Proyecto Propuesta de TPM

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE NAYARIT

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Integradora

OCTAVO CUATRIMESTRE

“Proyecto Integradora I”

IMI-81

12 de Abril del 2013

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE NAYARIT DIVISIÓN DE ELECTROMECÁNICA INDUSTRIAL

ING. EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Contenido

Introducción ....................................................................................................................................... 4

1.- Diagnóstico del mantenimiento ................................................................................................ 5

1.1.- Mantenimiento aplicado...................................................................................................... 5

1.2.- Plantilla trabajadores .......................................................................................................... 5

1.3.- Planeación o gestión del mantenimiento ......................................................................... 5

1.4.- Inventario de herramientas y equipos .............................................................................. 7

1.5.- Costos de mantenimiento .................................................................................................. 7

1.6.- Uso de formatos .................................................................................................................. 7

1.7.- Programa de mantenimiento ............................................................................................. 8

1.8.- Programa de capacitación ................................................................................................. 9

1.9.- Medios de comunicación .................................................................................................... 9

1.10.- Medición de la productividad. ........................................................................................ 10

1.11.- Verif icación de las condiciones de operaciones .......................................... 10

2.- Conocer los procesos .............................................................................................................. 11

2.1.- Sistemas de protección .................................................................................................... 11

2.2. Lay out .................................................................................................................................. 11

2.3.- Interacción con otras áreas.............................................................................................. 12

2.4.- Condiciones de operación................................................................................................ 13

2.5.- Parámetros técnicos ........................................................................................................ 13

2.6.- Gestión de outsourcing ..................................................................................................... 13

3.-PROTOCOLOS DE SEGURIDAD .......................................................................................... 14

3.1.-EQUIPOS DE SEGURIDAD ............................................................................................. 14

3.2.-NORMATIVIDAD ................................................................................................................ 15

3.3.-Programa específico de Seguridad para la Operación y Mantenimiento de la

Maquinaria y Equipo .................................................................................................................. 15

3.4.-Protectores y dispositivos de seguridad ......................................................................... 17

3.5.-Manejo de residuos ............................................................................................................ 19

3.6.-BHM ...................................................................................................................................... 21

3.7.- S’s ........................................................................................................................................ 23



4. IDENTIFICACIÓN DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO. ........................................ 24

4.1. Tiempo medio entre fallas. ................................................................................................ 24

4.2 eficiencia global del equipo. ............................................................................................... 25

4.3. Indicadores de disponibilidad. .......................................................................................... 26

4.4. Evaluación de la eficiencia global del equipo. ................................................................ 26



Introducción

Mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución

permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles, instalaciones.

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; el mismo que

ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el

mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la

calidad en la producción.

El mantenimiento industrial: Se define como un conjunto de normas y técnicas

establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta

industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.



1. Diagnóstico del mantenimiento

1.1. Mantenimiento aplicado

Actualmente, en la empresa Nature Sweet, el mantenimiento que se tiene es el

siguiente:

Mantenimiento correctivo a bombas sumergibles, motores eléctricos y a las

máquinas de combustión interna de diésel (tractores).

Mantenimiento preventivo a las instalaciones eléctricas, en cuanto a la maquinaria

de combustión interna (gasolina), solamente las fumigadoras y las polinizadoras

cuentan con un plan de mantenimiento programado.

1.2. Plantilla trabajadores

1.3. Planeación o gestión del mantenimiento

El siguiente diagrama fue generado para planificar y organizar las acciones a

tomar si se presentara algún problema o falla en la máquina denominada degania

que es de vital importancia para el proceso de cosecha de tomate.



Dar vuelta al switch

de encendido

¿Enciende?

No Si ¿Tiene

ruidos

extraños?

¿Cuenta

con

gasolina? No

Continuar

con el

proceso

Reportar con el

mecánico

¿Tiene el

material para

solucionar el

problema?

Si

Si

No

Dar aviso al

jefe inmediato

Solucionar

la falla

Realizar

pedido de

material

¿Neumáti

cos

bajos?

Si

No

Continuar

con el

proceso

No

Si

Pedir en

almacén

Aplicar la

gasolina a

la máquina

¿Tiene

buen nivel

de aceite?

Si No

Reportar

con el

mecánico

¿Tiene el

material

necesario?

¿Detecta

algún otro

problema? Si

Si

2

1

No No

Dar aviso al

jefe inmediato

Realizar

pedido de

material

Fin

Solucionar

la falla

2

1

¿Puede

solucionarlo

el técnico?

No

Si

Dar aviso al

jefe inmediato

Solucionar

la falla

¿Puede

solucionar el

problema?

No

Si Solucionar

la falla

Dar aviso

Superintendente de

mantenimiento



1.4. Inventario de herramientas y equipos

El área de mantenimiento no mantiene una organización de la herramienta o

equipos con los cuales cuenta, el desconocimiento de herramientas y equipos

genera problemas.

Los problemas se deben principalmente, a que en algunas ocasiones no se tiene

la herramienta para la realización del mantenimiento, con el riesgo de sufrir algún

percance el técnico en cargado del mantenimiento.

1.5. Costos de mantenimiento

No. De

Empleados Puesto Salario Semanal Total Al Mes

1 Mecánico $1,600 $6,400

2 Soldadores $1,300 $10,400

1 Eléctrico $1,500 $6,000

1 Ayudante De Eléctrico $1,100 $4,400

2 Pintores $1,200 $9,600

1 Jefe Inmediato $2,500 $10,000

1 Superintendente De

Mantenimiento $3,750 $15,000

Total $12,950 $61,800

1.6. Uso de formatos

El uso de formatos dentro de la empresa es algo secundario, porque las órdenes

siempre son directas entre el personal, y no se tiene una forma de ver lo qué se va

a hacer a partir de algo escrito.

Sin embargo, sí hay solicitudes de trabajo, pero no hay órdenes escritas. El

encargado de mantenimiento no registra nada de lo que hizo, simplemente se lo



deja a la experiencia, y no es que ésta sea mala, sino que se debe de llevar un

control y un registro de lo que hizo.

Como propuesta a la empresa, se pueden presentar los formatos que los

encargados del mantenimiento pueden utilizar, éstos incluyen:

Órdenes de trabajo.

Solicitud de servicios.

Bitácoras de mantenimiento.

Historial del equipo o máquina.

Con estos formatos, se pretende llevar un mejor control y por supuesto, mejorar el

mantenimiento.

1.7. Programa de mantenimiento

Como se dijo anteriormente, no se tiene un programa de mantenimiento que

seguir, la mayoría de la maquinaria siempre llega al taller de mantenimiento

cuando ya ha ocurrido la falla.

Pero sí hay equipos que requieren una planeación de mantenimiento, lo que son

las máquinas de combustión interna y las instalaciones eléctricas.

La solución sería implementar un plan de mantenimiento a los equipos, éste

consistirá en una revisión rutinaria del estado de la maquinaria, incluso, cuando

ésta está operando.

Con un buen programa de mantenimiento preventivo, y utilizando las diferentes

metodologías del mantenimiento, se garantiza un óptimo desempeño de la

maquinaria.

Con la creación del programa, lo único que los técnicos necesitan hacer es

programar la revisión de la maquinaria, y darle mantenimiento, así como

evidenciar y llevar una bitácora de mantenimiento, con los datos correspondientes,



y programar la próxima revisión, y gracias a la bitácora, será fácil corregir fallas en

el futuro, ya que se contará con antecedentes en la maquinaria, con fecha y qué

fue lo que se le hizo a la maquinaria.

1.8. Programa de capacitación

En la actualidad, y con lo visto en la empresa, no se tiene un programa de

capacitación del personal, simplemente hacen lo mismo de siempre sin recibir

actualizaciones de cómo se hace el trabajo siguiendo otras metodologías.

Cuando se tiene un personal capacitado, la calidad aumenta y los tiempos

muertos disminuyen, es por eso que se recomienda a toda empresa tener un

programa de capacitación del personal.

Si el personal de mantenimiento está al día en cuanto a técnicas y metodologías

mantenimiento, puede haber una buena combinación de experiencia adaptada a

nuevas maneras de hacer el trabajo.

Definitivamente se tiene que invertir en programas de capacitación, así la vida útil

de la maquinaria y equipos va en aumento, sin necesidad de invertir en nuevos

equipos, que además, son costosos.

1.9. Medios de comunicación

Dentro de la empresa Nature Sweet cabe señalar que cuenta con medios de

comunicación las cuales se mencionan a continuación:

Radios de transferencia de comunicación.

Teléfonos celulares.

E-mail.

Video llamadas.

Esto medios de comunicación, como lo es el radio y le teléfono celular, se

presentan como de suma importancia, debido a las magnitudes de la planta, y con

esto dar a conocer los problemas o fallas que pudieran ocurrir dentro de la planta,



desplazándose de manera más rápidamente al lugar de la falla con la herramienta

y material necesario para la solución de la falla.

Mientras los video-llamada son utilizadas para tener comunicación entre plantas

adyacentes del país. Gracias a estas tecnologías se reducen costos por viáticos y

es más viable y/o confiable la comunicación.

Por otra parte el uso del E-mail solo es utilizado por los líderes de cada área para

compartir información confidencial de la planta.

1.10. Medición de la productividad.

Mientras tanto en la presente empresa se ha prestado atención en cuanto a la

medición de la productividad del personal e operarios de las máquinas. Con el fin

de identificar tiempos muertos dentro de un proceso productivo. De tal manera se

debe de tomar la medición del tiempo al operario quien hace el mantenimiento a

las distintas máquinas con el propósito de tener un historial de estimaciones de

tiempo esto, para verificar si es realmente proactivo el operario o el personal de

distintas áreas.

1.11. Verificación de las condiciones de operaciones .

Así mismo dentro de un proceso de mantenimiento que se tiene que realizar de

forma correctiva, preventiva o predictiva. Primeramente se debe inspeccionar el

lugar para verificar si no existen anomalías (materiales que estén obstruyendo el

lugar de operación, suelo con humedad excesiva entre otras) las cuales puedan

causar probables accidentes tanto al operario y la máquina o equipo industrial.

Con el propósito de realizar de forma eficaz el proceso de mantenimiento y llevarlo

a cabo en un tiempo estimado que está programado.



2.- Conocer los procesos

2.1.- Sistemas de protección

Nature sweet cuenta con arrancadores para protección de las bombas

sumergibles de 25 y 150 Hp. Y éstos sirven de protección para las maquinarias de

bombeo, las cuales extraen diariamente del subsuelo 43,200 litros.

Además de contar con un sistema apartado de rebombe en la cual se encuentran

10 máquinas de 25 Hp, destinada para el bombear el agua extraída a un tanque

de 3,000 .

2.2. Lay Out

La organización del departamento de mantenimiento o también conocida como

Lay out, está dada en la siguiente figura o plano.

Figura 1.- Planos organizacionales del departamento de mantenimiento

1

3

2 4

5 6

7

8 10

9

12

11



1.- Oficinas generales.

2.- Repartidores de agua.

3.- Mesclado y almacén de químicos

4.- Taller de herrería.

5.- Lavandería.

6.- Almacén del equipo de protección personal, “E.P.P.”

7.- Taller mecánico.

8.- Yute (maquina en bobinadora).

9.- Taller de pintura.

10.- Almacén de escaleras y carretillas.

11.- Almacén de herramienta.

12.- Almacén de gasolina, aceites.

2.3.- Interacción con otras áreas

La función del área de mantenimiento interactúa con todos las demás áreas o

departamentos esto pues, a que cada una de ellas cuenta con equipos

electrónicos, eléctricos y mecánicos que son importantes para el desarrollo del

proceso de producción de la cosecha del tomate, pero no solo en el proceso de

cosecha de tomate sino que también para las instalaciones con las que cuentan

los departamentos adyacentes como son el de calidad y de cosecha del producto,

también los de fumigación requieren de servicios especializados para cada una de

las máquinas.



2.4.- Condiciones de operación

Las operaciones de mantenimiento casi siempre se dan de manera correctiva a

elementos como lo son motores eléctricos ya que no existe organización de

predecir cuándo va a ocurrir alguna fallar y también porque son demasiados por

cada invernadero aparte de esto están las bombas de cada zona de rebombeo

esto acarrea problemas grandes cuando algo llega a fallar.

2.5.- Parámetros técnicos

Para el área de mantenimiento solo existen capacitaciones de seguridad industrial

para la utilización de formatos y equipo de protección personal, en cuestiones

tecnológicas según se valla requiriendo nuevos equipos para eficientar la

realización de operaciones de mantenimiento pero no es muy frecuente la

renovación de sus equipos.

2.6.- Gestión de Outsourcing

Debido a las magnitudes de la empresa esta no cuenta con los técnicos

necesarios para realizar operaciones de mantenimiento sea preventivo o

correctivo lo cual genera subcontrataciones de personas externar que vallan a

realizar la operaciones que no puede realizar el personal contratados de la

empresa generando gastos que se pudieran solucionar allí si se contara con el

personal.

Por ejemplo el mantenimiento a aires y cámara de refrigeración (precooler) se

contrata a personas externas cuando estos tienen fallas.

Otro ejemplo es que importante mencionar la reparación de la planta de

tratamiento residuales se pudiera realizar si el personal estuviera capacitado para

los componentes de esta planta de tratamiento, pero no es así se genera un gasto

grande cada vez que ocurre una falla ya que los técnicos especializados son del

estado de Guadalajara



3.-PROTOCOLOS DE SEGURIDAD

3.1.-EQUIPOS DE SEGURIDAD

La empresa mantiene la seguridad del trabajador con diferentes equipos de

seguridad, éstos están al alcance del personal y son de uso obligatorio. A

continuación se hace una lista de los equipos con los que se cuenta en el taller de

mantenimiento:

Extintores polvo químico PABC1.549.

Capamanga impermeable larga PDD-112671.

Orejera JYR-802.

Tapón auditivo DB-32.

Faja elástica PJYR-826CH 3C28.

Kit contra caídas de alturas PJYR-MOCH01K41: Este kit cuenta con el

siguiente equipo: * Mochila de naylon PSS-MOCH-0138 * Arnes con anillo

"D" en espalda PJYR-10A98 * Punto fijo de banda 0.90 mts PSS-PF.9051

* Amortiguador con banda 1.83 mts PSS-AMC1-1.8379.

Guante dieléctrico.

Guante operador puño de carnaza CA.

Guante de hule SG-2023L.

Cubre Boca Plisado.

Respirador REX-340.

Overol antiflama 1010.

Señalamientos: avisos, obligatorio, preventivas, protección, restrictivas,

ubicación.

Zapatos de seguridad industrial.

Protección visual.



3.2.-NORMATIVIDAD

La empresa cumpla la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999,

SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA

MAQUINARIA Y EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO,

que dice lo siguiente:

El objetivo de la ley es el siguiente: Establecer las condiciones de seguridad y los

sistemas de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores

contra los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de la

maquinaria y equipo.

El campo de aplicación: "La presente norma rige en todo el territorio nacional y

aplica en todos los centros de trabajo que por naturaleza de sus procesos

empleen maquinaria y equipo"

3.3.-Programa específico de Seguridad para la Operación y Mantenimiento de

la Maquinaria y Equipo

Operación de la maquinaria y equipo.

El programa debe contener procedimientos para que:

a) los protectores y dispositivos de seguridad se instalen en el lugar requerido y se

utilicen durante la operación;

b) se mantenga limpia y ordenada el área de trabajo;

c) la maquinaria y equipo estén ajustados para prevenir un riesgo;

d) las conexiones de la maquinaria y equipo y sus contactos eléctricos estén

protegidos y no sean un factor de riesgo;

e) el cambio y uso de la herramienta y el herramental se realice en forma segura;



f) el desarrollo de las actividades de operación se efectúe en forma segura;

g) el sistema de alimentación y retiro de la materia prima, subproducto y producto

terminado no sean un factor de riesgo.

Mantenimiento de la maquinaria y equipo

El programa debe contener:

La capacitación que se debe otorgar a los trabajadores que realicen las

actividades de mantenimiento.

La periodicidad y el procedimiento para realizar el mantenimiento preventivo, y en

su caso el correctivo, a fin de garantizar que todos los componentes de la

maquinaria y equipo estén en condiciones seguras de operación, y se debe

cumplir, al menos, con las siguientes condiciones:

a) al concluir el mantenimiento, los protectores y dispositivos deben estar en su

lugar y en condiciones de funcionamiento;

b) cuando se modifique o reconstruya una maquinaria o equipo, se deben

preservar las condiciones de seguridad;

c) el bloqueo de energía se realizará antes y durante el mantenimiento de la

maquinaria y equipo, cumpliendo además con lo siguiente: deberá realizarse por el

encargado del mantenimiento; deberá avisarse previamente a los trabajadores

involucrados, cuando se realice el bloqueo de energía; identificar los interruptores,

válvulas y puntos que requieran inmovilización; bloquear la energía en tableros,

controles o equipos, a fin de des-energizar, desactivar o impedir la operación de la

maquinaria y equipo; colocar tarjetas de aviso, cumpliendo con lo establecido en el

apéndice A; colocar los candados de seguridad; asegurarse que se realizó el

bloqueo; avisar a los trabajadores involucrados cuando haya sido retirado el

bloqueo. El trabajador que colocó las tarjetas de aviso, debe ser el que las retire.



Se debe llevar un registro del mantenimiento preventivo y correctivo que se le

aplique a la maquinaria y equipo, indicando en qué fecha se realizó; mantener este

registro, al menos, durante doce meses.

3.4.-Protectores y dispositivos de seguridad

Protectores de seguridad en la maquinaria y equipo.

Los protectores elementos que cubren a la maquinaria y equipo para evitar el

acceso al punto de operación y evitar sonun riesgo al trabajador.

Se debe verificar que los protectores cumplan con las siguientes condiciones:

a) proporcionar una protección total al trabajador;

b) permitir los ajustes necesarios en el punto de operación;

c) permitir el movimiento libre del trabajador;

d) impedir el acceso a la zona de riesgo a los trabajadores no autorizados;

e) evitar que interfieran con la operación de la maquinaria y equipo;

f) no ser un factor de riesgo por sí mismos;

g) permitir la visibilidad necesaria para efectuar la operación;

h) señalarse cuando su funcionamiento no sea evidente por sí mismo, de acuerdo

a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998;

i) de ser posible estar integrados a la maquinaria y equipo;

j) estar fijos y ser resistentes para hacer su función segura;

k) no obstaculizar el desalojo del material de desperdicio.

Se debe incorporar una protección al control de mando para evitar un

funcionamiento accidental.



En los centros de trabajo en donde por la instalación de la maquinaria y equipo no

sea posible utilizar protectores de seguridad para resguardar elementos de

transmisión de energía mecánica, se debe utilizar la técnica de protección por

obstáculos. Cuando se utilicen barandales, éstos deben cumplir con las

condiciones establecidas en la NOM-001-STPS-1993.

Dispositivos de seguridad.

Son elementos que se deben instalar para impedir el desarrollo de una fase

peligrosa en cuanto se detecta dentro de la zona de riesgo de la maquinaria y

equipo, la presencia de un trabajador o parte de su cuerpo.

La maquinaria y equipo deben estar provistos de dispositivos de seguridad para

paro de urgencia de fácil activación.

La maquinaria y equipo deben contar con dispositivos de seguridad para que las

fallas de energía no generen condiciones de riesgo.

Se debe garantizar que los dispositivos de seguridad cumplan con las siguientes

condiciones:

a) ser accesibles al operador;

b) cuando su funcionamiento no sea evidente se debe señalar que existe un

dispositivo de seguridad, de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998;

c) proporcionar una protección total al trabajador;

d) estar integrados a la maquinaria y equipo;

e) facilitar su mantenimiento, conservación y limpieza general;

f) estar protegidos contra una operación involuntaria;



g) el dispositivo debe prever que una falla en el sistema no evite su propio

funcionamiento y que a su vez evite la iniciación del ciclo hasta que la falla sea

corregida;

h) cuando el trabajador requiera alimentar o retirar materiales del punto de

operación manualmente y esto represente un riesgo, debe usar un dispositivo de

mando (bimanual), un dispositivo asociado a un protector o un dispositivo

sensitivo.

En el caso de las electroerosionadoras, adicionalmente a lo establecido en el

punto anterior, se debe:

a) contar con un sistema indicador y controlador de freno;

b) prevenir un incremento significativo en el tiempo normal de paro en las

electroerosionadoras con embrague de aire e inhibir una operación posterior en el

caso de una falla del mecanismo de operación.

En la maquinaria y equipo que cuente con interruptor final de carrera se debe

cumplir que:

a) el interruptor final de carrera, esté protegido contra una operación no deseada;

b) el embrague de accionamiento mecánico, pueda desacoplarse al completar un

ciclo;

c) el funcionamiento sólo se pueda restablecer a voluntad del trabajador.

3.5.-Manejo de residuos

Actualmente, en la empresa no se tiene una gestión de los residuos que se

generan, simplemente se tiran al medio ambiente y no se tiene una idea de lo



dañino que resulta ser para la naturaleza. A continuación, se presentan algunas

ideas de cómo tratar con residuos.

1. Identificación, envasado y almacenamiento temporal de los residuos

generados: En las áreas de generación de los laboratorios, se deberán

identificar y separar los residuos peligrosos biológicos infecciosos, de

acuerdo con su característica física y biológica infecciosa. El envasado de

los residuos generados peligrosos biológicos infecciosos no deberá

mezclarse con ningún otro tipo de residuos municipales o peligrosos.

Tabla 1 Clasificación de residuos.



2. Recolección y transporte externo:

La recolección y el transporte de los residuos deberán realizarse conforme a lo

dispuesto en los ordenamientos jurídicos aplicables por SEMARNAT.

3. Tratamiento:

La operación de sistemas de tratamiento que apliquen tanto a establecimientos

generadores como prestadores de servicios dentro o fuera de la instalación del

generador, requieren autorización previa de la SEMARNAT, sin perjuicio de los

procedimientos que competan a la SSA de conformidad con las disposiciones

aplicables en la materia.

4. Disposición final:

Los residuos peligrosos biológico infecciosos tratados e irreconocibles, podrán

disponerse como residuos no peligrosos en sitios autorizados por las autoridades

competentes.

3.6.-BHM

Los buenos hábitos de mantenimiento conducen a identificar los problemas con

rapidez y prevenirlos. Por ejemplo, si los pisos y los equipos permanecen limpios,

pueden detectarse con facilidad algunos problemas como fuga de aceite y fisuras;

se facilita el desplazamiento de piezas y materiales y se reduce el peligro de

lesiones en los trabajadores.

Puede ahorrarse tiempo si se organizan las herramientas de modo que las más

usadas estén siempre a la mano. Si las herramientas están bien organizadas, es

fácil descubrir la falta de alguna. Así mismo, un área de trabajo minimiza el

estiramiento de los brazos, las flexiones o la fatiga.



Los buenos hábitos de mantenimiento forman parte de un enfoque proactivo para

el mantenimiento de equipos.



3.7.- S’s

La empresa actualmente aplica la metodología 5 S’s, con buenos resultados. La

metodología 5 S’s es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al

“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e

infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su

sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

Calidad.

Eliminación de Tiempos Muertos.

Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para

que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza,

seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la

aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este

sistema demuestran que:

Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

Reducción del 70% del número de accidentes.

Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.



4. IDENTIFICACIÓN DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO.

4.1. Tiempo medio entre fallas.

En este punto del proyecto es de gran importancia por el motivo que no se cuenta

con la metodología de MTBF dentro de la empresa. Pero de tal manera se analizó

que es necesario que se empleara esta metodología en el interior de la empresa

porque el MTBF se basa en supuestos y en fallas. De tal manera también se

constituye una medición fundamental de la confiabilidad de un sistema y/o

maquinaria.

Por lo tanto para realizar el MTBF se necesitan un historial de maquinaria,

producción, y personal. Para así partir de supuestas fallas y poder realizar la

metodología.

Sobre experiencia y supuestos datos se tendría para el cálculo del MTBF de una

bomba sumergible de 25 hp:

Turno de trabajo = 8 hrs. * 5 días 4 meses = 128 hrs (7,680 min).

Tiempo programado para mantenimiento: 0 hrs.

Tiempo para alimentación:(0.5hrs)(5días)(4semanas)=(10 horas)(4 meses)= 2,400

min.

Tiempo de carga: 7,680 min – 2,400 min = 5280 min 88 hrs.

Tiempo muerto: fallas (1.5), ajustes (0.5), paros (3.5)= 330 min * 2 veces = 660

Tiempo para operar: tiempo de carga – tiempo muerto.

TO = 7,680 – 660 = 7,020 min 117 hrs.

Disponibilidad:

Disp.: ((tiempo disponible) – (tiempo muerto) / (tiempo disponible)) (100)

Disp.: ((7,680) – (660) / (7680)) (100) = 91.40 %



MTBF: TTO / # FALLAS

Donde:

TTO: tiempo total de operación.

# FALLAS: número total de fallas.

MTBF= (7,020) / (3) = 2340 min 39 hrs.

El resultado obtenido mediante el cálculo de la metodología MTBF nos demuestra

las horas en las que el equipo o maquina opera normalmente, es decir, sin

presentarse ninguna falla en el equipo y/o maquina, en el cual se tenga que hacer

un paro del equipo para hacer el mantenimiento adecuado. De tal manera las 39

horas, es un indicador de confiabilidad de la funcionalidad del equipo y/o maquina.

4.2 eficiencia global del equipo.

Tiempos del ciclo del equipo y/o maquina:

Dato: 600 litros/hora…… 96,000 litros al mes.

Tiempo del ciclo ideal equipo y/o maquina:

= 0.07min/lts.

Tiempo ciclo real: ( (60) (7,020) ) / (96,000) = 3.21 min/ltr.

Tasa de eficiencia (rendimiento):

TE= ( (ciclo de tiempo ideal) (cantidad procesada) / (tiempo operativo) ) (100)

TE= (( 0.07 min/lt ) ( 96,000 lts ) / ( 117 )) (100) = 95.70%

Tasa de calidad:

TC: ((cantidad procesada) - (cantidad defectuosa) / (cantidad procesada)) (100)

TC: ((96,000) - (1,200) / (96,000)) (100)= 98.70%



Eficiencia global del equipo:

O.E.E. = ((0.914) (0.957) (0.987)) (100) = 86.33%

Mediante el cálculo realizado se llega a la conclusión que la eficiencia global de la

bomba sumergible es de 86.33% el cual representa la eficiencia productiva de esta

presente máquina.

4.3. Indicadores de disponibilidad.

Mediante la observación de los cálculos obtenidos en el anterior punto (4.2.) se

presenta el indicador de disponibilidad de la bomba sumergible. Pero de tal

manera se presentará la disponibilidad del equipo en este punto para que no

exista confusión. El resultado que arroja el cálculo realizado, define la probabilidad

de que la maquina esté preparada para la extracción de agua en un periodo de

tiempo determinado, es decir, que no esté parada por fallas, averías y/o ajustes.

Disponibilidad: ((tiempo disponible) – (tiempo muerto) / (tiempo disponible)) (100)

Disp.: ((7,680) – (660) / (7680)) (100) = 91.40 %

4.4. Evaluación de la eficiencia global del equipo.

En este presente punto se mencionará que se tiene que proceder a realizar una

evaluación general de los equipos (OEE) ya sea uno o varios equipos industriales.

La OEE mide la condición operativa y fiabilidad de un proceso respecto al nivel de

operación deseado. Al utilizar estos cálculos del OEE se podrá saber si se están

utilizando bien los recursos o incluso a los equipos industriales.

Para un mayor entendimiento de la efectividad de los equipos industriales se

podría realizar un histograma en el cual se plasmen los datos para así un mejor

entendimiento para el personal de mantenimiento con el fin de atacar los

decaimientos de a fiabilidad de los equipos.



4.5. Conclusión.

Al implementar un plan de mantenimiento, se obtienen grandes beneficios,

siempre y cuando se sigan al pie de la letra cada una de las instrucciones. El

prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e

instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro

de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

Hay un aumento considerable en la confiabilidad en los equipos, ya que operan en

mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones

de funcionamiento.

El mantenimiento representa hoy en día, una inversión que a mediano y largo

plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien está inversión se le

revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener

unos trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un

gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que

pueden ser prevenidos.

Proyecto Propuesta de TPM

Documents