membersihkan)
Proses pembersihan sering kali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan
ketidaknormalan dan kondisi sebelum terjadinya kesalahan yang dapat
berdampak buruk terhadap kualitas atau menyebabkan kerusakan pada mesin.
4. Seiketsu (Rawat, Menciptakan Aturan)
Mengembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan mengawasi
ketiga S pertama.
5. Shitsuke (Rajin, Mendisiplinkan Diri)
Menjaga agar tempat kerja tetap stabil merupakan proses yang terus menerus
dari peningkatan yang berkesinambungan.
19
2.3 Konsep Seven Waste
Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi terhadap
pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan (waste)
didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya yang tidak
memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh tipe pemborosan
(seven waste) yang diidentifikasikan oleh Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000)
yaitu:
1. Overproduction
Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang
dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang memberikan dampak
paling serius. Produksi yang berlebihan mengakibatkan meningkatnya resiko
menumpuknya barang lama, inventory yang berlebihan serta terganggunya
aliran informasi dan material. Dalam lean manufacturing, produksi harus
sesuai dengan pesanan atau permintaan konsumen (pull system).
2. Waiting
Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik
pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Contoh
kegiatan menunggu adalah menunggu kedatangan material, menunggu
informasi, serta menunggu kedatangan operator. Operator mengawasi mesin
otomatis yang sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas
tersebut sebenarnya tidak diperlukan.
3. Transportation
Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak perlu dapat
20
membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk. Transportasi yang
efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana
produk tersebut dapat langsung digunakan.
4. Overprocessing or Incorrect Processing
Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses atau
aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah pada produk
hanya akan menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali
ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, layout yang tidak lengkap serta
tidak melaksankan prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini
menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk
cacat. Contohnya kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila
proses produksi dilakukan dengan tepat.
5. Inventory
Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat berupa
bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih. Pemborosan ini
merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada di lantai produksi.
Adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra juga yang
seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan ekstra,
administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lain-lain. Dampak lain dari inventory
adalah meningkatnya lead time, terhambat ditemukannya masalah, dan
menghambat komunikasi.
6. Unnecessary Motion
Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan.
Pada pemborosan ini harus diketahui terlebih dahulu, bahwa melakukan
21
gerakan tidak selalu sama dengan bekerja. Operator dapat terlihat sibuk
padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan yang tidak
memberikan nilai tambah produk. Gerakan yang berlebihan sering kali
disebabkan oleh layout pabrik yang tidak teratur, metode atau standar kerja
yang tidak jelas, atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur
sehingga menambah work load operator.
7. Defects
Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan
harapan. Adanya produk cacat merupakan salah satu jenis pemborosan,
karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya, material, tenaga, dan
waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti. Kerugian
akibat adanya produk cacat dapat dihindari dengan melakukan tindakan
untuk menemukan penyebab timbulnya kecacatan tersebut.
Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized people
sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari pemborosan
underutilized people (sumber daya manusia yang tidak dimanfaatkan) adalah
pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilki, baik dari
segi mental, fisik, kreativitas, dan kemampuan demi kepentingan bersama.
Seringkali manajemen kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan
belajar karena tidak melibatkan pekerja di lapangan.
2.4 Konsep Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) adalah tools atau suatu alat yang ideal
sebagai langkah awal dalam melakukan proses perubahan untuk mendapatkan
kondisi lean manufacturing atau lean entreprises (Goriwondo et al, 2011). Value
22
stream didefinisikan sebagai aktivitas khusus didalam suatu supply chain yang
diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk
atau value (Hines and Taylor, 2000).
Value stream mapping (VSM) adalah tools untuk mengidentifikasi aktivitas
yang value added dan non-value added pada industri manufaktur, sehingga
mempermudah untuk mencari akar permasalahan pada proses (McWilliams and
Tetteh, 2008). Tool ini mampu menunjukkan error dalam suatu gambaran pada
current state system dan digunakan untuk membuat kondisi yang ideal pada
future state system. Value stream mapping juga merupakan suatu mapping tool
yang digunakan untuk menggambarkan jaringan supply chain.
VSM memetakan tidak hanya aliran material tetapi juga aliran informasi
yang menandakan dan mengontrol aliran material. Jalur aliran material dari suatu
produk ditelusuri balik dari operasi akhir dan perjalanannya ke lokasi
penyimpanan raw material. Aliran ini menggambarkan representasi fasilitas
proses dari implementasi lean dengan cara membantu mengidentifikasi tahapan-
tahapan value-added pada suatu value stream, dan mengeliminasi tahapan-
tahapan non-value added atau waste (muda).
VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean
manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai berikut:
VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal (single
level process) tetapi keseluruhan proses manufaktur.
VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses
manufaktur.
VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses
23
manufaktur.
VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing sehingga
memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.
VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada
proses manufaktur.
VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan
improvement pada proses manufaktur.
Gambar 2.1 Value Stream Mapping
Sumber:http://www.strategosinc.com/value-steam-mapping-3.htm
2.4.1 Tiga Jenis Aktivitas
VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur,
baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi nilai tambah (value
added and non value added activity). Namun, sering kali kita bisa menjumpai di
24
lapangan ada aktivitas-aktivitas yang sebenarnya tidak memberikan nilai tambah
namun tidak bisa dihilangkan. Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan
pada VSM yaitu:
a. Value Added (VA) activities
Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa
perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk, seperti merubah bahan
baku menjadi finished goods. VA activities juga sering didefinisikan sebagai
proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai,
dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses
assembly pada perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan,
packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.
b. Non value added (NVA) activities
Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang
tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah fungsi atau
nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut sebagai waste yang
tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.
c. Necessary but non-value added (NNVA) activities
Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan aktivitas yang
tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi Ohno menyebut
NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang kurang penting). Untuk
menciptakan proses manufaktur yang lean, NVA activities harus dieliminasi.
Akan tetapi, tetap ada salah satu diantara mereka yang dibutuhkan sehingga
tidak bisa ditiadakan dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus
diperhatikan adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur
25
meskipun tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memnuhi
kebutuhan konsumen. Misalnya proses quality inspection, dokumentasi,
sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah ditaati, dan lain-lain.
2.4.2 Simbol VSM
Tidak ada standar penggunaan simbol pada VSM. Di bawah ini adalah
simbol-simbol yang umum digunakan pada penggambaran VSM. Simbol
tersebut dikelompokkan menjadi beberapa kategori sebagai berikut.
Simbol yang digunakan untuk menggambarkan proses pada manufaktur
terdapat pada tabel 2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.1 Simbol Proses VSM
Process Symbols
Icon Name Description
Customer/
Supplier
Simbol ini mewakili supplier ketika simbol ini berada pada posisi kiri atas dan digunakan untuk memuai aliran material. Simbol ini mewakili konsumen ketika simbol ini berada pada posisi kanan atas dan digunakan pada akhir aliran bahan
Process Simbol ini menunjukkan hanya satu proses, mesin, atau departemen yang dilalui aliran material. Pada kasus dimana terdapat proses perakitan dengan beberapa workstation gabungan, tetap ditampilkan sebgai simbol tunggal. Pada kotak ini terdapat lambang yang menunjukkan jumlah operator yang bertugas pada proses tersebut.
Production Control
Kotak ini menujukkan adanya suatu penjadwalan produksi atau departemen atau pihak yang mengontrol produksi.
26
Process Box with
Information Technology
Proses atau nama kegiatan di bagian atas, departemen/fungsi nama di daerah pusat. Teknologi informasi digunakan untuk membantu dalam pengolahan informasi di sudut kiri bawah. Jika sebagian besar atau sepenuhnya manual, mungkin menunjukkan "manual" atau "manual" ditambah teknologi informasi yang digunakan.
Data Table
Simbol ini digunakan untuk menampilkan informasi atau data yang dibutuhkan untuk menganalisa dan mengoservasi sistem.
Contoh informasi yang ditampilkan untuk pada simbol “factory” antara lain frekuensi pengiriman, informasi material handling, demand quantity per periode, dan lain-lain.
Contoh informasi yang ditampilkan pada simbol “manufacturing process” antara lain cycle time (C/T), changeover time (C/O), uptime, scrap rate, dan lain-lain.
Information Symbols
Icon Name Description
Production Kanban
Simbol ini memicu dilakukannya produksi part produk yang telah ditentukan sebelumnya. Hal ini menandakan suatu kegiatan supply untuk menyediakn part produk pada downstream process.
Batch Kanban
Hal ini menunjukkan proses batch.
Batch Withdrawal
Kanban
Ini adalah kartu atau perangkat yang menginstruksikan penangan atau operator untuk menarik item melalui batch processing dari sebuah supermarket.
Withdrawal Kanban
Simbol inimenunjukkan adanya kartu atau peralatan yang meminta seorang material handler untuk memindahkan part produk dari supermarket ke proses yang menerimanya. Material handler
27
atau operator pergi ke supermarket untuk mengambil part produk yang diperlukan.
Database Sebuah database.
Information Box
Text box untuk memasukkan informasi yang relevan dan seperlunya saja.
Material Symbols
Icon Name Description
Material Pull
Simbol ini berhubungan dengan downstream process, dimana simbol ini menunjukkan adanya pergerakan fisik material.
Shipment Truck
Simbol ini menunjukkan adanya pengiriman dari supplier atau pegiriman kepada konsumen dengan menggunakan trasnportasi eksternal.
Inventory
Simbol ini menunjukkan adanya inventori di antara dua proses. Pada pembuatan urrent state VSM, jumlah inventori dapat ditenukan engan perhitungan cepat dan jumlah tersebut ditulis di bawah simbol. Simbol ini juga menunjukkan inventori dari bahan baku dan finished goods.
Supermarket
Simbol ini menunjukkan adanya inventori “supermarket”. Maksudnya tersedia sejumlah inventori dimana atu atau lebih downstream process akan mengambil produk dalam inventori sejumlah yang dibutuhkan. Upstream process akan melangkapi stok sesuai kebutuhan.
Push Arrow
Simbol ini menunjukkan adanya aliran materal dari satu proses ke proses selanjutnya dengan sistem push. Sistem push menunjukkan bahwa suatu proses tidak memproduksi produk berdasarkan permintaan dari proses sesudahnya (downstream process).
FIFO Lane Simbol ini menunjukkan suatu kegiatan FIFO (First In First Out). Misalnya
IN
28
kegiatan pergerakan material pada conveyor.
Inventory/
In-box
Sebuah kotak yang masuk adalah antrian informasi. Ikon ini menunjukkan persediaan. Persediaan biasanya dokumen atau file elektronik. Jika ada biaya ($ value) yang tercantum di bawah simbol, itu merupakan prioritas penjadwalan.Contoh inventarisasi:• Bentuk pada orang di-kotak• Pekerjaan yang tersimpan dalam e-mail (pesan, permintaan informasi, file)• Desain proyek dalam antrian• Untransmitted faks
Operator
Ini adalah simbol untuk seorang pekerja. Hal ini ditambahkan ke kotak proses untuk menunjukkan seorang pekerja menyelesaikan sebagian atau seluruh proses tugas.
X5Multiple
Operators
Simbol dan nomor ini mewakili jumlah pekerja yang terlibat. Persentase waktu untuk melakukan proses tertentu dapat dicatat dalam tanda kurung di sebelah kanan jumlah pekerja.
Load Leveling
Simbol ini menunjukkan sejumlah kanban yang dignakan untuk meratakan volume produksi dengan cara melakukan penjadwalan.
Phone
Ini merupakan pengumpulan informasi melalui telepon.
Kaizen Burst
Simbol ini digunakan untuk menandai adanaya rencana perbaikan pada suatu proses secara spesifik untuk mencapai future state VSM.
Manual Information
Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi secara manual, dapat berasal dari memo, laporan, atau percakapan. Frekuensi aliran informasi dapat dicantumkan.
29
Electronic Information
Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi dengan menggunakan media elektronik seperti fax, telepon, email, conference call, dan lain-lain. Frekuensi aliran informasi dapat dicantumkan.
Go See Scheduling
Simbol ini menunjukkan adanya kegiatan mengumpulkan informasi secara visual.
Kanban Post
Simbol ini menunjukkan lokasi dimana signal kanban diletakkan untuk mudah digunakan. Biasanya digunakan dengan sistem dua kartu untk memudahkan penukaran antara withdrawal kanban dan production kanban.
Pull ArrowHal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.
Pull Arrow 2
Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.
Pull Arrow 3
Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.
Pull Arrow 4
Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.
Safety/Buffer Stock
Simbol ini menujukkan adanya batasan inventori atau safety stock untuk menanggulangi masalah-masalah yang dapat timbul akibat downtime, permintaan konsumen yang fluktuatif, kegagalan produksi, dan lain-lain. Inventori ini bersifat tidak permanen sehingga diperlukan batas minimum (stock policy) agar tidak mencapai titik nol ketika inventori tersebut digunakan.
Sequenced Pull Ball
Simbol ini menunjukkan adanya sistem pull yang memberikan instruksi kepada proses subassembly untuk memprodukai tipr dan jumlah produk yang telah ditentukan tanpa
30
mengguanakn “supermarket”.
Shipment or Materials Movement
Arrow
Simbol ini menunjukkan pergerakan bahan baju dari supplier menuju unloading dock pabrik atau pergerakan dari finished goods menuju loading dock pabrik menuju konsumen.
Signal Kanban
Simbol ini digunakan ketika level inventori pada “supermarket” di antara dua proses berada pada titik minimum. Ketika signal kanban tiba pada proses pensuplai, menunjukkan adanya pergantian dan dilakukan produksi sejumlah part yang telah ditentukan sebelumnya pada kanban.
Timeline Segment
Segmen garis waktu menunjukkan waktu yang bernilai tambah dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah. Waktu yang bernilai tambah merupakan waktu siklus pengolahan, dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah adalah waktu menunggu.
Timeline Total
Ini merupakan akhir batas waktu. Hal ini termasuk total untuk waktu nilai tambah dan tidak bernilai tambah.
ClockSebuah ikon jam menunjukkan kendala keterlambatan atau waktu.
ReworkHal ini menunjukkan beberapa iterasi atau kebutuhan untuk pengerjaan ulang.
2.4.3 Tahapan Penggambaran Value Stream Mapping
Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM :
1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan batasan
(ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan.
2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan diamati dan
mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses produksi tersebut.
3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari belakang,
31
yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses yang terakhir
menuju proses yang pertama.
4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi
inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem push dan
lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers.
5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini dilakukan
penggambaran production control, yang meliputi Production Planning and
Inventory Control (PPIC) dan tim produksi.
6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu siklus,
waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain. Data yang
diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan data.
7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang
digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas
menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah
menunjukkan non value added activity.
8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu value
added activity dan non value added activity. Total waktu value added activity
dan non value added activity dicantumkan pada ujung kanan timeline.
9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah
mencerminkan proses produksi yang ada.
10. Melakukan analisis pada VSM.
2.5 Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997)
untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan
32
mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat
di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan
dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan
tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.
Terdapat 7 tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity Mapping,
Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter
Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission Point Analysis, dan
Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool mempunyai kelebihan dan
kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi suatu jenis waste tertentu. Dengan
demikian, tool apa yang akan digunakan sangat tergantung dengan jenis waste
yang hendak dianalisis. Secara garis besar Hines & Rich memberikan tabel
korelasi antara waste dengan tools sebagai berikut:
Tabel 2.2 Matrix Seven Tools dan Seven Waste
Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah
selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis
pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailed mapping tool
33
ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool
(VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan
bobot pemborosan yang diperoleh dari kuisioner dengan faktor pengali hubungan
antara pemborosan dengan detailed mapping tool yang dipakai. Terdapat 7 macam
detail mapping yang paling umum digunakan yaitu:
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk
menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang
dilakukan dalam proses produksi tersebut. Dari penggambaran peta ini
diharapkan dapat diidentifikasi persentase aktivitas yang tergolong value
added dan non value added. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam
beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, dan
storage/delay.
2. Supply Chain Response Matrix
Tool ini digunakan untuk mengevaluasi persediaan dan lead time sehingga
meningkatkan tingkat pelayanan pada jalur distribusi yang dilakukan
dengan biayayang lebih rendah
3. Production Variety Funnel
Identifikasi titik dimana sebuah produk generis diproses menjadi beberapa
produk yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu
menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat
perubahan untuk proses dari produk.
4. Quality Filter Mapping
Mengidentifikasi tiga tipe defects, yaitu : product defect (cacat fisik
produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang
dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan
internal defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga
berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi).
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demand berubah-
ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu.
6. Decision Point Analysis
Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual
demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat
forecast.
7. Physical Structure
Mengetahui sistem operasi suatu supply chain tertentu pada level industri.
Pendekatan ini dilakukan untuk mengidentifikasi adanya aktifitas-aktifitas
yang berlangsung dalam suatu proses produksi, yaitu: non value adding,
necessary but non-value adding, dan value adding.
34