Prosiding Statistika httpdxdoiorg1029313v0i031157
784
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check
Act) pada Produk Sosis di PTSerena Harsa Utama
Adelia Mutia Fridayanti Lisnur Wachidah
Prodi Statistika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Islam Bandung Indonesia
adeliamutia34gmailcom wachidahlisnur07gmailcom
Abstract In the production process defective units are still found it is necessary to
have a quality control program For quality control determine the type of defect with control chart c Furthermore to minimize the types of defects so that they do not recur
this can be done by planning implementing checkingevaluating and corrective actions
or the PDCA (Plan Do Check Act) cycle of company management related to quality
The PDCA cycle is useful for companies as input especially in determining quality
improvement strategies carried out by companies in the future as an effort to make the
production system more effective and efficient as well as a consideration in making
policies that will be taken next to reduce defects that occur in the future The method
used is quantitative method with observation and interview data collection techniques
supported by some related literature The PDCA cycle can reduce the resulting defects
The data that will be used in the application of PDCA is the number of defects in sausage
products produced by PT Serena Harsa Utama for the period January-March 2021
Keywords PDCA Pengendalian Kualitas Defect
Abstrak Dalam proses produksi masih ditemukan unit yang cacat maka perlu adanya
program pengendalian mutu Untuk quality control menentukan jenis defect dengan
control chart c Selanjutnya untuk meminimalkan jenis cacat agar tidak terulang kembali
dapat dilakukan dengan perencanaan pelaksanaan pengecekanevaluasi dan tindakan
korektif atau siklus PDCA (Plan Do Check Act) manajemen perusahaan terkait dengan
kualitas Siklus PDCA bermanfaat bagi perusahaan sebagai bahan masukan terutama
dalam menentukan strategi peningkatan kualitas yang dilakukan perusahaan dimasa
yang akan datang sebagai upaya agar sistem produksi lebih efektif dan efisien serta
sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan kebijakan yang akan diambil
selanjutnya untuk mengurangi cacat yang terjadi di kemudian hari Metode yang
digunakan adalah metode kuantitatif dengan teknik pengumpulan data observasi dan wawancara didukung oleh beberapa literatur terkait Siklus PDCA dapat mengurangi
cacat yang dihasilkan Data yang akan digunakan dalam penerapan PDCA adalah jumlah
cacat pada produk sosis yang diproduksi oleh PT Serena Harsa Utama periode Januari-
Maret 2021
Kata Kunci PDCA Pengendalian Kualitas Defect
1 Pendahuluan
Pengendalian kualitas menjadi salah satu indikator penting dalam mempertahankan usaha karena melalui program pengendalian kualitas yang baik mampu mengurangi jumlah produk
cacat yang dihasilkan Pengendalian kualitas dapat didefinisikan sebagai sebuah sistem yang
digunakan untuk menjaga tingkatan kualitas pada produk atau jasa dan dilakukan secara terus-
menerus hingga pengimplementasikan dari perbaikan karakteristik yang tidak sesuai dengan sebuah standar spesifikasi (Mitra2016)
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 785
Statistika
Menurut Firdaus Ahmad Dunia amp Wasilah (201269) produk cacat adalah
barangproduk cacat (defective goods) barang-barang yang tidak memenuhi standar produksi karena kesalahan dalam bahan tenaga kerja atau mesin dan harus diproses lebih lanjut agar
memenuhi standar mutu yang ditentukan sehingga barang-barang tersebut dapat dijual
Dalam memenuhi standar mutu diperlukan program jaminan produk yang dalam
prosesnya akan selalu dilakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk proses produksinya dan
produk akhir untuk menghindari lolosnya produk cacat ketangan konsumen
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk pemakainya dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan
standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana 2005)
Siklus merupakan urutan kegiatan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang terus
menerus tidak ada awal dan tidak ada akhirnya dan dalam suatu siklus terdapat proses dimana urutan suatu pekerjaan yang mempunyai permulaan dan mempunyai tahap akhir dalam
pekerjaan yang bersangkutan (Mursyidi 2010 26)
PDCA adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas PDCA dikenal sebagai ldquosiklus Shewhartrdquo karena
pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930
Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) pada pelaksanaannya menggunakan bantuan metode lain seperti diagram sebab akibat (Fishbone) dan kemudian ditentukan masalah yang
dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih dahulu Berdasarkan hal tersebut suatu
perusahaan ketika dibangun berbagai tahapan atau proses harus dilalui seperti perencanaan
(planning) pelaksanaan kerjakan (do) pengontrolan pengawasan tidak luput dari sebuah penjagaan kualitas agar dapat menghasilkan output yang optimal
Adapun penelitian yang relevan dengan siklus Plan Do Check Act (PDCA) yaitu
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Ban Vulkanisir dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) di CV Jaya Ban Ars Malang (2017) oleh Wildan Bagus Setiawan pada data Cacat
Ban Vulkanisir Januari-September 2017 Pada penelitian ini dihasilkan bahwa Siklus Plan Do
Check Act (PDCA) dapat membantu mengurangi kecacatan produk diperoleh informasi bahwa terjadi kecacatan produk dari 9 bulan sebanyak 1261 ban dari 28128 = 45 merupakan cacat
produksi yang melebihi batas cacat yang di targetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3 dari total
produksi maka dapat disimpulkan metode yang cocok adalah sikus PDCA pada kasus tersebut
Data yang akan digunakan yaitu data defect bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) dan losstwist (ukuran panjang pendek yang tidak sesuai standar produk)
pada produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama periode Januari- Maret 2021 berdasarkan
kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka tujuan dalam penelitian ini yaitu
mengetahui penerapan siklus PDCA dengan Pengendalian Kualitas produk sosis di PTSerena
Harsa Utama
2 Metodologi
Pada penelitian ini jenis data yang digunakan yaitu data sekunder hasil laporan yang diperoleh dari PTSerena Harsa Utama pada periode Januari-Maret 2021 Data tersebut berisi rekapitulasi
indikator standar produksi kemudian data yang akan digunakan pada penelitian ini adalah
indikator defect dengan sampel pengamatan sejumlah 2 jenis defect pada produk sosis yang di
produksi oleh PT Serena Harsa Utama yaitu bubble dan losstwist berdasarkan kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Penyajian data indikator defect pada Tabel 1
786 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Tabel 1 Data Indikator defect
Jenis
Defect
Kemasan
(1198831)
Batch
(1198832)
Bahan
Baku
(1198833)
Jumlah
Defect
(1198834)
Bubble kg kg kg kg
Losstwist kg kg kg kg
Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase indikator dari
data defect dengan variabel X terdiri dari empat variabel Yaitu mesin metode bahan baku
dan tenaga kerja Operasional variabel penelitian ini disajikan pada Tabel 2 sebagai berikut
Tabel 2 Operasional Variabel Penelitian
Penelitian ini menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dibantu dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone) dan 5W+1H Adapun
tahap-tahap analisis yang perlu dilakukan sebagai berikut
1 Membuat check sheet yaitu dengan mengumpulkan data dan menganalisa data yang telah
dikumpulkan sehingga dapat mengetahui permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak
2 Membuat control chart yaitu untuk memonitor dan mengevaluasi apakah proses berada
dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas dengan menggunakan diagram kendali c
langkah pertama yaitu menghitung jumlah cacat setiap subgrup dan menghitung rata-rata
cacat Lalu menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) 3 Apabila sudah terkendali lalu lihat jenis defect apa yang paling tinggi atau sering terjadi
pada produk periode Januari-Februari 2021 dengan menggunakan diagram pareto (pareto
chart) Untuk mempermudah dalam membuat diagram pareto maka dapat menghitung
persentase kecacatan dengan menggunakan persamaan (24) 4 Lakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan
menggunakan diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram) Untuk membuat
diagram sebab akibat dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama
yang dihadapi oleh perusahaan
5 Melakukan pengelompokkan jenis defect menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action
(PDCA) dengan langkah-langkah sebagai berikut
a Plan (perencanaan)
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PTSerena Harsa Utama adalah
mengumpulkan data sampel berupa total jumlah produksi jumlah cacat dan jenis
Variabel Atribut Skala Satuan
1198831 Mesin Rasio
1198832 Metode Rasio
1198833 Bahan Baku
Rasio
1198834 Tenaga Kerja Rasio
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 787
Statistika
cacat dari pencatatan check sheet yang telah dilakukan oleh perusahaan Data sampel
yang akan digunakan adalah data produksi dan data kecacatan produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama pada periode Januari ndash Maret 2021 Pengolahan data dibantu
dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone)
b Do (pelaksanaan) Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi
diperusahaan maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan
usulan perbaikan pada proses produksi diperusahaan Dengan bantuan metode
5W+1H (What Why Where When Who How) Penggunaan metode 5W+1H ini bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan di lakukan
berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa serta menentukan tahapan-tahapan
yang akan di lakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi
c Check (pemeriksaan)
Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan pada tahap DO maka langkah
selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah kecacatan produk pada perusahaan
d Action (penyesuaian)
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada periode bulan Maret 2021 dan pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan dapat
diketahui bahwa permasalahan kualitas yang terjadi di pabrik telah dapat
diminimalisir Langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan
hasil pengendalian kualitas yang telah tercapai untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan
produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah
memberikan usulan perbaikan
3 Pembahasan dan Diskusi
Check Sheet
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT Serena Harsa Utama adalah mengumpulkan
data sampel berupa jumlah produksi jumlah cacat dan jenis jumlah cacat dari pencatatan check sheet yang dilakukan oleh PT Serena Harsa Utama Data sampel yang akan digunakan adalah
data produksi dan data kecacatan produk sosis pada periode bulan Januari ndash Februari 2021
788 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Flow Chart
Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis
Diagram Kendali C
Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh
PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak
Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari
21
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=52
UCL=7363
LCL=3037
C Chart of Number of defect
Daging sapiAyam
Thawing
Suhu 20-23
Waktu 8 jam
Pemotongan
7Mixing I
T= 3-6 Menit
6Emulsi PastaPurin
Suhu Maks 24
Penimbangan
4Penggilingan
8Penimbangan
Pengukusan
Smokehouse
Core Time70 -80
FillingStuffering
Proses Pengisian Casing
Oleh Adonan
Mixing II
Waktu 10-15 menit
Suhu 18
Casing
TepungBahan PenolongBumbu
BTP
ProteinkedelaiesMinyak
goreng
Pemeriksaan Metal Detektor
Distribusi
Pengemasan Sekunder
Pengemasan Vacuum
Plastik Vacuum
PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller
Suhu produk 25-30
Penyimpanan
Cold Storage
Suhu -18
Plastik BallKarton
PemotonganCutting
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 785
Statistika
Menurut Firdaus Ahmad Dunia amp Wasilah (201269) produk cacat adalah
barangproduk cacat (defective goods) barang-barang yang tidak memenuhi standar produksi karena kesalahan dalam bahan tenaga kerja atau mesin dan harus diproses lebih lanjut agar
memenuhi standar mutu yang ditentukan sehingga barang-barang tersebut dapat dijual
Dalam memenuhi standar mutu diperlukan program jaminan produk yang dalam
prosesnya akan selalu dilakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk proses produksinya dan
produk akhir untuk menghindari lolosnya produk cacat ketangan konsumen
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk pemakainya dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan
standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana 2005)
Siklus merupakan urutan kegiatan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang terus
menerus tidak ada awal dan tidak ada akhirnya dan dalam suatu siklus terdapat proses dimana urutan suatu pekerjaan yang mempunyai permulaan dan mempunyai tahap akhir dalam
pekerjaan yang bersangkutan (Mursyidi 2010 26)
PDCA adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas PDCA dikenal sebagai ldquosiklus Shewhartrdquo karena
pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930
Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) pada pelaksanaannya menggunakan bantuan metode lain seperti diagram sebab akibat (Fishbone) dan kemudian ditentukan masalah yang
dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih dahulu Berdasarkan hal tersebut suatu
perusahaan ketika dibangun berbagai tahapan atau proses harus dilalui seperti perencanaan
(planning) pelaksanaan kerjakan (do) pengontrolan pengawasan tidak luput dari sebuah penjagaan kualitas agar dapat menghasilkan output yang optimal
Adapun penelitian yang relevan dengan siklus Plan Do Check Act (PDCA) yaitu
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Ban Vulkanisir dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) di CV Jaya Ban Ars Malang (2017) oleh Wildan Bagus Setiawan pada data Cacat
Ban Vulkanisir Januari-September 2017 Pada penelitian ini dihasilkan bahwa Siklus Plan Do
Check Act (PDCA) dapat membantu mengurangi kecacatan produk diperoleh informasi bahwa terjadi kecacatan produk dari 9 bulan sebanyak 1261 ban dari 28128 = 45 merupakan cacat
produksi yang melebihi batas cacat yang di targetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3 dari total
produksi maka dapat disimpulkan metode yang cocok adalah sikus PDCA pada kasus tersebut
Data yang akan digunakan yaitu data defect bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) dan losstwist (ukuran panjang pendek yang tidak sesuai standar produk)
pada produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama periode Januari- Maret 2021 berdasarkan
kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka tujuan dalam penelitian ini yaitu
mengetahui penerapan siklus PDCA dengan Pengendalian Kualitas produk sosis di PTSerena
Harsa Utama
2 Metodologi
Pada penelitian ini jenis data yang digunakan yaitu data sekunder hasil laporan yang diperoleh dari PTSerena Harsa Utama pada periode Januari-Maret 2021 Data tersebut berisi rekapitulasi
indikator standar produksi kemudian data yang akan digunakan pada penelitian ini adalah
indikator defect dengan sampel pengamatan sejumlah 2 jenis defect pada produk sosis yang di
produksi oleh PT Serena Harsa Utama yaitu bubble dan losstwist berdasarkan kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Penyajian data indikator defect pada Tabel 1
786 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Tabel 1 Data Indikator defect
Jenis
Defect
Kemasan
(1198831)
Batch
(1198832)
Bahan
Baku
(1198833)
Jumlah
Defect
(1198834)
Bubble kg kg kg kg
Losstwist kg kg kg kg
Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase indikator dari
data defect dengan variabel X terdiri dari empat variabel Yaitu mesin metode bahan baku
dan tenaga kerja Operasional variabel penelitian ini disajikan pada Tabel 2 sebagai berikut
Tabel 2 Operasional Variabel Penelitian
Penelitian ini menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dibantu dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone) dan 5W+1H Adapun
tahap-tahap analisis yang perlu dilakukan sebagai berikut
1 Membuat check sheet yaitu dengan mengumpulkan data dan menganalisa data yang telah
dikumpulkan sehingga dapat mengetahui permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak
2 Membuat control chart yaitu untuk memonitor dan mengevaluasi apakah proses berada
dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas dengan menggunakan diagram kendali c
langkah pertama yaitu menghitung jumlah cacat setiap subgrup dan menghitung rata-rata
cacat Lalu menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) 3 Apabila sudah terkendali lalu lihat jenis defect apa yang paling tinggi atau sering terjadi
pada produk periode Januari-Februari 2021 dengan menggunakan diagram pareto (pareto
chart) Untuk mempermudah dalam membuat diagram pareto maka dapat menghitung
persentase kecacatan dengan menggunakan persamaan (24) 4 Lakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan
menggunakan diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram) Untuk membuat
diagram sebab akibat dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama
yang dihadapi oleh perusahaan
5 Melakukan pengelompokkan jenis defect menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action
(PDCA) dengan langkah-langkah sebagai berikut
a Plan (perencanaan)
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PTSerena Harsa Utama adalah
mengumpulkan data sampel berupa total jumlah produksi jumlah cacat dan jenis
Variabel Atribut Skala Satuan
1198831 Mesin Rasio
1198832 Metode Rasio
1198833 Bahan Baku
Rasio
1198834 Tenaga Kerja Rasio
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 787
Statistika
cacat dari pencatatan check sheet yang telah dilakukan oleh perusahaan Data sampel
yang akan digunakan adalah data produksi dan data kecacatan produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama pada periode Januari ndash Maret 2021 Pengolahan data dibantu
dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone)
b Do (pelaksanaan) Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi
diperusahaan maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan
usulan perbaikan pada proses produksi diperusahaan Dengan bantuan metode
5W+1H (What Why Where When Who How) Penggunaan metode 5W+1H ini bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan di lakukan
berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa serta menentukan tahapan-tahapan
yang akan di lakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi
c Check (pemeriksaan)
Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan pada tahap DO maka langkah
selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah kecacatan produk pada perusahaan
d Action (penyesuaian)
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada periode bulan Maret 2021 dan pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan dapat
diketahui bahwa permasalahan kualitas yang terjadi di pabrik telah dapat
diminimalisir Langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan
hasil pengendalian kualitas yang telah tercapai untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan
produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah
memberikan usulan perbaikan
3 Pembahasan dan Diskusi
Check Sheet
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT Serena Harsa Utama adalah mengumpulkan
data sampel berupa jumlah produksi jumlah cacat dan jenis jumlah cacat dari pencatatan check sheet yang dilakukan oleh PT Serena Harsa Utama Data sampel yang akan digunakan adalah
data produksi dan data kecacatan produk sosis pada periode bulan Januari ndash Februari 2021
788 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Flow Chart
Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis
Diagram Kendali C
Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh
PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak
Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari
21
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=52
UCL=7363
LCL=3037
C Chart of Number of defect
Daging sapiAyam
Thawing
Suhu 20-23
Waktu 8 jam
Pemotongan
7Mixing I
T= 3-6 Menit
6Emulsi PastaPurin
Suhu Maks 24
Penimbangan
4Penggilingan
8Penimbangan
Pengukusan
Smokehouse
Core Time70 -80
FillingStuffering
Proses Pengisian Casing
Oleh Adonan
Mixing II
Waktu 10-15 menit
Suhu 18
Casing
TepungBahan PenolongBumbu
BTP
ProteinkedelaiesMinyak
goreng
Pemeriksaan Metal Detektor
Distribusi
Pengemasan Sekunder
Pengemasan Vacuum
Plastik Vacuum
PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller
Suhu produk 25-30
Penyimpanan
Cold Storage
Suhu -18
Plastik BallKarton
PemotonganCutting
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
786 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Tabel 1 Data Indikator defect
Jenis
Defect
Kemasan
(1198831)
Batch
(1198832)
Bahan
Baku
(1198833)
Jumlah
Defect
(1198834)
Bubble kg kg kg kg
Losstwist kg kg kg kg
Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase indikator dari
data defect dengan variabel X terdiri dari empat variabel Yaitu mesin metode bahan baku
dan tenaga kerja Operasional variabel penelitian ini disajikan pada Tabel 2 sebagai berikut
Tabel 2 Operasional Variabel Penelitian
Penelitian ini menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dibantu dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone) dan 5W+1H Adapun
tahap-tahap analisis yang perlu dilakukan sebagai berikut
1 Membuat check sheet yaitu dengan mengumpulkan data dan menganalisa data yang telah
dikumpulkan sehingga dapat mengetahui permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak
2 Membuat control chart yaitu untuk memonitor dan mengevaluasi apakah proses berada
dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas dengan menggunakan diagram kendali c
langkah pertama yaitu menghitung jumlah cacat setiap subgrup dan menghitung rata-rata
cacat Lalu menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) 3 Apabila sudah terkendali lalu lihat jenis defect apa yang paling tinggi atau sering terjadi
pada produk periode Januari-Februari 2021 dengan menggunakan diagram pareto (pareto
chart) Untuk mempermudah dalam membuat diagram pareto maka dapat menghitung
persentase kecacatan dengan menggunakan persamaan (24) 4 Lakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan
menggunakan diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram) Untuk membuat
diagram sebab akibat dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama
yang dihadapi oleh perusahaan
5 Melakukan pengelompokkan jenis defect menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action
(PDCA) dengan langkah-langkah sebagai berikut
a Plan (perencanaan)
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PTSerena Harsa Utama adalah
mengumpulkan data sampel berupa total jumlah produksi jumlah cacat dan jenis
Variabel Atribut Skala Satuan
1198831 Mesin Rasio
1198832 Metode Rasio
1198833 Bahan Baku
Rasio
1198834 Tenaga Kerja Rasio
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 787
Statistika
cacat dari pencatatan check sheet yang telah dilakukan oleh perusahaan Data sampel
yang akan digunakan adalah data produksi dan data kecacatan produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama pada periode Januari ndash Maret 2021 Pengolahan data dibantu
dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone)
b Do (pelaksanaan) Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi
diperusahaan maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan
usulan perbaikan pada proses produksi diperusahaan Dengan bantuan metode
5W+1H (What Why Where When Who How) Penggunaan metode 5W+1H ini bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan di lakukan
berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa serta menentukan tahapan-tahapan
yang akan di lakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi
c Check (pemeriksaan)
Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan pada tahap DO maka langkah
selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah kecacatan produk pada perusahaan
d Action (penyesuaian)
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada periode bulan Maret 2021 dan pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan dapat
diketahui bahwa permasalahan kualitas yang terjadi di pabrik telah dapat
diminimalisir Langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan
hasil pengendalian kualitas yang telah tercapai untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan
produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah
memberikan usulan perbaikan
3 Pembahasan dan Diskusi
Check Sheet
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT Serena Harsa Utama adalah mengumpulkan
data sampel berupa jumlah produksi jumlah cacat dan jenis jumlah cacat dari pencatatan check sheet yang dilakukan oleh PT Serena Harsa Utama Data sampel yang akan digunakan adalah
data produksi dan data kecacatan produk sosis pada periode bulan Januari ndash Februari 2021
788 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Flow Chart
Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis
Diagram Kendali C
Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh
PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak
Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari
21
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=52
UCL=7363
LCL=3037
C Chart of Number of defect
Daging sapiAyam
Thawing
Suhu 20-23
Waktu 8 jam
Pemotongan
7Mixing I
T= 3-6 Menit
6Emulsi PastaPurin
Suhu Maks 24
Penimbangan
4Penggilingan
8Penimbangan
Pengukusan
Smokehouse
Core Time70 -80
FillingStuffering
Proses Pengisian Casing
Oleh Adonan
Mixing II
Waktu 10-15 menit
Suhu 18
Casing
TepungBahan PenolongBumbu
BTP
ProteinkedelaiesMinyak
goreng
Pemeriksaan Metal Detektor
Distribusi
Pengemasan Sekunder
Pengemasan Vacuum
Plastik Vacuum
PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller
Suhu produk 25-30
Penyimpanan
Cold Storage
Suhu -18
Plastik BallKarton
PemotonganCutting
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 787
Statistika
cacat dari pencatatan check sheet yang telah dilakukan oleh perusahaan Data sampel
yang akan digunakan adalah data produksi dan data kecacatan produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama pada periode Januari ndash Maret 2021 Pengolahan data dibantu
dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone)
b Do (pelaksanaan) Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi
diperusahaan maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan
usulan perbaikan pada proses produksi diperusahaan Dengan bantuan metode
5W+1H (What Why Where When Who How) Penggunaan metode 5W+1H ini bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan di lakukan
berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa serta menentukan tahapan-tahapan
yang akan di lakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi
c Check (pemeriksaan)
Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan pada tahap DO maka langkah
selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah kecacatan produk pada perusahaan
d Action (penyesuaian)
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada periode bulan Maret 2021 dan pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan dapat
diketahui bahwa permasalahan kualitas yang terjadi di pabrik telah dapat
diminimalisir Langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan
hasil pengendalian kualitas yang telah tercapai untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan
produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah
memberikan usulan perbaikan
3 Pembahasan dan Diskusi
Check Sheet
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT Serena Harsa Utama adalah mengumpulkan
data sampel berupa jumlah produksi jumlah cacat dan jenis jumlah cacat dari pencatatan check sheet yang dilakukan oleh PT Serena Harsa Utama Data sampel yang akan digunakan adalah
data produksi dan data kecacatan produk sosis pada periode bulan Januari ndash Februari 2021
788 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Flow Chart
Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis
Diagram Kendali C
Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh
PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak
Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari
21
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=52
UCL=7363
LCL=3037
C Chart of Number of defect
Daging sapiAyam
Thawing
Suhu 20-23
Waktu 8 jam
Pemotongan
7Mixing I
T= 3-6 Menit
6Emulsi PastaPurin
Suhu Maks 24
Penimbangan
4Penggilingan
8Penimbangan
Pengukusan
Smokehouse
Core Time70 -80
FillingStuffering
Proses Pengisian Casing
Oleh Adonan
Mixing II
Waktu 10-15 menit
Suhu 18
Casing
TepungBahan PenolongBumbu
BTP
ProteinkedelaiesMinyak
goreng
Pemeriksaan Metal Detektor
Distribusi
Pengemasan Sekunder
Pengemasan Vacuum
Plastik Vacuum
PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller
Suhu produk 25-30
Penyimpanan
Cold Storage
Suhu -18
Plastik BallKarton
PemotonganCutting
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
788 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Flow Chart
Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis
Diagram Kendali C
Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh
PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak
Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari
21
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=52
UCL=7363
LCL=3037
C Chart of Number of defect
Daging sapiAyam
Thawing
Suhu 20-23
Waktu 8 jam
Pemotongan
7Mixing I
T= 3-6 Menit
6Emulsi PastaPurin
Suhu Maks 24
Penimbangan
4Penggilingan
8Penimbangan
Pengukusan
Smokehouse
Core Time70 -80
FillingStuffering
Proses Pengisian Casing
Oleh Adonan
Mixing II
Waktu 10-15 menit
Suhu 18
Casing
TepungBahan PenolongBumbu
BTP
ProteinkedelaiesMinyak
goreng
Pemeriksaan Metal Detektor
Distribusi
Pengemasan Sekunder
Pengemasan Vacuum
Plastik Vacuum
PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller
Suhu produk 25-30
Penyimpanan
Cold Storage
Suhu -18
Plastik BallKarton
PemotonganCutting
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 789
Statistika
Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash
Februari 2021
Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021
Jenis Defect
Total
(kg)
Presentase Kumulatif
Bubble 36 3462 3462
Losstwist 68 6538 100
Jumlah 104 100
Sumber PTSerena Harsa Utama
Gambar 3 Diagram Pareto
Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada
produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram
pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis
yang tidak sesuai dengan standar yang ada
Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
790 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Gambar 4 Diagram Fishbone
Siklus PDCA
1 Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada
proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama
perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu
-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin
-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu
-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta
pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan
2 Do
Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW
1 Faktor
Manusia
(Man)
Penyebab Perbaikan
Karena proses
cutting masih
dilakukan
manual
Di bagian
proses
cutting
Ketika
proses
cutting
Tim
Produksi
Mempersiapkan
mesin cutting
Masih ada
sosis yang
tergunting
saat proses
cutting
Menyediakan
mesin cutting
produk Cacat
Methods
Material
Machines
Man
kurang teliti
mesin
Terjadi overheat pada
mesin
kurangnya pemeliharaan
pemeriksaan kurang ketat
dimasukkan tidak sesuai standar
jumlah bahan baku yang
kurang komunikasi
Cause-and-Effect Diagram
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 791
Statistika
2 Faktor
Metode
(Methode)
Terdapat
angin yang
masuk
sehingga
terjadi
bubble yang
membuat
rongga-
rongga sosis
tidak terisi
penuh
Lebih teliti
ketika proses
produksi dan
meminimalisi
r adanya
angin yang
masuk
Karena
ketika
proses
mixing
terjadi
kegagalan
pada
terisinya
sosis
Di bagian
mixing
Ketika
proses
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
3Faktor
Mesin
(Mechine)
Terjadi ke
tidak
stabilan
pada mesin
dikarenakan
service yang
melewati
jadwal yang
seharusnya
Dilakukan
perawatan
atau
perbaikan
yang lebih
intens lagi
pada mesin
Mesin
sering
overheat
Pada
tahap
pemasaka
n
Ketika
tahap
pemasak
an
Tim
Produksi
dan
teknisi
Melakukan
service tepat
waktu
4 Faktor
Bahan
Baku
(Material)
Takaran
pewarna
yang tidak
sesuai
standar
Tim Produksi
harus lebih
teliti dalam
memasukan
takaran
Kadar
pewarna
yang
dimasukkan
terlalu
banyak
Pada
tahap
mixing
Ketika
tahap
mixing
Tim
Produksi
dan
Quality
Control
Mengecek
kembali kadar
pewarna
3 Check
Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan
produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021
a Check Sheet
Recording Checksheet
Customer Complaint
Period of data collection Maret 2021
Source of data internal
Locations Complaints Frequency of
Occurance
Subtotal Percent
Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
792 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII II
47 8103
Jumlah Total 58 100
b Diagram Pareto
Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka
langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi
Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase
Kumulatif
Bubble 11 1897 1897
Losstwist 47 8103 100
Total 58 100
Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check
Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering
terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada
bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 793
Statistika
c Peta Kendali (Control Chart)
Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret
d Action
Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan
kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan
memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama
4 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi
pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar
3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar
= 6538
Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia
yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan
tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin
secara berkala
Acknowledge
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan
perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga
penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika
Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis
mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan
adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis
Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita
Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005
[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri
Universitas Brawijaya Diambil kembali dari
httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf
1
80
70
60
50
40
30
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=58
UCL=8085
LCL=3515
C Chart of number of defect
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34
794 | Adelia Mutia Fridayanti et al
Volume 7 No 2 Tahun 2021
[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen
Kualitas) Yogyakarta Andi
[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI
Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial
Experimentationrdquo London
[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia
[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH
(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from
httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml
[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia
Pustaka Utama Jakarta
[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an
automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari
httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah
cacat produk
[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama
Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat
[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement
Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys
Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika
Intan
[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran
BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-
trimustika-33922
[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)
Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181
httpsdoi103390app8112181
[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada
Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus
Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34