7/21/2019 Systematic Layout http://slidepdf.com/reader/full/systematic-layout 1/20 1 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus Relokasi dan Relayout Pabrik PT. BI – Surabaya) Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman, dan Yuri Endrianta Laboratorium Ergonomi, Aplikasi dan Perancangan Sistem Kerja Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember - Surabaya Ph/Fax ; (031) 5939361, 5939362; Email : [email protected]; [email protected]Abstrak Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK. Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien. Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena Abstract Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI – Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout. When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of the study, the new layout has been proved better than the old ones. Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation- Arena
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah
industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetapmenggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya
terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga
perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK.
Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran
material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada
tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi
dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout
Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif
rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari
hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien.
Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena
Abstract
Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI –
Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain
using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such
as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind
of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout.
When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed
by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the
cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP
method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the
Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance
of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of
the study, the new layout has been proved better than the old ones.
Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation - Arena
penelitian ini secara terdiri dari 5 (lima) tahapan, yaitu dari tahapan awal berupa
pengumpulan data sampai dengan tahapan akhir berupa evaluasi dan penetapan rancangan
(layout) yang paling tepat untuk diimplementasikan. Penentuan parameter evaluasi ditetapkan
berdasarkan jarak perpindahan material (material handling ) , berkurangnya bottleneck dan
cycle time. Pada tahap awal, data yang dikumpulkan meliputi data untuk pengukuran kerja
dan data untuk pengembangan model yang dilakukan dengan metode simulasi. Data yangakan dikumpulkan adalah antara lain berupa data primer yang meliputi jarak antar mesin,
waktu operasi, ukuran luas bangunan, dll. Data sekunder antara lain meliputi rancangan
layout awal, jenis dan spesifikasi mesin, jenis dan spesifikasi produk, aliran proses produksi,
dll. Tahapan dalam penelitian ini selanjutnya dapat dilihat dalam gambar 1 berikut :
body belakang serta atap. Pada bagian atas, terdapat pipa besi berjumlah empat yang
merupakan tiang penyangga atap. Di bagian samping terdapat airvent untuk sirkulasi udara
Gambar 3. Part Manufacturing Mesin Gilas
Bagian kedua adalah sasis. Sasis ini meliputi komponen rangka body, sistem kemudi, danrem. Rangka ini akan menopang body MG yang juga terhubung dengan sistem kemudinya.
Bagian ketiga adalah gearbox. Gearbox tersusun atas rumah gearbox dan komponen gearbox.
Di dalam komponen gearbox terdapat banyak parts meliputi roda gigi, bolt, shaft, handle,
bush, dan bearing. Rumah gearbox meliputi cover plate dan frame. Bagian keempat adalah
roller sebagai roda berjalan MG serta bagian yang digunakan untuk meratakan aspal. Roller
ini terbagi atas roller depan dan roller belakang. Kedua roller ini mempunyai permukaan
yang rata dan halus namun berbobot berat. Pada bagian dalam roller terdapat as roda. Bagian
kelima adalah bridge frame yang berguna sebagai penyangga roller depan serta
menghubungkannya dengan sistem kemudi MG. Bridge frame ini berupa batangan besi yang
menjepit roller depan agar dapat berputar sesuai kemudi. Bagian keenam yaitu clutch. Clutch
berfungsi sebagai kopling dalam menunjang sistem transmisi MG.
6. Pengolahan data
6.1 Keseimbangan lintasan (line balancing)
Merupakan metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan
pengelompokkan operasi kerja dalam suatu stasiun kerja. Operasi kerja yang terlibat pada
pembuatan produk mesin gilas meliputi 14 (empat belas) macam operasi yaitu mulai dari
operasi 1 berupa pembuatan body atas sampai dengan operasi no 15 berupa aktivitas paintingdan funishing.
Adapun perhitungan line balancing menggunakan 3 metode, yaitu : Metode Largest
Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester (K&W) dan Ranked Positional Weight(RPW).
Adapun hasil perhitungan yang dipergunakan untuk tahap selanjutnya adalah metode yang
memberikan balance delay terkecil, yaitu terpilih metode Ranked Positional Weight (Tabel
1). Langkah awal adalah menentukan bobot operasi metode baru yang kemudian diurutkan,
Penentuan layout suatu departemen operasi kerja didasarkan pada hasil departemen/ stasiun
yang telah terbentuk dari metode line balancing . Perancangan Layout dilakukan dengan
menggunakan metode (Systematic Layout Planning ) SLP. SLP merupakan suatu pendekatan
untuk perencanaan layout dengan langkah pendekatan sistematis. Pertimbangan yang dipakai
untuk perencanaan harus berdasarkan data kegiatan produksi, baik yang sedang berlangsungmaupun yang akan datang (diramalkan). Adapun langkah-langkah yang ditempuh dalam
pembuatan layout pada penelitian ini terdiri atas 2 cara antara lain:
Relationship Diagram
Merupakan teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin
tersebut. Fungsinya adalah menggambarkan hubungan kedekatan antar fasilitas berdasarkan
alasan – alasan tertentu. Metode yang digunakan adalah algoritma Corelap yang meng-
konversikan data kualitatif ke dalam data kuantitatif. Pengisian data dan konstruksi
pembuatan dilakukan oleh seorang ahli yang mengerti tentang sistem produksi secara
Luas seluruh mesin untuk departemen SK adalah 469.15 m2, dengan tambahan ruang gerak
dan aisle (rata-rata selebar 1 m tiap mesin) sehingga luas departemen ini menjadi 670.45 m2.
Optimalisasi layout departemen SK menggunakan asumsi: 120 kotak mewakili 469.15 m2.
Gambar 5. Area layout Dep. SK
Layout optimal
Optimasi tata letak mesin menggunakan metode Corelap dengan alokasi luas seluruh mesin
pada tiap departemen serta tambahan allowance untuk ruang gerak operator dan aisle. Darihasil pembagian area layout di atas didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu
Departemen SK (sasis-komponen gearbox) Yang dapat dilihat pada gambar 6.
13 12
1011
6
12
8
5
10 10
7
9 4
3
14
15
13
16
11
aisle
2
Gambar 6. Layout optimal Dep. SK
Dengan cara yang sama didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen
BF (bridge frame), Departemen RCA (rumah gearbox-clutch-atap), Departemen BR (body-
Memasukkan jumlah departemen yang ingin kita ketahui layout nya beserta ukuran
panjang dan lebar keseluruhan area.
Memasukkan ukuran panjang dan lebar masing-masing departemen yang kita miliki. Memasukkan matriks aliran yang terjadi antar departemen dengan berdasarkan pada
flow matrix yaitu matriks yang menyatakan frekuensi perpindahan material antar
fasilitas.
Setelah langkah-langkah tersebut dijalankan, maka akan diperoleh layout
berdasarkan input diatas. Layout yang telah muncul terus di-run supaya dapat
memperoleh layout yang menghasilkan total cost yang lebih kecil dari layout awal.
Adapun hasil pengolahan dengan FLAP adalah sebagai berikut :
Dari perhitungan OFV layout awal dan dua alternatif rancangan layout baru diperoleh nilai
OFV terkecil untuk layout metode Corelap yaitu sebesar 946,5. Sedangkan OFV layout awal
lebih besar daripada dua alternatif layout baru. Penurunan OFV layout awal dibandingkan
dengan layout hasil Corelap sebesar 68%.
Dari perancangan layout diatas didapatkan bahwa hasil metode Corelap berbeda dengan hasil
metode Flap. Dipilih layout hasil metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecildibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih
realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan
hubungan kedekatan antar fasilitas.
Evaluasi Layout Baru Dengan Model Simulasi
Pemodelan simulasi dilakukan dengan menggunakan bantuan software Arena 5.0. Model
yang dibuat terdiri dari model layout awal dan model layout baru.
Tahap Verifikasi
Tahap verifikasi dilakukan dengan melakukan running dari model simulasi ARENA diatas.
Model dikatakan “verify” apabila running dapat dijalankan dan menghasilkan report dari
model simulasi. Dari model simulasi yang telah dibuat (model existing maupun model
perbaikan), semuanya dapat dijalankan dengan bebas error yang berarti model tersebut telah
verify.
Tahap Validasi
Uji validitas dilakukan dengan cara membandingkan transformasi input-output model
terhadap input dan output pada real system. Uji validitas menggunakan metode statistika uji-t
independent. Dari perhitungan diperoleh nilai sig-t lebih besar dari alpha (0.05) sehingga