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PRINCIPALI INQUINANTI ATMOSFERICI
MACROINQUINANTI (presenti in aria in concentrazioni di mg/m3)
SO2 dallo zolfo inorganico e organico presente nei combustibili
NOX prodotto indesiderato delle combustioni ad alte temperature
CO caratteristico della combustione incompleta
PM10 polveri con diametro inferiore a 10 mm – frazione inalabile
PTS polveri totali sospese
PM2,5, PM0,1 …problemi alla respirazione, pericolose per gli
inquinanti che contengono
O3 si forma in seguito a complesse reazioni fotochimiche
MICROINQUINANTI (presenti in aria in concentrazioni di ng/m3)
Metalli pesanti cancerogeni, mutageni, teratogeni (Cd, Pb, CrVI, Se) - Hg non è un metallo
‘pesante’ ma è molto tossico
Composti organoclorurati (es. diossine, PCB, …)
Composti organici volatili (es. benzene, toluene): COV
Altri composti specifici organici e inorganici (idrocarburi, composti policiclici aromatici - IPA,
HCl, Diossine)
PARTICOLATO
Costituito da particelle solide o liquide aventi dimensioni comprese in un ampio intervallo.
Particelle aventi dimensioni ³ 1 mm vengono rimosse in tempi brevi per deposizione al suolo.
Le particelle con dimensioni < 10 mm (PM10, PM2,5) costituiscono le particelle respirabili, cioè
quelle che arrivano agli alveoli polmonari rappresentando di per sé un fattore di rischio.
Possono inoltre cedere gli inquinanti adsorbiti e sono perciò particolarmente pericolose.
TECNICHE DI CONTROLLO DELLE EMISSIONI GASSOSE
Materiale particolato
• Cicloni
• Elettrofiltri
• Filtri a tessuto
• Depolveratori ad umido
Inquinanti gassosi
• Assorbimento
• Adsorbimento
• Combustione
Termica
Catalitica
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dispersoide
dispersòide In chimica, di sistema chimico-fisico (come i colloidi liofobi) in cui la fase dispersa è insolubile in quella disperdente.
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Depolveratori centrifughi
Principi di funzionamento
•separazione per azione della forza centrifuga
sviluppata all’interno dell’apparato imprimendo
un moto circolareal gas tramite ingressi
tangenziali o alette sagomate
efficienza cresce con
diametro polveri
velocità ingresso gas
diminuzione diametro ciclone multicicloni
Vantaggi
• bassi costi di impianto e di gestione (perdite di
carico modeste)
• semplicità (assenza organi in movimento)
• recupero polveri secche tal quali
• modeste richieste di spazio
Svantaggi
• basse efficienze ( < 80%) per polveri fini (< 5 ) • rischi di erosione, abrasione, intasamento (polveri
adesive)
applicazioni tipiche per
• polveri grossolane (> 20-30 )
• pretrattamento
Depolveratori elettrostatici
Principi di funzionamento
•separazione per azione di forze elettriche
sviluppate all’interno dell’apparato mantenendo
elevate differenze di potenziale (30-100 kV) tra
due elettrodi.
•Processi elementari
carica polveri ad opera di ioni prodotti dalla
ionizzazione del gas vettore in prossimità
dell’elettrodo di emissione
migrazione e deposito polveri su elettrodo di
raccolta
distacco polveri con sistemi a secco
(percussione, vibrazioni) o umido (velo d’acqua)
e raccolta in tramogge
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Vantaggi
• efficienze elevate (> 99%) anche per granulometrie fini
• perdite di carico modeste
• possibilità di trattare portate elevate
• esercizio ad alte T (sino a 1100°C) e P (sino a 40 atm)
• recupero polveri secche tal quali
Svantaggi
• alti costi di impianto
• rischi di incendi, esplosioni derivanti dall’alta tensione
• gestione e manutenzione complesse
• impegni di spazio
• sensibilità a variazioni di portata e T
applicazioni tipiche per
• ampi intervalli granulometrici
• depurazioni spinte
• ampi intervalli portate e temperature
Filtri a tessuto
Tipologie impiantistiche
• comparti in parallelo elementi filtranti a forma di
maniche o sacchi
• possibilità esclusione comparto singolo per pulizia
e/o manutenzione
Materiali filtranti
• naturali (cotone, lana)
• sintetici
elevate caratteristiche di resistenza meccanica,
chimica e termica
Vantaggi
• efficienze elevate (> 99%) per tutte le granulometrie
• prestazioni indipendenti dal carico di polveri
• possibilità di additivazione assorbenti per rimozione
gas
• impegni di spazio ridotti per pulizia in continuo
• recupero polveri secche tal quali
Svantaggi
• rischi di incendio per polveri incandescenti
• rischi di deterioramento tessuti per gas caldi e/o aggressivi
• intasamento tessuti e difficoltà pulizia per polveri igroscopiche e/o adesive
• necessità controllo rigoroso T ed umidità gas
applicazioni tipiche per
• depurazioni spinte granulometrie fini
• gas compatibile con tessuti disponibili (aggressività chimica, termica e meccanica)
• concentrazioni polveri non troppo elevate (< 20 g/m3)
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Depolveratori ad umido
Principi di funzionamento
• cattura polveri per inglobamento in fase liquida opportunamente dispersa (atomizzata - velo su
idonei supporti)
• meccanismi
intercettazione diretta
impatto inerziale
• fasi del processo
dispersione massa liquida incremento superficie di interfaccia
urto e cattura polveri
separazione gas/liquido con particelle inglobate
Tipologie impiantistiche
torri di lavaggio
sistemi Venturi
Torri di lavaggio
• a spruzzo: colonne cilindriche con rampe
di ugelli nebulizzatori, in configurazione
controcorrente o equicorrente
cattura polveri per urti con goccioline
semplici, basse perdite di carico
efficienze modeste
• a riempimento: riempite con supporti
fissi o mobili ad elevata superficie
specifica per favorire formazione velo
liquido
Vantaggi
• possibilità di rimuovere anche componenti gassosi
• possibilità di trattare gas caldi ed umidi
• adatti per polveri adesive
• costi di impianto contenuti
• ingombri modesti
• assenza di rischi di esplosioni ed incendi
Svantaggi
• gestione fasi liquide e fanghi prodotti
• polveri recuperate come fanghi
• problemi di corrosioni, incrostazioni, intasamenti
applicazioni tipiche per
• ampio intervallo portate (anche variabili)
• polveri adesive
• disponibilità impianto trattamento scarichi liquidi
• gas a rischio di incendio e/o esplosioni
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La rimozione degli inquinanti gassosi – Rimozione dei gas acidi
I principali gas acidi sono l’anidride solforosa (SO2) , l’acido cloridrico (HCl) e l’acido fluoridrico
(HF) che derivano dalla trasformazione di sostanze a base di zolfo, cloro e fluoro.
Per la rimozione dei gas acidi vengono impiegati tre
diversi processi:
assorbimento ad umido;
assorbimento a secco;
assorbimento a semisecco. I trattamenti dei gas acidi sono di norma preceduti da una
depolverazione primaria per limitare il carico di polveri
in arrivo e per separare le polveri di combustione da
quelle derivanti dai processi di abbattimento dei gas acidi,
provvedendone una diversa
destinazione.
Principi del processo (ad umido) con Soda (Na2CO3)
• assorbimento fisico (dissoluzione) o chimico del
componente gassoso in un opportuno liquido
Processi a secco/semisecco
• chemiassorbimento (assorbimento con reazione)
• aggiunta reagenti allo stato secco o in soluzioni
concentrate
• produzione di residui (prodotti di reazione, eccessi di reagente) allo stato secco (polveri)
• necessità di depolverazione a valle per rimozione residui del processo (possibilità rimozione
simultanea particolato)
Applicazioni tipiche
• rimozione gas acidi (HCl, HF, SO2) da processi di incenerimento rifiuti tramite
neutralizzazione chimica con reagenti alcalini
calce (Ca(OH)2) CaCl2, CaF2, CaSO3
bicarbonato di sodio (NaHCO3) NaCl, NaF, Na2SO3
• rimozione SO2 da processi di combustione convenzionale
Conversione termica e catalitica
Principi del processo
• trasformazione chimica inquinanti in prodotti di scarsa rilevanza ambientale
ossidazione COV in CO2 ed H2O
riduzione NOx ad N2
La rimozione degli inquinanti gassosi – Ossidi di azoto
Per il controllo della formazione degli NOx durante la combustione è di importanza rilevante
l’adozione di misure cosiddette primarie, cioè finalizzate a prevenire la formazione degli ossidi di
azoto agendo su parametri quali la distribuzione dell’aria, la fluidodinamica in
camera di post-combustione, il ricircolo di fumi depurati o l’utilizzo di aria arricchita in
ossigeno e di low-NOx burners.
Queste misure non sono sufficienti a garantire i limiti di emissione, per cui si ricorre
all’utilizzo di misure secondarie in grado di far reagire chimicamente gli ossidi di azoto.
Esistono due tecniche di riduzione secondaria:
• la riduzione di tipo catalitico (SCR, Selective Catalytic Reduction);
Torre a Torre a
piatti riempimento
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• la riduzione di tipo termico (SNCR, Selective Non Catalytic Reduction).
Come agenti riducenti vengono utilizzati l’ammoniaca in soluzione acquosa o additivi di
processo contenenti urea.
Le reazioni di riduzione su cui si basano i due processi sono:
Conversione termica NOx
Rimozione NOx tramite riduzione selettiva non catalitica (SNCR) a base di ammoniaca
4NO + 4NH3 + O2 4N2 + 6H2O
oppure di urea
2NO + CO(NH2)2 + 1/2O2 2N2 + 2H2O + CO2
Caratteristiche del processo
• efficienze di conversione = 50%- 70%
• intervallo ottimale di T = 900 - 1050°C
• necessità di garantire adeguata miscelazione e tempi di contatto fumi/reagenti nell’intervallo
ottimale di T
Conversione catalitica NOx
Rimozione NOx tramite riduzione catalitica selettiva (SCR)
4NO + 4NH3 + O2 4N2 + 6H2O
Caratteristiche del processo
• intervallo T = 250° - 350°C
• efficienze di conversione >
80%
Configurazioni di impianto
“High dust” a monte
depolveratori
Configurazioni di
impianto
“Tail end” a valle
depolveratori
Conversione termica e catalitica
Processi termici
Vantaggi
• rimozione di gas e particolati fini, purchè combustibili
• semplicità impiantistica, con impegni ridotti di spazio e possibilità di automazione
• possibilità di recupero termico (PCI combustibile ausiliario e/o sostanza ossidata)
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Svantaggi
• costi di gestione elevati in assenza di recuperi termici
• rischi di incendi ed esplosioni
• produzione inquinanti per disfunzione del sistema
Processi catalitici
Vantaggi
• costi di gestione contenuti (se vita catalizzatore lunga)
• rischi ridotti di incendi ed esplosioni
• ridotte necessità di coibentazione
Svantaggi
• costi di installazione elevati
• rischi di avvelenamento catalizzatore
• rigenerazione e/o smaltimento finale catalizzatore esausto
Impianto SCR: 270 – 380 °C Impianto NSCR: : 850 – 1050 °C
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Microinquinanti: tecnologie di riduzione
Le policlorodibenzodiossine (PCDD) e i policlorodibenzofurani (PCDF)
Un esempio di PCDD Un esempio di PCDF
Precipitatore elettrostatico: Principio di funzionamento
I precipitatori elettrostatici operano sottoponendo i fumi ad un campo elettrico molto intenso
(10.000 - 20.000 Volt). In queste condizioni si vengono a creare molte coppie ioni-elettroni
all'interno dei gas. Gli ioni (positivi) verranno attratti dall'elettrodo negativo (elettrodo di scarica),
mentre gli elettroni tenderanno a muoversi verso l'elettrodo positivo (elettrodo di captazione), ma
tenderanno a venire "catturati" da molecole particolarmente elettronegative, come gli ossidi di zolfo
e l'ossigeno. Si formano così degli ioni negativi, che tendono, per raggiungere maggiore stabilità, a
venire adsorbiti dalle particelle di particolato presenti nei fumi. Questo effetto è detto "effetto
corona". Il particolato infatti, che di per sè è neutro e dunque non subisce in alcun modo la presenza
di un campo elettrico, viene di fatto caricato e tende a dirigersi verso l'elettrodo di captazione dove,
una volta a contatto con esso, perde la sua carica e cade lungo le pareti del precipitatore.