UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba
CLEITON ANTONIO AIZZA JUNIOR
PROGRAMAÇÃO, REDE E SUPERVISÓRIO PARA UM
PROCESSO INDUSTRIAL NA FMS FESTO
Sorocaba
2017
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba
CLEITON ANTONIO AIZZA JUNIOR
PROGRAMAÇÃO, REDE E SUPERVISÓRIO PARA UM PROCESSO INDUSTRIAL
NA FMS FESTO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado
ao Campus Experimental de Sorocaba,
Universidade Estadual Paulista (UNESP),
como parte dos requisitos para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia de Controle
e Automação.
Orientador: Prof. Dr. Galdenoro Botura Junior
Sorocaba
2017
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba
Aizza Junior, Cleiton Antonio. Programação, rede e supervisório para um processo industrial na FMS Festo / Cleiton Antonio Aizza Junior, 2017. 101 f.: il. Orientador: Galdenoro Botura Junior. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Universidade Estadual Paulista "Júlio de Mesquita Filho". Instituto de Ciência e Tecnologia (Câmpus de Sorocaba), 2017. 1. Automação. 2. Supervisório. 3. CLP. 4. Profibus. Universidade Estadual Paulista "Júlio de Mesquita Filho". Instituto de Ciência e Tecnologia (Câmpus de Sorocaba). II. Título.
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por mais esta conquista em minha vida.
Agradeço especialmente meus pais, Edima e Cleiton, meu irmão Leonardo,
minha namorada Bianca, meus amigos João, Rodolfo e Vinícius e meu professor e
orientador Galdenoro. Sem vocês esta conquista não seria possível.
Por fim, à instituição UNESP e todos aqueles que dela fazem parte, por todo o
conhecimento adquirido durante minha caminhada à graduação.
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba Aizza, C.A.J. PROGRAMAÇÃO, REDE E SUPERVISÓRIO PARA UM PROCESSO
INDUSTRIAL NA FMS FESTO. 2017. Trabalho de Graduação (Bacharel em
Engenharia de Controle e Automação) – Instituto de Ciência e Tecnologia de
Sorocaba, Universidade Estadual Paulista, Sorocaba, 2017.
RESUMO
Este trabalho de graduação apresenta o desenvolvimento de um sistema de
automação completo para um processo industrial nas estações FMS. O sistema é
composto por um supervisório implementado no software Elipse E3 e um processo
controlado através de CLP’s Siemens S7-300 com comunicação via rede Profibus.
Todas as etapas de programação e configuração são apresentadas. A rotina de
funcionamento do sistema consiste em um palete circulando através de uma esteira
até a Estação 1, responsável pelo fornecimento de uma nova peça. Em seguida, esta
peça é transportada pela esteira até a Estação 6, responsável por sua coleta e
armazenamento. O supervisório proporciona o rastreamento da peça em tempo real,
o monitoramento de suas principais variáveis, a contagem de peças armazenadas ou
descartadas e o controle de funcionamento do processo.
Palavras-chave: Ladder; CLP; Supervisório; Siemens; S7-300; Elipse; Profibus;
Automação;
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba ABSTRACT
This graduation work presents the development of a complete automation system
for an industrial process in the FMS Festo stations. The system consists of a
supervisory made with Elipse E3 software and a process controlled by some Siemens
S7-300 PLCs with Profibus network communication. All the programming and
configuration steps are presented. The operating routine of the system consists of a
pallet circulating through a conveyor to the Station 1, responsible for the supply of a
new part. At the next step, the part is transported by the conveyor to the Station 6,
responsible for its collection and storage. The supervisory allows the tracking of the
part, the monitoring of its main variables, a count of stored or discarded parts and
control of process operation.
Keywords: Ladder; PLC; Supervision System; Siemens; S7-300; Elipse; Profibus;
Automation;
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Campus de Sorocaba Lista de Figuras
Figura 1 - Composição do CLP Siemens S7-300 ...................................................... 19
Figura 2 - Versões da rede Profibus-DP ................................................................... 20
Figura 3 - Fluxo de Dados na Rede Profibus ............................................................ 22
Figura 4 - Disposição de um Sistema Supervisório Típico ........................................ 23
Figura 5 - Diagrama de Programação na Linguagem Ladder ................................... 24
Figura 6 - Fluxograma de Funcionamento da Estação Esteira.................................. 26
Figura 7 - Lista de Símbolos da Estação Esteira ....................................................... 27
Figura 8 - Fluxograma de Funcionamento da estação Sorting .................................. 28
Figura 9 - Lista de Símbolos da estação Sorting ....................................................... 28
Figura 10- Fluxograma de Funcionamento da estação Handling 6 ........................... 29
Figura 11 - Lista de Símbolos da estação Handling 6 ............................................... 30
Figura 12- Fluxograma de Funcionamento da estação Distribution .......................... 31
Figura 13 - Lista de Símbolos da estação Distribution .............................................. 31
Figura 14 - Fluxograma de Funcionamento da estação Testing ............................... 32
Figura 15 - Lista de Símbolos da estação Testing .................................................... 33
Figura 16 – Estações Virtuais no Programa Simatic ................................................. 34
Figura 17 - Configurações de CPU da estação Esteira ............................................. 34
Figura 18 - Configuração da Rede ASI da estação Esteira ....................................... 35
Figura 19 - Adaptador RS 232 - MPI Siemens S7 ..................................................... 35
Figura 20 - Configuração de Endereço da Rede Profibus ......................................... 36
Figura 21 - Configuração de Velocidade de Transmissão da Rede Profibus ............ 36
Figura 22 - Informações Gerais da Rede Profibus .................................................... 37
Figura 23 - Conexão das Estações na Rede Profibus ............................................... 37
Figura 24 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Sorting .................. 37
Figura 25 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Handling 6 ............ 38
Figura 26 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Distribution ........... 38
Figura 27 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Testing .................. 38
Figura 28 - Rede Profibus Resultante ....................................................................... 38
Figura 29 - Cabos de Conexão da Rede Profibus ..................................................... 39
Figura 30 - Resistor de Terminação da Rede Profibus ............................................. 39
Figura 31 - Licensa Física do Software Elipse E3 (Hardkey) .................................... 40
Figura 32 - Download do Driver de Comunicação Diretamente do Site do Fabricante
.................................................................................................................................. 40
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Campus de Sorocaba Figura 33 - Configuração do Driver de Comunicação (Aba Mprot) ............................ 41
Figura 34 - Configuração do Driver de Comunicação (Aba Serial) ............................ 42
Figura 35 - Configuração do Endereço do CLP (Driver de Comunicação) ................ 42
Figura 36 - Tags de Comunicação do Supervisório (Elipse E3) ................................ 43
Figura 37 - Organizer do Supervisório (Elipse E3) .................................................... 43
Figura 38 - Appbrowser do Supervisório (Elipse E3) ................................................. 44
Figura 39 - Associação de Valor - Supervisório (Elipse E3) ...................................... 44
Figura 40 - Associação Digital - Supervisório (Elipse E3) ......................................... 45
Figura 41 - Definição das Cores Características do Objeto Status de Funcionamento -
Supervisório (Elipse E3) ............................................................................................ 45
Figura 42 - Definição das Cores Características do Objeto Palete ST1 - Supervisório
(Elipse E3) ................................................................................................................. 45
Figura 43 - Definição do Preenchimento Característico do Objeto - Supervisório (Elipse
E3) ............................................................................................................................. 45
Figura 44 - Configuração do Botão de Troca de Tela - Supervisório (Elipse E3) ...... 46
Figura 45 - Configuração do Botão Reset - Supervisório (Elipse E3) ........................ 46
Figura 46 - Configuração do Botão Start - Supervisório (Elipse E3) ......................... 46
Figura 47 - Primeira Tela do Sistema Supervisório - Informações ............................ 49
Figura 48 - Segunda Tela do Sistema Supervisório - Visualização e Controle ......... 49
Figura 49 - Estação Esteira ....................................................................................... 50
Figura 50 - Estação 1 (Distribution + Testing) ........................................................... 50
Figura 51 - Estação 6 (Handling 6 + Sorting) ............................................................ 51
Figura 52 - Palete sem Peça na Estação 1 ............................................................... 51
Figura 53 - Coleta de Peça do Estoque da estação Distribution ............................... 52
Figura 54 - Fornecimento de Peça para a estação Testing ....................................... 52
Figura 55 - Elevação e Entrega da Peça ao Palete ................................................... 53
Figura 56 - Recebimento da Peça pelo Palete .......................................................... 53
Figura 57 – Palete na Estação 6 tendo a Peça Coletada pela estação Handling 6... 54
Figura 58 - Fornecimento de Peça à estação Sorting ............................................... 54
Figura 59 - Direcionamento da Peça Rosa ao Slot 2 ................................................ 55
Figura 60 - Coleta da Peça Preta pela estação Handling 6 ....................................... 55
Figura 61 - Direcionamento da Peça Preta ao Slot 1 ................................................ 56
Figura 62 - Descarte de Peça Prata na estação Testing ........................................... 56
Figura 63 - Chegada de Palete sem Peça na Estação 1 - Tela do Supervisório ....... 57
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Campus de Sorocaba Figura 64 - Descarte de Peça Prata na estação Testing - Tela do Supervisório ....... 58
Figura 65 - Solicitação de Uma Nova Peça à estação Distribution - Tela do
Supervisório .............................................................................................................. 58
Figura 66 - Fornecimento de Uma Peça Não Prata - Tela do Supervisório .............. 59
Figura 67 - Palete com Peça Transitando pela Esteira - Tela do Supervisório ......... 59
Figura 68 - Chegada de Palete com Peça à Estação 6 - Tela do Supervisório ......... 60
Figura 69 - Estação Handling 6 fornecendo Peça à Estação Sorting - Tela do
Supervisório .............................................................................................................. 60
Figura 70 - Armazenamento de Peça na Estação Sorting e Palete sem Peça na
Estação 1 - Tela do Supervisório .............................................................................. 61
Figura 71 - Programação da estação Esteira - Linha 1 ............................................. 65
Figura 72 - Programação da estação Esteira - Linha 2 ............................................. 65
Figura 73 - Programação da estação Esteira - Linha 3 ............................................. 65
Figura 74 - Programação da estação Esteira - Linha 4 ............................................. 66
Figura 75 - Programação da estação Esteira - Linha 5 ............................................. 66
Figura 76 - Programação da estação Esteira - Linha 6 ............................................. 66
Figura 77 - Programação da estação Esteira - Linha 7 ............................................. 67
Figura 78 - Programação da estação Esteira - Linha 8 ............................................. 67
Figura 79 - Programação da estação Esteira - Linha 9 ............................................. 67
Figura 80 - Programação da estação Esteira - Linha 10 ........................................... 68
Figura 81 - Programação da estação Esteira - Linha 11 ........................................... 68
Figura 82 - Programação da estação Esteira - Linha 12 ........................................... 68
Figura 83 - Programação da estação Esteira - Linha 13 ........................................... 69
Figura 84 - Programação da estação Esteira - Linha 14 ........................................... 69
Figura 85 - Programação da estação Esteira - Linha 15 ........................................... 69
Figura 86 - Programação da estação Esteira - Linha 16 ........................................... 70
Figura 87 - Programação da estação Esteira - Linha 17 ........................................... 70
Figura 88 - Programação da estação Esteira - Linha 18 ........................................... 71
Figura 89 - Programação da estação Esteira - Linha 19 ........................................... 71
Figura 90 - Programação da estação Esteira - Linha 20 ........................................... 71
Figura 91 - Programação da estação Esteira - Linha 21 ........................................... 72
Figura 92 - Programação da estação Esteira - Linha 22 ........................................... 72
Figura 93 - Programação da estação Esteira - Linha 23 ........................................... 72
Figura 94 - Programação da estação Esteira - Linha 24 ........................................... 72
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Campus de Sorocaba Figura 95 - Programação da estação Esteira - Linha 25 ........................................... 73
Figura 96 - Programação da estação Esteira - Linha 26 ........................................... 73
Figura 97 - Programação da estação Esteira - Linha 27 ........................................... 73
Figura 98 - Programação da estação Esteira - Linha 28 ........................................... 74
Figura 99 - Programação da estação Esteira - Linha 29 ........................................... 74
Figura 100 - Programação da estação Sorting - Linha 1 ........................................... 75
Figura 101 - Programação da estação Sorting - Linha 2 ........................................... 75
Figura 102 - Programação da estação Sorting - Linha 3 ........................................... 75
Figura 103 - Programação da estação Sorting - Linha 4 ........................................... 75
Figura 104 - Programação da estação Sorting - Linha 5 ........................................... 76
Figura 105 - Programação da estação Sorting - Linha 6 ........................................... 76
Figura 106 - Programação da estação Sorting - Linha 7 ........................................... 76
Figura 107 - Programação da estação Sorting - Linha 8 ........................................... 77
Figura 108 - Programação da estação Sorting - Linha 9 ........................................... 77
Figura 109 - Programação da estação Sorting - Linha 10 ......................................... 77
Figura 110 - Programação da estação Sorting - Linha 11 ......................................... 78
Figura 111 - Programação da estação Sorting - Linha 12 ......................................... 78
Figura 112 - Programação da estação Sorting - Linha 13 ......................................... 78
Figura 113 - Programação da estação Sorting - Linha 14 ......................................... 79
Figura 114 - Programação da estação Sorting - Linha 15 ......................................... 79
Figura 115 - Programação da estação Sorting - Linha 16 ......................................... 79
Figura 116 - Programação da estação Sorting - Linha 17 ......................................... 80
Figura 117 - Programação da estação Sorting - Linha 18 ......................................... 80
Figura 118 - Programação da estação Sorting - Linha 19 ......................................... 81
Figura 119 - Programação da estação Sorting - Linha 20 ......................................... 81
Figura 120 - Programação da estação Sorting - Linha 21 ......................................... 82
Figura 121 - Programação da estação Sorting - Linha 22 ......................................... 82
Figura 122 - Programação da estação Handling 6 - Linha 1 ..................................... 82
Figura 123 - Programação da estação Handling 6 - Linha 2 ..................................... 83
Figura 124 - Programação da estação Handling 6 - Linha 3 ..................................... 83
Figura 125 - Programação da estação Handling 6 - Linha 4 ..................................... 83
Figura 126 - Programação da estação Handling 6 - Linha 5 ..................................... 83
Figura 127 - Programação da estação Handling 6 - Linha 6 ..................................... 83
Figura 128 - Programação da estação Handling 6 - Linha 7 ..................................... 84
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Campus de Sorocaba Figura 129 - Programação da estação Handling 6 - Linha 8 ..................................... 84
Figura 130 - Programação da estação Handling 6 - Linha 9 ..................................... 84
Figura 131 - Programação da estação Handling 6 - Linha 10 ................................... 85
Figura 132 - Programação da estação Handling 6 - Linha 11 ................................... 85
Figura 133 - Programação da estação Handling 6 - Linha 12 ................................... 85
Figura 134 - Programação da estação Handling 6 - Linha 13 ................................... 85
Figura 135 - Programação da estação Handling 6 - Linha 14 ................................... 86
Figura 136 - Programação da estação Handling 6 - Linha 15 ................................... 86
Figura 137 - Programação da estação Handling 6 - Linha 16 ................................... 86
Figura 138 - Programação da estação Handling 6 - Linha 17 ................................... 87
Figura 139 - Programação da estação Handling 6 - Linha 18 ................................... 87
Figura 140 - Programação da estação Handling 6 - Linha 19 ................................... 88
Figura 141 - Programação da estação Distribution - Linha 1 .................................... 88
Figura 142 - Programação da estação Distribution - Linha 2 .................................... 88
Figura 143 - Programação da estação Distribution - Linha 3 .................................... 89
Figura 144 - Programação da estação Distribution - Linha 4 .................................... 89
Figura 145 - Programação da estação Distribution - Linha 5 .................................... 89
Figura 146 - Programação da estação Distribution - Linha 6 .................................... 90
Figura 147 - Programação da estação Distribution - Linha 7 .................................... 90
Figura 148 - Programação da estação Distribution - Linha 8 .................................... 90
Figura 149 - Programação da estação Distribution - Linha 9 .................................... 91
Figura 150 - Programação da estação Distribution - Linha 10 .................................. 91
Figura 151 - Programação da estação Distribution - Linha 11 .................................. 91
Figura 152 - Programação da estação Distribution - Linha 12 .................................. 92
Figura 153 - Programação da estação Distribution - Linha 13 .................................. 92
Figura 154 - Programação da estação Distribution - Linha 14 .................................. 92
Figura 155 - Programação da estação Distribution - Linha 15 .................................. 93
Figura 156 - Programação da estação Distribution - Linha 16 .................................. 93
Figura 157 - Programação da estação Distribution - Linha 17 .................................. 93
Figura 158 - Programação da estação Distribution - Linha 18 .................................. 94
Figura 159 - Programação da estação Distribution - Linha 19 .................................. 94
Figura 160 - Programação da estação Distribution - Linha 20 .................................. 95
Figura 161 - Programação da estação Distribution - Linha 21 .................................. 95
Figura 162 - Programação da estação Testing - Linha 1 .......................................... 95
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba Figura 163 - Programação da estação Testing - Linha 2 .......................................... 96
Figura 164 - Programação da estação Testing - Linha 3 .......................................... 96
Figura 165 - Programação da estação Testing - Linha 4 .......................................... 96
Figura 166 - Programação da estação Testing - Linha 5 .......................................... 97
Figura 167 - Programação da estação Testing - Linha 6 .......................................... 97
Figura 168 - Programação da estação Testing - Linha 7 .......................................... 97
Figura 169 - Programação da estação Testing - Linha 8 .......................................... 98
Figura 170 - Programação da estação Testing - Linha 9 .......................................... 98
Figura 171 - Programação da estação Testing - Linha 10 ........................................ 98
Figura 172 - Programação da estação Testing - Linha 11 ........................................ 99
Figura 173 - Programação da estação Testing - Linha 12 ........................................ 99
Figura 174 - Programação da estação Testing - Linha 13 ........................................ 99
Figura 175 - Programação da estação Testing - Linha 14 ...................................... 100
Figura 176 - Programação da estação Testing - Linha 15 ...................................... 100
Figura 177 - Programação da estação Testing - Linha 16 ...................................... 100
Figura 178 - Programação da estação Testing - Linha 17 ...................................... 101
Figura 179 - Programação da estação Testing - Linha 18 ...................................... 101
Figura 180 - Programação da estação Testing - Linha 19 ...................................... 102
Figura 181 - Programação da estação Testing - Linha 20 ...................................... 102
Figura 182 - Programação da estação Testing - Linha 21 ...................................... 103
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Campus de Sorocaba Sumário 1. INTRODUÇÃO 15
2. OBJETIVO 16
3. JUSTIFICATIVA 17
4. REVISÃO DE LITERATURA 18
4.1 CLP 18
4.2 Rede Profibus 19
4.3. Supervisório 22
4.4 Linguagem Ladder 23
5. MATERIAIS E MÉTODOS 25
5.1 Programação dos CLP’s 25
5.1.1 Estação Esteira 25
5.1.2 Estação Sorting 27
5.1.3 Estação Handling 6 29
5.1.4 Estação Distribution 30
5.1.5 Estação Testing 32
5.1.6 Configurações do Simatic 33
5.2 Rede Profibus 35
5.3 Sistema Supervisório 39
5.4 Dificuldades Encontradas 47
6. RESULTADOS 49
7. CONCLUSÕES 62
8. REFERÊNCIAS 63
APÊNDICE A – Programação dos CLP’s em Linguagem Ladder 65
Estação Esteira 65
Estação Sorting 75
Estação Handling 6 82
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Campus de Sorocaba Estação Distribution 88
Estação Testing 95
15
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Campus de Sorocaba 1. INTRODUÇÃO
A automação é um dos grandes pilares do cenário industrial atual. Grandes
avanços em qualidade de produto, produção em larga escala, redução de custos,
dentre outras inúmeras vantagens foram proporcionadas devido à sua
implementação.
Neste contexto, o CLP é um dos dispositivos mais utilizados, devido ao fato de
serem extremamente versáteis e confiáveis. Um dos grandes motivos de sua
popularização se deve ao fato de que sua arquitetura permite que os mais variados
tipos de processos possam ser automatizados. Com a utilização de diversas entradas
e saídas para comunicação com sensores e atuadores, é permitido o gerenciamento
de múltiplos dispositivos utilizando-se apenas de um controlador.
Os sistemas supervisórios têm uma grande importância no contexto da
automação, já que permitem que um processo previamente automatizado seja
acompanhado do início ao fim, por meio do estado de seus sensores e atuadores.
Este tipo de sistema faz a interface entre o processo industrial e o operador, que
deseja ter acesso a essas informações. Essa interação é dada por meio de uma tela
configurada para proporcionar a melhor visualização fluxo real dos acontecimentos.
Um bom exemplo de utilização deste conjunto é no processo de produção do
gás inflamável acetileno, que envolve reações químicas que demandam um controle
de estado em tempo real, porém estas reações são extremamente perigosas para o
operador do processo. Com a utilização do sistema de automação CLP – Supervisório
o processo pode ser realizado de maneira altamente eficaz. O CLP é utilizado para
realizar a lógica entre as entradas e saídas (sensores e atuadores) do sistema,
permitindo que o processo seja realizado. O sistema supervisório é criado de maneira
a permitir acesso às variáveis do processo em tempo real, e caso haja necessidade,
ações sejam tomadas direto de sua tela, de maneira remota.
16
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Campus de Sorocaba 2. OBJETIVO
O objetivo deste trabalho de graduação é desenvolver a programação de um
sistema de automação completo para as estações FMS Festo presentes no laboratório
de automação da Universidade Estadual Paulista - UNESP - Campus Sorocaba. O
sistema consiste na programação dos CLP’s responsáveis pelo sensoriamento e
atuação em todas as etapas do processo. A criação de um sistema supervisório que
permita uma completa visualização em tempo real de suas etapas. Além do
desenvolvimento de uma rede Profibus que proporcione uma correta comunicação
entre os dispositivos de controle utilizados.
17
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Campus de Sorocaba 3. JUSTIFICATIVA
A utilização do conjunto CLP – Supervisório para o desenvolvimento deste
trabalho de graduação se deu por sua grande importância no âmbito industrial. Os
mais variados processos de produção de grande parte das empresas têm o seu
sistema de automação baseado nestes equipamentos, devido às suas inúmeras
vantagens.
A automação dos processos industriais garante uma significativa melhora de
qualidade do produto final, uma vez que os parâmetros de produção podem ser
ajustados para garantir maior precisão e repetibilidade. Além disso, sua utilização
permite que a produção seja realizada em maior escala e com diminuição da mão de
obra humana, o que pode acarretar em uma considerável redução de custos.
O sistema supervisório proporciona grandes benefícios ao apresentar o estado
do processo industrial em uma tela remota, uma vez que permite que o operador tenha
acesso a todas as informações que precisa sem precisar se deslocar até a planta.
Quando se trata de um trabalho em ambiente potencialmente perigoso, este sistema
permite que o processo seja realizado de maneira segura, já que excluí a necessidade
de uma pessoa presente neste meio.
Além disso, durante a realização do curso de Engenharia de Controle e
Automação, a programação de CLP’s pôde ser amplamente explorada devido às
instalações do Laboratório de Automação. As estações FMS Festo reproduzem com
fidelidade diversas etapas de um processo industrial real, sendo uma poderosa
ferramenta de aprendizado, o que despertou grande interesse por parte do aluno
nesta área.
18
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Campus de Sorocaba 4. REVISÃO DE LITERATURA
O sistema de automação presente neste projeto foi implementado com a utilização
de três principais componentes, sendo eles: controladores lógicos programáveis
(CLP’s) Siemens S7-300; rede Profibus-DP; e um sistema Supervisório através do
software Elipse E3. Além disso, todas programações dos CLP’s foram feitas na
Linguagem Ladder.
4.1 CLP
O primeiro CLP surgiu para atender à indústria automobilística, com o propósito
de controlar as operações sequenciais ou repetitivas na linha de produção. Por serem
muito caros e grandes, ao menos 150 relês deveriam ser substituídos, para justificar
a sua aquisição. No entanto, o CLP proporcionou um ganho significativo em
confiabilidade e praticidade ao processo, quando comparado a um painel de relês. [1]
Com o passar do tempo, redução de preço e de tamanho, o CLP se tornou um
dos principais responsáveis pela automação de processos industriais. A automação
dos processos resultou em um aumento significativo na produção industrial, reduzindo
os custos e o tempo necessário na manufatura do produto, justificando o aumento de
sua utilização até os dias atuais.
Um Controlador Lógico Programável permite que sejam feitas lógicas entre as
suas entradas e saídas, sem a necessidade de alteração física de nenhum
componente, de acordo com a necessidade do usuário. Dessa forma, caso o usuário
precise fazer alguma alteração de projeto, precisa-se apenas alterar a programação
no software, e em seguida fazer o download no CLP. Outras grandes vantagens deste
tipo de dispositivo são a possibilidade de interligação via rede, que permite uma
comunicação confiável a longas distâncias, e a possibilidade de enviar um sinal para
um sistema de monitoramento remoto.[2]
A sua facilidade de utilização como interface para sistemas hidráulicos
pneumáticos e eletrônicos, bem como a sua vasta utilização na indústria, fazem do
CLP um dispositivo de aprendizado essencial para estudantes de engenharia.[3]
19
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Campus de Sorocaba O CLP utilizado neste projeto é o S7-300, da Siemens. Este controlador possui
uma arquitetura modular, que garante grande versatilidade em sua aplicação. O
usuário pode escolher os módulos desejados, de acordo com sua aplicação, que
podem ser: CPU’s para várias faixas de processamento; processadores de
comunicação; módulos de função tecnológicos; módulos de sinal para
entradas/saídas digitais ou analógicas; e módulos de fonte de alimentação para
conexão do controlador à rede elétrica. [4]
O CLP Siemens S7-300 é composto basicamente por quatro componentes: (1)
Trilho; (2) CPU; (3) Módulo de Entrada; e (4) Módulo de Saída, conforme pode ser
observado na Figura 1. O Trilho é o rack de montagem mecânico, utilizado para
acomodação dos módulos do S7-300. A CPU é a unidade de processamento do
controlador, e também onde fica seu slot de memória, com capacidade de 128 KB
(que pode ser ampliada até 8MB). Os módulos de entrada/saída possuem 16
entradas/saídas e tensão de entrada de 24V DC. Além disso, também podem ser
instalados módulos de rede, como Profibus, Ethernet, Hart e etc. [4]
(Fonte: PLC-S7 300 Installation & Programming)
Figura 1 - Composição do CLP Siemens S7-300
4.2 Rede Profibus
Profibus é uma rede aberta, de fornecedor independente, que se tornou parte do
padrão internacional IEC 61158 no ano 2000. Foi desenvolvido pela Siemens em
1987, na Alemanha. Possui uma vasta variedade de aplicações, uma vez que permite
comunicação complexa em tempo real, com alta taxa de velocidade. Atualmente, é a
rede que mais cresce no que se diz respeito a implementação. [5][6]
20
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba Existem três tipos de rede Profibus: PA, DP e Profinet. A rede Profinet realiza a
comunicação entre os dispositivos com a utilização da Ethernet como meio físico e
utiliza o TCP/IP como protocolo de transporte. A rede Profibus-PA possui perfil para
automação de processos, utilizando a comunicação de dados e a sua alimentação no
mesmo barramento baseada na tecnologia MBP (Manchester coding Bus Powering),
definida na IEC 61158-2. A rede Profibus-DP é otimizada em relação a velocidade,
eficiência, baixo custo e comunicação distribuída, utilizando RS485 ou fibra ótica para
comunicação.[5][6]
Profibus-DP foi a rede utilizada neste projeto, devido aos benefícios
proporcionados pela sua utilização e a sua disponibilidade no laboratório de
automação da UNESP Sorocaba. Ela está disponível em três versões funcionais, de
acordo com as funcionalidades dos dispositivos, como pode ser observado na Figura
2.[6]
(Fonte: Basics os Profibus Operation)
Figura 2 - Versões da rede Profibus-DP
A versão DPV0 surgiu do aprimoramento da FMS (versão original), e como pode
ser observado, permite a troca de dados cíclica entre os dispositivos mestre e escravo,
bem como o reporte de diagnóstico. A versão DPV1 possibilitou a comunicação com
dispositivos mais complexos, permitindo que a troca de dados entre mestre e escravo
fosse realizada de forma acíclica, com processamento de alarme. Por último, e com
funcionalidades mais sofisticadas, a versão DPV2 permite comunicação entre
escravos, download e upload, sincronização de clock e time-stamp, além de um modo
ciclo-tempo determinístico.[6]
21
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba A comunicação entre os dispositivos é baseada no conceito mestre-escravo, o
que significa que todos os dispositivos conectados à rede devem assumir uma dessas
funções. A rede Profibus possui comunicação bidirecional, ou seja, o mestre envia
uma solicitação ao escravo, que envia uma informação de resposta de volta. Somente
um dispositivo mestre pode acessar o barramento de cada vez, e sempre que um
escravo é solicitado, sua resposta é enviada de maneira imediata. No caso das
versões DPV0 e DPV1 não é possível realizar a comunicação escravo-escravo, sendo
necessária a utilização do mestre como intermediário para isso. Já a versão DPV2
permite que um dispositivo escravo possa se comunicar com outro escravo
diretamente.[6]
Em relação ao endereçamento, o protocolo profibus permite que sejam usados
os endereços de 0 a 127. Os endereços 126 e 127 possuem uma função específica,
e não podem ser designados à dispositivos operacionais. O endereço 0 normalmente
é utilizado para configurações de rede, resultando os endereços entre 1 e 125 para os
dispositivos de uso. [6]
De acordo com o padrão de comunicação Profibus-DP, após o seu início de
funcionamento, algumas condições devem ser checadas antes do início de envio de
dados, sendo elas:[7]
Estado “Ligado”: quando o CLP é ligado, o mestre envia uma mensagem a cada
escravo solicitando seu endereço. Caso o endereço recebido não seja válido, o
escravo é mantido neste estado.[7]
Estado de parametrização: neste estado o escravo fica à espera de uma
mensagem de parametrização do mestre, que indica qual o modo de operação será
assumido. Qualquer outra mensagem, que não seja a de parametrização, é ignorada
neste estado.[7]
Estado de configuração de entradas/saídas: o escravo aguarda por uma
mensagem que especifica o número de bytes de entradas e saídas que serão
utilizados na troca de dados por ciclo com o mestre. Neste estado, o escravo também
aceita mensagens do tipo solicitação de diagnóstico, de configuração ou de definição
de parâmetros.[7]
22
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Campus de Sorocaba Por último, após todas as verificações anteriores, os dispositivos estão
preparados para realizar a troca de dados. O escravo passa a realizar uma
transferência cíclica de dados para o mestre através do barramento, além da
possibilidade de envio de diagnóstico. Neste estado o funcionamento da rede está
estabelecido. O fluxo de dados de uma rede Profibus é apresentado na Figura 3. [7]
(Fonte: Basics os Profibus Operation)
Figura 3 - Fluxo de Dados na Rede Profibus
4.3. Supervisório
O sistema supervisório, também chamado de SCADA (Supervisory Control and
Data Acquisition), é utilizado na realização do monitoramento e do controle de um
equipamento ou de um processo, como sistemas de telecomunicação, hidrelétricas,
refinamento de óleo ou gás, e etc. A utilização deste sistema para realização da
transferência de dados entre um dispositivo de controle (CLP) e um computador,
garante que um operador situado em um local remoto possa saber da ocorrência de
algum problema na planta de produção, como um vazamento, e o local específico do
incidente. [10]
O primeiro sistema supervisório era um painel composto por medidores, luzes e
armazenadores de gráficos (de linhas). Vários botões de controle precisavam ser
utilizados pelo operador, para garantir seu funcionamento. No entanto, os sistemas
supervisórios atuais são implementados através de softwares, diretamente da tela do
computador. As informações podem ser coletadas em distâncias que variam de
poucos metros até milhares de quilômetros, graças aos modernos sistemas de
telemetria com transmissão via rede. [12]
23
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba Este tipo de sistema tem por finalidade realizar o monitoramento, e também o
controle, dos equipamentos em diferentes níveis do processo, realizando a função de
uma IHM (Interface Homem Máquina), que como o próprio nome diz, faz a conexão
entre o operador e o processo de forma remota. Essa interface é possível, graças a
interligação entre o controlador e os equipamentos de aquisição de dados
(transmissores), estrategicamente posicionados no ambiente do processo. [11]
Os principais componentes de um sistema supervisório típico são: um ou mais
dispositivos de interface de dados, como CLPs, que realizam a conexão com os
sensores e atuadores do processo; um sistema de comunicação entre os dispositivos
de interface de dados (CLPs) e o computador da central de supervisão, que pode ser
via cabo, rádio, telefone, satélite e etc.; um servidor central de computação,
denominado “estação mestre”; um terminal de operação, denominado IHM (Interface
Homem Máquina, que normalmente é um software apresentado na tela de um
computador, onde o operador tem acesso às informações do processo provenientes
do dispositivo de interface de dados, além de permitir a ativação de atuadores (quando
possível). O esquema de um sistema supervisório típico pode ser observado na Figura
4. [10]
(Fonte: Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) Systems)
Figura 4 - Disposição de um Sistema Supervisório Típico
4.4 Linguagem Ladder
A linguagem Ladder foi a primeira desenvolvida para a programação de CLP’s,
sendo até hoje a mais simples e mais utilizada. Seus componentes são baseados nos
24
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Campus de Sorocaba símbolos elétricos, como contatos e bobinas (relés), uma vez que o CLP foi
desenvolvido para substituí-los. [8]
A denominação “Ladder” significa escada em português, sendo justificada pela
disposição de seus componentes nas linhas de programação, que assumem um
formato parecido com uma escada. Cada linha de programação é considerada um
“degrau”. A figura 5 apresenta o diagrama de programação da linguagem, onde essa
semelhança pode ser observada.
O diagrama Ladder é composto por: uma barra de alimentação, situada a
esquerda, que tem como função o controle dos elementos de entrada; o retorno
comum, que fica situado à extrema direita, e tem como função conectar todos os
dispositivos de saída; a zona teste, onde são inseridos os elementos de entrada, em
série ou em paralelo, para realização da lógica do sistema; e a zona de ação, onde é
alocado o elemento de saída, responsável pela atuação física. [8]
Originalmente, os operandos de programação da linguagem Ladder eram
basicamente contatos NA ou NF de relês, com seu estado definido pela sua entrada
correspondente. As saídas eram compostas por bobinas, que poderiam assumir o
estado de energizadas ou não (saída discreta). No entanto, estes operadores
impediam a realização de operações mais complexas, o que resultou no
desenvolvimento dos blocos de instruções. Estes blocos passaram a oferecer
funcionalidades mais aprimoradas, como contadores, temporizadores, operações
aritméticas e etc., ampliando significativamente as possiblidades de desenvolvimento
com esta linguagem. O seu diagrama de programação é apresentado na Figura 4. [9]
(Fonte: Automação Industrial 6)
Figura 5 - Diagrama de Programação na Linguagem Ladder
25
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Campus de Sorocaba 5. MATERIAIS E MÉTODOS
O desenvolvimento deste projeto se deu em três etapas, sendo elas: a
programação dos CLP’s, a configuração da rede Profibus e a implementação do
sistema supervisório.
Para a sua realização, como um todo, foram necessários os seguintes materiais:
Estações FMS Festo (Laboratório de Automação – UNESP Sorocaba)
CLP’s Siemens S7-300
Adaptadores MPI Siemens S7
Software Siemens Simatic
Software Elipse E3
Cabos Profibus
Cabos RS-232
5.1 Programação dos CLP’s
No total, foram programados 5 CLP’s, cada um para comandar uma etapa do
processo. O primeiro deles foi a esteira, que tinha como função realizar a
movimentação dos paletes entre as duas estações utilizadas.
5.1.1 Estação Esteira
Seu funcionamento se dá ao pressionar o botão “Start”, quando se inicia a
circulação de um palete por entre a estação 1 e a estação 6. Os pinos das estações
não utilizadas são todos abaixados, de maneira a permitir uma livre passagem do
palete. Caso não haja peça no palete e ele passe na estação 6, o seu pino de
passagem é abaixado, liberando-o. Se nesta mesma condição ele passar pela estação
1, um sinal é enviado a ela via rede Profibus para que se inicie o processo de aquisição
de peça. Ao detectar a chegada de uma peça no palete, a sua passagem é liberada,
e este volta circular livremente. Caso haja peça no palete e ele passe pela estação 1,
o seu pino de passagem é abaixado, liberando-o. Se nesta mesma condição ele
passar pela estação 6 um sinal é enviado a ela via rede Profibus para que se inicie o
processo de retirada de peça. Ao detectar que não há mais peça no palete, sua
26
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Campus de Sorocaba passagem é liberada. Este ciclo se repete até que se aperte o botão “Reset”, que para
seu funcionamento.
Uma melhor visualização da lógica de funcionamento da esteira pode ser
observada no fluxograma da Figura 6.
Figura 6 - Fluxograma de Funcionamento da Estação Esteira
A partir deste fluxograma, a lógica de programação foi desenvolvida no software
Simatic. A lista de símbolos utilizada foi baseada na lista padrão, fornecida pelo
técnico de laboratório Sérgio, e pode ser observada na Figura 7. A programação em
Ladder é apresentada no apêndice A.
27
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Figura 7 - Lista de Símbolos da Estação Esteira
5.1.2 Estação Sorting
Em seguida, foi programada a estação Sorting. Seu funcionamento foi projetado
para que, ao pressionar o botão “Start”, a sua esteira começa a funcionar e fica à
espera de uma peça. Ao receber uma peça, o sistema deve identificar a sua cor e
direcioná-la ao slot de armazenamento correto. A peça preta é armazenada no slot 1
(primeiro atuador), a peça rosa é armazenada no slot 2 (segundo atuador) e a peça
prata é armazenada no slot 3 (nenhum atuador). Caso o botão “Reset” seja
pressionado a qualquer momento, o sistema para seu funcionamento.
Uma melhor visualização da lógica de funcionamento da estação Sorting pode
ser observada no fluxograma da Figura 8.
28
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Figura 8 - Fluxograma de Funcionamento da estação Sorting
A lista de símbolos para desenvolvimento das funcionalidades desejadas para a
estação Sorting é apresentada na Figura 9. A programação em Ladder é apresentada
no apêndice A.
Figura 9 - Lista de Símbolos da estação Sorting
29
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Campus de Sorocaba 5.1.3 Estação Handling 6
A terceira programação realizada foi a do CLP que controla a estação Handling
6. O funcionamento desta estação foi pensado para acontecer de maneira sequencial.
Ao pressionar o botão “Start” o seu funcionamento é iniciado, e o braço robótico é
enviado à posição “pegar peça”. O braço fica nessa posição aguardando até que se
tenha um palete com peça na estação. Quando este é identificado, o braço abaixa e
recolhe a peça, indo em direção à posição “entregar peça”. Nesta posição o braço
abaixa, e deixa a peça na estação Sorting. Após soltar a peça, o braço sobe à posição
inicial, e o sistema cessa o seu funcionamento. Caso o botão “Reset” seja acionado,
a estação para de funcionar no mesmo instante.
Uma melhor visualização da lógica de funcionamento da estação Handling 6
pode ser observada no fluxograma da Figura 10.
Figura 10- Fluxograma de Funcionamento da estação Handling 6
30
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Campus de Sorocaba A lista de símbolos para desenvolvimento das funcionalidades desejadas para a
estação Handling 6 é apresentada na Figura 11. A programação em Ladder é
apresentada no apêndice A.
Figura 11 - Lista de Símbolos da estação Handling 6
5.1.4 Estação Distribution
A quarta programação desenvolvida foi para a estação Distribution. Sua função
é alimentar o processo com uma nova peça sempre que necessário. Para isso, ao
pressionar o seu botão “Start”, a estação entra em funcionamento e verifica se há uma
peça em seu estoque. Caso haja, envia a ventosa para o sentido de entrega e aciona-
se o pistão de alimentação, fornecendo uma peça. Feito isso, o pistão se recolhe, e
ventosa é enviada para o sentido de coleta de peça. Nessa posição sua sucção é
acionada para fixação da peça, e em seguida a peça é enviada no sentido de entrega.
A sucção é desativada nessa posição liberando a peça, nesse ponto a ventosa volta
à posição de coleta e um sinal é enviado para que a estação Testing inicie seu
processo. Caso o botão “Reset” seja pressionado a qualquer momento, o sistema para
seu funcionamento.
Uma melhor visualização do fluxo de funcionamento da estação Distribution pode
ser observada na Figura 12.
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Figura 12- Fluxograma de Funcionamento da estação Distribution
A lista de símbolos para desenvolvimento das funcionalidades desejadas para a
estação Distribution é apresentada na Figura 13. A programação em Ladder é
apresentada no apêndice A.
Figura 13 - Lista de Símbolos da estação Distribution
32
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Campus de Sorocaba 5.1.5 Estação Testing
A última estação programada foi a Testing, para que realizasse o teste da cor da
peça (descartando-a caso fosse prata) e realizasse a sua elevação e transporte até o
palete na esteira. Ao pressionar o botão “Start” a estação inicia seu funcionamento e
verifica se há uma peça na mesma. Caso haja, inicia-se o processo de identificação
da cor desta peça. Se for prata, é descartada no mesmo instante, através do
acionamento de um pistão, e o processo de alimentação da estação Distribution é
novamente acionado. Se a peça for rosa ou preta, o elevador sobe, o pistão deposita
a peça sobre a rampa metálica, o jato de ar desta é acionado e a peça desliza até o
palete na esteira. Caso o botão “Reset” seja pressionado a qualquer momento, o
sistema para seu funcionamento.
Uma melhor visualização da lógica de funcionamento da estação Testing pode
ser observada no fluxograma da Figura 14.
Figura 14 - Fluxograma de Funcionamento da estação Testing
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Campus de Sorocaba A lista de símbolos para desenvolvimento das funcionalidades desejadas para a
estação Testing é apresentada na Figura 15. A programação em Ladder é
apresentada no apêndice A.
Figura 15 - Lista de Símbolos da estação Testing
5.1.6 Configurações do Simatic
Para programação dos controladores lógicos programáveis foi utilizado o
software Siemens Simatic. Este software estava instalado em um computador com
sistema operacional Windows XP. Este software não pode ser instalado em versões
de sistema operacional Windows posteriores ao XP.
Todas as programações foram feitas em estações dentro de um arquivo do
software Simatic. A tela do programa, após o término das programações, com as suas
cinco estações, pode ser observada na Figura 16.
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Figura 16 – Estações Virtuais no Programa Simatic
As estações virtuais foram configuradas para serem semelhantes aos CLP’s
físicos, ou seja, CPU’s 313C-2DP, com a configuração de rede Profibus para
comunicação entre elas. Na Figura 17 pode ser visualizada a configuração da estação
Esteira.
Figura 17 - Configurações de CPU da estação Esteira
Para interação entre o CLP e os sensores/atuadores da estação Esteira, foi
necessária a configuração de uma rede ASI. Esta rede foi configurada como CP343-
2, e para iniciar no endereço 10 e terminar no endereço 25. A sua configuração pode
ser observada na Figura 18.
35
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Figura 18 - Configuração da Rede ASI da estação Esteira
Um adaptador RS 232-MPI Siemens S7 utilizado pode ser observado na Figura 19.
Figura 19 - Adaptador RS 232 - MPI Siemens S7
Feitas todas as programações e configurações, foi possível averiguar o
funcionamento das estações de forma individual.
5.2 Rede Profibus
Para realizar a comunicação entre os controladores foram consideradas duas
opções de rede: Profibus ou Ethernet. Durante o desenvolvimento do projeto, foi
definido que seria utilizada apenas a rede Profibus, pois os CLP’s que possuem
módulo de rede Ethernet encontram-se há muito tempo parados e apresentaram
alguns problemas operacionais que foram determinantes na escolha dos CLP’s mais
utilizados, que possuem apenas módulo de rede Profibus.
O desenvolvimento da configuração da Rede Profibus foi realizado no software
Siemens Simatic.
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Campus de Sorocaba A rede Profibus disponível no laboratório de automação da UNESP Sorocaba é
do modelo DP, o que, junto com suas inúmeras vantagens (eficiência, baixo custo de
instalação, etc.), justifica a escolha deste tipo de rede.
Após decidir-se pela rede Profibus DP, foi definido que o CLP da esteira seria o
mestre, e os demais seriam escravos. A rede foi criada, com a esteira alocada no
endereço 2, a velocidade de transmissão de dados foi definida em 1,5 Mbps e o seu
endereço mais alto sendo 126. As configurações citadas podem ser observadas nas
Figuras 20, 21 e 22.
Figura 20 - Configuração de Endereço da Rede Profibus
Figura 21 - Configuração de Velocidade de Transmissão da Rede Profibus
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Figura 22 - Informações Gerais da Rede Profibus
Feitas as configurações do mestre, foram adicionadas as CPU’s escravas,
resultando nas ligações da Figura 23.
Figura 23 - Conexão das Estações na Rede Profibus
O próximo passo foi configurar o byte de comunicação entre mestre e escravo.
Para conexão entre Esteira e estação Sorting foi definido o byte zero para a
comunicação, em ambos os CLP’s, como pode ser observado na Figura 24.
Figura 24 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Sorting
Para a conexão entre Esteira e estação Handling 6, foi definido o byte 1 para a
comunicação bidirecional, como apresentado na Figura 25.
38
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Figura 25 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Handling 6
A comunicação entre Esteira e estação Distribution foi feita através de ambos os
bytes 2, como apresentado na Figura 26.
Figura 26 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Distribution
Os bytes 3 da Esteira (mestre) e da estação Testing (escravo) foram os últimos
a serem definidos, como apresentado na Figura 25.
Figura 27 - Configuração de Comunicação Profibus da estação Testing
A rede Profibus resultante, contendo a ligação entre todos os CLP’s, pode ser
observada na Figura 28.
Figura 28 - Rede Profibus Resultante
Terminadas as configurações, foram verificadas as conexões físicas da rede do
laboratório, que se encontra na forma de barramento. Todas as ligações estavam
corretas. Os CLP’s não utilizados foram desligados, para que não interferissem no
funcionamento da rede. O resistor de terminação foi acionado na estação Testing, por
ser o último ponto da rede, e todos os demais foram desativados, garantindo assim
uma correta dissipação do sinal de comunicação. Os cabos de comunicação Profibus
e um resistor de terminação podem ser observados nas Figuras 29 e 30,
respectivamente.
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Figura 29 - Cabos de Conexão da Rede Profibus
Figura 30 - Resistor de Terminação da Rede Profibus
Após a configuração da rede Profibus, o sistema pôde ser observado com as
estações funcionando em conjunto.
5.3 Sistema Supervisório
O desenvolvimento do sistema supervisório se deu no software Elipse E3. Este
software possui uma versão grátis, que permite que sejam realizadas todas as suas
funções, porém para um número limitado de tags. Além disso, a versão grátis não
permite que o projeto seja salvo. Para que seja possível a utilização de uma
quantidade ilimitada de tags e salvar o projeto, é necessária a utilização de uma
licença física (hardkey), em formato parecido com um pendrive, que pode ser
observado na figura 31.
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Figura 31 - Licensa Física do Software Elipse E3 (Hardkey)
A conexão entre o CLP e o sistema supervisório foi realizada através de um cabo
RS-232, em conjunto com um adaptador MPI Siemens S7 (apresentado na Figura 19).
Para que fosse possível a comunicação do software Elipse E3 com o CLP Siemens
S7-300 foi necessária a instalação de um driver de comunicação (em formato “.dll”).
Este driver possui um protocolo que possibilita a comunicação do software com
equipamentos de aquisição de dados, controladores, CLP’s, e etc. O download deste
arquivo pode ser realizado diretamente do site do fabricante Elipse, como pode ser
observado na Figura 32. [19]
(Fonte: Software Elipse E3 para Utilização com CLP Siemens S7 300)
Figura 32 - Download do Driver de Comunicação Diretamente do Site do Fabricante
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Campus de Sorocaba A comunicação do sistema supervisório com o CLP Siemens S7-300 foi realizada
através de uma interface de comunicação MPI, dessa forma a busca no site pode ser
realizada através do tipo de protocolo (PPI, MPI, ISOTCP, MPI encapsulado em
Ethernet) ou por fabricante (Siemens). O site para download é “www.elipse.com.br”,
na seção Downloads, subseção Drivers. O nome do arquivo é “MProt.dll”, na versão
v2.12. [19]
Após a instalação deste driver, é necessária a realização de sua configuração.
Ao clicar com o botão direito em “Drivers e OPC”, deve ser escolhida a opção “Inserir
Novo Driver”. Em seguida clicar com o botão direito em “Driver 1”, para selecionar a
opção “Configuração”. A tela apresentada na Figura 33 será aberta. [19]
(Fonte: Software Elipse E3 para Utilização com CLP Siemens S7 300)
Figura 33 - Configuração do Driver de Comunicação (Aba Mprot)
Na aba “Mprot” a comunicação deve ser definida como MPI em “Network”,
enquanto o endereço de padrão do CLP (Default slave address) deve ser definido
como o endereço 2. Na aba “Serial” a porta serial deve ser definida como “COM1”, a
taxa de transmissão como “19200”, os bits de dados como “8 data bits”, a paridade
como “Odd”, o número de bits de parada como “1”, o controle de DTR como “ON” e o
controle de RTS como “ON”. Todas estas configurações são apresentadas na Figura
34. [19]
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Campus de Sorocaba (Fonte: Software Elipse E3 para Utilização com CLP Siemens S7 300)
Figura 34 - Configuração do Driver de Comunicação (Aba Serial)
Por fim, ao clicar duas vezes em “Driver1” o endereço 2 deve ser definido para
o CLP, conforme a figura 35. [19]
(Fonte: Software Elipse E3 para Utilização com CLP Siemens S7 300)
Figura 35 - Configuração do Endereço do CLP (Driver de Comunicação)
Após o término da configuração do driver de comunicação, foi feita a definição
das tags de comunicação utilizadas, de acordo com os principais parâmetros do
sistema físico. As relações foram feitas conforme a Figura 36.
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Figura 36 - Tags de Comunicação do Supervisório (Elipse E3)
Foi definido que o programa teria duas telas, sendo uma delas de apresentação
e outra de utilização, conforme será apresentado na seção de resultados.
A primeira tela contém as informações do projeto e um botão que envia para a
segunda tela, de utilização. Na segunda tela são apresentados o estado de
funcionamento de todas as estações, bem como do sistema como um todo, se há
palete nas estações 1 e 2, peça sendo armazenada ou descartada, a contagem de
ambas, botões “Start” e “Reset” gerais, botões “Start” individuais de cada estação e
um botão voltar, que envia para a tela de apresentação. A estrutura do “Organizer” do
programa resultante pode ser observada na Figura 37.
Figura 37 - Organizer do Supervisório (Elipse E3)
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Campus de Sorocaba Foram definidos quais seriam os tags vinculados a cada um dos objetos da tela
com a utilização do AppBrowser. Na Figura 38 podemos ver a definição da tag
vinculada com a contagem de peças armazenadas do processo e o indicador de
contagem da tela do supervisório.
Figura 38 - Appbrowser do Supervisório (Elipse E3)
Para este mesmo exemplo da contagem de armazenamento, foi utilizada uma
associação de valor conforme pode ser observado na Figura 39. Este tipo de
associação permite que um valor que esteja armazenado em uma memória do CLP
possa ser transferido para uma tag do supervisório e visualizado em sua tela.
Figura 39 - Associação de Valor - Supervisório (Elipse E3)
A associação da Figura 40 apresenta o estado de funcionamento do sistema. O
tipo de conexão utilizado é a digital, onde a variável pode assumir um valor zero ou
um. Caso a esteira esteja funcionando, o objeto na tela apresenta uma cor
(OverrideFillColor), caso não esteja, apresenta outra. Além disso, também é escolhido
o tipo de preenchimento (OverrideFillMode) que o objeto assumirá.
45
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Figura 40 - Associação Digital - Supervisório (Elipse E3)
Caso o objeto esteja ligado, ele assumirá a cor verde, e caso ele esteja desligado
assumirá a cor vermelha, definido conforme a Figura 41.
Figura 41 - Definição das Cores Características do Objeto Status de Funcionamento - Supervisório (Elipse E3)
Também como exemplo, o indicador de presença de palete assume a cor laranja
quando acionado, e a cor cinza quando desativado. O preenchimento é escolhido
como sólido para quando estiver ligado (2) e sem preenchimento quando estiver
desligado (0). Ambas as situações são observadas nas Figuras 42 e 43.
Figura 42 - Definição das Cores Características do Objeto Palete ST1 - Supervisório (Elipse E3)
Figura 43 - Definição do Preenchimento Característico do Objeto - Supervisório (Elipse E3)
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Campus de Sorocaba Para os botões de troca de tela, a sua ação foi definida através da tela de scripts,
onde foi selecionada uma ação para o evento de clique no botão. Foi selecionado o
pick “abrir tela” para a Telainicial, no quadro “_top” com zoom inicial de 100, o que
pode ser observado na Figura 44.
Figura 44 - Configuração do Botão de Troca de Tela - Supervisório (Elipse E3)
Para elaboração dos botões de “Start” e “Stop”, que são do tipo sem trava, foi
necessário o desenvolvimento de uma breve programação com o auxílio da
ferramenta AppBrowser. Ambos os trechos podem ser observados nas Figuras 45 e
46, onde a única diferença é o objeto dentro da função GetObject() de acordo com a
função desejada.
Figura 45 - Configuração do Botão Reset - Supervisório (Elipse E3)
Figura 46 - Configuração do Botão Start - Supervisório (Elipse E3)
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Campus de Sorocaba Foram definidos dois botões de troca de tela (apresentação e funcionamento);
cinco luzes indicadoras de funcionamento, uma para cada estação - Sorting, Handling
6, Distribution, Testing e Esteira - (no caso da esteira, indica quando a peça está sendo
transportada por ela); um botão de “Start” individual para cada estação (exceto
Esteira); uma luz mais display contador para indicar o armazenamento de peça; uma
luz mais display para indicar o descarte de peça; dois indicadores de presença de
palete nas estações 1 e 2; um botão “Start” do processo (Esteira); um botão “Reset”
do processo (Esteira); e um indicador de funcionamento do processo (Esteira).
Dessa forma, foram definidas as funções de todos os objetos, o sistema
supervisório foi compilado, e todas as suas funcionalidades puderam ser observadas.
5.4 Dificuldades Encontradas
Durante o desenvolvimento deste projeto foram encontradas algumas
dificuldades que serão listadas a seguir, bem como as soluções adotadas.
O primeiro problema encontrado foi relacionado a rampa de fornecimento de
peça da estação Testing. Após a elevação da estação, e o fornecimento da peça para
a rampa, a mesma não deslizava corretamente após o acionamento do jato de ar,
responsável por diminuir o atrito do sistema e permitir o deslizamento. A solução
encontrada foi a alteração da inclinação da rampa, que precisou ser colocada em um
ponto de equilíbrio, pois ao exagerar na inclinação a peça deslizava com uma
velocidade muito alta, que impedia que ela se alocasse corretamente no palete.
Outra dificuldade foi no fornecimento de peça para a estação Sorting, realizado
pelo braço robótico da estação Handling 6. Ao realizar a descida da garra com uma
peça, quando o movimento de abertura da mesma era realizado, a peça não ficava
alocada estação Sorting, pois um desalinhamento entre as duas estações fazia com
que a peça fosse pega novamente pela garra ao realizar a sua subida. A solução
adotada foi um correto alinhamento entre as estações, que permitiu que este processo
fosse realizado com êxito. No entanto, também poderia ter sido adotada uma rotina
de programação que só realizasse o fechamento da garra após a sua elevação
completa.
Os sensores de identificação da cor das peças na estação Testing não permitia
a diferenciação da peça rosa e da preta. A solução adotada foi considerar a peça prata
48
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Campus de Sorocaba como a que deveria ser descartada nesta etapa (com defeito), pois era a única que
poderia ser diferenciada.
O sensor da garra da estação Handling 6 não identificava a presença de uma
peça preta, o que impedia que a rotina de programação implementada inicialmente
funcionasse. A solução adotada foi abrir mão dessa verificação, pois foi a única forma
de permitir que peça preta fosse transportada até a estação Sorting.
A rede Profibus-DP foi configurada corretamente, porém não estava realizando
a comunicação entre os dispositivos conectados a ela. Após muitas verificações, foi
identificado que o problema estava nos resistores de terminação, que estavam
posicionados de maneira errada. Para que a comunicação fosse realizada
corretamente, todos os resistores do processo foram desativados, exceto o da estação
Testing (último do barramento de conexão). Além disso, a estação 2 foi desconectada
fisicamente da rede, para que não houvesse influência dos seus CLP’s, caso
estivessem ligados.
Ao inserir a a sua licença (hardkey), o software Elipse E3 não estava realizando
a sua identificação. Foi verificada então a necessidade de inserir a licença antes de
ligar o computador, o que resolveu este problema.
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba 6. RESULTADOS
Após a implementação de todas as etapas anteriores, o funcionamento do sistema
completo obteve resultados bastante satisfatórios. As programações dos CLP’s
executaram todas as etapas desejadas. A rede Profibus permitiu que os dispositivos
se comunicassem corretamente. E o supervisório garantiu a visualização de todo o
processo, além da atuação quanto ao seu funcionamento.
As telas do sistema supervisório resultantes podem ser observadas nas Figuras
47 e 48. A primeira tela apresenta os dados do projeto, já a segunda apresenta todos
os objetos de visualização e atuação. Ao clicar no botão “Iniciar” na primeira tela, a
segunda tela foi aberta.
Figura 47 - Primeira Tela do Sistema Supervisório - Informações
Figura 48 - Segunda Tela do Sistema Supervisório - Visualização e Controle
50
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba As estações utilizadas são apresentadas nas Figuras 49, 50 e 51, sendo Esteira,
Estação 1 (Distribution + Testing) e Estação 6 (Handling 6 + Sorting), respectivamente.
Ao clicar no botão “Start” do sistema (Painel da esteira), a movimentação do palete
pela esteira foi iniciada.
Figura 49 - Estação Esteira
Figura 50 - Estação 1 (Distribution + Testing)
51
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba
Figura 51 - Estação 6 (Handling 6 + Sorting)
O palete sem peça chegou até a Estação 1, onde teve sua passagem bloqueada.
Neste momento, a rotina de solicitação de peça foi acionada, e um sinal foi enviado à
estação Distribution via rede Profibus, como pode ser observado na Figura 52.
Figura 52 - Palete sem Peça na Estação 1
Na figura 53 pode ser observado o início de funcionamento da estação Distribution,
que ao identificar o pedido de peça acionou o pistão de alimentação, realizou a coleta,
e em seguida o forneceu a peça para a estação Testing (Figura 54). Neste momento
52
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba um sinal via Profibus foi enviado à próxima estação, para que esta inicie seu
funcionamento.
Figura 53 - Coleta de Peça do Estoque da estação Distribution
Figura 54 - Fornecimento de Peça para a estação Testing
Após o recebimento da peça, a estação Testing identificou que a mesma era da
cor rosa, e realizou a subida do elevador. O pistão de alimentação foi acionado,
53
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba deixando a peça sobre a rampa de alimentação. Em seguida, o jato de ar foi acionado,
e peça rosa deslizou até o palete, como pode ser observado nas Figura 55 e 56.
Figura 55 - Elevação e Entrega da Peça ao Palete
Figura 56 - Recebimento da Peça pelo Palete
Após a chegada da peça ao palete, o mesmo teve a sua passagem liberada e
transitou até a próxima estação, como pode ser observado na Figura 57. Assim que o
palete com a peça rosa chegou na Estação 6, o sinal de para a estação Handling 6 foi
54
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Campus de Sorocaba enviado, via rede Profibus. O braço robótico realizou o movimento para a posição de
retirada e realizou a coleta da peça, apresentado na Figura 58. Em seguida, o braço
levou a peça até a posição de entrega e depositou a peça na estação Sorting (Figura
53). O palete teve sua passagem liberada pela esteira, assim que teve a peça rosa
removida.
Figura 57 – Palete na Estação 6 tendo a Peça Coletada pela estação Handling 6
Figura 58 - Fornecimento de Peça à estação Sorting
55
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Campus de Sorocaba A estação Sorting iniciou seu funcionamento, com a ativação de sua esteira. A
peça foi retida durante um segundo, para uma correta identificação de sua cor.
Identificada a cor rosa, o atuador 2 foi acionado, e em seguida a peça foi liberada,
sendo corretamente alocada no Slot 2, como pode ser observado na Figura 59.
Figura 59 - Direcionamento da Peça Rosa ao Slot 2
O mesmo processo anterior foi observado para a peça preta, exceto que o Slot de
armazenamento dessa cor é o de número 1, tendo sido realizado de maneira correta.
O processo de transporte e armazenamento desta peça na Estação 6 pode ser nas
Figuras 60 e 61.
Figura 60 - Coleta da Peça Preta pela estação Handling 6
56
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Campus de Sorocaba
Figura 61 - Direcionamento da Peça Preta ao Slot 1
Ao identificar uma peça prata, o seu descarte foi corretamente realizado na estação
Testing, através do acionamento de seu pistão sem a elevação da plataforma,
conforme a Figura 62. Em seguida, um sinal de acionamento foi enviado para a
estação Distribution, para que uma nova peça fosse enviada.
Quando um palete sem peça chegou na Estação 6, sua passagem foi liberada sem
que nenhuma ação fosse realizada, a mesma ação foi observada quando um palete
com peça chegou à Estação 1. Estas situações ocorreram conforme o desejado.
Figura 62 - Descarte de Peça Prata na estação Testing
57
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Campus de Sorocaba Todas as etapas foram corretamente realizadas, inclusive a repetição das rotinas
de aquisição e entrega de peças, uma vez que o processo foi estabelecido para
permanecer em um ciclo de funcionamento, até que o botão “Reset” seja pressionado.
Outro ponto observado, é que após a realização de suas rotinas, todas as estações
tiveram o seu funcionamento cessado, até que eu um sinal de “start” fosse recebido
via Profibus, conforme o previsto.
Em seguida, o mesmo processo foi executado, porém através da tela do sistema
supervisório. O botão “Start” foi pressionado em sua tela, iniciando o funcionamento
do sistema como um todo. Neste momento, pôde ser observado que o indicador de
“Status do Sistema” foi ativado. Assim que o palete sem peça chegou à Estação 1, o
sensor de presença desta estação foi indicado na tela do supervisório, bem como o
acionamento da estação Distribution (Figura 63).
Figura 63 - Chegada de Palete sem Peça na Estação 1 - Tela do Supervisório
Na Figura 64 pode ser observado que após o término da rotina da estação
Distribution, a estação Testing foi acionada, tendo seu funcionamento indicado na tela
do supervisório. Em seguida o led amarelo foi acionado, sinalizando que a peça estava
sendo descartada, o que evidencia que a mesma era da cor prata. O seu contador
teve o acréscimo de uma unidade.
58
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Campus de Sorocaba
Figura 64 - Descarte de Peça Prata na estação Testing - Tela do Supervisório
Após o descarte da peça prata, o acionamento da estação Distribution foi
observado na tela do supervisório, para que uma nova peça fosse adquirida, como
pode ser observado na Figura 65.
Figura 65 - Solicitação de Uma Nova Peça à estação Distribution - Tela do Supervisório
A estação Testing foi acionada em seguida, e como não houve indicação de peça
descartada, conclui-se que a peça não era prata (Figura 66).
59
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Campus de Sorocaba
Figura 66 - Fornecimento de Uma Peça Não Prata - Tela do Supervisório
O indicador da esteira é acionado quando uma peça está sendo transportada por
ela, situação que ocorreu em sequência. A peça já havia sido coletada na Estação 1,
e estava sendo transportada pela esteira até a Estação 6, como pode ser observado
em detalhe na Figura 67. A indicação de palete na estação não é mais apresentada.
Figura 67 - Palete com Peça Transitando pela Esteira - Tela do Supervisório
60
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Campus de Sorocaba Assim que o palete chegou na Estação 6, o seu indicador foi aceso. A garra da
estação Handling 6 foi acionada, assim como o seu led na tela do supervisório,
observado na Figura 68.
Figura 68 - Chegada de Palete com Peça à Estação 6 - Tela do Supervisório
O palete teve sua passagem liberada após a coleta da peça, situação que resultou
na desativação de seu indicador de presença e também do led de funcionamento da
esteira, pois não havia mais peça sendo transportada por ela (Figura 69).
Figura 69 - Estação Handling 6 fornecendo Peça à Estação Sorting - Tela do Supervisório
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Campus de Sorocaba A estação Sorting foi acionada, tendo o seu led aceso. Também foi aceso o led
azul da tela de supervisão, indicando que uma peça estava sendo armazenada. Após
o armazenamento, o seu contador foi incrementado. Outra situação que pôde ser
observada é que o palete já havia chegado na Estação 1, e a estação Distribution foi
acionada, para aquisição de uma nova peça (Figura 70).
Figura 70 - Armazenamento de Peça na Estação Sorting e Palete sem Peça na Estação 1 - Tela do Supervisório
Ao pressionar o botão “Reset” na tela do computador, o sistema todo teve seu
funcionamento interrompido, bem como todos os contadores foram zerados. Outra
situação testada foi o acionamento individual de cada estação - Distribution, Testing,
Handling e Sorting - clicando nos botões verdes abaixo de cada objeto. Este teste
obteve um resultado positivo, pois as estações puderam ser ativadas
independentemente a qualquer momento.
Todos as etapas de funcionamento foram corretamente executadas, bem como as
funcionalidades do supervisório e da rede Profibus.
62
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“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
Campus de Sorocaba 7. CONCLUSÕES
O projeto desenvolvido atingiu todas as expectativas iniciais, com cada etapa do
processo sendo executada de modo satisfatório. A correta programação dos CLP’s
resultou em um processo industrial robusto, onde o ciclo de execução poderia ser
mantido de maneira contínua e confiável. A rede Profibus proporcionou comunicação
plena entre todos os dispositivos programados, permitindo a interação necessária
para que o sistema operasse da maneira desejada. O supervisório permitiu que o
processo fosse acompanhado remotamente por um operador através de sua tela,
garantindo controle e rastreabilidade das peças, e possibilitando que as ações de
ativação e desativação das estações pudessem ser realizadas à distância.
Um ponto de melhoria observado no desenvolvimento do projeto foram os
sensores das estações da FMS Festo. Muitos deles apresentam falhas em seu
funcionamento, não detectando a presença de peças, bem como as suas cores. Um
trabalho de calibração, ou mesmo substituição quando necessário, poderia ser
implementado, visando uma melhoria dos equipamentos do Laboratório de
Automação. Além disso, a seção 5.4 deste trabalho, que apresenta as principais
dificuldades encontradas em sua realização, pode ajudar no desenvolvimento de
futuros projetos relacionados a este tema.
Alguns aspectos que poderiam ser implementados em trabalhos futuros são: o
desenvolvimento de outros tipos de rede industrial para comunicação dos dispositivos,
como Ethernet ou Hart; a utilização de outras linguagens de programação para os
CLP’s, como blocos de função, SFC ou texto estruturado; e a ampliação do sistema
de automação, incluindo mais estações do Laboratório de Automação.
Os tópicos abordados neste trabalho foram de grande importância e
aprendizado, uma vez que permitiram que alguns dos mais importantes pontos da
automação industrial fossem trabalhados. A utilização de CLP’s, redes e sistemas de
supervisão em conjunto são de grande valia para o futuro, pois são fundamentais na
formação de um engenheiro de controle e automação. Além disso, este sistema de
automação pode ser utilizado nas mais diversas áreas da indústria, podendo ser
desenvolvido futuramente em um ambiente empresarial.
63
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Campus de Sorocaba 8. REFERÊNCIAS
[1] MADEIRA UFPR. Controladores Lógicos Programáveis - CLP. Madeira, Universidade Federal do Paraná - PDF. Disponível em: <http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasivan/AULACLP.pdf > acessado em: 29/11/2016 [2] Effendi, Asnal - The Design of Control Water Heating System Using Siemens S7 - Department of Electrical Engineering, Institut Teknologi Padang, Indonesia [3] Patil, Suresh - Technology-Based Learning system in Programmable Logic Controller Education - Annasaheb Dange College of Engineering and Technology Ashta [4] Somasundaram, Balasubramaniam - PLC-S7 300 INSTALLATION & PROGRAMMING - VEdIK Foundation, Coimbatore, India [5] Paciência Godoy, Eduardo – Aula 11 – Redes Profibus – Redes Industriais de Comunicação, Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus Sorocaba [6] Basics of PROFIBUS Operation. Disponível em: < https://www.isa.org/pdfs/basics-of-profibus-operation-chapter1/ > acessado em: 27/05/2017 [7] G. Pigny, R. Ferreira, P. Gomes, L. Gyorib e M. Rodaa - A new PROFIBUS interface for vacuum sector gate valve controllers - IOP Publishing for Sissa Medialab [8] Paciência Godoy, Eduardo – Aula 3 – Linguagens de Programação de CLP – Sistemas para Automação e Controle 2, Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus Sorocaba [9] I. Moura Parede e L. E. Lemes Gomes – Automação Industrial Vol. 6 – Habilitação Técnica em Eletrônica, Centro Paula Souza [10] Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) Systems – NATIONAL COMMUNICATIONS SYSTEM, TECHNICAL INFORMATION BULLETIN 04-1 [11] Fernanda M. de Morais, Alexandre J. Pinotti, Ana B. Knolseisen e Antônio F. L. Nogueira - SISTEMA SUPERVISÓRIO DIDÁTICO PARA MONITORAMENTO DE UMA PEQUENA CENTRAL HIDRELÉTRICA - Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina; Universidade do Estado de Santa Catarina, Departamento de Engenharia Elétrica - Campus Universitário Prof. Avelino Marcante [12] David Bailey e Edwin Wright - Practical SCADA for Industry - British Library Cataloguing in Publication Data, Copyright 2003, IDC Technologies. [13] Tutorial do E3 para Iniciantes - Copyright 2014 Elipse Software Ltda. Versão 4.5 (23/01/2014)
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Campus de Sorocaba [14] Tutorial do E3 para Desenvolvedores - Copyright © 1999 - 2015 Elipse Software Ltda. Versão 4.6.162 (03/03/2015) [15] Fundamentos e tecnologia do protocolo PROFIBUS. Disponível em: < http://www.profibus.org.br/images/arquivo/fundamentos-e-tecnologia-do-protocolo-profibus-5445327438e7f.pdf> acessado em: 27/05/2017 [16] SIMATIC S7-300 Module data Manual – Siemens AG . [17] SIMATIC NET PROFIBUS Network Manual – Siemens AG [18] Lourenzo Jacob, Rafael – Configuração da Rede ASI na CPU Siemens S7-300 Através do Step 7 – 2013. Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus Sorocaba. Orientador: Prof. Dr. Eduardo Paciência Godoy. [19] Lazarini Verzola, Daniel – Software Elipse E3 para Utilização com CLP Siemens S7 300 – Universidade Estadual Paulista – UNESP – 2015. Campus Sorocaba. Orientador: Prof. Dr. Eduardo Paciência Godoy. [20] Lourenzo Jacob, Rafael – Configuração da Rede Profibus-DP na CPU Siemens S7-300 através do Step 7 – 2013. Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus Sorocaba. Orientador: Prof. Dr. Eduardo Paciência Godoy.
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Campus de Sorocaba APÊNDICE A – Programação dos CLP’s em Linguagem Ladder
Estação Esteira
Figura 71 - Programação da estação Esteira - Linha 1
Nesta primeira linha de programação (Figura 71), ao pressionar o botão “Start”
da esteira, ou seu equivalente no supervisório (M5.0), a memória M0.0 é acionada. A
memória M0.1 impede o programa de iniciar novamente, caso já esteja funcionando.
Figura 72 - Programação da estação Esteira - Linha 2
A segunda linha (Figura 72) indica que ao acionar a memória M0.0 a flag de
funcionamento, representada pela memória M0.1, é setada.
Figura 73 - Programação da estação Esteira - Linha 3
A flag de funcionamento (M0.1) aciona a lâmpada start do painel e também a
memória M6.4 que é a lâmpada de funcionamento no supervisório (Figura 73).
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Campus de Sorocaba
Figura 74 - Programação da estação Esteira - Linha 4
Caso a flag de funcionamento (M0.1) não esteja acionada, a lâmpada do reset é
acesa no painel (Figura 74).
Figura 75 - Programação da estação Esteira - Linha 5
A flag de funcionamento (M0.1) aciona o motor da esteira. Além disso, os pinos
passagem de todas as estações não utilizadas são abaixados, permitindo que o palete
circule livremente por elas (Figura 75).
Figura 76 - Programação da estação Esteira - Linha 6
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Campus de Sorocaba A linha 6 (Figura 76) faz a verificação se há palete com peça na estação 1, e em
caso afirmativo seta a memória M0.2.
Figura 77 - Programação da estação Esteira - Linha 7
Como a memória M0.2 indica que há palete com peça na estação 1, sua
passagem é liberada, através da atuação do pino de passagem da estação 1. Além
disso, a memória M0.7 é setada, tendo como função indicar que há uma peça sendo
transportada pela esteira (Figura 77).
Figura 78 - Programação da estação Esteira - Linha 8
Após a saída do palete com peça da estação 1, a memória M0.2 é resetada,
erguendo novamente o seu pino de passagem (Figura 78).
Figura 79 - Programação da estação Esteira - Linha 9
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Campus de Sorocaba Caso um palete sem peça seja identificado na estação 1, a memória M0.4 é
acionada. A memória M1.0 é setada para impedir que M0.4 seja acionada mais de
uma vez por ciclo (Figura 79).
Figura 80 - Programação da estação Esteira - Linha 10
A memória M0.4, ou a memória M5.4 (Start Distribution, via supervisório),
acionam a saída Q2.0. Essa saída é utilizada como start da estação Distribution, via
rede Profibus (Figura 80).
Figura 81 - Programação da estação Esteira - Linha 11
A memória M1.0, que tem como função impedir que a estação Distribution seja
acionada mais de uma vez por ciclo, só é resetada quando o palete deixa a estação
(Figura 81).
Figura 82 - Programação da estação Esteira - Linha 12
A linha 12 verifica se há palete sem peça na estação 6. Caso haja, a memória
M0.3 é acionada (Figura 82).
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Figura 83 - Programação da estação Esteira - Linha 13
Como a memória M0.3 indica que há palete sem peça na estação 6, sua
passagem é liberada, através da atuação do pino de passagem da estação 6. Além
disso, a memória M0.7 é resetada, indicando que não há mais peça sendo
transportada pela esteira (Figura 83).
Figura 84 - Programação da estação Esteira - Linha 14
Após a passagem do palete pela estação 6, a memória M0.3 é resetada,
retornando o pino de passagem da estação para a posição “levantado” (Figura 84).
Figura 85 - Programação da estação Esteira - Linha 15
Caso haja palete com peça na estação 6, a memória M0.5 é acionada (Figura
85).
70
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Figura 86 - Programação da estação Esteira - Linha 16
A memória M0.5, ou a memória M5.3 (Start Handling 6, via supervisório),
acionam a saída Q1.0. Essa saída é utilizada como start da estação Handling 6, via
rede Profibus (Figura 86).
Figura 87 - Programação da estação Esteira - Linha 17
Ao pressionar-se o botão “Reset” do painel do CLP, ou o reset virtual na tela do
supervisório (M5.1), a esteira para de funcionar. Além disso, todos os outros CLP’s
são resetados, e as outras estações também cessam seus funcionamentos (Figura
87).
A estação Esteira foi escolhida para ser utilizada como mestre da rede Profibus,
o que acarretou que todas as comunicações entre CLP’s fossem realizadas através
dela. A conexão do supervisório com o sistema também foi realizada através deste
71
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Campus de Sorocaba CLP. Por estes motivos, as linhas de programação apresentadas abaixo são
relacionadas a essas conexões.
Figura 88 - Programação da estação Esteira - Linha 18
A saída Q0.0 aciona o funcionamento da estação Sorting, utilizando a rede
Profibus. Essa saída pode ser acionada através da tela do supervisório (M5.2) ou pela
estação Handling 6 (I1.2), observado na Figura 88.
Figura 89 - Programação da estação Esteira - Linha 19
A saída Q3.0 aciona o funcionamento da estação Testing, utilizando a rede
Profibus. Essa saída pode ser acionada através da tela do supervisório (M5.5) ou pela
estação Distribution (I2.2), observado na Figura 89.
Figura 90 - Programação da estação Esteira - Linha 20
A linha 20 permite que a estação Testing (I3.6) acione a estação Distribution
(Q2.6) após a realização de um descarte de peça (Figura 90).
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Figura 91 - Programação da estação Esteira - Linha 21
A linha 21 indica o funcionamento da estação Sorting (I0.5) na tela do
supervisório (M6.0) (Figura 91).
Figura 92 - Programação da estação Esteira - Linha 22
A linha 22 indica o funcionamento da estação Handling 6 (I1.5) na tela do
supervisório (M6.1) (Figura 92).
Figura 93 - Programação da estação Esteira - Linha 23
A linha 23 indica o funcionamento da estação Distribution (I2.5) na tela do
supervisório (M6.2) (Figura 93).
Figura 94 - Programação da estação Esteira - Linha 24
A linha 24 indica o funcionamento da estação Testing (I3.5) na tela do
supervisório (M6.3) (Figura 94).
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Figura 95 - Programação da estação Esteira - Linha 25
A linha 25 indica na tela do supervisório (M7.1) se há Palete parado na estação
1, utilizando o sensor de presença da mesma (Figura 95).
Figura 96 - Programação da estação Esteira - Linha 26
A linha 26 indica na tela do supervisório (M7.6) se há Palete parado na estação
6, utilizando o sensor de presença da mesma (Figura 96).
Figura 97 - Programação da estação Esteira - Linha 27
A linha 27 indica na tela do supervisório (M6.7) se há peça circulando pela esteira
(M0.7) (Figura 97).
74
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Figura 98 - Programação da estação Esteira - Linha 28
A entrada I0.4 indica o momento em que há uma peça sendo armazenada na
estação Sorting e incrementa uma contagem realizada na posição de memória
MW100 do CLP. Essas informações são apresentadas na tela do supervisório através
de M6.5 e da memória MW100. Um toque no botão “Reset” aciona M2.4 que zera a
contagem (Figura 98).
Figura 99 - Programação da estação Esteira - Linha 29
A entrada I3.4 indica o momento em que há uma peça sendo descartada na
estação Testing e incrementa uma contagem realizada na posição de memória
MW150 do CLP. Essas informações são apresentadas na tela do supervisório através
de M6.6 e da memória MW150. Um toque no botão “Reset” aciona M2.4 que zera a
contagem (Figura 99).
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Campus de Sorocaba Estação Sorting
Ao pressionar o botão “Start” ou receber o start da estação Handling 6 via rede
Profibus (I0.0) a memória M0.0 é acionada. A memória M0.1 impede que o sistema
seja iniciado mais de uma vez por ciclo (Figura 100).
Figura 100 - Programação da estação Sorting - Linha 1
A memória M0.0 seta a flag de funcionamento do sistema (M0.1) (Figura 101).
Figura 101 - Programação da estação Sorting - Linha 2
A flag de funcionamento (M0.1) aciona a “Lâmpada Start”, que indica o
funcionamento da estação (Figura 102).
Figura 102 - Programação da estação Sorting - Linha 3
Se a flag de funcionamento (M0.1) não estiver setada, a “Lâmpada Reset” é
acionada, indicando que a estação não está funcionando (Figura 103).
Figura 103 - Programação da estação Sorting - Linha 4
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Campus de Sorocaba A flag de funcionamento (M0.1) aciona a esteira da estação Sorting (Figura 104).
Figura 104 - Programação da estação Sorting - Linha 5
Com a estação em funcionamento, espera-se o recebimento de uma peça na
esteira da estação. Após o seu recebimento, inicia-se a contagem de um segundo,
para que a cor da peça possa ser identificada corretamente pelos sensores. Em
seguida, a memória M2.0 é setada (Figura 105).
Figura 105 - Programação da estação Sorting - Linha 6
Com a memória M2.0 acionada, é realizada a verificação se a peça é da cor rosa,
através dos sensores da estação. Caso seja, a memória M0.2 é setada. As memórias
M0.6 e M0.4 indicam que uma peça de outra cor foi identificada (Figura 106).
Figura 106 - Programação da estação Sorting - Linha 7
A memória M0.2, que indica que a peça é rosa, aciona o atuador 2, direcionando
a peça para o segundo slot de armazenamento (Figura 107).
77
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Figura 107 - Programação da estação Sorting - Linha 8
A linha 9 garante que, após a identificação da cor da peça, e que o atuador
correspondente seja ativado, a passagem pela esteira seja liberada (Figura 108).
Figura 108 - Programação da estação Sorting - Linha 9
Após liberar a peça rosa, é verificado se a mesma já passou pelo atuador de
passagem, que está recolhido. Caso já tenha passado, a memória M0.3 é acionada
(Figura 109).
Figura 109 - Programação da estação Sorting - Linha 10
A memória M0.3 garante que a peça rosa tenha tempo suficiente para ser
alocada (2 segundos), e em seguida reseta as memórias utilizadas e aciona a
memória M7.0. Nesta etapa, o funcionamento da estação é cessado (Figura 110).
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Figura 110 - Programação da estação Sorting - Linha 11
Com a memória M2.0 acionada, é realizada a verificação se a peça é da cor
preta, através dos sensores da estação. Caso seja, a memória M0.4 é setada. As
memórias M0.6 e M0.2 indicam que uma peça de outra cor foi identificada (Figura
111).
Figura 111 - Programação da estação Sorting - Linha 12
A memória M0.4, que indica que a peça é preta, aciona o atuador 1, direcionando
a peça para o primeiro slot de armazenamento (Figura 112).
Figura 112 - Programação da estação Sorting - Linha 13
Após liberar a peça preta, é verificado se a mesma já passou pelo atuador de
passagem, que está recolhido. Caso já tenha passado, a memória M0.5 é acionada
(Figura 113).
79
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Figura 113 - Programação da estação Sorting - Linha 14
A memória M0.5 garante que a peça preta tenha tempo suficiente para ser
alocada (2 segundos), e em seguida reseta as memórias utilizadas e aciona a
memória M7.0. Nesta etapa, o funcionamento da estação é cessado (Figura 114).
Figura 114 - Programação da estação Sorting - Linha 15
Com a memória M2.0 acionada, é realizada a verificação se a peça é da cor
prata, através dos sensores da estação. Caso seja, a memória M0.6 é setada. As
memórias M0.4 e M0.2 indicam que uma peça de outra cor foi identificada (Figura
115).
Figura 115 - Programação da estação Sorting - Linha 16
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Campus de Sorocaba Após liberar a peça preta, é verificado se a mesma já passou pelo atuador de
passagem, que está recolhido. Caso já tenha passado, a memória M0.7 é acionada
(Figura 116).
Figura 116 - Programação da estação Sorting - Linha 17
A memória M0.7 garante que a peça prata tenha tempo suficiente para ser
alocada (2 segundos), e em seguida reseta as memórias utilizadas e aciona a
memória M7.0. Nesta etapa, o funcionamento da estação é cessado (Figura 117).
Figura 117 - Programação da estação Sorting - Linha 18
A linha 19 garante que todas as memórias sejam utilizadas resetadas caso
ocorra qualquer uma das três situações a seguir: o botão “Reset” seja pressionado; a
memória M7.0 seja acionada (sempre que uma peça é armazenada); a entrada I0.1
seja acionada (Reset do supervisório) (Figura 118).
81
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Figura 118 - Programação da estação Sorting - Linha 19
A lâmpada de funcionamento (“start”) do sistema aciona a saída Q0.5, que é o
indicador de funcionamento no supervisório (via rede Profibus) (Figura 119).
Figura 119 - Programação da estação Sorting - Linha 20
Quando há uma peça rosa ou preta sendo armazenada, a saída Q0.4 (indicador
no supervisório, via Profibus) é setada (Figura 120).
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Figura 120 - Programação da estação Sorting - Linha 21
A saída Q0.4 é mantida setada por cinco segundos, para uma melhor
visualização no sistema supervisório. Após esse tempo, a saída é resetada (Figura
121).
Figura 121 - Programação da estação Sorting - Linha 22
Estação Handling 6
Ao pressionar o botão “Start” ou receber o start da esteira, via rede Profibus, a
memória M0.0 é acionada. A memória M0.1 impede que o sistema seja acionado
novamente, durante o seu funcionamento (Figura 122).
Figura 122 - Programação da estação Handling 6 - Linha 1
O acionamento da memória M0.0 seta a flag de funcionamento da estação
Handling 6 (M0.1) (Figura 123).
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Figura 123 - Programação da estação Handling 6 - Linha 2
A flag de funcionamento (M0.1) aciona a “Lâmpada Start”, que indica o
funcionamento da estação (Figura 124).
Figura 124 - Programação da estação Handling 6 - Linha 3
Se a flag de funcionamento (M0.1) não estiver setada, a “Lâmpada Reset” é
acionada, indicando que a estação não está funcionando (Figura 125).
Figura 125 - Programação da estação Handling 6 - Linha 4
A flag de funcionamento do sistema (M0.1) aciona a memória M0.2. A memória
M0.3 impede que a rotina de movimento seja acionada novamente (Figura 126).
Figura 126 - Programação da estação Handling 6 - Linha 5
O acionamento da memória M0.2 seta a memória M0.3 (Figura 127).
Figura 127 - Programação da estação Handling 6 - Linha 6
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Campus de Sorocaba A memória M0.3 envia a garra no sentido “berço”, para coletar a peça, caso a
memória M0.4 não esteja acionada (Figura 128).
Figura 128 - Programação da estação Handling 6 - Linha 7
Quando a garra chega na posição pegar, reconhecida através do sensor, a
memória M0.4 é setada, impedindo que o movimento anterior seja repetido neste ciclo
(Figura 129).
Figura 129 - Programação da estação Handling 6 - Linha 8
A memória M0.4, caso M0.5 não esteja acionada, faz com que a garra se abra.
Outra forma de abrir a garra é com a memória M0.7 acionada e a garra abaixada,
condição de entrega da peça para a estação Sorting (Figura 130).
Figura 130 - Programação da estação Handling 6 - Linha 9
Além de abrir a garra, a memória M0.4 também abaixa a garra, caso a memória
M0.5 não esteja acionada. Esta função também é executada pela memória M0.7, se
M1.0 não estiver acionada (Figura 131).
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Figura 131 - Programação da estação Handling 6 - Linha 10
Caso a memória M0.4 esteja setada e garra abaixada, a memória M0.5 é setada,
impedindo que as situações anteriores sejam realizadas no mesmo ciclo (Figura 132).
Figura 132 - Programação da estação Handling 6 - Linha 11
Com a memória M0.5 acionada, a memória M0.6 é setada quando a garra chega
na posição de elevação total (Figura 133).
Figura 133 - Programação da estação Handling 6 - Linha 12
A memória M0.6, caso haja peça na garra e a memória M0.7 não esteja
acionada, envia a garra ao sentido de entrega da peça para a estação Sorting (Figura
134).
Figura 134 - Programação da estação Handling 6 - Linha 13
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Campus de Sorocaba Com a memória M0.6 setada, espera-se a garra chegar até a posição de entrega
para setar a memória M0.7 (Figura 135).
Figura 135 - Programação da estação Handling 6 - Linha 14
Nesta condição, com a memória M0.7 acionada, verifica-se através dos sensores
o momento em que a garra está abaixada e peça foi solta, então a memória M1.0 é
setada (Figura 136).
Figura 136 - Programação da estação Handling 6 - Linha 15
A memória M1.0 aciona a memória M1.1 e seta a memória M1.2 (Figura 137).
Figura 137 - Programação da estação Handling 6 - Linha 16
A memória M1.2 aciona a saída Q1.2, que é o “Start” da estação Sorting, aguarda
2 segundos através de um timer, e se auto reseta (Figura 138).
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Figura 138 - Programação da estação Handling 6 - Linha 17
A linha 18 reseta todas a memórias do programa, e pode ser acionada via botão
“Reset” físico do CLP, via rede profibus com o “Reset” do supervisório (I1.1) e no meio
de sua rotina pela memória M1.1 (Figura 139).
Figura 139 - Programação da estação Handling 6 - Linha 18
O funcionamento da “Lâmpada Start” da estação aciona a saída Q1.5, que é o
indicador via rede Profibus de seu funcionamento no supervisório (Figura 140).
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Figura 140 - Programação da estação Handling 6 - Linha 19
Estação Distribution
Ao pressionar o botão “Start”, receber o start da esteira via rede Profibus (I2.0)
ou via supervisório (I2.6) a memória M0.0 é acionada. A memória M0.1 impede que o
sistema seja iniciado mais de uma vez por ciclo. Além disso, as memórias M2.0 e M1.2
são resetadas (Figura 141).
Figura 141 - Programação da estação Distribution - Linha 1
O acionamento da memória M0.0 seta a flag de funcionamento da estação
Distribution (M0.1) (Figura 142).
Figura 142 - Programação da estação Distribution - Linha 2
A flag de funcionamento (M0.1) aciona a “Lâmpada Start”, que indica o
funcionamento da estação (Figura 143).
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Figura 143 - Programação da estação Distribution - Linha 3
Se a flag de funcionamento (M0.1) não estiver setada, a “Lâmpada Reset” é
acionada, indicando que a estação não está funcionando (Figura 144).
Figura 144 - Programação da estação Distribution - Linha 4
Após iniciar o funcionamento da estação, é feita a verificação se há peça
armazenada em seu estoque, e em caso afirmativo a memória M0.2 é setada. Este
acionamento acontece caso as memórias M0.3 e M0.6 não estejam acionadas (Figura
145).
Figura 145 - Programação da estação Distribution - Linha 5
Após identificar a existência de peça, a memória M0.2 envia a ventosa no sentido
de entrega de peça, caso M0.3 não esteja acionada. O acionamento de M0.7 executa
a mesma função, desde que M1.0 não esteja acionada (Figura 146).
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Figura 146 - Programação da estação Distribution - Linha 6
Quando a ventosa chega na posição “soltar” (entrega de peça), com a memória
M0.2 acionada, M0.6 é setada e M0.2 é resetada. Com estas condições, sem o
acionamento de M0.4, a memória M0.3 é setada (Figura 147).
Figura 147 - Programação da estação Distribution - Linha 7
A memória M0.3 aciona o pistão que empurra a peça para que seja recolhida
pela ventosa, caso M0.4 não esteja acionada (Figura 148).
Figura 148 - Programação da estação Distribution - Linha 8
Após identificar que o pistão de alimentação está acionado, juntamente com a
memória M0.3, e sem o acionamento de M0.5, resulta-se na memória M0.4 setada
(Figura 149).
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Figura 149 - Programação da estação Distribution - Linha 9
O acionamento da memória M0.4, caso M0.5 não esteja acionada, envia a
ventosa no sentido de coleta de peça. Situação semelhante ao acionamento de M1.1,
sem que M1.2 esteja acionada (Figura 150).
Figura 150 - Programação da estação Distribution - Linha 10
A chegada da ventosa na posição de coleta, com M0.4 acionada, reseta as
memórias M0.3 e M0.4. E caso M0.7 não esteja acionada, M0.5 é setada (Figura 151).
Figura 151 - Programação da estação Distribution - Linha 11
A memória M0.5 aciona a sucção da ventosa, para que seja realizada a coleta
da peça (Figura 152).
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Figura 152 - Programação da estação Distribution - Linha 12
Com M0.5 acionada, com a identificação de uma peça na ventosa e a memória
M1.0 desativada, o resultado é M0.7 setada (Figura 153).
Figura 153 - Programação da estação Distribution - Linha 13
A memória M0.7 mais a identificação da ventosa na posição soltar, resetam as
memórias M0.5 e a própria M0.7. Com M1.1 desativada, resulta-se em M1.0 setada
(Figura 154).
Figura 154 - Programação da estação Distribution - Linha 14
Caso as memórias M0.5 e M1.1 estejam desativadas, M1.0 esteja acionada e a
ventosa esteja na posição pegar, a ventosa expulsa peça através da inversão da
sucção, para entrega-la à estação Testing (Figura 155).
93
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Figura 155 - Programação da estação Distribution - Linha 15
Assim que a peça é solta, e a ventosa ainda se encontra na posição de entrega,
sem o acionamento de M1.2, o resultado é M1.1 setada e M1.0 resetada (Figura 156).
Figura 156 - Programação da estação Distribution - Linha 16
A linha 17 seta a memória M1.2 e reseta as memórias M1.1, M0.1 e M0.6 caso
não haja mais peça na ventosa e a mesma encontre-se na posição pegar, com M1.1
acionada e M2.0 desativada (Figura 157).
Figura 157 - Programação da estação Distribution - Linha 17
O acionamento da memória M1.2 seta a memória M2.0 e reseta a própria M1.2.
Um sinal de “Start” é enviado para iniciar o funcionamento da estação Testing, via
Profibus pela saída Q2.2 (Figura 158).
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Figura 158 - Programação da estação Distribution - Linha 18
O acionamento do botão reset físico, via supervisório (I2.1) ou a memória M1.2
resetam todas as memórias do sistema (Figura 159).
Figura 159 - Programação da estação Distribution - Linha 19
O acionamento do botão reset físico ou via supervisório (I2.1) reseta as
memórias M1.2 e M2.0. O Acionamento da memória M1.2 não afeta essa linha (Figura
160).
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Figura 160 - Programação da estação Distribution - Linha 20
A “Lâmpada Start” acionada ativa a saída Q2.5, que é o indicador de
funcionamento da estação no supervisório, via rede Profibus (Figura 161).
Figura 161 - Programação da estação Distribution - Linha 21
Estação Testing
Ao pressionar o botão “Start”, receber o start via rede Profibus (I3.0) ou via
identificação de recebimento de peça (M3.0) a memória M0.0 é acionada. A memória
M0.1 impede que o sistema seja iniciado mais de uma vez por ciclo (Figura 162).
Figura 162 - Programação da estação Testing - Linha 1
A linha 2 funciona como um detector de peça. Caso seja identificado o
recebimento de uma peça com a estação abaixada, inicia-se uma contagem de dois
segundos, e logo em seguida aciona-se a memória M3.0, que inicia o processo (Figura
163).
96
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Figura 163 - Programação da estação Testing - Linha 2
O acionamento da memória M0.0 seta a flag de funcionamento da estação
Testing (M0.1) (Figura 164).
Figura 164 - Programação da estação Testing - Linha 3
A flag de funcionamento (M0.1) aciona a “Lâmpada Start”, que indica o
funcionamento da estação (Figura 165).
Figura 165 - Programação da estação Testing - Linha 4
Se a flag de funcionamento (M0.1) não estiver setada, a “Lâmpada Reset” é
acionada, indicando que a estação não está funcionando. A mesma condição aciona
a memória M0.7 (Figura 166).
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Figura 166 - Programação da estação Testing - Linha 5
A linha 6 verifica se a peça não é metálica, e se as memórias M0.4 e M0.5 não
estão acionadas, e em caso afirmativo, seta M0.2 e M0.4 (Figura 167).
Figura 167 - Programação da estação Testing - Linha 6
A linha 7 verifica se a peça é metálica, se as memórias M0.4, M1.1 e M0.5 não
estão acionadas, e se a estação está abaixada, e em caso afirmativo, seta M0.3, M0.5
e Q3.4 (Figura 168).
Figura 168 - Programação da estação Testing - Linha 7
A saída Q3.4 aciona uma contagem de 5 segundos, e após este tempo reseta a
mesma saída. Esta saída indica o descarte no supervisório, via rede Profibus (Figura
169).
98
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Figura 169 - Programação da estação Testing - Linha 8
A linha 9 aciona o pistão que descarta a peça, caso esta seja prata. Esse
processo é realizado através da estação abaixada, caso a memória M0.3 esteja
acionada e a M1.1 não esteja. O acionamento de M0.6 também realiza a retirada de
peça, mas para a rampa de entrega. Este processo seta a memória M0.7 (Figura 170).
Figura 170 - Programação da estação Testing - Linha 9
Após a realização do descarte de uma peça prata, um contador de 1 segundo é
acionado, e a memória M1.6 é setada, para realizar o acionamento da estação
Distribution (Figura 171).
Figura 171 - Programação da estação Testing - Linha 10
A linha 11 aciona a estação distribution (Q3.6), em caso de descarte de peça.
Além disso, a memória M1.6 é resetada (Figura 172).
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Figura 172 - Programação da estação Testing - Linha 11
A linha 12 garante que o acionamento do pistão de retirada de peça seja feito
por pelo menos 2 segundos, quando a memória M0.7 é acionada e M1.1 está
desativada. Após este tempo M0.3, M0.6 e M07 são resetadas e M1.1 é acionada
(Figura 173).
Figura 173 - Programação da estação Testing - Linha 12
A linha 13 faz a subida do elevador, quando a memória M0.2 está acionada e
M0.6 não está (Figura 174).
Figura 174 - Programação da estação Testing - Linha 13
A linha 14 realiza a verificação se o elevador subiu até a altura da rampa de
entrega, quando a memória M0.2 está acionada. E então seta M1.0 e M0.6, e reseta
M0.2 (Figura 175).
100
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Figura 175 - Programação da estação Testing - Linha 14
A linha 15 aciona o jato de ar para que a peça deslize pela rampa de entrega,
até o palete na esteira, quando M1.0 e M1.1 estão acionados. A memória M1.2 é
setada (Figura 176).
Figura 176 - Programação da estação Testing - Linha 15
A linha 16 garante que o jato de ar fique acionada por 3 segundos, tempo
suficiente para que a entrega de peça seja realizada, quando M1.2 está acionada. As
memórias M1.0 e M1.2 são resetadas. M1.3 é setada (Figura 177).
Figura 177 - Programação da estação Testing - Linha 16
101
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Campus de Sorocaba Quando acionada, a memória M7.0 desce o elevador, bem como a combinação
do acionamento das memórias M0.1, M1.3 e o pistão de retirada esteja recuado
(Figura 178).
Figura 178 - Programação da estação Testing - Linha 17
A próxima linha permite que o processo seja reiniciado, realizando um reset de
memórias. Para isso, quando M1.3 está acionada e a estação está abaixada, a
memória M1.4 é setada, e a própria M1.3 é resetada (Figura 179).
Figura 179 - Programação da estação Testing - Linha 18
O acionamento de M1.4, que indica a entrega de uma peça para o palete, bem
como a realização de um descarte de peça, iniciam uma contagem de dois segundos.
Terminada esta contagem, a memória M1.4 é resetada, e um reset das memórias é
realizado, através da memória M7.1, que permite que o sistema seja acionado
novamente (Figura 180).
102
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Figura 180 - Programação da estação Testing - Linha 19
O acionamento do botão “reset” físico, via supervisório I3.1 ou durante o
funcionamento do sistema (M7.1) faz com que todas as memórias sejam resetadas
(Figura 181).
Figura 181 - Programação da estação Testing - Linha 20
Caso a “Lâmpada Start” da estação esteja acionada, é realizada a indicação de
funcionamento da mesma no supervisório (Q3.5) (Figura 182).
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Figura 182 - Programação da estação Testing - Linha 21