Riscaldamento a pavimento TC2000Progettazione e installazione secondo norma UNI EN 1264
Informazioni Tecniche
TECEradiant
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Qualità di prodotto e servizio, alta competenza ed assistenza
tecnica: questa è la forza di TECE Italia, azienda leader
nell’offerta di sistemi per la termoidraulica che si
contraddistinguono per gli elevati standards di qualità e
affidabilità.
Dal 1992 operiamo sul mercato italiano come diretta filiale di
TECE GmbH&CO, importante azienda di produzione tedesca
dalla storia ultratrentennale, con grande esperienza nella
ricerca e sviluppo di materiali e soluzioni tecniche innovative.
La presenza del gruppo TECE nel mondo è garantita da 21
sedi di rappresentanza con ben dieci filiali dirette sul
territorio europeo, a testimonianza dell’apprezzamento
confermato da un mercato così variegato come quello
continentale.
TECE Italia si rivolge con la medesima attenzione ai propri
clienti.
La preparazione ed il continuo aggiornamento del proprio
personale, tecnico e commerciale, la capacità di cogliere i
segnali del mercato e di anticiparne i mutamenti, l’elevato
standard qualitativo dei sistemi proposti, hanno consentito
che TECE Italia divenisse un importante punto di riferimento
per i propri interlocutori.
L’elevato know-how acquisito ci permette di affrontare e
risolvere le più disparate problematiche di installazione; il
servizio di assistenza offerto dallo staff tecnico è in grado di
supportare efficacemente tecnici ed installatori,
dall’elaborazione del progetto alla messa in funzione
dell’impianto.
L’impegno profuso dall’azienda si completa attraverso
apprezzati momenti d’aula per tecnici e progettisti in cui
vengono approfonditi aspetti tecnici e normativi, peculiarità
dei sistemi e test sui materiali a verifica della qualità
intrinseca dei prodotti a marchio TECE.
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Il riscaldamento a pavimento TC2000 è un sistema di
distribuzione a bassa temperatura realizzato facendo
circolare il fluido termovettore (acqua) in appositi circuiti
eseguiti con tubi annegati sotto pavimento.
La bassa temperatura di alimentazione permette di accostare
l’elevato comfort termico offerto da un moderno impianto a
pannelli radianti con le alte rese delle caldaie a
condensazione, delle pompe di calore o dei più recenti
sistemi di teleriscaldamento, l’abbinamento agli ecologici
pannelli solari o ai piacevoli termocamini
La realizzazione a regola d’arte di un impianto a pannelli
radianti richiede tuttavia specifici accorgimenti tecnici sia
nella fase progettuale di dimensionamento e scelta dei
componenti, sia in fase propriamente esecutiva. In questo
manuale TECE Italia propone un percorso di approfondimento
che sottolinea le misure necessarie per esaltare i valori
positivi di un impianto a pannelli radianti a pavimento
TC2000.
I parametri di progettazione e installazione, le tabelle, i
grafici, gli schemi e quanto altro contenuto nel presente
manuale sono stati predisposti sulla base delle indicazioni
della norma europea UNI EN 1264/1/2/3/4, recepite
dall’Ente nazionale Italiano di Unificazione con delibera del
21.09.1999 (parte 1, 2 e 3) e del 13.05.2003 (parte 4).
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Indice
1 Caratteristiche generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1 Comfort e benessere fisiologico: sistemi a confronto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Risparmio energetico e rispetto dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Igiene e qualità dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Estetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5 Ideale nei grandi ambienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.6 Luoghi comuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 Componenti ed indicazioni per la posa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1 Impianto di riscaldamento a pavimento TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Condizioni preliminari strutturali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 Produzione del calore in bassa temperature e scelta
del collettore di distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4 Il pavimento riscaldante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Striscia isolante perimetrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6 Strato di isolamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6.1 Scheda tecnica pannello preformato passo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6.2 Scheda tecnica pannello preformato passo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.3 Scheda tecnica pannello preformato speedy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.6.4 Scheda tecnica pannello preformato klimaboden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7 Il tubo: elemento centrale dell’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.7.1 Sviluppo dei circuiti di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.7.2 Scheda tecnica tubo TC2000 AO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.7.3 Scheda tecnica tubo TC2000 EVAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.8 Rete di sostegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9 Prova di tenuta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.10 Massetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.11 Giunti di dilatazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.12 Prova di prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Calcolo dell’emissione areica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.1 Superfici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.2 Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.3 Potenza termica di progetto ( ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.4 Flusso termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.5 Temperatura del mezzo riscaldante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.6 Portata di progetto del mezzo riscaldante ( ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Emissione areica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3 Curve caratteristiche prestazionali e curve limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4 Curve caratteristiche pavimentoradiante TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.1 Costruzione con pannello preformato passo 5,
tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm . . . . . . . . . . . 32
4.2 Costruzione con pannello preformato passo 5,
tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore = 3 cm . . . . . . . . . . . . . 33
4.3 Costruzione con pannello preformato passo 8,
tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm . . . . . . . . . . . 34
4.4 Costruzione con pannello preformato passo 8,
tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =3 cm . . . . . . . . . . . . . . 35
4.5 Costruzione con pannello preformato Klimaboden,
tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore =4.5 cm . . . 36
4.6 Costruzione con pannello preformato Klimaboden,
tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore = 3 cm . . . . . 37
5 Dimensionamento impianti TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.1 Premesse per il dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.2 Determinazione della temperatura di mandata di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.3 Determinazione della portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.4 Determinazione della lunghezza del circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.5 Determinazione della perdita di carico del pannello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.6 Struttura e costruzione del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Allegati
A: Protocollo di collaudo impianti a pavimento TC2000
secondo norma UNI EN 1264
B: Scheda tecnica rilevamento dati
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La riproduzione anche parziale è consentita solo su autorizzazione della ditta TECE.
I dati tecnici contenuti possono essere cambiati senza preavviso.
01/2006
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1 Caratteristiche generali
Riscaldamento per irraggiamento
Nei sistemi a pannelli radianti, il calore prodotto dal
pannello viene assorbito dalle pavimentazioni e/o dalle
pareti e ceduto in modo graduale ed uniforme all'ambiente
circostante; il calore irradiato, più naturale, rende più veloce
la termoregolazione del nostro corpo, amplia la percezione
di comfort termico e rende le condizioni di benessere
termico molto vicine alle ideali. Il principio di funzionamento
si fonda sul calore irradiato, trasmesso da una superficie
più calda verso una più fredda, esattamente come fa,
dall’origine dei tempi, il sole con il nostro pianeta.
Riscaldamento per convenzione
Il principio di trasmissione termica adottato dai sistemi
tradizionalmente noti, è quello della convezione: naturale
per i sistemi a radiatori e forzata per quelli a ventilconvettori.
Per loro natura, entrambi i sistemi creano moti convettivi
dell’aria ambiente e gradienti di temperatura crescenti dal
basso verso l’alto. L’effetto inevitabile che ne segue è la
movimentazione di polveri e la stratificazione delle
temperature.
Con l’impianto radiante la temperatura superficiale del
pavimento risulta omogenea e superiore a quella ambiente.
Il calore si trasmette in modo graduale ed uniforme
perdendo poi energia man mano che ci si allontana dalla
sorgente.
Il gradiente termico ai piedi degli occupanti risulta inferiore
e lo scambio per conduzione si avvicina ai valori ideali,
eliminando così la spiacevole sensazione di “freddo ai
piedi” tipica dei locali riscaldati a radiatori o ventilconvettori
e la inutile stratificazione delle temperature.
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1 Caratteristiche generali
Sviluppato e scrupolosamente sperimentato nei paesi dell’Europa del Nord, l’impianto di riscaldamento a pannelli radianti,
è la soluzione più evoluta che l’attuale tecnologia possa esprimere come standard di comfort e benessere fisiologico.
1.1 Comfort e benessere fisiologico: sistemi a confronto
Il comfort è un concetto alquanto complesso e relativo
poiché legato a molteplici fattori, spesso personali. La
percezione di benessere termoigrometrico da realizzare per
poter definire un ambiente, confortevolmente riscaldato,
dipende da diversi parametri, alcuni propriamente
ambientali come la temperatura, la velocità e l’umidità
dell’aria, altri sono invece legati alla temperatura, all’attività
svolta, alla struttura abitativa, al vestiario indossato, e
perché no, anche all’umore!
Studi sperimentali hanno dimostrato che si realizzano
condizioni di comfort quando lo scambio termico tra il corpo
umano e l’ambiente avviene secondo le seguenti
proporzioni:
� 40÷45% per irraggiamento (scambio con le superfici a
diversa temperatura)
� 15÷20% per convezione (scambio con l’aria)
� 2÷5% per conduzione (scambio per contatto)
� 30÷35% per evaporazione (attraverso sudorazione e
respirazione)
Radiatori VentilconvettoriPannelli radianti
Confronto gradienti termici ideali/reali:
11
1 Caratteristiche generali
1.5 Ideale nei grandi ambienti
Silenziosità, comfort concentrato nelle zone di interesse,
assenza di terminali in vista, pulizia delle pareti, basso
gradiente termico e risparmio energetico proporzionale
all’altezza dell’ambiente da servire.
Sono tutte prerogative che rendono i sistemi radianti
particolarmente indicati in ambienti con specifiche
caratteristiche architettoniche come edifici di culto, centri
sportivi, spazi espositivi, capannoni, musei, sale meeting,
piscine, serre e tanti altri ancora…
1.6 Luoghi comuni
Nel passato, lo scarso isolamento degli edifici e l’assenza
di isolante sotto il sistema radiante, erano stati superati
inviando nell’impianto acqua a temperature di molto
superiori alle attuali. L’intera soletta poteva accumulare così
una quantità di calore che, date le elevate inerzie termiche
e la mancanza di sistemi di termoregolazione adeguati,
poteva portare al surriscaldamento dei locali anche ad
impianto spento. Come conseguenza si avvertivano stati di
disagio tipo eccessiva sudorazione, mal di testa e talvolta
gonfiore di gambe.
I limiti del sistema erano evidentemente, da attribuire a
carenza e lacune tecnico-progettuali superate con
l’evoluzione tecnologica, l’emanazione di normative
specifiche e l’affinamento delle tecniche di progettazione.
Lo standard attuale di isolamento termico degli edifici
moderni ha ridotto notevolmente il fabbisogno di calore,
consentendo di riscaldare gli ambienti adeguatamente con
temperature del pavimento appena tiepide. Anche in
giornate particolarmente fredde raramente si raggiunge la
temperatura massima consentita del pavimento.
In particolare il livello medio di isolamento imposto dalle
norme consente il riscaldamento degli ambienti con
temperature del pavimento inferiori ai 28-29°C con
eccezione nei bagni e nelle zone perimetrali, dove si
possono raggiungere rispettivamente i 33°C e i 35°C,
temperature mediamente raggiunte dai pavimenti in estate.
10
1 Caratteristiche generali
1.2 Risparmio energetico e rispetto dell’ambiente
Le grandi superfici con cui operano i sistemi radianti,
permettono l’apporto delle calorie necessarie al fabbisogno
termico dell’ambiente, con calore a temperatura molto più
bassa di quanto accade con i sistemi tradizionali a radiatori
o a ventilconvettori. Le dispersioni di calore attraverso le
pareti scaldate si riducono ai minimi termini e le rese
termiche migliorano.
L’utilizzo di calore a bassa temperatura consente inoltre
l’uso di generatori di calore ad alta efficienza come le
caldaie a condensazione o i più recenti sistemi di
teleriscaldamento, l’abbinamento agli ecologici pannelli
solari o ai piacevoli termocamini.
A seconda del sistema adottato, con i pannelli radianti è
possibile conseguire risparmi di combustibile fino al 40% e
riduzioni delle emissioni di CO2 fino al 60%.
1.3 Igiene e qualità dell’aria
Prove scientifiche hanno rivelato che con temperature
superiori ai 40°C si ha la microcombustione del pulviscolo
atmosferico. Esso, diffuso nell’aria dai moti convettivi,
genera disturbi come il senso di arsura o irritazione della
gola nonchè accentua i fenomeni allergici da polvere.
Questi sono tipici inconvenienti che si presentano nei
sistemi ad alta temperatura; gli ambienti riscaldati con
sistemi radianti ne sono esenti poichè, per principio,
utilizzano fluido termovettore in bassa temperatura. Il
sistema inoltre, sottraendo umidità alla superficie radiante,
porta via ad acari e batteri il loro elemento vitale, con
evidenti benefici dell’igiene ambientale.
1.4 Estetica
Caratteristica dell’impianto radiante è l’invisibilità!
La libertà d’arredo è totale e l’equilibrio delle forme originali
preservato dai fastidiosi quanto ingombranti elementi
scaldanti a vista; spariscono gli sgradevoli aloni nerofumo e
l’esigenza di ritinteggiare le pareti si allontana.
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2 Componenti ed indicazioni per la posa
Per impianti a più collettori TECE propone un blocco pompa
di miscelazione, con centralina climatica (Fig. 2.4), da
inserire subito a valle della caldaia, a servizio dei collettori
di distribuzione di piano.
I collettori del sistema TC2000 sono realizzati in acciaio
inox AISI 304 e sono dotati di:
� valvole di intercettazione manuale 3/4” a sfera;
� rubinetti di carico e scarico;
� valvole di sfiato;
� valvole termostatizzabili su ogni derivazione di ritorno,
predisposte per l’applicazione di attuatori elettrotermici
per il controllo automatico della temperatura ambiente;
� detentori con contalitri (topmeter) per la regolazione della
portata di ogni singolo circuito di mandata;
� ganci per l’attacco al muro con isolamento
fonoassorbente;
� attacchi alla tubazione da 3/4” EUROCONUS
La collocazione dei collettori è da prevedere il più centrale
possibile rispetto alle zone da servire in modo da rendere
agevole la ripartizione delle tubazioni di collegamento.
Normalmente vengono alloggiati in appositi armadietti di
contenimento che possono esser murati o a vista.
Nelle zone vicino ai collettori, dove si accumulano le
tubazioni di andata e ritorno dei circuiti, per evitare una
eccessiva emissione termica con conseguente
surriscaldamento del pavimento, si consiglia di coibentare
per circa 1 m le tubazioni di mandata.
Per poter individuare la corrispondenza dei circuiti con i
rispettivi ambienti è bene riportare su ogni singola
derivazione apposita targhetta con dicitura del locale servito.
12
2 Componenti ed indicazioni per la posa
2.1 Impianto di riscaldamento a pavimento TC2000
E’ un sistema di distribuzione a bassa temperatura
realizzato facendo circolare il fluido termovettore (acqua,
con o senza additivi) in specifici circuiti eseguiti con tubi
opportunamente collocati sotto pavimento.
Ogni circuito è collegato ad un punto di raccordo comune, il
collettore, da dove può essere disinserito e/o regolato
individualmente.
2.2 Condizioni preliminari strutturali
Premessa per la corretta realizzazione di un impianto di
riscaldamento a pannelli radianti è la inequivocabile
definizione delle fasi costruttive onde evitare che imprese
diverse eseguano interventi in sovrapposizione.
Prima di posare il riscaldamento a pavimento TC2000 è
necessario:
� il completamento dell'intonaco interno e la chiusura di
tutte le aperture dell'edificio come porte e finestre
esterne (UNI EN 1264-4);
� verifica che lo spessore disponibile per la realizzazione
del pavimento scaldante sia come da progetto (la griglia
metrica deve essere stata tracciata in tutte le stanze!);
� eseguire gli allacciamenti idrici ed elettrici; le relative
tubazioni devono essere ricoperte con un sottofondo di
compensazione (eventualmente cemento alleggerito),
così da ottenere una superficie sufficientemente planare
da permettere la corretta posa del pannello isolante (UNI
EN 1264-4);
� eseguire le tracce per i collettori e per i circuiti
dell'impianto di riscaldamento;
� verificare che i passaggi indicati nelle tavole siano
praticamente percorribili, ovvero liberi da intralci o da
altri impedimenti.
2.3 Produzione del calore in bassa temperature e scelta
del collettore di distribuzione
Quando la caldaia, indipendentemente dal tipo, non è
dotata di uscita in bassa temperatura, si rende necessario
un sistema di miscelazione che porti la temperatura del
fluido scaldante ai valori di progetto (difficilmente superiori
ai 45°C).
Per impianti a collettore unico, TECE propone delle stazioni
compatte dotate di n°2 allacciamenti in alta temperatura
(per l’alimentazione di eventuali termoarredi posizionati per
esempio nei bagni) e gruppo di miscelazione per
l’alimentazione in bassa temperatura dei circuiti
dell’impianto a pavimento. La miscelazione può essere
regolata a punto fisso attraverso taratura di apposita valvola
termostatica (Fig.2.2) o in continuo attraverso valvola
motorizzata pilotata da centralina climatica (Fig.2.3).
Fig.2.1 – Schema impianto di riscaldamento a pavimento
Fig.2.2 - Stazione compatta a punto fisso
Fig.2.3 - Stazione compatta con centralina climatica.
Fig.2.4 – Blocco pompa miscelatore con centralina climatica.
Fig.2.5 – Collettore di distribuzione.
15
2 Componenti ed indicazioni per la posa
2.5 Striscia isolante perimetrale
In schiuma di polietilene a cellule chiuse, con banda in
nylon trasparente termosaldata a metà altezza, permette di
assorbire le dilatazioni termiche del massetto e di abbattere
i ponti termici presenti nell’angolo muro parete.
La banda in nylon, posata sopra il pannello isolante, evita
infiltrazioni del liquido dell’impasto cementizio, sotto il
pannello isolante.
La striscia perimetrale è disponibile in rotoli da 50m nelle
altezze di 150mm o 250mm, spessore 8mm.
La posa va eseguita assicurandone la continuità lungo tutto
il perimetro delle pareti e degli elementi costruttivi che
possono delimitare il massetto (gradini, colonne…).
L'isolamento perimetrale parte dal solaio grezzo e prosegue
fino a oltre il pavimento ultimato; la parte superiore deve
essere rifilata solo a pavimento finito.
2.6 Strato di isolamento termico
Realizzato con pannelli in polistirene espanso ad alta
densità, lo strato di isolamento, applicato tra la soletta e il
massetto di sottofondo, limita il flusso di calore disperso
verso il solaio e riduce l'inerzia termica dell'impianto.
Il pannello isolante può essere a superfici piane o con la
superficie superiore preformata per agevolare l'ancoraggio
dei tubi e rendere più veloce la messa in opera. La posa dei
tubi su pannelli a superfici piane viene eseguita attraverso
apposite staffe portatubo o in alternativa con delle clips di
fissaggio.
I pannelli isolanti devono essere posati a ridosso della
striscia perimetrale avendo cura di sovrapporgli la banda in
nylon senza che si creino sacche d’aria. La superficie
pannellata non deve presentare interruzioni ne cavità;
eventuali zone scoperte devono essere accuratamente
sigillate con un foglio in PE, prima della posa del massetto.
Il pannello isolante va protetto dall’umidità del calcestruzzo
applicandogli sulla superficie dei fogli di polietilene di
spessore minimo 0.15mm o rivestendolo già in fase di
fabbricazione con una pellicola di PE rigido (UNI EN 1264-4
cfr. 4.2.2.2).
Per pavimenti a diretto contatto col terreno o con locali
molto umidi, prima di procedere con la posa del pannello è
opportuno creare una barriera contro l’umidità ascendente,
coprendo la soletta di sottofondo con fogli in PVC, o con
protezioni equivalenti. I pannelli preformati TECE presentano
perimetralmente delle scanalature d’incastro maschio-
femmina che assicurando la perfetta unione degli stessi
garantiscono correttezza e velocità di posa.
2 Componenti ed indicazioni per la posa
La gamma per il riscaldamento a pannelli radianti TC2000 è
in grado di soddisfare esigenze di ogni tipo, dall’'edilizia
civile a quella del terziario, dall’edilizia industriale a quella
religiosa o sportiva.
La possibilità di combinare i vari elementi tra di loro
semplifica la progettazione facilitando la definizione dei
materiali e garantendo altresì un montaggio rapido e
corretto di tutta la superficie radiante.
2.4 Il pavimento riscaldante
I componenti principali del pavimento riscaldante sono:
� la striscia isolante perimetrale;
� lo strato per l’isolamento termico e acustico;
� i tubi di riscaldamento;
� lo strato di supporto, eventualmente rinforzato con rete
di sostegno;
� il pavimento.
Fig.2.6 – Sezione pavimento riscaldante
Fig.2.7 – Striscia isolante perimetrale
Fig. 2.8 Posa dell'isolamento perimetrale Fig. 2.9 Sistema di posa dell'isolamento termico
17
2 Scheda tecnica
16
2 Scheda tecnica
Pannello preformato passo 5
Descrizione
Pannello in polistirene espanso sinterizzato (EPS) prodotto
per stampaggio a caldo con densità 40 kg/m3, spessore
utile 20 o 30 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%,
classe di reazione al fuoco eurolcasse E, dotato di:
� pellicola di protezione in polistirene rigido di spessore
0.16 mm accoppiata a caldo; colore grigio;
� nocche in rilievo per l’autobloccaggio del tubo diametro
17 mm, con passo di posa 5, 10, 15, 20, 25, 30 cm;
� scanalature d’accoppiamento perimetrali
maschio/femmina.
Codice prodotto 28120 28130
Caratteristiche tecniche
Spessore complessivo mm 40 50
Spessore lastra mm 20 30
Dimensioni nominali mm 1220x820 1220x820
Dimensioni utili mm 1200x800 1200x800
Superficie utile m2 0,96 0,96
Densità kg/m3 40 40
Resistenza a kPa 240 240
compressione al 10%
di schiacciamentokg/cm2 2,4 2,4
Resistenza a trazionekPa 420 4,2
kg/cm2 4,2 4,2
Conduttività termica W/mK 0,033 0,033
Classificazione al fuoco - E E
Diametro tubo utilizzabile mm 17 17
Distanza di posa cm5/ 10/ 15/ 5/ 10/ 15/
20/ 25/ 30 20/ 25/ 30
Lunghezza tubo m/m220/10/6,5 20/10/6,5
5/4/3,3 5/4/3,3
Pannello preformato passo 8
Descrizione
Pannello in polistirene espanso sinterizzato (EPS) prodotto
per stampaggio a caldo con densità 35 kg/m3, spessore
utile 20 o 30 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%,
classe di reazione al fuoco eurolcasse E, dotato di:
� pellicola di protezione in polistirene rigido di spessore
0.16 mm accoppiata a caldo; colore grigio;
� nocche in rilievo per l’autobloccaggio del tubo diametro
17 mm, con passo di posa 8, 16, 25, 33 cm,
orientamento verticale, orizzontale, diagonale;
� scanalature d’accoppiamento perimetrali
maschio/femmina.
Caratteristiche tecniche
Spessore complessivo mm 40 50
Spessore lastra mm 20 30
Dimensioni nominali mm 1020x687 1020x687
Dimensioni utili mm 1000x667 1000x667
Superficie utile m2 0,67 0,67
Densità kg/m3 35 35
Resistenza a kPa 220 220
compressione al 10%
di schiacciamentokg/cm2 2,2 2,2
Resistenza a trazionekPa 420 4,2
kg/cm2 4,2 4,2
Conduttività termica W/mK 0,034 0,034
Classificazione al fuoco - E E
Diametro tubo utilizzabile mm 17 17
Distanza di posa cm8/16/25/ 8/16/25/
33 33
Lunghezza tubo m/m2 12/6/4/3 12/6/4/3
Codice prodotto R28020 R28030
Pannello preformato klimaboden
Descrizione
Pannello in polistirene espanso sinterizzato (EPS) prodotto
per stampaggio a caldo con densità 70 kg/m3, superficie
resistente al calpestio, spessore utile 10 mm, esente da
CFC, riciclabile al 100%, classe di reazione al fuoco
eurolcasse E, dotato di:
� nocche in rilievo per l’autobloccaggio del tubo diametro
10.5 mm, con passo di posa 6, 9, 12, 15, 18, 21, 24,
27, 30;
� scanalature d’accoppiamento perimetrali
maschio/femmina.
19
2 Scheda tecnica
18
2 Scheda tecnica
Pannello preformato Speedy
Descrizione
Foglio in polistirene rigido prodotto per stampaggio a caldo
con superficie anticalpestio applicabile direttamente su
massetto alleggerito o su foglio isolante piano, spessore
utile 0.2 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%, classe di
reazione al fuoco eurolcasse E, colore nero, dotato di:
� nocche in rilievo per l’autobloccaggio del tubo diametro
17 mm, con passo di posa 5, 10, 15, 20, 25, 30 cm;
� accoppiamento perimetrali per sovrapposizione nocche.
Caratteristiche tecniche
Spessore complessivo mm 23
Spessore lastra mm 0,8
Dimensioni nominali mm 1450x850
Dimensioni utili mm 1400x800
Superficie utile m2 1,12
Densità kg/m3 -
Resistenza a kPa -
compressione al 10%
di schiacciamentokg/cm2 -
Resistenza a trazionekPa -
kg/cm2 -
Conduttività termica W/mK -
Classificazione al fuoco - E
Diametro tubo utilizzabile mm 17
Distanza di posa cm5/10/15/
20/25/30
Lunghezza tubo m/m220/10/6,5
5/4/3,5
Codice prodotto 28001
Caratteristiche tecniche
Spessore complessivo mm 23
Spessore lastra mm 10
Dimensioni nominali mm 1020x687
Dimensioni utili mm 1000x666
Superficie utile m2 0,67
Densità kg/m3 70
Resistenza a kPa 140
compressione al 10%
di schiacciamentokg/cm2 1,4
Resistenza a trazionekPa -
kg/cm2 -
Conduttività termica W/mK 0,033
Classificazione al fuoco - E
Diametro tubo utilizzabile mm 10,5
6/9/12/15
Distanza di posa cm 18/21/24/
27/30
16/10,5/8/
Lunghezza tubo m/m2 6,5/5,5/4,5/
4/3,5/3
Codice prodotto 28110
21
2.7 Il tubo: elemento centrale dell'impianto a pannelli
radianti
L'elemento più importante dell’impianto è senza ombra di
dubbio il tubo attraverso cui fluisce il fluido termovettore.
Essendo integrato nella struttura, esso deve soddisfare una
serie di requisiti particolarmente severi; oltre ad un elevata
resistenza alle sollecitazioni termiche ed alla pressione, il
tubo per riscaldamento a pavimento deve resistere agli
agenti chimici e garantire una durata di almeno 50 anni.
I tubi in materiale plastico sono da favorire rispetto a quelli
metallici perché sono esenti dal rischio corrosione, non
consentono il formarsi di incrostazioni e grazie alla loro
flessibilità sono facili da posare.
Il materiale più idoneo allo scopo è il polietilene reticolato
elettronicamente con barriera antiossigeno e testato
secondo normativa DIN 4726.
Tutti i tubi TECE sono conformi alle prescrizioni per impianti
di riscaldamento in base alle norme DIN CERTCO. I tubi
sono soggetti a controlli eseguiti da primari istituti di prova
esterni ed hanno ottenuto le più importanti certificazioni e
licenze a livello europeo.
2 Componenti ed indicazioni per la posa
Fig. 2.10 Linea di estrusione
Tubazioni TC2000: materiali
Il materiale utilizzato per l'estrusione del tubo base è il
Lupolen 4261 A ad alto peso molecolare: trattasi di
polietilene ad alta densità (PEHD), dalle prestazioni elevate
prodotto da BASF con speciali additivi che attribuiscono al
prodotto finito una elevata stabilità alla degradazione
termica.
Il tubo base viene estruso dalla TECE in impianti ad elevato
contenuto tecnologico in cui vengono eseguiti severi
controlli sia sulla materia prima sia sul processo di
produzione.
Successivamente il prodotto viene sottoposto al processo di
reticolazione elettronica, detta anche reticolazione fisica.
Reticolazione elettronica
Il polietilene ad alta densità è un composto termoplastico
macromolecolare, derivato dalla polimerizzazione
dell’etilene, formula chimica polietilene: (CH2-CH2)n
dove n indica la lunghezza della catena molecolare
(10.000÷16.000 molecole per catena).
Le catene macromolecolari o polimeriche sono legate da
forze di coesione che non sono veri e propri legami chimici,
ma sono di natura elettrica: “forze di Van der Waals”.
L’elevato numero di queste forze favorisce l’ottenimento di
certe caratteristiche, ma la loro bassa energia rende il
20
2 Componenti ed indicazioni per la posa
materiale sensibile alla temperatura motivo per cui il
polietilene si scioglie in presenza di calore. All’aumentare
della temperatura le catene iniziano ad oscillare e quando
la forza esercitata dalle oscillazioni è superiore alle forze di
attrazione del materiale il polietilene si scioglie.
Se si inseriscono dei legami chimico-fisici intermolecolari,
detti di reticolazione, le prestazioni termiche aumentano.
La reticolazione modifica la struttura chimica del manufatto
creando delle connessioni tra le catene polimeriche di tipo
tridimensionale.
Questo tipo di struttura molecolare conferisce eccellenti
caratteristiche al polietilene a tal punto che dopo la
reticolazione si parla di un altro materiale: il PE- X dove la X
sta per “cross linked” (reticolazione in lingua inglese).
Una delle caratteristiche più evidenti della reticolazione è
proprio l’impossibiltà di sciogliersi del materiale, ragione per
cui i tubi in polietilene reticolato non possono essere
saldati.
La reticolazione dei tubi TC2000 avviene elettronicamente
con un metodo puramente fisico, ovvero senza uso di
sostanze chimiche. Mediante un fascio di elettroni ad
elevata energia, atomi di idrogeno vengono strappati alle
catene di PE, conseguentemente gli atomi di carbonio, con
valenze libere, si legano fra loro formando un reticolo
tridimensionale.
Questo tipo di reticolazione, agendo esclusivamente sulle
zone amorfe, conferisce al prodotto finito una reticolazione
eccezionalmente omogenea.
Le tubazioni reticolate fisicamente sono comunemente
denominati PE-Xc, in cui l’indice "c" sta per la procedura di
reticolazione.
Caratteristiche peculiari dei tubi in PE-Xc TC2000
� eccellente comportamento nel lungo periodo nelle prove
di pressione interna;
� condizioni massime: 95°C con 6 bar, con punte fino a
110°C per tempi ridotti;
� ottima resistenza all'invecchiamento termico;
� elevata resistenza alle incrinature da tensioni interne;
� buona resistenza alle aggressioni da additivi ed inibitori;
� posa a freddo;
� posa con raggi di curvatura stretti (raggio di curvatura
minimo pari a 5 volte il diametro esterno);
� elevata resistenza alla corrosione;
� superfici interne lisce e quindi perdite di carico minime
ed assenza di incrostazioni;
� buona resistenza all'abrasione;
� resiliente anche alle basse temperature;
� qualità idonea alle pesanti condizioni dei cantieri.
Fig. 2.11 Catene di polietilene
Fig. 2.12 Catene di polietilene reticolate
23
2 Componenti ed indicazioni per la posa
In prossimità di pareti a nord o di ampie superficie vetrate
(aree periferiche) la norma prevede la possibilità di
realizzare, per una larghezza massima di 1 m, una
superficie a temperatura più alta (max 35°C). In tal caso, il
circuito in corrispondenza dell’area periferica viene
realizzato con un interasse di posa inferiore ricorrendo o a 2
circuiti indipendenti, o 1 circuito ma a passo intensificato o
1 circuito con passo integrato.
I tubi devono essere posizionati ad una distanza minima di
5 cm da pareti e pilastri e di almeno di 20 cm da canne
fumarie, caminetti e gabbie per ascensore.
I circuiti non devono in nessun modo sovrapporsi con i tubi
di scarico ne di altro genere, non devono passare sotto le
vasche da bagno, i piatti doccia o sanitari, a meno che
questi ultimi non sono del tipo sospeso.
22
2 Componenti ed indicazioni per la posa
Barriera antiossigeno
La struttura molecolare propria dei tubi in materiale plastico
rende gli stessi permeabili ai gas. Il processo di
permeazione attraverso le pareti del tubo può comportare la
diffusione di aria e quindi di ossigeno all’interno del circuito
di riscaldamento con il rischio di corrosione dei componenti
metallici dell’impianto. Per ovviare a questo rischio la norma
UNI EN 1264-4 richiede che i tubi in materiale plastico
utilizzati per impianti di riscaldamento a pannelli radianti
siano dotati di uno strato-barriera all’ossigeno che
garantisca un grado di permeazione inferiore a 0.1 g/m3d.
TECE soddisfa a questo requisito adottando due diverse
soluzioni:
� il tubo TC2000 AO, con tubo base in PE-Xc, barriera
antiossigeno in alluminio, e protezione meccanica
esterna in PE; permeabilità all’ossigeno <0.02 g/m3d.
� il tubo TC2000 EVAL, con tubo base in PE-Xc e barriera
antiossigeno in EVOH (alcool etilvinilico) arricchito con
polvere di alluminio; permeabilità all’ossigeno <0.1
g/m3d.
Entrambi i materiali adottati per lo strato barriera sono
stabilizzati contro l’invecchiamento termico (ossidazione
termica) in modo da garantirne una durata superiore ai 50
anni.
Se il tubo TC2000 AO si apprezza per la capacità di
mantenere la forma una volta posato, il tubo TC2000 EVAL,
presentando una maggiore flessibilità, si preferisce per la
velocità di posa.
2.7.1 Sviluppo dei circuiti di riscaldamento
Per regolare la temperatura ambiente in modo indipendente
è opportuno che ogni locale sia riscaldato con uno o più
circuiti propri. I circuiti possono essere sviluppati secondo il
sistema a spirale oppure a serpentina.
Si tratta di modalità di posa che pur presentando lo stesso
interasse permettono una diversa distribuzione superficiale
del calore irradiato.
Il sistema a spirale è da preferire a quello a serpentina in
quanto, i tubi di andata alternandosi con quelli di ritorno
permettono una temperatura media superficiale al
pavimento più omogenea. Anche la posa risulta più agevole
poiché richiede solo 2 curve a 180°, quelle centrali dove si
ha l’inversione del circuito.
Si ricorre allo sviluppo a serpentina quando si hanno locali
con forma irregolare oppure per sfruttare la differente
distribuzione del calore per motivi specifici come per
esempio per lo scioglimento del ghiaccio sulle rampe dei
garages.
25
2 Scheda tecnica
24
2 Scheda tecnica
2.7.2 Tubo TC2000 AO
Descrizione
Tubo in polietilene reticolato elettronicamente PE-Xc (DIN
16892/16893), materiale di base Lupolen 4261 ad alto
peso molecolare , con barriera antiossigeno in alluminio
(DIN 4726/4729) e protezione meccanica esterna in PE.
Misura Tubo base: 17x2
2.7.3 Tubo TC2000 EVAL
Descrizione
Tubo in polietilene reticolato elettronicamente PE-Xc (DIN
16892/16893), materiale di base Lupolen 4261 ad alto
peso molecolare, con barriera antiossigeno in EVOH (alcool
etilvinilico) arricchito con polvere di alluminio (DIN
4726/4729). Misure tubo base: 10,5x1,25 / 17x2 / 20x2
/ 25x2,3.
Fig. 2.13 Struttura del tubo TC2000 AO
Fig. 2.14 Struttura del tubo TC2000 EVAL
Caratteristiche tecniche Normativa
Grado di reticolazione 65-70 % DIN 16892
Densità tubo base ca. 0,94 g/cm3 DIN 53479
Resistenza a trazione ca. 23 N/mm2 DIN 53455
Allungamento a rottura ca. 400 % DIN 53455
Modulo di elasticità E ca. 600 N/mm2 DIN 53457
Resistenza con provino Nessunasenza intaglio a -20°C rottura
DIN 53453
Resistenza con provino Nessunacon intaglio a -20°C rottura DIN 53453
Resistenza a incrinature da Nessunatensioni interne incrinatura
ASTM D 1693
Conducibilità termica 0,35 W/Km DIN 52612
Coefficiente di dilatazionetermica lineare
ca. 1,6 x10-4K-1 DIN 52328
Impermeabilità all’ossigeno(con incamiciatura AO)
<0,02 mg/l • d DIN 4726
Impermeabilità all’ossigeno(con incamiciatura EVOH)
<0,1 mg/l • d DIN 4726
Dimensioni tubo AOesterno tubo base 17x2
18,2 mm DIN 16892
Dimensioni tubo EVALesterno tubo base
10,5x1,25 10,8 mm17x2 17,3 mm DIN 1689220x2 20,3 mm
25x2,3 18,2 mm
27
2 Componenti ed indicazioni per la posa
a) Massetto di copertura con spessore min. sopra i tubi di
45mm
Composizione della malta:
� Cemento tipo PZ 32,5 R : 50 Kg
� Sabbia granulometria 0÷8 mm: 250 Kg
� Acqua di rubinetto : 16÷18 lt
� Additivo tipo TC2000 ESTROLITH: 0,5 lt (1% peso del
cemento)
Successione delle operazioni d’impasto (betoniera o pompa):
� 50 Kg di sabbia
� 50 Kg di cemento
� 10 lt di acqua
� 0,5 lt di additivo
� 175 Kg di sabbia
� 6÷8 lt di acqua
b) Massetto di copertura con spessore min. sopra i tubi di
30mm
Composizione della malta:
� Cemento tipo PZ 32.5 R: 50 Kg
� Sabbia granulometria 0÷8 mm: 225 Kg
� Acqua di rubinetto : 10÷15 lt
� Additivo tipo TC2000 ESTROTHERM-H: 5 lt (10% peso
del cemento).
Successione delle operazioni d’impasto (betoniera o pompa):
� 50 Kg di sabbia
� 50 Kg di cemento
� 5 lt di acqua
� 5 lt di additivo
� 175 Kg di sabbia
� 5÷10 lt di acqua
Dopo una durata di impasto pari a 1 o 2 minuti la malta
deve avere una consistenza plastica, facile da modellare.
La malta fresca deve essere gettata longitudinalmente ai
tubi e quindi ben compressa partendo dal perimetro verso
l’interno della stanza. La calpestabilità si raggiunge dopo 3
giorni e il tempo di stagionatura è indicato in 21 giorni.
Qualora si ricorresse a massetti autolivellanti suggeriamo di
attenersi scrupolosamente alle indicazioni del produttore.
2.11 Giunti di dilatazione
I giunti di dilatazione, da eseguire nelle posizioni e nelle
modalità indicate a progetto, permettono il movimento del
massetto conseguentemente al ritiro durante la
stagionatura e alla dilatazione dovuta agli sbalzi termici.
Essi vanno previsti ogni qualvolta la superficie riscaldata
supera i 40 mq oppure ha un lato maggiore di 8m. Il taglio
deve interessare tutta la sezione e va dalla piastrella al
pannello, compresa l’eventuale rete di sostegno.
2.12 Prova di prima accensione
La prova va eseguita a massetto stagionato prima della
posa del pavimento portando l’impianto alla pressione di
esercizio di progetto e ad una temperatura di mandata di
25°C per almeno 3 giorni; successivamente, per almeno 4
giorni si porta la temperatura di mandata al suo valore di
progetto.
Le durate e le temperature di prova vanno riportati nel
protocollo di prima accensione.
26
2 Componenti ed indicazioni per la posa
2.8 Rete di sostegno
Rete in acciaio zincato e senza spigoli vivi con maglia
50x50mm, 2mm. E’ sempre consigliata. Permette una
ripartizione uniforme delle tensioni dovute alle dilatazioni
termiche del massetto, rendendolo più solido e resistente. I
fogli di rete vanno posati sovrapponendo e legando l’ultima
maglia.
2.9 Prova di tenuta
Prima di effettuare il getto di copertura delle tubazioni è
necessario eseguire il riempimento e sfiato dell’impianto
circuito per circuito, per poi testarlo con la prova di tenuta.
Il riempimento si esegue secondo le modalità seguenti:
� chiudere tutte le valvole del collettore di ritorno e aprire i
detentori del collettore di mandata;
� collegare un tubo al rubinetto di scarico del collettore di
ritorno;
� aprire l’ultima valvola del collettore di ritorno e procedere
con il riempimento e sfiato del relativo circuito
verificabile con il deflusso regolare di acqua dal tubo di
scarico;
� chiudere la valvola e ripetere la procedura circuito per
circuito fino al completo riempimento dell’impianto.
� completato il riempimento chiudere il rubinetto di scarico
ed eseguire la prova di tenuta aprendo le valvole di tutti i
circuiti e portando la pressione dell’impianto ad un
minimo di 6bar per almeno 24 ore.
� verificare che la pressione impostata non subisca
diminuzioni significative considerando che una
escursione termica di 10°C può causare mutamenti di
pressione di circa 1bar.
� l’assenza di perdite e la pressione di prova devono
essere registrate nel protocollo di prova.
� Terminata la prova idraulica, procedere con la posa del
massetto cementizio lasciando l’impianto in pressione
fino a completa asciugatura.
Nota: se sussiste il rischio gelo è opportuno riempire
l’impianto con aggiunta di additivi antigelo; se il normale
funzionamento dell’impianto non richiede l’uso di prodotti
antigelo, prima di avviare l’impianto eseguirne il drenaggio
completo eseguendo almeno tre ricambi di acqua.
2.10 Massetto
Lo spessore del massetto dipende essenzialmente dalla
destinazione d’uso degli ambienti; nelle strutture di tipo
residenziale, dove si ipotizzano carichi dinamici di 1,5
kN/m2, deve essere di min. 45 mm sopra il tubo; tuttavia
con l'aggiunta di apposito liquido additivo è possibile ridurre
lo spessore ad un valore minimo di 30 mm.
Per strutture come chiese, locali commerciali e comunque
con carichi superiori, lo spessore del massetto deve essere
maggiorato oppure devono essere usati massetti speciali
con classe di resistenza maggiore.
Si raccomanda di stendere il massetto solo con
temperature superiori a 5°C e di proteggerlo contro il gelo
per tutto il tempo di indurimento. Per evitare il formarsi di
bolle d’aria, che possono ostacolare la trasmissione del
calore, l’impasto cementizio viene realizzato con l’aggiunta
di appositi additivi fluidificanti.
Di seguito si riportano i dosaggi per la composizione del
massetto di copertura dell’impianto di riscaldamento a
pavimento secondo la DIN 18560 parte 1 e 2 (ZE 30= 3
q.li/m3).
3.1.3 Potenza termica di progetto ( )
Fabbisogno di potenza termica risultante dalla perdita di
calore nominale , dell’edificio verso l’ambiente esterno
considerando gli apporti gratuiti sia esterni che interni.
Coerentemente con le norme stabilite dalla legge 10/91,
dipende dai dati climatici, dalle proprietà termiche
dell’edificio e dalla sua destinazione d’uso.
3.1.4 Flusso termico
Flusso termico areico di progetto ( )
Potenza necessaria per raggiungere la potenza termica di
progetto ( ), divisa per l'area del pavimento riscaldante.
Flusso termico areico limite ( )
Flusso termico areico corrispondente alla temperatura
massima ammissibile ( ) della superficie del
pavimento.
Flusso termico areico verso il basso ( )
Flusso di calore che attraverso le strutture viene ceduto
all’ambiente sottostante.
29
3 Calcolo dell’emissione areica
3.1.5 Temperatura del mezzo riscaldante
Salto termico ( )
Differenza tra la temperatura di mandata e quella di
ritorno del mezzo riscaldante.
Salto termico medio tra le temperature dell’aria e
dell’acqua ( )
Scostamento medio logaritmico tra la temperatura del
mezzo riscaldante e la temperatura nominale dell'ambiente.
[1]
Temperatura del mezzo riscaldante ( )
Temperatura media tra la temperatura di mandata e la
temperatura di ritorno, definita come
[2]
3.1.6 Portata di progetto del mezzo riscaldante ( )
Portata in massa cui corrisponde il flusso termico areico di
progetto.
3.2 Emissione areica
Il flusso di calore emesso da un impianto a pannelli radianti
dipende da una serie di parametri che per semplicità
suddivideremo nei seguenti gruppi:
1. parametri ambientali:
� temperatura ambiente nominale;
� temperatura dell’ambiente sottostante
2. parametri caratteristici dell’impianto:
� diametro esterno del tubo;
� spessore del tubo;
� conduttività termica del tubo;
� interasse di posa dei tubi
3. parametri caratteristici della struttura del pavimento
riscaldante:
� spessore dello strato di supporto (massetto);
� conduttività termica dello strato di supporto;
� resistenza termica del pavimento;
� resistenza termica della struttura sottostante
(strato isolante e soletta portante).
28
3 Calcolo dell’emissione areica
Di seguito si riportano i procedimenti per determinare
l’emissione areica di un impianto di riscaldamento a
pavimento, in funzione dello scostamento medio della
temperatura aria-acqua. Coerentemente con la norma UNI
EN 1264 “Floor heating – systems and components”,
saranno illustrate le relazioni che permettono di ricavare
l’insieme delle curve caratteristiche che correlano
l’emissione areica superficiale con i parametri caratteristici
degli impianti a pannelli radianti TECE.
3.1 Definizioni
3.1.1 Superfici
Superficie del pavimento riscaldante
Superficie del pavimento compresa tra i tubi esterni
dell'impianto di riscaldamento inclusa una banda di
larghezza uguale alla metà del passo tra i tubi.
Superficie dell’area periferica
Zona marginale, normalmente non occupata, a ridosso di
pareti molto disperdenti (pareti a nord o con grandi vetrate)
riscaldata ad una temperatura più elevata. Generalmente
ricoprono una superficie di larghezza massima di 1 m.
Superficie occupata
Parte della superficie del pavimento riscaldante occupata
per lunghi periodi (differenza tra la superficie del pavimento
riscaldante e la superficie periferica).
Superficie non disponibile
Superficie del pavimento non coperta dall'impianto di
riscaldamento perché destinata a elementi fissi facenti
parte della costruzione (vasche, piatti doccia, WC, bidet,
cucine in muratura…).
3.1.2 Temperature
Temperatura ambiente nominale ( )
Temperatura risultante dalla media della temperatura
dell’aria secca e della temperatura radiante al centro
dell’ambiente; permette la corretta valutazione del
benessere termico di un’ambiente, delle sue dispersioni e
quindi del fabbisogno termico.
Temperatura media della superficie del pavimento ( )
Media di tutti i valori delle temperature di superficie del
pavimento riscaldante.
Il flusso di calore emesso verso l’alto è proporzionale allo
scostamento medio logaritmico secondo l'equazione:
[3]
dove:
coefficiente caratteristico dell’impianto in
W/(m2K);
coefficiente caratteristico del rivestimento e
dello strato di supporto;
coefficiente di passo;
coefficiente di ricoprimento;
coefficiente del diametro esterno del tubo;
se 0,050 m T 0,375 m
se 0,015 m
se 0,010 m 0,030 m
Coefficiente caratteristico dell’impianto
Si indica con il simbolo B e si considera B=B0=6.7 W/m2K
per una conduttività termica del tubo = =0.350 W/mK
(tubi in polietilene reticolato) e spessore di parete
= =0.002 m.
Per tubi con diverso spessore e materiale il coefficiente B si
calcola attraverso la formula
[4]
Coefficiente caratteristico del rivestimento e dello strato di
supporto
Si indica con il simbolo e si calcola con la formula
[5]
dove:
= 10,8 W/m2K; = 1 W/mK; = 1.2 W/mK per uno
strato di supporto di sabbia e cemento con umidità ridotta;
= 0,045 m.
Coefficiente di passo
Si indica con il simbolo e al variare della resistenza
termica del pavimento assume i valori riportati in Tab. 1:
Coefficiente di ricoprimento
Si indica con il simbolo e varia con la resistenza termica
del pavimento ed il passo, come evidenziato nella Tab. 2:
Coefficiente del diametro esterno del tubo
Si indica con il simbolo e varia con la resistenza termica
del pavimento ed il passo, come evidenziato nella Tab. 3:
Resistenza termica del pavimento
Si indica con il simbolo e si calcola con la formula:
[6]
dove è lo spessore del pavimento in [m] e la sua
conducibilità termica in [W/mK].
La Tab. 4 riporta i valori indicativi di dei materiali
comunemente usati per le pavimentazioni.
31
3 Calcolo dell’emissione areica
30
3 Calcolo dell’emissione areica
[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15
0,05 1,069 1,056 1,043 1,037
0,06 1,068 1,055 1,042 1,036
0,08 1,066 1,052 1,041 1,035
0.09 1,064 1,051 1,040 1,034
0,10 1,063 1,050 1,039 1,034
0,12 1,061 1,048 1,037 1,032
0,15 1,057 1,046 1,035 1,031
0,16 1,056 1,045 1,034 1,030
0,18 1,054 1,043 1,033 1,029
0.20 1,051 1,041 1,032 1,028
0,21 1,050 1,040 1,031 1,027
0,24 1,047 1,037 1,028 1,025
0,25 1,045 1,036 1,028 1,024
0,27 1,043 1,034 1,026 1,023
0,30 1,040 1,031 1,024 1,021
0,33 1,036 1,028 1,022 1,019
Materiale pavimentazioneConducibilità termica
[W/mK]
Granito 3.2 ÷ 4
Marmo 3.4
Ceramica 0.9 ÷ 1.1
Cotto 0.8 ÷ 1
Gomma dura 0.28
Parquet di quercia/rovere 0.20
PVC 0.23
Linoleum 0.19
Moquette 0.06 ÷ 0.09
Tab. 4Tab. 2
T[m]
[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15
0,05 1,013 1,013 1,012 1,011
0,06 1,016 1,016 1,014 1,012
0,08 1,023 1,020 1,017 1,015
0.09 1,026 1,023 1,020 1,017
0,10 1,029 1,025 1,022 1,018
0,12 1,034 1,029 1,025 1,021
0,15 1,040 1,034 1,029 1,024
0,16 1,042 1,035 1,030 1,025
0,18 1,044 1,038 1,033 1,028
0.20 1,046 1,040 1,035 1,030
0,21 1,048 1,041 1,036 1,031
0,24 1,050 1,044 1,039 1,034
0,25 1,051 1,045 1,040 1,035
0,27 1,052 1,047 1,042 1,037
0,30 1,053 1,049 1,044 1,039
0,33 1,054 1,050 1,045 1,040
Tab. 3
T[m]
[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15
1,23 1,188 1,156 1,134
Tab. 1
3.3 Curve caratteristiche prestazionali e curve limite
Curve caratteristiche
Definite le caratteristiche costruttive del sistema
riscaldante, lo spessore dello strato di supporto e la
resistenza termica del pavimento , è possibile,
sviluppando l’equazione [3], diagrammare la famiglia di
curve caratteristiche prestazionali del pavimento
riscaldante. Ogni famiglia, esprime la relazione tra il flusso
termico areico q sviluppabile dal sistema prescelto ed il
salto termico di temperature aria-acqua , al variare
dell’interasse di posa T.
Curve limite
Curve, appartenenti alla famiglia delle curve caratteristiche,
che delimitano il campo di flusso termico areico, oltre cui si
raggiunge il valore limite di temperatura superficiale
considerato accettabile dal punto di vista fisiologico (29°C
per le zone occupate, 33°C per i bagni e 35 °C per le zone
periferiche).
Le curve limite permettono di conoscere la temperatura
massima ammissibile di alimentazione e possono essere
calcolate con l’equazione
[7]
dove:
è il fattore di conversione delle temperature
con [8]
ed sono dei coefficienti dipendenti dalla resistenza
termica dello strato di supporto e dall’interasse di posa
T.
In Tab. 5 sono riportati i valori di ed per = 1.2
W/mK ed =0.03 m ed =0.045 m.
[W/mK]
= 1.2=0.03 m =0.045 m
0,05 94,3 0,003 100 0
0,06 91,2 0,010 98,7 0,008
0,08 85,2 0,024 95,1 0,015
0,09 82,1 0,033 92,2 0,024
0,10 79,2 0,042 89,3 0,033
0,12 73,5 0,059 84 0,050
0,15 65,3 0,084 76,3 0,076
0,16 62,6 0,093 73,6 0,085
0,18 57,4 0,111 68,4 0,104
0.20 52,3 0,130 63,1 0,123
0,21 49,6 0,139 60,5 0,132
0,24 42,6 0,170 52,5 0,163
0,25 40,2 0,181 49,7 0,175
0,27 35,8 0,206 44,2 0,200
0,30 29,2 0,253 36,4 0,245
0,33 23,1 0,307 29 0,295
Tab. 5
T[m]
33
4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000
32
4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000
4.1 Costruzione con pannello preformato passo 5, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm 4.2 Costruzione con pannello preformato passo 5, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore = 3 cm
3534
4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000
4.3 Costruzione con pannello preformato passo 8, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm
4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000
4.4 Costruzione con pannello preformato passo 8, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =3 cm
3736
4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000 4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000
4.5 Costruzione con pannello preformato Klimaboden, tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore =4.5 cm 4.6 Costruzione con pannello preformato Klimaboden, tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore = 3 cm
39
5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000
5.1 Premesse per il dimensionamento
Tipologia di pavimentazione
Spesso nella fase di progettazione non è ancora stato
definito il tipo di pavimentazione; mentre il massetto ha una
scarsa influenza sulla resa dell'impianto a pavimento (di
norma ha uno spessore di 45 mm sopra il tubo), riveste
invece grande importanza se durante la fase di
progettazione si presume per esempio la presenza di un
pavimento in ceramica (R ,B ≈ 0,01 m2 K/W) mentre alla
fine si stende della moquette.(R ,B ≈ 0,15 m2K/W).
Qualora non sia noto il tipo di pavimentazione si suggerisce
di progettare gli ambienti ipotizzando una resistenza termica
R ,B = 0,1 m2 K/W ad eccezione dei bagni dove si assume
R ,B = 0 m2 K/W.
Il grafico che segue indica le differenze tra le varie opzioni
di pavimentazione, dati più precisi andranno comunque
richiesti al produttore del rivestimento.
Emissione areica di progetto
La base per il dimensionamento dell’impianto di
riscaldamento a pavimento è il calcolo del fabbisogno
termico.
In condizioni di equilibrio termico la potenza termica di
progetto deve uguagliare le dispersioni di calore
nominale dell’edificio verso l’ambiente esterno.
Note le dispersioni di ogni singolo ambiente, l’emissione
areica di progetto corrispondente è data dalla relazione
[9]
dove è l'area della superficie riscaldante.
Quando si utilizza una zona periferica, il flusso areico q
deve essere calcolato in funzione delle superfici delle zone
periferiche e occupate :
[10]
Verifica delle condizioni di benessere fisiologico
Definita la temperatura ambiente nominale , l’emissione
areica fornita da un pavimento riscaldante con temperatura
superficiale media , risulta indipendente dalle
caratteristiche dell’impianto radiante ed è esprimibile
attraverso la relazione:
[11]
In particolare l’emissione areica massima cedibile
dal pavimento radiante, in funzione della destinazione d’uso
dei locali da riscaldare, dipende dalla temperatura massima
ammissibile della superficie del pavimento ( ).
Secondo la norma UNI EN 1264, per poter assicurare
condizioni di benessere fisiologico, la temperatura
superficiale a pavimento non deve superare:
� 29°C in ambienti dove ci si sofferma in permanenza,
� 33°C in locali bagno, docce e piscine,
� 35°C in zone perimetrali o in locali dove si accede
raramente.
38
5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000
y
Resistenza termica pavimentazioni
Conseguentemente il flusso areico massimo cedibile dal
pavimento radiante sarà:
� = 8.92•(29-20)1.1 =100 W/m2 nelle zone di
permanenza ( = 20°C);
� = 8.92•(33-24)1.1 =100 W/m2 in locali bagno e
simili ( = 24°C);
� = 8.92•(35-20)1.1 =175 W/m2 nelle zone
marginali ( = 20°C);
La potenza termica della superficie scaldante non deve
superare il flusso massimo ammissibile , ovvero deve
essere verificata la condizione:
dove
[12]
Qualora , la potenza termica mancante dovrà
essere integrata con apparecchiature di riscaldamento
supplementari:
5.2 Determinazione della temperatura di mandata di progetto
La temperatura di mandata di progetto si calcola in funzione
dell’ambiente con la più alta emissione areica (bagni
esclusi) assumendo un salto termico 5 K.
Dovendo garantire le condizioni di benessere fisiologico, si
sceglierà un interasse di posa T tale per cui non superi
l’emissione areica limite data dalla curva limite inferiore
per le zone occupate e superiore per le zone periferiche.
Dalla curva caratteristica corrispondente al passo prescelto
si deduce il salto termico medio aria-acqua e
conseguentemente la temperatura aria-acqua di mandata di
progetto attraverso la relazione:
[13]
Si procede, quindi, con il calcolo del salto termico medio
tra le temperature dell’aria e dell’acqua per gli altri
ambienti alimentati con il medesimo salto termico .
Noto il corrispondente flusso areico , si sceglie l’interasse
di posa (avendo cura che sia sempre rispettata la
condizione ) e dalla corrispondenti curve
caratteristiche si deduce . Il corrispondente salto
termico , necessario per il calcolo delle portate, sarà
conseguentemente dato dalla relazione:
[14]
Nota:
se il circuito di una zona periferica è connesso in serie con
quello di una zona occupata, bisogna scegliere il passo in
modo che la temperatura in ingresso del circuito della zona
occupata non determini un salto termico acqua-aria
maggiore di quello dedotto dalla curva limite inferiore.
y
yy
41
5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000
Portate consigliate
La portata ottimale da assegnare al circuito di
riscaldamento deve essere tale da far circolare il fluido con
velocità sufficiente ad impedire il ristagno di bolle d’aria.
Altri fattori che influenzano la scelta della portata sono: i
fenomeni di rumorosità, l’entità delle perdite di carico ed i
limiti di erosione.
Ciò premesso si consigliano i seguenti valori:
� 18 ÷ 80 kg/h per il tubo 10,5x1,25
(vmin=0,1 m/s; vmax=0,45 m/s)
� 70 ÷ 200 kg/h per il tubo 17x2
(vmin=0,15 m/s; vmax=0,45 m/s)
Tali valori possono essere utilizzati come parametri guida
per stabilire se il locale deve essere riscaldato con uno o
più circuiti.
40
5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000
5.3 Determinazione della portata
Noto il salto termico , la portata in [kg/h], del
circuito si calcola attraverso la relazione:
[15]
, resistenza termica parziale verso l’alto, è somma della
resistenza termica di conduzione e di convezione sopra il
pannello:
[16]
con = coefficiente di convezione per flusso ascendente
=10.8 W/m2K
Analogamente , resistenza termica parziale verso il basso,
è somma della resistenza termica di conduzione e di
convezione sotto il pannello:
[17]
con = coefficiente di convezione per flusso discendente
=5,9 W/m2K
Le Tab. 6 e 7 riportano rispettivamente i valori indicativi di
conducibilità o resistenza termica dei materiali
comunemente usati in edilizia per la realizzazione delle
strutture orizzontali.
Conducibilità PesoMateriale termica specifico p
[W/mK] [kg/m3]
Argilla espansa 0,09 ÷ 0,12 280 ÷ 450
Calcestruzzo di aggregatinaturali
1,16 ÷ 1,91 2000 ÷ 2400
Calcestruzzo di argilleespanse
0,31 ÷ 0,75 1000 ÷ 1700
Vermiculite espansa 0,077 80
Intonaco di calce e gesso 0,7 1400
Malta di calce ocalce e cemento
0,9 1800
Polistirene espanso inlastre stampate per 0,033 ÷ 0,035 70 ÷ 35termocompressione
Poliuretano in lastrericavate da blocchi
0,032 32 ÷ 50
Sughero espansocon leganti
0,043 ÷ 0,052 90 ÷ 200
Tab. 6
Solaio tipoResistenza termica R
[m2 K/W]
In laterocemento con bloccoforato di spessore 15 ÷ 18 cm 0,30
In laterocemento con bloccoforato di spessore 18 ÷ 22 cm 0,35
In laterocemento con bloccoforato di spessore 22 ÷ 26 cm 0,45
Tab. 7
5.4 Determinazione della lunghezza del circuito
Nota la superficie riscaldata da un circuito, la sua lunghezza
L può essere calcolata con la formula:
[18]
dove LF è la distanza fra il collettore ed il circuito eseguito
sulla superficie AF.
5.5 Determinazione della perdita di carico del pannello
Nota la portata del pannello e la sua lunghezza, le perdite di
carico distribuite si calcolano moltiplicando le perdite di
carico unitario per la lunghezza L del circuito.
Le perdite di carico localizzate nelle curve e nella valvola di
intercettazione del circuito possono essere assunte
mediamente pari ad un 30% di quelle distribuite.
La portata totale del collettore e la prevalenza richiesta dal
circuito più sfavorito permetteranno infine il corretto
dimensionamento del circolatore.
5.6 Struttura e costruzione del pavimento
Per limitare le dispersioni di calore, la norma UNI EN 1264,
parte 4, stabilisce in base alle condizioni termiche
dell’ambiente sottostante, i seguenti valori minimi di
resistenza termica degli strati di isolamento; ulteriori
esigenze di isolamento possono derivare da considerazioni
generali relative alle caratteristiche di fabbisogno energetico
dell'edificio e devono essere definiti assieme al progettista.
Caratteristiche Resistenza termica
ambiente sottostante R [m2 K/W]
A Ambiente riscaldato 0,75
B Ambiente non riscaldato 1,25
C Ambiente direttamente sul suolo 1,25
Ambiente apertoTest 0 °C 1,25
D con temperatura 0 > Test -5 °C 1,50di progetto
-5 > Test -15 °C 2,00
Tab. 8
43
Allegati
42
5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000
45
Allegato A: PROTOCOLLO DI COLLAUDO IMPIANTO A
PANNELLI RADIANTI TC2000 SECONDO NORMA UNI EN 1264
44
Allegato A: PROTOCOLLO DI COLLAUDO IMPIANTO A
PANNELLI RADIANTI TC2000 SECONDO NORMA UNI EN 1264
Nota: la garanzia TECE potrà essere concessa solo se la presente sarà spedita compilata in ogni sua parte.
2. Protocollo di prima accensione
Il massetto deve essere riscaldato prima della posa della pavimentazione.
Nel caso di massetti cementizi il riscaldamento potrà essere eseguito soltanto 21 giorni dopo la posa, mentre in
presenza di massetti anidritici si può procedere alla prova 7 giorni dopo la posa del massetto. L’impianto deve essere
portato ad una temperatura di 20-25°C in mandata e deve essere mantenuta per almeno 3 giorni. Successivamente,
occorre impostare la temperatura di mandata massima di progetto e mantenerla per almeno altri 4 giorni.
In caso di massetti speciali (es. autolivellanti o a presa rapida), vanno osservate le indicazioni fornite dal produttore
Dati di prima accensione impianto
Ditta esecutrice del massetto: …………………………………………………………………………………………………………………………….
Indirizzo………………………………….…………C.A.P………………..……Città……………………………..……….…………Provincia…..………….
Spessore massetto:………………mm
Tipologia massetto:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Data fine lavori: ……../…..…/…..…
Fase 1: riscaldamento con temperatura di mandata di 20-25°C.
La superficie riscaldata è priva di rivestimento: � SI � NO
Data inizio riscaldamento …….../………/……… ora………/………
Temperatura esterna all’accensione:………..°C
Temperatura di mandata ………… °C
La temperatura di mandata è stata mantenuta per …………….giorni.
Fase 2: riscaldamento con temperatura di mandata massima di progetto.
Data inizio riscaldamento …….../………/……… ora ….…/……..
Temperatura di mandata ………… °C
La temperatura di mandata è stata mantenuta per …………….giorni.
La fase di riscaldamento è stata interrotta � SI � NO
Data consegna impianto: ………/………/……… con temperatura di mandata ………… °C e temperatura esterna ……… °C
Luogo : ………………………………………………data ………/………/………
………………………………………………. …………..………………………………………………..Firma del committente (delegato) Firma dell’impresa installatrice (delegato)
Nota: la garanzia TECE potrà essere concessa solo se la presente sarà spedita compilata in ogni sua parte.
Dati impianto
Rif. Impianto………………………….…………Committente……………………………………………………………………………………….……….
Ditta installatrice: …………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Indirizzo………………………………….…………C.A.P………………..……Città…………………………………….…………Provincia…..………….
Tel……………….…………Fax………………...……...
Tecnico collaudatore: Nome ……………………………..Cognome ………………………….…….
Ditta………………………………………………………………………………
Superficie riscaldata: ………….(m2)
Tipo pannello isolante: � preformato passo 8 � preformato passo 5 � Speedy � Klimaboden � Piano
Diametro tubazione: � 10.5x1.25mm � 17x2mm � 18x2mm � 20x2mm � 25x2.3mm
Pressione massima di esercizio: …..……….. bar; Temperatura di mandata massima di progetto: ….………….. °C
Periodo di installazione: …………………………………………………………………………………………………………..…………………………
1. Prova di tenuta a pressione con acqua.
I circuiti dell’impianto di riscaldamento devono essere sottoposti ad una prova di pressione con acqua con lo scopo di
verificarne la tenuta.
La tenuta idraulica deve essere verificata immediatamente prima ed anche durante la posa del massetto (da
eseguire con impianto in pressione).
Quando sussiste il rischio gelo, occorre prendere provvedimenti idonei come l’uso di liquidi antigelo, oppure
provvedere al riscaldamento dell’ambiente. Se il normale funzionamento dell’impianto non richiede l’uso di liquidi
antigelo, lavare l’impianto accuratamente e lussare con almeno tre ricambi d’acqua.
La pressione utilizzata nella prova deve essere due volte la pressione di esercizio, con un minimo di 6 bar. La durata
della prova deve essere di almeno 24h. La massima perdita di carico deve esse inferiore a 0.2 bar. La dilatazione
della tubazione può rendere necessario ricaricare l’impianto per riportarlo alla pressione di prova.
Dati prova di tenuta impianto a pannelli radianti TC2000
Data inizio prova ……../…..…/…..… ora…..…/…..… pressione applicata …...…… bar
Data fine prova …....../..……/…..… ora…..…/…..… pressione registrata ..……… bar
Dalla prova in pressione l’impianto risulta essere ermetico: � SI � NO
Luogo : ………………………………………………data ……/……/……
………………………………………………. …………..………………………………………………..Firma del committente (delegato) Firma dell’impresa installatrice (delegato)
47
Appunti
46
Allegato B: SCHEDA TECNICA RILEVAMENTO DATI
IMPIANTO DI RISCALDAMENTO A PANNELLI RADIANTI TC2000
Riferimento Cliente: …………………………………………………………………………………………………….……………………………………….…….
Zona Climatica Località………...................…………………….………….. Provincia ………………………..…..... Altezza slm ………….…..
Caratteristiche Edificio � Nuovo � Ristrutturazione
Caratteristiche Pavimento
� Ceramica � Cotto � Parquet � Moquette � Altro ………………..……..…
CARATTERISTICHE IMPIANTO
Tipologia pannello
� Klimaboden
altezza minima, pavimento escluso: 6,5 cm
� Speedy
� Preformato passo 5
� Preformato passo 8 altezza minima, pavimento escluso: 8,5 cm
� Piano
Tipologia tubo: � AO (PE-Xc) � EVAL (PE-Xc ) � Altro
Suddivisione in zone: � Termostati � Motorini
Tipo di caldaia � Tradizionale � Condensazione � Altro…………………………..
Regolazione e miscelazione (se caldaia tradizionale):
Blocco pompa: � con centralina climatica � a punto fisso
Stazione compatta a punto fisso: � con centralina climatica � a punto fisso
Luogo e data: …………………………………………… Agente …………………….………...
N.B. ELABORATI GRAFICI DA ALLEGARE Timbro e/o firma del cliente
� Piante Quotate dei Piani da Riscaldare;
� Locali da riscaldare (contrassegnati con “R”)
� Destinazione d’uso dei locali da riscaldare e non;
� Indicazione del Nord geografico;
� Posizione del/dei Collettori.
49
Appunti
48
Appunti
5150
Appunti
TECEflex
Il sistema universale per impianti
idro-termo-sanitari
TECEradiant
TC2000 il sistema di riscaldamento / raffrescamento
a pannelli radianti
TECEquickpipe
Sistema in GLASTOFERAN per impianti
idro-termo-sanitari civili ed industriali
TECEdrainline
Canalette di drenaggio per docce a filo pavimento
TECE Italia srl a socio unico
Via dell’Industria, 24/A
41051 Castelnuovo R. (Mo)
Tel. 059/5334011
Fax 059/5334010
Ufficio Commerciale:
Fax 059/5334019
Uff. Tecnico:
Fax 059/5334030
Uff. Amministrazione:
Fax 059/5334027
e-mail: [email protected]
http://www.teceitalia.com
07A2462
ww
w.g
olinelli.it