Praksisrapport - SFS

Nr. 29 / 2017Praksisrapport

Construction

Riveting

LederKjære leser,

SFS er en internasjonal leverandør av presisjonskompo-nenter, innovative festeløsninger og tilhørende enheter. Den ene uforanderlige faktoren gjennom vår historie, vår nåtid og vår fremtid har vært, og vil alltid være, forand-ring. For enhver person og enhver organisasjon represen-terer forandring en utfordring. Dette fordi kontinuitet gir en følelse av sikkerhet, men det å holde seg til velkjente stier, produkter og systemer bidrar ikke til å skape frem-tiden vi ønsker på lengre sikt. Derfor må forandring, som vi alle opplever som stadig raskere og stadig sterkere, være en vanlig del av våre liv. Hos SFS etablerte vi denne hensiktsmessige balansen mellom et stabilt, sikkert grunnlag og rask forandring for lenge siden. Den har faktisk blitt en del av vårt DNA.

I dette InPractice-dokumentet kan du lese igjen hvordan SFS-konsernets ansatte, med sin pågående vilje til å omfavne forandring i de mest varierte situasjonene, har oppnådd overraskende løsninger. Dette er basert på villigheten til å ta kundebehov på alvor. Optimaliserings-potensialet langs hele den verdiskapende kjeden blir deretter identifisert og demonstrert til kunden. Avhengig av bruksområde og markedssegment kan dette inne-bære optimalisering av produkter, prosesser eller bruk av informasjonen og dataene opprettet via digitalisering.

Villigheten til å forandre er det som først gjør positiv forandring mulig, enten du er på din eller vår side. Vi demonstrerer dette på daglig basis gjennom våre part-nerskap. Når man ser tilbake, har forandring alltid vært der, kanskje bare ikke så akutt til stede som i dag. Ellers hadde vi vel sikkert fortsatt å reise rundt med hest og kjerre, slå opp ord i papirordbøker og stole utelukkende på våre medfødte sanser under bilkjøring.

Vi ønsker deg hyggelig lesing av dette InPractice-doku-mentet – enda en gang fylt med så mange eksempler på positiv forandring.

Thomas Bamberger, Head of Division Riveting

04 Referanseprosjekter Oppnådd gjennom nært samarbeid med SFS12 Produktpresentasjoner Nye ideer fra SFS Group16 Styrking av våre evner i det voksende fasademonteringsmarkedet

18 Den allsidige PolyBulb®: En ny nagle for nye materialer20 GAV-blindnaglingssystemet øker automatiseringsnivået22 To blir til én: Den nye patenterte FDR®-prosessen

3

Distribution & Logistics

Electronics

Industrial

Automotive

Innhold

44 Økning og reduksjon av hastighet: iBooster gir smart bremseforsterking48 Et dynamisk bremsesystem som gir kortere stoppavstander52 Høyt ekspertisenivå for komplekse funksjonelle komponenter

24 Konseptet C-komponentlogistikk er implementert hos SBB26 40’000 forankringspunkter for århundrets byggeprosjekt

28 Den avgjørende forseglingen: Forseglede skruer for bærbare enheter

30 Smarte hjemmekanismer Aksel for planetgir32 Bringer individuelt design til ethvert kjøkken: Kaldformede deler med EXTRUDE-TITE®-tråder34 Stillegående, sterk og rask: Komplett montering for et elektrisk gardinlukningssystem38 Kompakt design – maksimal funksjonalitet: Kaldformede deler til vinduer40 Vanntett lyd: Kompleks montering for å romme et høreapparat42 SFS i luftfartens Silicon Valley: ZAL TechCenter i Hamburg

5

Sted: USAProsjekt: KontorPlan: DørhengingProdukter: CIR-dørhengsler

Selskapet Modernus i San Francisco er én av de ledende produsentene av skilleveggsystemer for det ameri-kanske markedet. Produktene deres kombinerer estetisk design med enkel montering, som betydelig redu-serer monteringstid og totale kost-nader. I tillegg skapes et attraktivt, hyggelig arbeidsmiljø.

LAMA-serien med de store vindu-ene, som ble lansert for fire år siden, gir kontorer og andre store rom et moderne utseende. Glasspanelene monteres i smale kanaler i gulv og tak. For at de rene, åpne flatene som skapes, skal forbli ubrutte, brukes tynne aluminiumrammer for monte-ring av dører. Dette utgjør litt av en utfordring for hengslene som brukes til dørhenging.

Produktansvarlig hos Modernus, Matteo Baceda, letet etter en egnet partner og henvendte seg til SFS intec. Deres teknikere utviklet en ny versjon av det utprøvde og aner-kjente CIR-hengselet. Det møtte alle krav med hensyn til skjult feste, maksimal justerbarhet, variabilitet og støttekapasitet. Hengselet er en blanding av italiensk design og amerikansk funksjonalitet. Dette spiller en avgjørende rolle når det

Partition Wall Segment

gjelder oppnåelse av det estetiske utseendet til

glasspartisjoneringssystemet i LAMA-serien.

7

Sted: Dornbirn, ØsterrikeProsjekt: UtstillingshallerPlan: NybyggProdukter: WS-T-7 selvborende dybler

Messehalle Dornbirn

Det eksisterende utstillingsområdet i Dornbirn, Østerrike, skulle utvides med tre nye haller. Siden området er et høydepunkt i den tretekniske industrien, ble dette materialet brukt innenfor flere innovative bruksområ-der. Støtterammeverket og 4,5 meter høye tømmertak ble laget av laminat og spenner over hallene i sin helhet uten annen støtte. Hallveggene ble også primært overflatebehandlet i tømmer.

Den største av de nye bygningene har en overflate på 4’800 kvadrat-meter og en høyde på 11 meter. De samlede spennvidden til takstøttene er 66 meter uten støttebjelker i hallen. Det enorme kubikkinnholdet krevde nyskapende planlegging når det gjaldt arkitektoniske beregninger og statikk.

En avgjørende støttende rolle (ganske bokstavelig) spilte SFS intec. Deres spesialister tilbød viktig teknisk støtte ved beregning av statisk dimensjonering av den imponerende tømmerstrukturen. Intet mindre enn 140’000 WS-T-7 selvborende dybler holder den nye strukturen sammen. Utstyret som krevdes for montering av ståldyblene, ble også tilgjengeliggjort.

9

Sted: Islington, StorbritanniaProsjekt: Leiligheter og kommer- sielle enheterPlan: NybyggProdukter: Ulike Ncase-produkter

Packington Housing Estate

Området rundt Packington Street i Islington, London, er under gjenopp-bygging med sikte på å modernisere eksisterende boligmasse til attrak-tive familieboliger. I forbindelse med dette har mange nye boliger, forretnings- og handelsenheter samt kommunale fasiliteter blitt bygget. Mange grønne områder og lekeom-råder har også blitt skapt.

Bygningene, som ble bygget på syttitallet, var klare for fullstendig renovering. Fasadene hadde mest behov for modernisering for å over-holde den nye lovgivningen om energiisolering. Samtidig skulle de eksisterende bygningene sømløst integreres i det nye preget som er planlagt for nabolaget. Dette var bakgrunnen for arkitektenes valg av bakventilerte fasader.

Én stor utfordring ved festing av støttestrukturen til eldre bygninger var de nokså ujevne veggene – et perfekt bruksområde for Ncase-pro-

dukter. De gir mak-simal mulig juster-barhet. Dermed er det mulig å skape en jevn og attraktiv fasade: Dette gjør fasa-demontering så mye enklere for de aktuelle teamene.

11

Løfte- og skyvedørsystemer

Ingen hadde kunnet forestille seg moderne arkitektur uten løfte- og skyvedørsystemer. Det er de som muliggjør store glassområder, slik at man kan skape store vindusfa-sader. De sørger også for store gjennomforbindelsesveier og god ventilasjon.

SFS unimarket tilbyr den eneste komplette løsningen med glassinn-ganger samt eksterne og interne glassalternativer. De imponerende tekniske parametrene og den glatte estetikken utgjør en vinnende kombinasjon. Takket være den direkte monteringen i GRP-over-gangslisten virker rommene større og lettere. SFS-systemet mon-teres raskt og enkelt. Når det er montert, er det brukervennlig og lett å vedlikeholde.

Med toppmoderne akkrediteringer oppfyller SFS’ løfte- og skyve-system hvert gjeldende direktiv for støydemping, ventilasjon, stormsik-ring og generell robusthet.

Clau Degonda fra den eponyme vindusprodusenten som holder til i den sveitsiske kantonen Graubün-den, forteller om det nye systemet: “De enkelte komponentene er enkle å montere, mens overgangs-profilene er skreddersydd og utstyrt med alle nødvendige plas-seringshull. CNC-etterbehandlin-gen av tømmerdelene samt måten overgangsglidere og aluminium-sprofiler monteres på, gir en enorm reduksjon av produksjonstider.”

MULTI-MONTI® for sikker forankring i betong

Som en følge av samarbeidsavtalen med HECO er SFS intec stolt over å presen-tere MULTI-MONTI®, en innovativ for-ankringsbolt for betong og vegger. Dette fullt godkjente systemet er basert på et revolusjonerende forankringskonsept som ikke krever veggplugger. Dette gir enorme besparelser når det gjelder mon-teringstid: Helt tette forbindelser uten spredningskraft på halvparten av tiden det tar med konvensjonelle løsninger.

Disse nye skruefestene krever bare et minimalt innføringsmoment, uten behov for dreiemomentnøkkel for å begrense momentinnstillingen. Maskinmontering er heller ikke noe problem. Fordi det ikke er noen tendens til å åpne opp og skille de omkringliggende veggene, er de også ideelle for bruk nær kanter og hjørner.

MULTI-MONTI® er fullt godkjent for både sprukne betongspenningssoner og ikke-sprukne kompresjonssoner. Bruks-områdene for skruefikseringen er ikke begrenset til ikoniske prosjekter som Reichstag-parlamentsbygningen i Berlin og sjøscenen i Magdeburg, men strekker seg til individuelle hjemmebruksområder som understøtting av balkongrekkverk og festing av gjerder. Når det gjelder utvendig arbeid, der atmosfæriske forhold kan være en utfordring, er MUL-TI-MONTI® tilgjengelig i rustfritt stål i A4- og A5-utgave.

13

Bank i bordet: HT-tømmerfester

Partnerskapet med HECO har utvidet SFS-sortimentet innen treteknikk-sektoren. Kunder kan nå anskaffe de nødvendige komplette løsningene for trefesting fra en enkelt leverandør. Det utvidede produktspekteret inneholder rundt 300 nye varer. De fleste av dem er delvis gjengede dybler for bruksom-råder innen snekring og bygg.

De eksisterende produktseriene for trefasader og -dekke er også utvidet. SFS tilbyr nå et komplett utvalg av fes-tesystemer, som starter med HT-se-rien. De garanterer optimal beskyt-telse mot temperaturvariasjoner og luftbåren forurensning, og gir utmerket motstand mot korrosjon.

Ett spesielt bruksområde er festing av solcellepaneler. HT-S-festenes patenterte tråder muliggjør festing i tak med isolasjonsgap. Underho-degjenging betyr at festekreftene ikke virker på isolasjonslaget, men overføres via skruene og inn i tak-bjelkene. Ytterligere glidekrefter kan oppheves gjennom ytterligere delvis gjengede fester.

Festing av dekorative fasadesystemer med SLG-S-6,5

I disse dager har estetisk tiltalende fasader fått en stadig viktigere rolle innen arkitekturen. For arkitekter og utviklere er de den enkleste måten for å få arbeidet til skille seg ut fra mengden. Komposittpaneler med dekorative perforerte og utvidede ytterpaneler av metall har blitt spesi-elt populære. Festing av disse til den tynne ytre sandwich-overflaten har tradisjonelt vært svært tidkrevende.

Vanligvis ble hodeprofiler skrudd eller naglet til den ytre sandwich-overfla-ten. For å sikre at forskriftskravene til utrivnings- og transversalkraft ble oppfylt, ble festing vanligvis utført rett gjennom begge kledningslagene og inn i bygningen. Denne monte-ringsprosedyren nødvendiggjorde forboring, var vanskelig å komme til og skapte i tillegg en ledningsbro. Mar-kedet var på utkikk etter et raskt og effektivt alternativ. Den ideelle løsnin-gen ble presentert av SFS intec med nye SLG-S-6,5.

Dette nye festet som gir null spon, trenger ingen forboring med den revolusjonerende Speed-Point-tek-nologien som muliggjør glidefri inn-føring. Den patenterte trådfrie sonen innebærer på sin side sikker innføring og ingen løsning. I tillegg resulterer overflatemontering av dette innovative produktet i ekstrem utrivnings- og transversalkraftmotstand. Med den dobbelte tråden gir SLG-S-6.5 mon-teringstider på kun en tredjedel av den konvensjonelle fremgangsmåten.

15

På den sikre siden

Når arbeid utføres på tak, må opera-tørene være fullt beskyttet. Sikker-hetssystemer ble konvensjonelt ikke festet direkte til taket. For å sikre tilstrekkelig belastningssikkerhet var det normalt nødvendig med festing i understrukturen. Dette krevde svært lange, ufleksible festeløsninger.

Takmembraner har gjennomgått kon-tinuerlig utvikling i løpet av de siste tretti årene, og sikkerhetssystemer har holdt tritt. I disse dager finnes det faktisk systemer som kan festes direkte til takflaten, noe som gjør at komplisert og tidkrevende montering hører fortiden til.

SFS intec har omfattende kunn-skaper om takisolasjonssystemer, som danner grunnlaget for utviklin-gen av et nytt sikkerhetssystem. Det festes til takflaten og ikke gjennom materialene til understrukturen. Hovedforskjellen er innlemmelsen av en demper for å absorbere energien ved et fall. Dette forhindrer skader på arbeideren, som beskyttes.

(Takmembranen avlastes også for belastning og skader.)

I tillegg reduserer demperen antallet påkrevde festepunkter. Dette gjør systemet tilpasningsdyktig og vidt anvendelig på tvers av en rekke tak-design. Passer til både nybygg og renovering av eksisterende bygninger. Alle komponenter er laget av rust-fritt stål, noe som sikrer mange år med bærekraft.

n Det nye sikkerhetssystemet fra SFS intec kan brukes med et bredt spekter av takkonstruksjoner.

17

Styrking av våre leveringsevner i det voksende fasadefestemarkedet

I juli 2016 kjøpte SFS det britiske selskapet Ncase Limited. Selskapet er basert i Welwyn Garden City og er blant de ledende leverandørene av underrammer for frontmonterte bakventilerte fasader i Storbritan-nia. Dette oppkjøpet styrker SFS’ posisjon innenfor dette avanserte bruksområdet, som kompletterer eksisterende utvalg innen fester og festeløsninger.

Erfaring innen fasadebygging

Ncase utvikler, produserer og mar-kedsfører avanserte fasadestøtte-strukturer under de velkjente handel-snavnene Nvelope® og Kladfix®. Med sine 22 ansatte har selskapet etablert et utmerket rykte i kledningsmarke-det, basert på dets erfarne fasade-spesialister, førsteklasses teknisk kundestøtte samt rask levering av prosjektspesifikke løsninger.

For eksperter ved Ncase har målene alltid vært de samme: å overgå kun-deforventninger og holde seg et skritt foran konkurrentene. Deres oppskrift på suksess har vært nært samar-beid med arkitekter, planleggere, fasadeoriginalprodusenter og mon-teringsteam på stedet. I dette sam-arbeidet ble sikre, praktisk orienterte løsninger utviklet.

Ncase tilbyr de ulike interesse-gruppene mange nyttige tjenester, som alle er tilgjengelige online. Ett eksempel er prosjektbygge-ren. Med denne løsningen kan de aktuelle produktene innhentes i henhold til prosjektspesifikke krav. Fra oppsett til endelig montering drar hver prosjektpartner fordeler fra de svært praktiske funksjonene til denne konfigurasjonsprogramvaren.

En komplett butikk for en komplett løsning

Dette oppkjøpet styrker SFS’ posisjon når det gjelder frontmonterte bakven-tilerte fasader. Produktspekteret har også blitt ideelt utvidet, noe som betyr at kundene kan bestille en fullstendig pakke med underramme, fester og teknikerstøttetjenester på ett sted. Kombinering av evner innebærer at hvert partnerselskap kan nå nye mar-keder. Dessuten drar kundene nytte av lokal servicestøtte på toppnivå.

Synergieffekt

Ncase og SFS komplementerer hver-andre perfekt. De to selskapene har allerede hatt et mangeårig vellykket samarbeid i Storbritannia. Dette nye formaliserte partnerskapet har allerede resultert i en rekke byggeprosjekter gjennomført i fellesskap.

SFS’ sterke internasjonale tilstede-værelse åpner også opp for et attrak-tivt vekstpotensial for de avanserte fasadestøttestrukturene som tilbys av Ncase. Selskapet har jobbet i USA siden 2014 og har vunnet store og betydelige prosjekter. Den interna-sjonale idriftsettingen var litt av en for en så liten bedrift. Mike Smith,

Peter Sencar, Division Construction, [email protected]

grunnleggeren av Ncase-selskapet, er overbevist om at tilknytningen til SFS representerer det ideelle partnerska-pet for understøtting av videre vekst.

“Den klare synergien mellom SFS og Ncase i Storbritannia og Nord-Ame-rika åpner opp for nye spennende muligheter for ytterligere utvidelse av merkevarene i begge disse områ-dene samt i Europa. Fasadeutviklere og -montører kan nå dra nytte av fordelene som tilbys av en enkelt-kilde for hele pakken med underram-mer og festekomponenter, når de vurderer design, spesifikasjoner og monteringsmuligheter.”

Mike SmithManaging DirectorNcase Limited

Den allsidige PolyBulb®: en ny nagle for nye materialer

Etter som materialalternativene øker, rykker kravene til festenes styrkeegen-skaper, fleksibilitet og kvalitet raskere frem. Spesielt innenfor kjøretøybran-sjen brukes stadig voksende kombi-nasjoner av ulike plast- og metallma-terialer. Dette utgjør en kontinuerlig utfordring for blindnagleindustrien.

For å imøtekomme markedets voksende behov utviklet GESIPA® PolyBulb®-serien. Med de nye kompo-nentene forenes fordelene ved to eta-blerte produkter: på den ene siden det brede klemmeutvalget i den mangfol-dige PolyGrip®-serien (som allerede tilbyr en klar erstatning for mange standardnagler), og på den andre siden den utmerkede belastningsbæ-reevnen samt den fysiske styrken av G-Bulb med høy strekkfasthet.

Det er snakk om forseglingshodet

Det nye festet har et bemerkelsesver-dig bredt spekter av bruksområder, høye styrkeegenskaper og et ekstremt

stort forseglingshode. Den nøye gjennomtenkte innsettingsprosessen er skånsom nok til å kunne brukes på delikate materialer. Det brede hodet beskytter selv myke, porøse og skjøre materialer.

Den nye PolyBulb® er et perfekt eksempel på allsidighet innen blind-naglingssektoren. Det brede klemme-området kombineres med utformingen av et glatt, skiveformet forseglings-hode. Dette setter nye standarder når det gjelder både funksjon og form. De utprøvde og anerkjente ledningsfrie pneumatiske Bird®- og TAURUS®-utstyrsseriene utgjør de ideelle innsettingsverktøyene.

Intelligent masseproduksjon

Festet ble utviklet ved det tekniske senteret på produksjonshovedkvarte-ret i Mörfelden-Walldorf. Produksjo-nen foregår nå i Thal, Tyskland – hvor kapasiteten har blitt fordoblet. Dette er et godt grunnlag for å takle den

PolyBulb®-serien med blindnagler representerer den fremtidsfoku-serte responsen fra GESIPA® på de stadig økende kravene til sam-menføyingsteknologi. Denne revo-lusjonerende naglen kombinerer fordeler som høye strekkfasthets-verdier, et ekstremt stort forseg-lingshode og et enormt utvalg av bruksområder. PolyBulb®-serien er også ideell for sammenføying av ulike materialkombinasjoner.

Christopher Neidhardt, GESIPA®, DE-Mörfelden-Walldorf, [email protected]

19

enorme etterspørselen fra kjøre-tøybransjen. De første kjøretøyin-teriørprosjektene med en stor tysk bilprodusent er allerede iverksatt. Én av deres kjøretøyserier utstyres med høyttalere ved hjelp av PolyBulb®. Utfordringen var begrensningen på grunn av kundens svært begrensede arbeidsområde. Etter fullført utvikling og produksjon av første batch med PolyBulbs® ble det iverksatt tester direkte på kundens monteringslinje. Siden disse testene ble bestått uten problemer, ble serieproduksjon snart igangsatt.

Nye bruksområder

Autoneum er en annen velkjent kunde fra kjøretøysektoren. Deres

tekstilbaserte og dermed lette, høy-teknologiske materialer og produkter stiller spesielle krav til festeteknologi. Inntil nå var avstandsskiver, som ble brukt i tillegg til hovednaglene, én løsning for å forhindre skader på materialene.

PolyBulb®-seriens innsettingsatferd er skånsom mot materialer og perfekt tilpasset bruksområdet, hvor dens optimale effekt vises fullt ut. Det store, diskformede klemmeområdet erstatter avstandsskiven som ble brukt tidligere. Dette reduserer ikke bare selve arbeidet, men også antallet komponenter og oppbevaringsplas-sen som tidligere var nødvendig. I tillegg er tilgang kun nødvendig fra naglesiden – noe som åpner opp for nye designmuligheter.

Kampklar for fremtiden

Den nye PolyBulb® er en ideell utvidelse av det eksisterende GESIPA®-produktspekteret. Takket være det brede klemmeområdet kan mange forskjellige bruksom-råder dekkes av denne enkelt-nagledesignen. Det store hodet er ideelt for porøse, skjøre og myke materialer, samtidig som det gir et tiltalende estetisk utseende. Denne innovasjonen tilbyr kundene et enormt verdiskapningspotensial.

n Med den nye PolyBulb® (helt til venstre) kan porøse materialer som denne under-skjermingen (i midten) som brukes i kjøre-tøysektoren, monteres på en sikker måte (til høyre).

GAV-blindnaglingssystemet øker automatiseringsnivåetHelautomatisert nagling med GESIPA®-utstyr er ikke bare et fortrinn for den internasjonale kjøretøyindustrien. De utallige fordelene har lenge vært kjent for mange små og mellomstore bedrifter i en rekke bransjer. Et robotbasert automatisert system kombinert med reduksjon av produktsortiment kan innebære tids- og kostnadsbesparelser på rundt 50 %.

Økning av produksjonsraten

AL-konsernet er en ledende produ-sent av aluminiumstiger for både industrielle brukere og allmennheten. Ordreboken presset imidlertid den polske produsentens kapasitet til grensen. De begynte å lete etter en måte å øke produksjonsratene på.

Etter intensive undersøkelser ble optimaliseringspotensialet iden-tifisert under naglingsprosessen. Naglingsinnsetting ved hjelp av aktuelle håndverktøy var begren-set til operatørens hurtighet. Ved tett samarbeid med GESIPA® dukket det snart opp en løsning på AL-konsernets problem.

Løsningen: robotstøttet blindnagleoppsett

Etter omfattende analyse anbefalte GESIPA®-eksperter montering av et GAV-blindnaglingssystem. På denne måten kunne magasinmatede nagler automatisk settes inn, mens avskåret avfallsmateriale kunne fjernes effek-tivt. Dette førte til en kraftig økning i produktiviteten, men for AL-konsernet var det ikke nok.

Ledere var bekymret for at arbeidsta-kernes utmattelse kunne utgjøre en fare for de sårt nødvendige produk-sjonsnivåene. GAV ble dermed koblet til en robot, noe som reduserte innset-terens arbeidsbelastning ytterligere.

Rasjonaliseringen av utvalget er enda en logistisk seier

De ideelle blindnaglene er de som er utformet spesielt for systemet av GESIPA®: den spesielle riflingen på

Waclaw Plonka, Division Riveting, [email protected] Gaschler, Division Riveting, [email protected]

21

hetten kombinert med sterk vedheft mellom den hule naglen og hodet gir maksimal utstyrseffektivitet. AL-konsernet brukte tre forskjellige stålnagler til å feste stigetrinnene på plass. To av disse kunne erstat-tes med GESIPA® PolyGrip® takket være festets brede klemmeområde. Dette resulterte i massive bespa-relser innen logistikk. Videre sikret PolyGrip® en vanntett sammenføying: akkurat det som trengtes for dette spesifikke bruksområdet.

GESIPA® har med suksess demon-strert at selv eksisterende bruks-områder kan optimaliseres gjennom ekspertanalyse fra kvalifiserte rådgivere kombinert med intelli-gent anvendelse av systemløsnin-ger. Dette innebærer omfattende

kundebesparelser når det gjelder tid og kostnader, og gir kundene det nødvendige konkurransefortrinnet.

Kort om fordelene

nHurtigere nagling: økning fra 20 til 40 nagler per minutt n Innebærer 50 % besparel-ser når det gjelder tid og personalkostnader nHurtigere, kontinuerlig produksjon takket være det robotstyrte GAV-systemet, som avverger utmatt-hetsrelaterte produktivitetstap nReduksjon av logistikkostnader på 33 % på grunn av en reduksjon av nagleantallet fra tre til to n Vanntette blindnaglings- forbindelser

To blir til én

GESIPA® presenterte absolutt nyskapende nageinnsetting med sitt revo-lusjonerende FDR®-system. Det kombinerer kaldformende pilothull med blindnagling i en enkeltoperasjon: Dette gjør det helt ideelt for automati-serte prosesser i kjøretøyindustrien. Dette var noe førsterekkeleverandø-ren Brose innså umiddelbart, og selskapet anerkjente GESIPA® tilsvarende.

GESIPA®-innovasjon hos Brose

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co.KG, som holder til i Coburg, Tyskland, er én av verdens største leveran-dører til kjøretøyindustrien. Diverse mekatroniske komponenter og systemer samt elektriske motorer produseres på 60 steder over hele verden av rundt 24’000 ansatte for den globale kjøretøyindustrien. For å lære om innovative konsep-ter fra leverandører lanserte Brose “leverandørinnovasjonsdagen”.

Disse hendelsene finner sted på hvert hovedkvarter én gang i året etter at et team har valgt de mest interessante, og fremfor alt relevante, konseptene fra innleverte prosjekter. I Europa invi- teres 12 leverandører årlig til å presen-

tere sine innovasjoner sammen med ansvarlige Brose-ansatte. I 2016 var den patenterte FDR®-prosessen (Flow Drilling Riveting, flowboringsnagling) fra GESIPA® blant de få utvalgte.

Flowboringsnagling

Den nye prosessen kombinerer de mekaniske sammenføyingsteknikkene for kaldforming av et pilothull (“flow-boring”) og selve blindnaglingsprose-dyren, slik at det ellers separate pilot-hullet spares under boreoperasjonen. Hemmeligheten ligger i det spesielle naglehodet, som gjør at blindnaglen kan penetrere materialet ved bruk av trykk og dreiemoment. Dette minime-rer fiberskader på plast forsterket med kontinuerlige fibre.

Videre innebærer eliminering av for-boringsoperasjonen at det ikke er behov for nøye posisjonering av kom-ponentene som skal sammenføyes først. Hele prosedyren er raskere, enklere og kan lett automatiseres – fordi lokalisering av pilothullet er overflødig. Det er mange flere mulige kostnadsbesparende bruksområder hos Brose for denne revolusjonerende FDR®-prosessen.

Vellykkede innledende tester innen potensielle bruksområder

På leverandørinnovasjonsarran-gementet ble et representativt eksempel på prosessen demonstrert ved sammenkobling av vindusre-gulatorskinner til en dørmodul, der

Frank Podlesak, Division Riveting, [email protected]

23

aluminiumskomponenter og plastkom-ponenter forsterket med kontinuerlige fibre, ble sammenføyd. Inntil nå har konvensjonelle blindnagler alltid vært brukt, noe som medførte at en auto-matisert prosess tidligere var umulig på grunn av monteringsplassens komplekse geometri. Men den nye, spesialdesignede blindnaglen endret dette: En kombinasjon av naglegeo-metri, rotasjonshastighet og påført trykk begynner å varme opp materialet under, og det begynner å flyte. Det genereres ikke spon etter som naglen skyves gjennom materialet.

Parallelt med dette ble det presentert et nytt automatisert innføringsverktøy. Bare ti måneder tidligere var proses-sen fremdeles i designfasen, langt unna industriell anvendelse. Det var på dette stadiet Brose ble gjort opp-merksomme på den nye utviklingen og siden fulgte med på de pågående forsøkene, foreslå mulige bruksområ-der og pekte ut produksjonsbegrens-ninger. Dette viste seg å være svært nyttig støtte for GESIPA®.

Utvikling for serieproduksjon

Den meget positive tilbakemel-dingen overbeviste både Brose og GESIPA® at de hadde noe spesielt. For tiden utføres det undersøkelser for å etablere referansedata for ulike materialkombinasjoner. Med denne kunnskapen vil utviklingsingeniører og planleggingspersonell kunne få retningslinjer samt de tilhørende øko-nomiske og tekniske parametrene de trenger. Deretter kan flere fes-tebruksområder settes på dagsor-denen ved hjelp av økonomiske og sikre naglingsteknikker.

Konseptet C-komponentlogistikk lansert på SBB

SBB (den sveitsiske jernbaneoperatøren) har brukt et innovativt logistik-konsept fra SFS unimarket. Systemet kalles M2M, som er en forkortelse for “maskin til maskin”. Det utgjør et automatisk datagrensesnitt mellom maskiner og / eller utstyr. Innenfor dette bruksområdet styrer systemet kommunikasjonen mellom en butikkinfrastruktur, mobilt utstyr og et ERP-system.

Service på den sveitsiske jernba-neoperatørens rullende inventar utføres på forskjellige steder over hele Sveits. Spesialister må sjekke hver eneste detalj ved både motorer og vogner, samt bytte ut eventuelle defekte komponenter såvel som slitasjedeler. Et offisielt anbud ble sendt i løpet av høsten 2015 for optimalisering av kompo-nentforsyningen i tiden fremover. Logistikkløsningene som tilbys av SFS unimarket, vant gjennom hos

beslutningstakerne: I fremtiden vil alle typer komponenter, spe-sielt fester og verktøy, anskaffes fra SFS unimarket.

Overholdte stramme tidsplaner

Prosjektinitiativet begynte i januar 2016. Etter utarbeidelse av en detaljert kravplan måtte ca. 42’000 eksisterende artikler kata-logiseres og erstattes av produkter

Daniel Büchel, Division Distribution & Logistics, [email protected]

25

måtte finne sted innenfor et enkelt-skift. Arbeidet ble imidlertid avslut-tet med suksess og til rett tid i februar 2017.

Et felles bestillingssystem som sparer tid og penger

Etter dette konverteringsprogrammet har SBB et felles system for bestilling av alle verktøy og forbruksartikler. Dette representerer en effektivisering fra fem ned til én enkeltkilde, med tilknyttede besparelser i tid og penger. Utenfor kjerneprosjektet vil ytterligere steder konverteres til det nye "M2M by SFS"-systemet i nær fremtid.

fra SFS unimarket. SFS-ansatte installerte deretter 300 meter med hyller på 21 SBB-steder utstyrt med 15’000 beholdere fra “M2M by SFS”-, turnLOG®- og mde-LOG®-lagerstyringssystemene. Disse ble så fylt med de relevante komponentene, med alle fremti-dige ordre utstedt automatisk fra den datoen.

Den virkelige utfordringen med dette prosjektet var kompleksite-ten. Hvert av de 21 stedene ble behandlet som en egen kunde, og beholdningene ble skred-dersydd for det enkelte stedets spesifikke individuelle krav. Ikke desto mindre måtte det samlede prosjektet følge en enhetlig til-nærming. Tilgjengeliggjøring av SFS unimarket-personale var også et problem: Overføringen av eksis-terende reser-vedelutvalg til SFS-produkter

Fakta og tall:

n 21 konverterte steder og 200 konverterte team nOver 30’000 artikler overført til eLOG-databasen n 15’000 komponentkasser langs 300 løpende meter med reoler og 50 monterte skap n 9’000 etiketter for RFID-radiofre-kvensidentifikasjon og 15’000 Bluetooth-etiketter påfestet nUkentlige videokonferanser fra februar 2016 til februar 2017 n Feilfri funksjonalitet over hele linjen siden februar 2017

Bestemmelse av de optimale forankringspunktene

Kontrakten dekket festing av de overliggende forsynings-ledningene, inkludert diverse tilleggskrav, over en lengde på 107 km. Installasjonen i tunnelen av konsernet som fikk oppdraget, Arge 16.7 Hz, ble ferdigstilt i slutten av 2014. Hele 40’000 feste-punkter ble benyttet for de overliggende ledningene.

40’000 fester for århundrets byggeprosjekt

23 år etter at arbeidet startet, ble Gotthard-Base-tunnelen åpnet i juni 2016. Flere SFS unimarket-byggeprodukter ble brukt under byggingen, for eksempel de 40’000 gjengede dyblene som ble levert for festing av de overliggende ledningene forankret i fischer-injeksjonsmørtelen.

Markus Unmüssig, Division Distribution & Logistics, [email protected]

To år tidligere hadde anvendelsesin-geniører fra SFS unimarket begynt å finne de optimale forankrings-mulighetene og posisjoneringen i samarbeid med prosjektingeniører fra Arge 16.7 Hz-konsortiet. I alt ble det gjennomført 181 statiske dybelberegninger for å bestemme den beste plasseringen for de tjue svingbare ankrene. En tri-angulær ordning ble valgt for de 5’200 kjedelinjesystemforankrin-gene med korrosjonsbestandige M20-materialer.

Temperatur er ikke noe problem

Kjedelinjesystemet ble forankret i tunnelforingen i fischer-epoksyhar-piksmørtel ved hjelp av Fischer FIS A gjengede staver, inkludert matchende mutre og skiver. Selv ved forhøyede temperaturer i tunnelen – som kan nå 45 °C – beholder injeksjonsmørtelen av epoksyharpiks rikelig med reserve-belastningskapasitet til å imøtekomme de ekstreme kravene som stilles til forankringene.

SFS' festeekspertise i bruk andre steder

Dette var ikke den eneste kon-trakten for SFS unimarket i forbin-delse med prosjektet knyttet til

27

Gotthard-Base-tunnelen. I løpet av de siste årene ble ca. 40’000 betongfester levert og festet for midlertidig støtte av kjølemiddels-langene. I Bodio-delen ble 75’000 spesielle avstandsbolter brukt til å feste nettforsterkninger i rustfritt stål til indre vegger som en del av brannforsiktighetsregelrela-tert arbeid.

Planlegging av støtte var det vesentlige elementet

I tillegg til toppkvalitets fischer-for-ankringsløsninger kunne SFS unimarket tilby et imponerende utvalg av støttetjenester når det gjelder dimensjonerings- og bruks-områdespesifikke tekniske råd.

SFS unimarket-ingeniører var involvert fra et tidlig stadium da deres planleg-gingsassistanse innebar at antallet forankringspunkter kunne minimeres. Dette sparte oppdragsgiverselskapet ytterligere tid og penger.

Mange elektroniske enheter må fungere pålitelig selv under tøffe miljøforhold. I tillegg til driftstem-peraturgrenser er ett av hovedpro-blemene som begrenser bruken, risikoen for korrosjonsskader. Unisteel har imidlertid kommet opp med en revolusjonerende forseglingsprosess for festere som kalles Uni-Seal®. Den kan til og med brukes på miniatyrkompo-nenter, noe som gjør den egnet for kompakte elektroniske systemer.

IP-standard og -koder

IEC 60529 er den anerkjente inter-nasjonale standarden for IP-beskyt-telsesstandarder, hvor det første tallet refererer til nivået på beskyt-telsen mot faste materialer og det andre til vanntetthet. Bærbare enheter har vanligvis en IP67-forseg-lingskvalifisering. Tallet 6 indikerer at enheten er støvsikker, mens 7 betyr at enheten garanteres å være vanntett på én meters dybde i en halv time.

Produsenter tilbyr kundene dette sikkerhetsnivået for å indikere en rimelig grad av robusthet. Standar-den vil bli allment tatt i bruk i tiden som kommer, for elementer som nettbrett, kameraer, smarttelefoner

og lignende enheter. Mer effektive måter for oppnåelse av dette forseg-lingsnivået blir stadig etterspurt.

Fester som støtter IP-standardene

En viss type O-ring eller tetningsskive brukes vanligvis til å oppfylle tetnings-standarden. Et spor under festet sikrer at forseglingen forblir på plass under hodet etter montering.

Slike forseglingsringer kan enten monteres automatisk eller for hånd under skruehodet. Uavhengig av mon-teringsfremgangsmåte utgjør dette en utfordring når festene er miniatyrdeler med dimensjonen M1.2 eller mindre. Problemene er forstørres grunnet potensialet for at forseglingsringene

Den avgjørende forseglingen

Calvin Ng, Unisteel, [email protected]

29

går tapt under transport, noe som resulterer i behovet for spesielle, dyre emballasjekonsepter.

Den innovative Uni-Seal®-løsningen

Uni-Seal® fra Unisteel er en enkel, brukervennlig forseglingsløsning for miniatyrfester. Ingen dyre forseglings-skiver må monteres, og ingen spe-sialemballasje kreves for å beskytte dem. Masseproduksjonsmengder kan oppnås selv for bittesmå skruer på et kontinuerlig høyt kvalitetsnivå. Alt dette bidrar til en unik forseglingsløs-ning for miniatyrfester.

Løsningen fra Uni-Seal® er et paten-tert uretanakrylatmateriale for gjen-nomføring av forseglingen. Etter påføring på skruetråden vil løsningen herde. Takket være Unisteels eksper-tise, som resulterer i en spesiell paten-tert påføringsprosess, kan Uni-Seal® anvendes på miniatyrskruer fra M2.5 ned til S0.8.

Så mange bruksområder

Uni-Seal® krever ingen spesiell underhodedesign, noe som muliggjør produksjon av svært effektive fester i løpet av korte syklustider. Etter påføring er forseglingsmaterialet ikke klebrig eller seigt, men helt tørt. Det binder seg til tråden og kan ikke gå tapt under transport.

Herdingsprosessen gjør Uni-Seal® motstandsdyktig mot vann, luft og olje. Forseglingen er også tilgjengelig i forskjellige farger, noe som gjør den egnet for fargekodning. Den er også tilgjengelig i forskjellige tykkelses-områder for bruk innenfor en rekke bruksområder. Den samsvarer med standardene IP67, IP68 og RoHS.

Forsegling i miniatyr

Uni-Seal® representerer en unik løsning som tilfredsstiller industri-ens behov for bærbare elektroniske enheter i tiden fremover. IP-samsvar

vil i økende grad være et grunn-leggende krav til bærbare enheter. Av denne grunn blir fester med forhåndsbehandlede forseglinger stadig viktigere.

Takket være mange års samarbeid med produsentene av bærbare enheter forstår Unisteel deres behov svært godt. Uni-Seal® er et resultat av denne forståelsen, en respons på den stadig økende etterspørselen etter vann- og støvbestandige enheter.

Smarte hjemmekanismer

Smarte hjem

Rullegardiner beskytter hus og lei-ligheter mot lys, kulde, varme, støy og invaderende innsyn. Takket være de stive rammene gir de i tillegg innbruddssikkerhet. Tidligere ble rullegardiner betjent manuelt for hånd via en sveiv eller beltespenning. Siden flere og flere automatiserte systemer installeres i bygninger, har behovet for elektrifiserte drivverk økt i betydelig grad.

De øker komfortnivået under åpning og lukking i tillegg til å lette inte-grering i smarte hjemmesystemer. Dermed kan rullegardiner gjøre rom mørkere automatisk i henhold til en forhåndsdefinert tidsplan eller etter en sensoravgitt impuls. Dette skaper

Gérault Frejaville, Division Industrial, [email protected]

en hyggelig romatmosfære og derfor også en hyggelig boatmosfære.

Innovativt drivverk for rullegardiner

Somfy er markeds- og innovasjonsle-deren for driv- og kontrollteknologi for rullegardiner, solbeskyttelsesenheter og porter. Dette franske selskapet ble grunnlagt i 1969 og har 8’000 ansatte i 60 land. I 2016 ble den første intel-ligente radiostyrte Plug & Play-stasjo-nen presentert for publikum: S & SO (Smart and Smooth Operator) RS100.

Den øker komforten takket være svært lavt driftsstøynivå samt den myke bevegelsen mot den endelige posi-sjonen. De nødvendige parametrene

Det franske selskapet Somfy er den ledende produsenten av elektriske rul-legardiner. Deres nyeste produktgenerasjon kan integreres i smarte hjem-mesystem takket være den intelligente radiotransmisjonsfunksjonaliteten. I tillegg er de kompakte og robuste. For å sikre dette har flere deler for drivverket og monteringen blitt utviklet i nært samarbeid med SFS intec.

31

Utvikling i samarbeid med kunden

For å realisere den kompakte og robuste designen har spesialister fra SFS intec utviklet en spesiell utgave av REMFORM® “F”-skruen. Den har en individuell hodegeometri for monte-ring av drivverkets toppdel til rammen. SFS intec leverer også TAPTITE 2000-skruer av høy kvalitet. De sikrer at de påkrevde høye dreiemomentene overholdes under produksjonen.

I tillegg hjalp ingeniørene Somfy å finne de ideelle monteringsbetingel-sene. For å sikre høy kvalitet ble det utført flere forsøk. Derfor får Somfy et komplett utvalg av høykvalitetsde-ler samt viktig støtte for utvikling og realisering. Dette var den ideelle betin-gelsen for å gjøre S & SO RS100 klar for serieproduksjon innen kort tid.

kan enten implementeres automatisk (med syklisk korrigering) eller manuelt. Stasjonen har elektrisk dreiemomen-tovervåking, hinderregistrering og frysebeskyttelse. Den integrerte radio-teknologien muliggjør rask og enkel integrering i smarte hjemmesystemer.

Kompakt og robust

S & SO RS100 er svært kompakt. Derfor kan den enkelt installeres i nye eller allerede eksisterende bygninger. Ikke desto mindre er dette innovative produktet meget robust og holdbart. For å sikre disse egenskapene spiller ulike komponenter fra SFS intec en avgjørende rolle.

Drivverkkraften overføres via en sylin-drisk planetgiraksel. Den produseres i Heerbrugg og ble utviklet i nært samarbeid med Somfy. Spesialister fra begge selskapene har analysert bruksområdet grundig og optimalisert geometrien. Dette sikrer feilfri drift.

“Somfy og SFS intec jobbet som partnere for å utvikle RS100-deler. SFS intec ble tildelt kontrakten på grunn av de gode kvalitetsresul-tatene for delen som er i produk-sjon, samt grunnet de tekniske ferdighetene til teamet vi jobbet med. SFS intecs tilnærming til det tekniske aspektet er faktisk svært interessant for oss fordi vi takket være SFS-teamene fokuserte på funksjonen i stedet for geometrien.

SFS responderte også på spesi-elle egenskaper vi ba om: Som et eksempel kan vi nevne RS100-ho-deskruenformen som er spesial-designet for vårt bruksområde. Til slutt er resultatet på det forventede nivået: Delene gir full ytelse til en konkurransedyktig pris. Og for øyeblikket har vi ingen kvalitetspro-blemer med delene. Samarbeidet med SFS-teamet fra Valence (FR) og Heerbrugg (CH) var en glede.”

David MastrosimoneSupplier Quality Transversal Conti-nuous Improvement

Bringer individuelt design til ethvert kjøkken

Det italienske selskapet Elica er markedsleder innen kjøkkenvif-tehetter. Attraktive dekkplater festes med magnetiske pinner. På grunn av den høye markedsetter-spørselen blir disse pinnene nå produsert hos SFS intec via kald-forming, noe som gir betydelige kostnadsbesparelser.

Stefano Testa, Division Industrial, [email protected]

designobjekt. Markedslederen innen disse luftfiltersystemene er Elica, basert i Fabriano, Italia. Selskapet har 3’700 ansatte og er det eneste selskapet i verden med et dedikert laboratorium satt opp uttrykkelig for avtrekksviftearbeid. Ett av interesse-områdene er testing av nye produk-ter for deres akustikk.

Elica-serien omfatter et utall av ulike design fra helmonterte til frittstående samt hengende versjo-ner festet til vegger og tak. De er ferdigstilt med eksklusive glass- og stålplater koblet til hovedhuset med magnetiske gripeelementer. Dette eliminerer eventuell negativ optisk påvirkning fra festeelementer, samti-dig som det muliggjør enkel fjerning for rengjøring.

Åpen planløsning blir stadig mer populær i leiligheter og hus overalt. Når veggene kommer ned, smelter rommene inn i hverandre og døren erstattes av en jevn overgang fra kjøkkenet til spisestuen og videre til salongen. Det nye rommet preges av en blanding av farger og teksturer samt sammenstillingen av ulike mate-rialer – fra betong, Corian™, glass og keramikk til stein og metall. Det moderne preget defineres av enkle, rette linjer i møbler og tilbehør i tillegg til høykvalitetsoverflater.

Italiensk kjøkkendesign

Avtrekksviftehetter har blitt et sentralt element i moderne kjøkkenarkitek-tur, og tar over rollen som et sentralt

33

Kaldforming kommer i forgrunnen

Inntil nå har dreide deler med metriske tråder blitt brukt til å holde på mag-neter. Raskt stigende krav innebar imidlertid at de nødvendige mengdene ikke lenger kunne oppfylles med tanke på økonomi. SFS intec-spesialister anbefalte derfor et kaldformingsalter-nativ. I tillegg til prosessens stordrifts-fordeler var det mange andre fordeler.

For eksempel kan de tidligere individu-elle komponentene i magnetholderen integreres i én del. Den nye kompo-nenten hadde også høyere strekkfast-het enn den dreide delen – noe som innebar at den kunne reduseres i stør-relse. Ved festing av komponentene i rammen ble det anvendt en trilobulær, selvformende EXTRUDE-TITE®-tråd,

som kan føres direkte inn i et boret hull uten innvendig gjenging.

Eksklusive deler til redusert pris

Fire leiligheter ble integrert i magnet-pinnens ytre profil for å optimalisere innføring i avtrekksvifterammen. Selve magneten garanterer den påkrevde holdekraften for avtrekksviftens dekkplate. Det nye konseptet, monte-ringsklare enheter fra SFS intec, har oppnådd mange kostnadsbesparelser for Elica. Dette er grunnen til at det brukes i så mange produktvarianter.

Luciano BeniCompetitiveness Project Manager ELICA

“Hos Elica ser vi ikke bare etter kom-ponentleverandører som kan levere sine produkter. Vi har alltid ettertrak-tet partnerskap med selskaper med omfattende ekspertise innen sitt felt. Vi har allerede gjennomført flere pro-sjekter med SFS intec, hvis spesialis-ter har høye kunnskaper innen sine fagfelt. De er også alltid tilgjengelige. Igjen så betraktet de dette prosjektet fra alle sider. De ser ut til å håndtere enhver utfordring og finner løsninger på uløselige problemer. Dessuten garanterer de tilbudet.”

35

Stillegående, sterk og rask

Det nye elektriske drivverket, Silent Gliss 5600, er det mest stillegående motoriserte gardinlukkingssystemet i verden. Det er også imponerende raskt og kraftig. Én viktig faktor bak systemet er den patenterte dupleks-rullen fra SFS intec. Denne ble utviklet i nært samarbeid med kunden, og oppfyller strenge kvalitetskrav.

Én trend i arkitekturen er tendensen i retning av stadig større vinduer. Dette innebærer at kravene til løsninger for gardinstyringssystemer øker både i private hjem og i kommersielle miljøer. Elektrisk drevne romformørkings-systemer er et område av interesse for tiden fremover. De garanterer enkel og effektiv kontroll selv når det er behov for høyt eller tungt oppheng – som i konferansesentre med audiovisuelle presentasjonsfasiliteter.

Et virkelig nyskapende gardindrivverk

Silent Gliss har produsert romformør-kningssystemer i over seksti år og utviklet sin nåværende posisjon som markedsleder. Deres nye Silent Gliss 5600 understøtter denne rollen: Motoren kan trekke jevnt 65 kilo tunge fortepper på 25 meter. Dessuten glir de til åpen og lukket posisjon med en imponerende topphastighet på 21 cm per sekund.

I tillegg til motorens kraft og hastig-het er den tilnærmet stillegående driften svært imponerende. Det er de børsteløse kontaktene som gjør det til den mest stillegående gardindriv-verket i verden. Dette oppnås ved hjelp av en spesiell skinnesmøring og

dupleksruller. Disse ble utviklet i nært samarbeid med SFS intecs spesialister innen plastsinjeksjonsforming.

Sterke partnerskap

Partnerskapet med Silent Gliss har nå eksistert i førti år. I løpet av denne tiden har SFS intec utviklet seg til en system-leverandør som tilbyr mange ulike tek-nologier. Komponentene som leveres, inkluderer CardaFlex® og tokomponen-ters injeksjonsstøpematerialer, samt orbitalt smidde komponenter og til og med ferdigmonterte enheter.

Takket være så mange års samarbeid var eksperter fra Altstätten-støpean-legget for plastinjeksjon allerede svært

Rolf Locher, Division Industrial, [email protected]

klare over det aktuelle bruksområ-det og tilhørende montering. Dette dannet det perfekte grunnlaget for å undersøke potensialet for krav til stillegående drift, støyutvikling, has-tighet og lukkekraft på kortest mulig tid. Konseptet ble først testet over en rekke design og kombinasjoner ved hjelp av eksperimentelle enheter og komponenter. På denne måten ble suksessive prototyper utviklet av SFS og Silent Gliss etter som systemet ble gradvis optimalisert.

Flere teknologier ga løsningen

De bredt baserte teknologiene som tilbys av SFS intec, spilte en avgjø-rende rolle for å kunne finne den

optimale løsningen. Spesialister testet mange forskjellige kombinasjoner av materialpar for å etablere den beste måten å oppfylle de angitte målene på. Den endelige enheten var et resul-tat av en kombinasjon av komponen-ter fra hele fem ulike teknologier og materialer:

n Plastinjeksjonsstøping (hjul, rotasjonspinne) n Tokomponenters sprøytestøping (hoveddel) nCardaFlex® (bølgestreng) n Kaldforming (nagle) nOrbital smiing (nagle)

Alle komponentene avhenger av SFS intecs overordnede teknologiske evner. Disse muliggjorde mange

prosessoptimaliseringstrinn for oppnå-else av en økonomisk sluttmontering. Det innebar at Silent Gliss kunne motta en monteringsklar enhet som var både nyskapende, men også fullt utviklet, til en konkurransedyktig pris. Som et resultat av dette tette sam-arbeidet vil Silent Gliss kunne styrke og underbygge sin posisjon som markedsleder med det nye elektriske drivverket: Silent Gliss 5600.

n Fra det første konseptet (til venstre) til den ferdigmonterte enheten (til høyre) måtte mange prototyper utvikles og testes.

3737

Et intervju med Herr Michel Frauchiger, utviklingsleder ved Silent Gliss International

Silent Gliss har produsert romformør-kningssystemer for innvendig bruk i seksti år. Hvordan genererer dere nye ideer?

Inspirasjonen til innovasjoner kommer fra interne kreative verkste-der, eksisterende alternative løsnin-ger og diskusjoner med våre kontak-ter i andre bransjer. Vi opprettholder også et godt nettverk av oppfinnere, designere, universiteter og lignende. Men diskusjoner med kunder er sen-trale – det å anerkjenne deres spe-sifikke behov og imøtekomme disse med passende innovasjoner.

Hva var inspirasjonen bak den nyeste utviklingen: det elektriske Silent Gliss 5600-drivverket?

Vi oppfattet markedskravet for et drivverk som dette for gardinløs-ninger og forheng. Målet vårt var å integrere kvalitetene som ble identifi-sert – stillegående, kraftig og rask – i vårt drivverk. For å gjøre det måtte vi nå grensene for det som var fysisk mulig, noe vi faktisk oppnådde.

Hvor stor rolle spiller trender, arkitek-tur og design i nyutviklinger?

I bunn og grunn ønsker Silent Gliss å sette standarden på alle disse områdene når det gjelder våre rom-formørkningssystemer. Trender som elektrisk drevne løsninger spiller en viktig rolle. Vi følger også med på arki-tektoniske utviklinger. De siste årene har vindustørrelser økt jevnt. Dette innebar at gardiner kom litt på dags-ordenen igjen, preget av rettlinjede design som Silent Gliss Wave.

Hvilke spesielle egenskaper tilbyr det nye systemet i forhold til eksisterende systemer?

Ett fokus var på enkelhet for kunden, montøren og forhandleren. I det nye elektriske drivsystemet, Silent Gliss 5600, ble det lagt særlig vekt på brukervennlighet og forbedret styrke, hastighet samt spesielt stillegående drift.

Hva var responsen til kundene? Hvordan ble det nye systemet mottatt på markedet?

Tilbakemeldingene har vært ekstremt positive. Kunder er veldig begeis-tret for den stillegående driften. De roser spesielt det lave støynivået som genereres av dupleksrullene. En annen veldig godt mottatt funksjon er hvordan gardinen automatisk fort-setter til sin forhåndsprogrammerte posisjon, når den startes for hånd. En annen slående egenskap er den

riflede profilen som gjør gardintoppen og skinnen praktisk talt usynlig.

Hvorfor valgte dere SFS intec som partner for dette imponerende prosjektet?

Mangeårig samarbeid betydde at vi var kjent med kvaliteten på kom-ponenter levert av SFS intec. Villig-heten til å omfavne nye, innovative konsepter sammen appellerte til oss også. Siden SFS intec har erfaring med duplekskomponenter, var de definitivt den rette partneren for vårt nye utviklingsprosjekt.

Hvordan vurderer du samarbeidet med SFS intec?

Takket være deres åpenhet for nye ideer, den omfattende ekspertisen og den viktige felles forståelsen av kva-litet kunne løsningen implementeres raskt og effektivt. Som et resultat av dette var samarbeidet som alltid pro-fesjonelt og positivt. Disse faktorene dannet et ideelt grunnlag for å skape et ferdig produkt av høy kvalitet.

Hvordan velger dere leverandører, og hvilke faktorer har spesiell relevans etter din mening?

Innovative, krevende deler krever fundamentalt et selskap som mestrer prosesskontroll. For Silent Gliss som et premiummerke er kvalitet selvsagt overordnet. SFS intec oppfyller alltid disse kravene.

Kompakt design – maksimal funksjonalitet

den nye generasjonen av vinduer. Det nye produktet, med kodenav-net C.H.I.C. (Concealed Hardware Innovative Components, skjulte innovative maskinvarekomponen-ter), monteres i rammen og mulig-gjør en åpning på 180°. Den kan understøtte en belastning på 100 kg og kan justeres etter montering på alle sider.

Stefano Testa, Division Industrial, [email protected]

Giesse Windows har kommet opp med nye vindusbeslag som er ideelle for smale rammer. Et spesi-elt, matchende håndtak har også blitt utviklet. Grunnet manglende toppdekkplate er det spesielle krav til byggekomponentene. Flere kald-formede deler fra SFS intec spiller en avgjørende rolle.

Trenden innen vindudesign går tydelig mot en fusjon av estetisk tilta-lende, teknisk krevende enheter med smale rammer og skjulte mekanis-mer. Fremfor alt har bruken av alumi-nium muliggjort reduksjon av profiler til et minimum. Det betyr større ruter i forhold til den totale vindusstør-relsen og at mer lys kommer inn i bygningen. Isolasjonen er samtidig bærekraftig forbedret.

Smakfull vindusdesign

Én av de ledende globale produsen-tene av vindusbeslag i aluminium er firmaet Giesse fra Bologna, Italia. Selskapet, som ble grunnlagt i 1965 med datterselskaper i tolv land, har utviklet et nyskapende beslag for

3939

Giesse har også utviklet et spesial-håndtak for åpne- og lukkemekanis-men som matcher den nye designen. NP Ultra krever ingen toppdekkplate og forenes sømløst med det generelle visuelle inntrykket. Håndtaket har imid-lertid fortsatt samme stabilitet som et tradisjonelt håndtak ferdigstilt med en rosettplate. Den innebygde låsen er også en stor fordel for brukeren.

Omfattende ekspertise garanterte den nødvendige stivheten

Giesse har lenge basert seg på ekspertisen og produktene som tilbys av SFS intec. Med dette prosjektet

spiller flere kaldformede komponenter igjen en avgjørende rolle for oppnå-else av den nødvendige styrken og stivheten. To spesialskruer brukes til å feste håndtaket. Disse monteres henholdsvis med spedstop ®- og spedcaps ®-belegg. Dette eliminerer risikoen for spontan løsning.

SFS intecs spesialister jobbet også med Giesse ved utvikling av to små tannenheter for bortoverføring av kref-tene. Disse må oppfylle strenge krav for toleranse- og styrkeegenskaper. Til dette formål varmebehandles begge og belegges internt – noe som garan-terer lang servicelevetid og feilfri funk-sjonalitet for hver av komponentene.

Komplett butikk for alle byggbehovene

Samarbeidet med SFS intec innebærer mange fordeler for Giesse: en partner for alle kaldformede komponenter og dybdeerfaring innen sekundære ope-rasjoner som varmebehandling, over-flateetterbehandling og platelegging. Giesse har ganske enkelt én partner for alle sine krav.

Vanntett lyd

Detlef Moll, Stamm AG, [email protected]

Advanced Bionics tilbyr en ny beholder for sine kokleære implantater. Den er beregnet på utendørs- og sportsaktiviteter og gir optimal beskyttelse mot vann, svette, sand og smuss. Derfor er kravene til design og materi-ale svært høye. Stamm produserer flere høypresisjons injeksjonsstøpte plastdeler og monterer dem til et komplett produkt.

hørselstap. I tillegg til flere høreappa-ratsystemer tilbyr Advanced Bionics en vanntett beholder for kokleære implantater. Det robuste AquaCa-se™-tilbehøret er utviklet for å gi samme gode hørbarhet til og med under de mest robuste aktivitetene, som svømming, snorkling, skigåing, terrengsykling, leirejogging og andre spennende opplevelser.

Når det gjelder omgivelsene der beholderen er tiltenkt for bruk, er kravene svært høye. Den må kunne gjenbrukes for daglig bruk selv i støvete utemiljøer, inkludert gårder, verksteder, lekeplasser og bygge-plasser. Derfor må den overholde IP 68-klassifiseringen for optimal beskyttelse mot vann, svette, sand og smuss.

Kompleks montering

For å oppfylle disse kravene startet Advanced Bionics et partnerskap med Stamm AG fra Hallau, Sveits. Selska-pet, som produserer høypresisjons injeksjonsstøpte deler, har vært en del av SFS-konsernet siden 2016. Deres spesialister støttet utviklingen av beholderen basert på sin omfat-tende ekspertise. Det bidro til å opti-malisere enhetens utforming og dens fire individuelle deler.

Valget av et egnet materiale var avgjørende. For å sikre et estetisk utseende må enheten være gjen-nomsiktig og samtidig ripebestan-dig. I tillegg må materialet være motstandsdyktig mot krypeatferd og deformasjon under innlegging.

Hørselstap berører millioner av men-nesker i alle aldre rundt om i verden. For mange utgjør forsterkende lyder fra høreapparater en levedyktig løsning. Ved betydelig hørselstap brukes kokleære implantater til å gjenopprette hørsel. De består av en ekstern akustisk sensor og sti-muleringselektroder implantert inne i koklea.

Kom i gang med opplevelsene!

Én av de globale lederne for kokle-ære implantatsystemer er Advanced Bionics fra California. Selskapet ble grunnlagt i 1993 og spesialiserer seg på utvikling av innovasjoner som gjenoppretter hørsel hos per-soner med alvorlig til svært alvorlig

41

I nært samarbeid bestemte Advan-ced Bionics og Stamm seg for et passende materiale.

Stamm leverer hele pakken

En absolutt forutsetning for kvali-tetsprodukter er feilfrie og presise verktøy. Disse produseres hos Stamm på det interne verktøyrom-met. I dette prosjektet ble det tatt i bruk et ventilportsystem som forhin-drer synlige portpunkter.

Totalt produserer Stamm fire injek-sjonsstøpte plastdeler. De ferdigstil-les som klare enheter med to aksler, en fjær, en pakning og en kontakt. Alle komponenter monteres og testes 100 % hos Stamm også.

Luftfartens Silicon Valley

SFS intec er en salgs- og utviklingspartner for ulike komponenter som brukes innen luftfart. I 2016 flyttet ekspertene fra Althengstett, Tyskland, til sine nye lokaler på ZAL TechCenter i Hamburg. Dette nye stedet ga en betydelig forbedring av nettverking med kolleger på den internasjonale aeronautiske forskningsarenaen.

Konsentrert ekspertise hos ZAL

Senteret for anvendt aeronautisk forskning, kjent med det tyske akrony-met “ZAL”, er forsknings- og teknolo-giutviklingsnettverket for sivil luftfart i Hamburg. Det representerer gren-sesnittet mellom vitenskap, økonomi og byen Hamburg. Hovedformålet er å sikre og kontinuerlig utvide verdens tredje største sivile flyutviklingssenter i Hamburg. I et område på 26’000 kva-dratmeter tilbyr ZAL TechCenter losji i hangarer, kontorer og laboratorier for 600 ansatte.

Her forsker SFS intec på og utvikler produkter og prosesser tett på sine partnere, som Airbus, Lufthansa Technik, Diehl, Zodiac, Siemens, Fraunhofer, Deutsches Zentrum für

Luft- und Raumfahrt, [German Aer-ospace Research Centre], TU Ham-burg-Harburg, Helmut Schmidt univer-sitetet og mange andre partnere fra luftfarts- og vitenskapssektoren. Den fysiske nærheten muliggjør utveksling av individuell kompetanse, utvikling av samarbeid og styrking av det eksis-terende grunnlaget for tillit. Disse faktorene bidrar til å skape en innova-tiv dynamikk til fordel for SFS intec og dets kunder.

Additive produksjonsmetoder

SFS intec er i direkte, kontinuerlig kontakt med sine partnere under arbeid med ulike forsknings- og utviklingsprosjekter innen sivil luft-fart. Eksempler omfatter utviklingen

Sascha Costabel, Aircraft Components, [email protected]

av et innovativt festekonsept for automatisert montering i flykabiner eller tilføying av sekundære funksjo-ner i eksisterende festesystemer. I forbindelse med ett av de viktigste prosjektene ble det utført forskning på nye produksjonsteknikker, som additive produksjonsmetoder.

3D-utskrift er hovedmetoden for additiv produksjon. Denne teknologien blir stadig viktigere i luftfartsindus-trien. For SFS intec representerer den kronen på verket når det gjelder kom-plementering av deres eksisterende produksjonsmetoder. Med fravær av verktøy vil denne nye teknikken muliggjøre bærekraftig produksjon av komponenter og prototypebyggserier med de mest krevende geometriene og individuelle funksjonene.

4343

Hvordan ser du på rollen til SFS intec på ZAL TechCenter?

Vi ser oss selv som en katalysator for nye romfartsteknologier. Men dette kan bare lykkes når vi har de rette partnerne på plass. Selskaper som SFS intec spiller en avgjørende rolle. I sitt samspill med store selskaper som Airbus og LHT tilbyr de ekspertkunn-skap langs hele den verdiskapende kjeden, kombinert med tilpasnings-evne: Begge utgjør essensielle fakto-rer for utvikling og implementering av ny teknologi.

Nye holder- og festeløsninger som kan utvikles i fellesskap og testes her, er selvfølgelig av stor interesse. Den nye 3D-skriveren vil sikkert spille en vesentlig rolle. Slike kon-septer er sentrale for “fremtidens fabrikk”-scenarioet. Dette er et viktig forskningsfelt hos ZAL, både når det gjelder understøtting av økte produk-sjonsrater hos Airbus, og også innen MRO-området (Maintenance, Repair and Overhaul, Vedlikehold, Reparasjon og Overhaling), hvor nye engasje-mentkonsepter også vil gi delt utbytte. Dette er utent vil et område for under-søkelse sammen med kolleger som arbeider med kabininteriør. Jeg gleder meg til livlige utvekslinger med alle våre leietakere!

Intervju med Dr. Roland Gerhards, administrerende direktør ved ZAL GmbH

Dr. Gerhards, hva er målene og mål-settingene for ZAL TechCenter, og hvilke fordeler ser du for selskapene som holder til der?

Vårt forskningssenter ved ZAL TechCenter tilbyr den sivile luftfar-tens R- og D-sektor en globalt unik mulighet til å utføre sitt arbeid på under ett tak – en helt ny måte å samarbeide med andre på. I sentrum opererer originalprodusenter, små og mellomstore bedrifter samt forskningsinstitutter lik linje.

Bare seks måneder etter åpningen har vi hele tretti forskjellige leieta-kere i bygningen; Og tallet ser ut til å øke. Dette viser tydelig hvilke fordeler våre partnere kan forvente ved å være basert her: nettverk og utveksling av ideer i de tidlige sta-diene av nyutviklinger, bruk av et toppmoderne forskningsanlegg og integrering i et forskningsnettverk der alle mulige tekniske symposier finner sted.

Utveksling av ideer, samling av ressurser

Av denne grunn installerte SFS intec et Stratasys Fortus 450mc 3D-produksjonssystem ved sine ZAL TechCenter-fasiliteter. Den benyt-ter FDM-teknologi (Fused Deposition Modelling, fusjonert deposisjonsmo-dellering) for termoplast med høye spesifikasjoner, som romfartsgod-kjente Ultem 9085. Målet er å utvikle ekspertise samt optimalisere produk-sjons- og kvalifiseringsprosesser, slik at fremtidige funksjonelle prototyper og til og med individuelle ferdigstilte komponenter kan skapes.

For SFS intec er deltagelse i sirkeltreff for regelmessig additiv produksjons-utvikling rettet mot å maksimere de synergiske effektene. Diskusjoner sentrerer rundt målene for andre selskaper basert på ZAL TechCenter som også jobber tett med de nye pro-sessene. Fordelene som additiv pro-duksjon tilbyr kunder er mangfoldige: redusert vekt, redusert ressursbruk, optimal designfrihet, redusert tid til markedet og håndtering av økende krav til individualiserte produkter.

Økning og reduksjon av hastighet

Bremsesystemer for kjøretøy har blitt stadig krafti-gere de siste årene. Systemer som ABS og ESP har vært et vesentlig bidrag til trafikksikkerheten. Den tidligere utbredte vakuumassisterte bremseforsterk-ningen ble nokså forsømt i samme periode. Den nye iBooster fra Bosch leverer imidlertid intelligent brem-sekraftforsterkning og er nå grunnlaget for elektromo-bilitet og førerassisteringssystemer.

Utvikling

Moderne bremsesystemer spiller en avgjørende rolle når det gjelder ulyk-kesforebygging. ABS-antilåsbrem-sesystemet og ESP- Electronic Stability Program (elektronisk stabi-litetsprogram) (traksjonsregulering) har spart mange liv. I moderne kjøre-tøy hjelper bremseforsterkningene føreren under bremsing: De sørger for trygg og komfortabel bremsing.

Konvensjonelle bremsesystemer krever et vakuum for forsterk-ningen. Dette genereres av en pumpe drevet av motoren. Dette vakuumsystemet er selvfølge-lig ikke et mulig alternativ på elektriske kjøretøy. Bosch har utviklet iBooster-enheten både

Andreas Kalb, Division Automotive, [email protected]

45

for disse nye kjøretøyene og for konvensjonelle kjøretøy.

Prinsippet

iBooster er en vakuumuavhengig elek-tromagnetisk bremsekraftforsterker. Det gjør hybridkjøretøy og elektriske kjøretøy mer effektive og øker sikker-heten takket være kortere bremse-lengde. I nær fremtid vil den erstatte bremseforsterkningssystemene som er i bruk.

Førers intensjon om å bremse lest av en bremsepedalsensor og tolkes av et styringssystem. Elmotoren og iBooster forsterker bremsekraften og genererer den nødvendige kraften i hovedsylinderen. Bremsekraften

overføres til bremseskoene via brem-seledningene og ESP – samtidig som opplevelsen av pedal i motsetning til konvensjonelle vakuumassisterte systemer forblir uendret.

Konstruksjon

iBooster består blant annet av en "Ball Push Rod" (balløftestang), som skaper forbindelsen mellom girene og stempelet. Dette bygger opp bremsekraften i hovedsylinderen og dermed i bremsesystemet. Balløf-testangenheten består av tre deler: balløftestangbasen, stangen og løftestangen. Alle disse tre delene produseres av SFS intec og er utviklet i nært samarbeid med ulike Bosch-avdelinger.

n Der “Rod” (Mitte) wird in die “Ball Push Rod Base” (unten) eingelegt und verstemmt. Der “Push Rod” (oben) wird anschliessend in den “Rod” eingepresst und das Bremssystem individuell eingestellt.

En stor utfordring ved dette prosjektet var at tidsperioden som var tilgjen-gelig for prøvepresentasjon og tid til markedet, var svært knapp. Dette nødvendiggjorde rask, fleksibel og samtidig konstruksjon. På grunn av de ekstreme kvalitetskravene var en stor del av diskusjonen vedrørende fastset-telse av måledetaljer svært viktig. Det å holde kostnadene helt nede innebar valg av meget lette produksjonsme-toder. SFS intec tilbød en forsynings-kjede uten avfall med “ship-to-line” hos Bosch.

Regenerativ bremsing

På grunn av sin design er iBooster ideell for hybrid- og elbiler. For at disse skal oppnå ønsket drivstoffbesparelse

og rekkevidde, er det viktig å gjen-vinne så mye som mulig av ener-gien som brukes ved bremsing. Ved bruk av iBooster sammen med ESP-systemet det mulig å oppnå regenerative bremseverdier på 0,3 G. Dette dekker nesten alle normale kjøreforhold.

Ved regenerativ bremsing reduseres kjøretøyets hastighet via en generator uten hydraulisk bremsekraft. Bremse-væsken presses inn i et reservoar, noe som reduserer den hydrauliske kraften som utøves på pedalen. For at sjåfø-ren ikke skal merke kraftendringen på selve pedalen, kompenserer iBooster med en tilsvarende reduksjon i støt-tekraften. Føreren merker ikke noe til det harmoniske samspillet mellom generatoren og bremsene.

Førerassistanse

Førerassisteringssystemer drar også nytte av den nye iBooster-teknologien. Det kan generere den påkrevde brem-sekraften (til og med uten at pedalen brukes) tre ganger raskere og under full kontroll. Dette er en enorm fordel for helautomatiserte nødbremser. I tilfelle av fare tilfører bremseforsterke-rens elektriske motor den nødvendige fulle bremsekraften på et øyeblikk. Ved en uunngåelig kollisjon reduseres krasjhastigheten – noe som begrenser eventuelle påfølgende personskader.

iBooster kan også overta jevn brem-sing i situasjoner med adaptiv auto-matisk fartskontroll, helt opp mot å stoppe kjøretøyet helt. Alt dette finner sted uten merkbar støy eller vibrasjon.

Moderne bremsesystemer unngår ikke bare ulykker, de reduserer også drivstofforbruket, gjør bilen mer mil-jøvennlig og sikrer at den samlede kjøreopplevelsen blir mer behagelig.

4747

Intervju med Herr Frieder Megerle, Viseadministrerende direktør for Manufacturing and Business Unit Actuation & Brake Components, Robert Bosch AG

Hva var motivasjonen bak utviklin-gen av iBooster?

De klare trendene mot hybrid- og elkjøretøy samt automatisert kjøring var hoveddrivkraften bak utviklingen av et nytt vakuumfritt bremsekontrollsystem. Det var klart for oss at de mange kravene som kom fram, ikke kunne oppfylles av de tilgjengelige vakuumsys-temene. I tillegg til å oppfylle disse nye kravene muliggjør iBooster en tilpasset pedalopplevelse, større

bremsedynamikk samt (grunnet det reduserte antallet individuelle kom-ponenter) reduserte monteringskost-nader for kjøretøyprodusenten. Fjerning av vakuumpumpen reduse-rer CO2-utslipp og øker potensialet for energiregenerering.

Hva er dine fremtidige planer for produktet?

iBooster har beveget seg raskt fra å være et nisjeprodukt til plattform-produktstatus. Et økende antall kjøretøyprodusenter velger å bruke iBooster. Fremtidsutsiktene er svært lovende. Vi er markedslederen med iBooster, og vi har til hensikt å bruke vår posisjon til å utvikle andre produktinnovasjoner.

Hvorfor henvendte Bosch seg til SFS intec?

Komponentene i balløftestangen består av kaldformede høypresi-sjonsdeler. Innenfor dette området er SFS intec blant de ledende leveran-dørene. I et innovasjonsprosjekt som dette er det viktig at våre ideer tas på alvor og videre optimaliseres av våre produksjonspartnere. Kvaliteten på prøveeksemplarer må også være riktig første gang, ledsaget av korte leveringstider. Dette er definitivt til-felle med SFS intec.

Et dynamisk bremsesystem med kortere stoppavstanderBremsesystemer spiller en sentral rolle når det gjelder sikkerhet på gatene. Det finnes allerede ulike tilgjengelige spesialsystemer som bremsekraftforsterkere, vakuum-pumper, ABS og ESP. I fremtiden vil alle disse bli integrert i et elektro-nisk enkeltsystem. Kommunikasjon med radar- og kamerasystemer vil bli forenklet, mens reaksjonstiden og dermed bremselengden vil bli kraftig redusert.

Den elektrohydrauliske MK C1-enhe-tens “brake-by-wire”-funksjonalitet er konstruert for å integreres i bremse-systemet og dermed redusere antallet enkeltkomponenter i bremseenheten. Bremsetrykket oppnås mye raskere enn med konvensjonelle hydrauliske systemer. Den oppfyller alle krav for hybrid- og elkjøretøy og gir utmer-kede innhentingstider. Alt dette betyr at MK C1 tilbyr et avgjørende bidrag til sikker, dynamisk kjøring samt energieffektivitet.

I hjertet av systemet

Kjerneelementet i det nye systemet er en høydynamisk ballskruedrivenhet med et stort nav og en integrert ball-deflektor. Det finnes også ulike andre

Innovativt bremsesystem

Førsterekkeleverandøren innen kjøreindustrien, Continental, har utviklet et innovativt bremsesystem som nå serieproduseres som MK C1. Det kombinerer bremse-virknings- og bremseforsterknings-funksjoner med tvillingstyringssys-temene ABS og ESP i én kompakt, vektbesparende modul.

Avhengig av den spesifikke syste-mordningen veier det mellom 3 og 4 kg mindre enn et konvensjonelt bremsesystem. Det reduserer også pedalvibrasjon, slik at føreren alltid opplever de samme, kontinuerlige krafteffektegenskapene ved trykking på pedalen – noe som gir mye mer komfortabel bremsing.

Hanspeter Kuster, Division Automotive, [email protected] Rupper, Division Automotive, [email protected]

49

tilkoblinger utviklet internt som tjener sekundære funksjoner.

For at bremsetrykket fra den roterende drivenheten skal kunne omdannes til aksial drift, overføres kraften gjennom den høydynamiske ballskruedriven-heten. Dette fungerer med maksimal effektivitet og minimal støygenerering. Enheten som ble utviklet for jobben, består av fire maskinbearbeidede og kaldformede deler, tre dype tegninger, tre plastkomponenter fra SFS intec og seks ytterligere innkjøpte deler.

Arbeid i tette partnerskap

Grunnlaget for den raske gjennom-føringen av dette prosjektet er det langvarige samarbeidet mellom

Continental og SFS intec. De første ABS-delene ble levert for femten år siden, med utvidelse til andre kom-petanseområder ved videre pro-sjekter. I mellomtiden har SFS intec utviklet seg til den største leveran-døren av kaldformede deler og en foretrukket kildeleverandør.

Spesialistene fra Continental verds-etter SFS’ villighet til å lære og å foreta de nødvendige investeringene. Viktig forarbeid for utviklingen av enda en ballskruedrivenhet hadde allerede blitt gjort under det store fellesprosjektet som omhandlet den elektriske parkeringsbremsen. Åpen kommunikasjon mellom teamene fra hvert av selskapene førte snart til utvikling av gjensidig tillit, som dannet grunnlaget for vellykket

gjennomføring av fremtidige prosjek-ter, som MK C1.

Utviklingsansvar

Denne ballskruedrivenheten represen-terte den første gangen SFS intec tok på seg fullstendig ansvar for design og utvikling. Det påkrevde styrings-systemet måtte først etableres innen kort tid. Under tett samarbeid med Continental måtte de nødvendige testkunnskapene samles inn, mens tilhørende testrigger og -utstyr måtte produseres. Disse inkluderer funksjo-nelle tester og levetidstester.

Kriteriene for designvalidering måtte også diskuteres og avtales i forhold til en rekke parametere. Deretter måtte

n Ballskruedrivenheten som produseres av SFS intec (til venstre), er en nøkkeldel av MK C1-bremsesystemet fra Continental. Den genererer opptil 50 % mer bremsekraft for førerassisteringssystemer som nødbremsingsassistanse. Dette betyr at ulykker reduseres takket være den forkortede bremselengden, og at personskader reduseres hvis en kolli-sjon er uunngåelig.

selve testriggene bygges, testes og settes i drift av SFS intec i deres egne verktøylokaler og maskinbutikk. Opplevelsen som ble oppnådd, kom-binert med FMEA-arbeidet, mulig-gjorde utvikling av et fullt funksjonelt 100 % endeleddkontrollsystem.

Villigheten til å investere gir utbytte

En annen først for SFS var evalue-ringen av enhetens strukturbårne støynivåer mot NVH-retningslinjer (Noise, Vibration and Harshness, støy, vibrasjon og forstyrrelsesfaktor). Dette vitner ytterligere om lydkvali-tet og målbare forbedringer når det gjelder støynivå. Selv svært gradvise prosessforbedringer kan overvåkes.

SFS vilje til å utvikle og samle kunn-skap med Continental, samt til å intro-dusere fremtidsrettet teknologi, ga klart utbytte.

Teamene og produksjonsinfrastruk-turen ble dannet på kortest mulig tid. Den opprinnelige mutter- og spinde-lenheten utviklet seg gradvis etter som flere og flere deler ble tilføyd. Antallet grensesnitt ble imidlertid minimert takket være SFS intecs til-gjengelige vell av kunnskap på tvers av en rekke produksjonsteknikker. Dette reduserte utviklingstider og innebar at den utfordrende tidsrammen for utviklingen av bremsesystemet kunne oppnås.

n Det tette samarbeidet mellom Continental og SFS intec var et avgjørende element ved gjennomføringen av dette prosjektet. Teamet besto av: på Continental-siden (fra venstre til høyre) Johannes Görlach, Robert Keck, Theo Baukholt, Michael Richter, Jan Eschenauer and (helt til høyre) Hagen Eisele og på SFS intec-siden Stefan Frei, Hanspeter Kuster, Daniel Sinz, Ralf Müller, Ivo Rupper, Sebastian Spirig og Pascal Leuenberger.

5151

Hvordan startet samarbeidet?

Flere vellykkede prosjekter hadde allerede blitt ferdigstilt tidligere. Den brede beherskelsen av alle tekniske anliggender hos SFS intec spilte en nøkkelrolle. Samarbeidet var preget av åpen, ukomplisert kommunika-sjon, noe som skapte et godt grunn-lag for gjensidig tillit. Dette var den perfekte bakgrunnen for å utvide samarbeidet til et utviklingspartner-skap. Det innebar at vi kunne dis-kutere ting på lik linje som partnere og komme frem til løsninger raskere uten unødvendig friksjon. Dette var en avgjørende faktor som gjorde oss i stand til å møte den stramme tidsplanen.

Hvordan fremstod SFS intec under prosjektet?

Samarbeidet på SFS intec-teamet var utmerket. Den lette strukturen sørget for at kommunikasjon utenfor avdelinger fungerte problemfritt. Dermed kunne alle beslutninger foretas raskt.

Hva var deres mål for dette prosjektet?

Hovedmålet var å produsere en mon-teringsklar enhet. Samtidig ønsket vi å skape det nødvendige masseproduk-sjonsoppsettet med vertikal integre-ring av produksjonen og fastsette test-parametrene innen riktig tidsramme.

Hva var de viktigste elementene for suksess?

Den utmerkede forståelsen av tek-nologi hos SFS intec, som er fri for byråkrati og styrkes av eksterne kilder, ble forsterket av kompetansen hos Continental. Det var for eksempel hvordan vi klarte å samle den nødven-dige kunnskapen innen produksjon og testing og overføre dette direkte til prosjektet. Alt dette garanterer enhe-tens lange funksjonelle levetid og lave støynivå (NVH). Et nyvunnet område av spesialistekspertise kan overføres direkte til prosjektutviklingen.

Intervju medJohannes Görlach (Leder, lineær aktuatordesign)Dr. Jens Hoffmann (Leder for utviklingsfremdrift)

Komplekse funksjonelle komponenter krever reell ekspertise

Kravene til leverandørene og pro-dusentene innen kjøretøybransjen øker kontinuerlig. Nye direktiver og systemer krever innovative løsninger. For store selskaper som Continental er nært samarbeid med internasjonalt aktive selska-per som SFS intec, som har den omfattende kompetansen til å utstyre Continental med den kri-tiske drivkraften for deres egen produksjon, avgjørende.

Kjøretøyindustrien er én av de viktig-ste drivkreftene innen forskning og utvikling. Tekniske fremskritt forbe-drer både sikkerheten og kjørytelsen, mens reduksjoner i drivstofforbruk og eksosutslipp også utgjør kritiske mål. Alt dette krever kontinuerlig forbedring for alle de ulike systemene som brukes, og faktisk også for deres individuelle komponenter.

Høytrykkssuksess

Kjøretøyleverandøren Continental produserer mange forskjellige kjøre-tøysystemer for en rekke bruksområ-der. Én av deres produktserier inklu-derer blant annet komponenter for direkte drivstoffinjeksjon i bensinbiler. På grunn reduserte motorstørrelser

Christian Sieber, Division Automotive, [email protected] Villemagne, Division Automotive, [email protected]

53

og økende bruk av turboladere øker kravene til injektorer – de må nå hånd-tere trykk på opptil 200 bar.

For den nyeste generasjonen av sin XL3-injektorserie samarbeidet Continental med SFS intec om utvik-lingen av en O-ringadapter. Dette forsegler systemet og holdes tilbake av et utformet spor. På grunn av den beskjedne størrelsen har kompo-nenten imidlertid minimal veggtyk-kelse, så vridning måtte bli den først foreslåtte produksjonsruten.

Dyptegning for økonomisk masseproduksjon

Spesialister fra SFS intec holdt ulike produksjonstekniske seminarer i

Pisa. Disse omfattet de siste utviklingene innen, og forde-lene ved, dyptegningsteknikker. Denne svært effektive produk-sjonsruten overtalte Continen-tal til å revurdere selskapets produksjonskonsept. Snart var felles utvikling av den påkrevde O-ringadapteren underveis.

Tidlig engasjement gjorde det mulig for spesialister fra SFS intec å få en viss innflytelse over geo-metrien. Dette var svært viktig for at produksjonen av den krevende tynnveggede delen skulle bli vellykket. En spesialmaskin ble utviklet for å danne sporet, mens en 100 % integrert type sørget for at deler med null defekter ble levert til Continental.

Høyere lufttrykk for lavere forbruk

En annen faktor som spiller en rolle når det gjelder drivstofforbruk, er lufttrykket i kjøretøyets dekk. Hvis det er for lavt, øker drivstofforbruket og CO2-utslippene, og kjøringen blir vanskeligere – noe som ofte medfører kollisjoner. Av denne grunn er det nå på plass direktiver som gjelder for nye biler i USA og Europa, som stiller krav til overvåkning av dekktrykk.

Continental leverer også systemer for denne jobben. Tidligere var en dreid aluminiumsdel sentral, men med den bratte økningen i etterspørsel måtte man finne en masseproduksjonsme-tode. Nok en gang tok selskapet utfor-dringen, og det mangeårige samarbei-det med SFS intec kom godt med.

Aluminium for garantert suksess

Deres eksperter anbefalte bruk av kaldforming. Denne metoden muliggjør fremstilling av

masseproduksjonsdeler til attraktive prisnivåer. For å beskytte sensoren mot aggressive væsker og rust brukes aluminium til produksjon av hoved-delen. Dette betyr også at enheten passer perfekt inn i den nå univer-selle aluminiumsfelgen som brukes i moderne biler.

Utviklerne måtte avgjøre de enkelte trykktrinnene for å oppnå en jevn overflate: Selv små folder hadde ført til skade på hjulfelgene. Mange ekspe-rimenter rundt styrkeegenskaper og korrosjonsbestandighet ble også utført ved selskapets laboratorier. Disse var avgjørende for at komponenten skulle fungere perfekt selv under de mest ugunstige forholdene.

Én partner for flere løsninger

Samarbeidet med SFS intec viste seg å være en bærekraftig løsning for Continental. Et nært samarbeid med én partner på flere steder genererer den avgjørende drivkraften for økt

produktivitet, og den omfattende ekspertisen som er tilgjengelig, gjør at høy kvalitet kan oppnås med attraktive kostnadsnivåer. Enten det er snakk om dyptegning eller kaldforming, har SFS intec den rette teknologien som passer til jobben som skal gjøres.

5555

Forlaget

UtgiverSFS Group

RedaksjonAnsatte ved SFS Group

SjefredaktørArthur Lenart, [email protected]. +41 71 727 50 38

PubliseringsfrekvensÅrlig

Trykkgalledia ag, Berneck (CH)

OmslagSBB

Følgende bilder er godkjent tilgjengelig:

Side 4, 5 ModernusSide 6, 7 Messe DornbirnSide 8, 9 Tim CrockerSide 19 AutoneumSide 24 – 27 Schweizerische Bundesbahnen SBBSide 30, 31 SomfySide 32, 33 ElicaSide 34 – 37 Silent GlissSide 38, 39 GiesseSide 40, 41 Advanced BionicsSide 42, 43 Paul MilbrodSide 44 – 47 Robert Bosch AGSide 48 – 51 Continental

www.sfs.biz

© S

FS G

roup

201

7, 9

0751

4P

raxR

ep_2

9-2

017_

noV

i for

beho

lder

oss

ret

ten

til å

gjø

re t

ekni

ske

endr

inge

rTr

ykt

i Sve

its

08

/ 201

7

SFS er et ledende globalt konsern innen mekaniske festesystemer og tilpassede komponenter. SFS Group AG består av de tre segmentene Engineered Compo-nents, Fastening Systems and Dis-tribution & Logistics, der hver har en tilsvarende forretningsmodell.

Innenfor Engineered Components- segmentet opererer SFS som en utviklings- og produksjonspartner for kundespesifikke presisjonsteknikkom-ponenter, festeløsninger og -enheter. Fire divisjoner, Automotive, Electro-nics, Industrial og Medical, opererer under merkene SFS intec (Automotive og Industrial), Unisteel (Electronics) og Tegra Medical.

Innenfor Fastening Systems-seg-mentet, som består av de to divisjo-nene Construction og Riveting, driver SFS med utvikling, produksjon og markedsføring av applikasjonsopti-merte mekaniske festesystemer under varemerkene SFS intec (Construction) og GESIPA® (Riveting).

Distribution & Logistics-segmentet drives under merket SFS unimarket og er en ledende partner for fester, verktøy, arkitektonisk maskinvare samt innovative logistikkonsepter i Sveits.

SFS-konsernet opprettholder tilstede-værelse i tjuefem land, med over sytti salgs-, markedsførings- og produk-sjonssteder med rundt 9’000 ansatte (FTE) og genererte en omsetning på 1’437 milliarder sveitsiske franc i 2016.

Om SFS-konsernet