SKRIPSI PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK CROISSANT DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA Oleh ABDUROHMAN F02400012 2007 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
SKRIPSI
PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA
HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
PADA PRODUK CROISSANT
DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA
Oleh
ABDUROHMAN
F02400012
2007
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA
HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
PADA PRODUK CROISSANT
DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA
SKRIPSI
Sebagai Salah Satu Syarat Untuk
Memperoleh Gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
ABDUROHMAN
F02400012
2007
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND
CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK CROISSANT
DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA
SKRIPSI
Sebagai Salah Satu Syarat Untuk
Memperoleh Gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
ABDUROHMAN
F02400012
Dilahirkan pada tanggal 7 Juni 1981
Di Cianjur, Jawa Barat
Tanggal Lulus :
Menyetujui
Bogor,
Ir. Sutrisno Koswara, MSi.
Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc.
Ketua Departemen ITP
Abdurohman F02400012. Penyusunan Dokumen Rencana Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Croissant Di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta. Di bawah bimbingan Ir. Sutrisno Koswara, MSi. 2007.
RINGKASAN
Persaingan antar ndustri pangan semakin meningkat, baik dari dalam maupun luar negeri. Selain itu, perkembangan masyarakat yang dinamis dewasa ini semakin menuntut adanya jaminan keamanan produk pangan. Masyarakat menginginkan pangan tidak hanya enak dan bergizi, namun juga aman dikonsumsi dari segi kimia, fisik, dan biologis. HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Point) adalah sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis dalam setiap tahapan proses untuk menentukan komponen-komponen kondisi atau tahap proses yang harus dikendalikan untuk dapat menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Tujuan kegiatan magang ini adalah untuk meningkatkan pengalaman dan wawasan serta memberi gambaran nyata aplikasi ilmu yang diperoleh selama kuliah, serta menjalin kemitraan antara perguruan tinggi dengan masyarakat industri. Sedangkan tujuan utama dari kegiatan magang adalah menyusun dokumen rencana Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) pada produksi Croissant di PT.Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta.
Metodologi yang digunakan adalah melakukan tahapan aplikasi HACCP yang terdiri dari 12 langkah, yaitu menyusun tim HACCP, deskripsi produk, identifikasi tujuan penggunaan, menyusun diagram alir, verifikasi diagram alir, analisa bahaya dan tindakan pencegahannya, menentukan titik pengendalian kritis (CCP), menyusun batas kritis untuk masing-masing CCP, menentukan prosedur pemantauan, menentukan prosedur tindakan koreksi, prosedur verifikasi, dan membuat sistem pencatatan yang efektif.
Berdasarkan identifikasi dan penetapan CCP, dari semua bahan baku yang digunakan oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya air dan daging sapi asap yang dikategorikan sebagai CCP. Hal ini dikarenakan air secara biologi dikhawatirkan masih mengandung mikroba pathogen, pencemaran logam, debu, dan kerikil, sedangkan daging asap yang dikhawatirkan terjadinya kontaminasi dari mikroba pathogen.
Dalam proses produksi croissant, terdapat beberapa Critical Control Point (CCP), diantaranya tahap pengayakan, resting, freezing, packing, dan storage. Proses pengayakan dimasukkan ke dalam CCP karena pada proses ini masih ada kemungkinan cemaran fisik berupa batu, serangga, dan cemaran fisik yang lainnya, dan pada tahap selanjutnya tidak ada lagi proses pengayakan untuk menghilangkan atau mencegah cemaran fisik tersebut, sehingga dapat menimbulkan bahaya keamanan bagi konsumen. Proses resting, freezing, packing, dan storage dikategorikan sebagai CCP karena dilihat dari pentingnya control suhu dan waktu yang tepat, karena kalau suhu dan waktu berada diluar batas, maka akan berpengaruh pada ketahanan produk itu sendiri dan ada kemungkinan timbulnya bahaya sehingga menyebabkan produk tersebut tidak aman.
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Abdurohman lahir di Cianjur pada tanggal 07 Juni 1981, merupakan anak
pertama dari dua bersaudara pasangan Moh. Sapna dan Aisah. Penulis
menyelesaikan pendidikan di Sekolah Dasar Negeri Nugraha (tahun 1988-1994),
Madrasah Tsanawiyah Muslimin Bojongpicung (tahun 1994-1997), dan Sekolah
Menengah Umum Negeri I Ciranjang (tahun 1997-2000)
Penulis diterima sebagai mahasiswa IPB pada Departemen Ilmu dan
Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor pada
tahun 2000 melalui Jalur USMI (Undangan Seleksi Masuk IPB).
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi
Pertanian, penulis melaksanakan magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri,
Pulogadung Jakarta pada Maret 2004. Hasil kegiatan magang telah dituangkan
dalam bentuk skripsi berjudul “Penyusunan Dokumen Rencana Hazard
Analysis And Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Croissant Di PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta” dibawah bimbingan Ir.
Sutrisno Koswara, MSi.
KATA PENGANTAR
Puji syukur hanya milik Allah SWT yang telah memberikan kasih sayang-
Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini. Karya ini
merupakan hanya bagian kecil saja dari kebutuhan jaminan keamanan pangan
khususnya di negeri ini.
Penulis melaksanakan penelitian magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri
Pulogadung, jakarta. Selama kegiatan tersebut, penulis mendapatkan bimbingan,
bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak. Penulis mengucapakan terimakasih
sedalam-dalamnya kepada :
1. Ir. Sutrisno Koswara, MSi., selaku dosen pembimbing akademik yang
telah membimbing penulis selama kuliah sampai dengan penulisan skripsi.
2. Fitri Yuliasari, STP., selaku pembimbing lapang di PT Ciptayasa Pangan
Mandiri atas bimbingan, kritik dan sarannya dalam penyelesaian skripsi
ini.
3. Tjahya Muhandri, S.TP. Mi. dan Ir. Subarna, MSi., selaku dosen penguji
skripsi.
4. Dosen-dosen IPB, khususnya dosen-dosen Departemen ITP yang telah
memberikan ilmunya selama masa perkuliahan
5. Ummi dan Abi yang sangat kucintai yang telah memberikan dan
mencurahkan kasih sayangnya yang tidak mungkin ternilai dengan apapun
di dunia ini, sehingga penulis dapat menyelesaikan studi di Departemen
ITP-IPB.
6. Staf dan karyawan PT Ciptayasa Pangan Mandiri yang telah bekerjasama
dan membantu penulis selama magang.
7. Paman, bibi, dan Adik ku yang tercinta senantiasa memberikan dukungan
dan pengertiannya kepada penulis selama studi di IPB.
8. Teman-teman terbaiku (Damar, Riza, SN, Dion, Opick, Manto) yang telah
memberi dukungan dan jalan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi
ini.
9. Teman dekatku selama mulai masuk IPB, Malvin, dan teman dekatku
Tika yang senantiasa mengerti dan mendukung kepada penulis.
10. Bu Dias, Ulfa, Virna. Terimakasih semuanya yang memberikan
bantuannya kepada penulis sehingga bisa menyelesaikan skripsi ini.
11. Teman-teman TPG 37 selama kuliah di Departemen ITP-IPB.
12. Semua pihak yang ikut membantu selama kuliah sampai dengan penulisan
skripsi ini.
Penulis menyadari, karya ini masih jauh dari sempurna baik dari segi
penulisan maupun substansinya. Penulis berharap para pembaca memberikan
kritik dan sarannya untuk pengembangan lebih lanjut. Semoga karya yang
sederhana ini bisa bermanfaat bagi kita semua, amin.
Bogor, Mei 2007
Penulis,
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ....................................................................................... i
DAFTAR ISI .............. ....................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ...... ....................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN . ....................................................................................... 1
A. LATAR BELAKANG ............................................................................. 1
B. TUJUAN ......... ....................................................................................... 3
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ........................................................ 4
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN .................... 4
B. LOKASI DAN TATA LETAK ............................................................. 4
C. BIDANG USAHA DAN JENIS PRODUK .......................................... 5
D. STRUKTUR ORGANISASI ................................................................. 6
E. KETENAGAKERJAAN DAN KEGIATAN SOSIAL ........................ 7
III. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG ....................................................... 10
A. DESKRIPSI KEGIATAN ..................................................................... 10
B. IDENTIFIKASI PERMASALAHAN .................................................. 10
C. METODOLOGI .................................................................................... 10
IV. LANDASAN TEORI .................................................................................. 15
A. ROTI ...................................................................................................... 15
B. GOOD MANUFACTURING PRACTICES ...................................... 16
C. SANITATION STANDARD OPERATING PROCEDURE ............ 18
D. HACCP .................................................................................................. 20
V. HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................... 28
A. HASIL PENGAMATAN GMP ............................................................ 28
B. HASIL PENGAMATAN SSOP .......................................................... 31
C. HACCP PLAN ...................................................................................... 32
1. Menyusun Tim HACCP...................................................................... 32
2. Mendeskripsikan Produk.................................................................... 33
3. Identifikasi Pengguna.......................................................................... 34
4. Diagram Alir dan Memverifikasinya................................................. 34
7. Analisa Bahaya dan Tindakan Pencegahan ...................................... 41
8. Penetapan CCP.................................................................................. 41
9. Menentukan Batas Kritis, Prosedur Pemantauan,
dan Tindakan Koreksi ........................................................................ 43
9. Prosedur Verifikasi dan Sistem Pencatatan ........................................ 44
VI. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 45
A. KESIMPULAN ..................................................................................... 45
B. SARAN .................................................................................................. 46
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 47
LAMPIRAN-LAMPIRAN ............................................................................. 49
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Deskripsi Produk Croissant ................................................................. 33
Tabel 2. Diagram Alir Proses Produksi Danish Raisin ..................................... 35
Tabel 3. Diagram Alir Proses Produksi Danish Cokelat ................................... 36
Tabel 4. Diagram Alir Proses Produksi Butter Croissant.................................. 37
Tabel 5. Diagram Alir Proses Produksi Almond Croissant............................... 38
Tabel 6. Diagram Alir Proses Produksi Smoked Beef........................................ 39
Tabel 7. Diagram Alir Proses Produksi Cheese Bechamel................................ 40
BAB I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Globalisasi yang akan dihadapi di masa yang akan datang
mengisyaratkan tingginya kompetisi yang akan dihadapi oleh industri pangan
nasional. Menjelang diberlakukannya perdagangan negara-negara Asia
Tenggara atau ASEAN Free Trade Area (AFTA) serta Asia Pasifik Economic
Coorperation (APEC) tahun 2010 dan 2020, mengharuskan pelaku industri
pangan nasional untuk terus meningkatkan kualitas produk yang
diproduksinya sehingga setaraf dengan mutu internasional. Industri pangan
nasional harus memperpanjang daya saing untuk merebut pasar nasional
maupun pasar internasional.
Persaingan antar ndustri pangan semakin meningkat, baik dari dalam
maupun luar negeri. Selain itu, perkembangan masyarakat yang dinamis
dewasa ini semakin menuntut adanya jaminan keamanan produk pangan.
Jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan
persyaratan konsumen. Masyarakat menginginkan pangan tidak hanya enak
dan bergizi, namun juga aman dikonsumsi dari segi kimia, fisik, dan biologis.
Hal ini membuat industri dan bisnis pangan menghadapi masalah keamanan
pangan yang serius. Oleh karena itu, proses produksi yang baik harus diikuti
dengan pengendalian dan pengawasan mutu serta keamanan di industri pangan
menjadi hal yang penting untuk diterapkan.
Dengan demikian diperlukan suatu sistem jaminan keamanan mutu
pangan yang dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan
pangan yaitu sistem HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Point).
HACCP adalah sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali
kritis bahan baku dan tahapan proses untuk menentukan komponen-komponen
kondisi atau tahap proses yang harus mendapatkan tahapan yang tepat untuk
dapat menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan. Menurut Fardiaz (1996) HACCP merupakan
suatu alat untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem
pengendaliannya yang diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak
bergantung pada pengujian produk akhir.
Salah satu industri makanan jadi yang perkembangannya cukup pesat
adalah industri bakery. Produk industri bakery yang banyak digemari dan
sudah sangat dikenal masyarakat sebagai makan siap santap yang praktis
adalah roti. Roti merupakan makanan yang banyak dikonsumsi di banyak
negara. Di Indonesia, roti merupakan salah satu produk makanan yang cukup
populer dan telah tersebar di berbagai lapisan masyarakat. Roti adalah salah
satu sumber karbohidrat yang penting sebagai pengganti nasi.
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri merupakan salah satu perusahaan
yang bergerak di bidang pangan (khususnya bakery) yang sedang berusaha
untuk menerapakan system HACCP dalam perusahaan. Hal ini menunjukan
bahwa industri pangan ini telah meningkatkan upaya kesiapannya dalam
menghadapi era globalisasi dengan penerapan system HACCP. Produk roti
yang diproduksi PT. Ciptayasa Pangan Mandiri adalah Croissant. Croissant
merupakan produk roti pilihan yang enak dan gurih dan diperkaya dengan
butter berkualitas. Proses pembuatan produk Croissant di PT. Ciptayasa
Pangan Mandiri menggunakan berbagai bahan baku tepung terigu, gula,
garam, susu, bread improver dan yeast. Banyaknya roti yang diproduksi,
mengakibatkan industri harus mempunyai sistem bahwa produk yang
dihasilkan aman untuk dikonsumsi manusia.
Penerapan HACCP lebih merupakan tindakan pencegahan terhadap
kemungkinan terjadinya penyimpangan pada bahan baku, proses produksi
sampai pada pemasaran dan distribusi. Sedangkan GMP adalah persyaratan
minimum sanitasi dan pengolahan makanan. Good Manufacturing Practice
meliputi berbagai aspek operasi pengolahan sehingga menjadi terlalu luas
untuk menanggulangi bahaya yang spesifik pada produk. Sanitation Standard
Operating Procedur memegang peranan penting dalam mendukung sistem
HACCP. SSOP menggambarkan prosedur pabrik yang terkait dengan aspek
sanitasi penanganan makanan dan kebersihan lingkungan pabrik serta kegiatan
yang dilaksanakan untuk mencapainya.
B. TUJUAN
Tujuan umum dari kegiatan magang adalah:
1. Meningkatkan pengalaman dan wawasan serta memberi gambaran nyata
aplikasi ilmu yang diperoleh selama kuliah.
2. Menjalin kemitraan antara perguruan tinggi dengan masyarakat industri.
Sedangkan tujuan khusus atau tujuan utama dari kegiatan magang adalah
untuk melakukan penyusunan dokumen rencana Hazard Analysis And Critical
Control Point (HACCP) pada produksi Croissant di PT.Ciptayasa Pangan
Mandiri Pulogadung Jakarta.
BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
AL-LATIEF Corporation merupakan induk perusahaan yang
mempunyai beberapa badan profit center. Salah satunya adalah PT.
Indonesian Product Center yang berdiri tahun 1989, dan mempunyai 3 macam
usaha yaitu pabrik roti, pabrik garmen, dan retail. Selain itu PT. Indonesian
Product Center juga memiliki kafe yang diberi nama kafe “de france” yang
memproduksi bakery dan adonan beku untuk dijual sendiri secara langsung ke
konsumen.
Dalam perluasan usahanya, PT. Indonesian Product Center
bekerjasama dengan PT. Unilever Indonesia Tbk. Membentuk badan usaha
dengan nama PT. Ciptayasa Pangan Mandiri. Selama bekerjasama dengan
Unilever, PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya berfungsi dalam produksi dan
penyediaan sarana produksi serta sumber daya manusia. Sedangkan Unilever
sebagai pengelola penjualan produk dan keuangannya, sehingga Unilever
sebagai distribusi utama. Pada bulan Juli 1998, Unilever melepaskan diri dan
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri berkuasa penuh dalam penjualan maupun
produksi. Selama bekerjasama dengan Unilever, produk yang dihasilkan PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri diberi nama Goldfrozen. Tetapi setelah PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri tidak kerjasama lagi dengan Unilever, produk yang
dihasilkan berubah nama menjadi Goldfrance.
B. LOKASI DAN TATA LETAK
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terletak di Jalan Rawa Terate II No.2
kawasan industri Pulogadung, Jakarta Timur. Di PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri terdapat ruangan staf dan ruangan General Manager. Gudang bahan
baku dan gudang produk jadi terpisah, hal ini untuk mencegah tercampurnya
bahan baku yang belum diproses dengan produk jadi. Disamping itu tata letak
kedua bangunan tersebut terpisah dengan ruang produksi.
Selain ruang produksi, terdapat bangunan-bangunan penunjang
diantaranya ruang rapat, tempat parkir, pos satpam dan bangunan-bangunan
fasilitas pekerja dan karyawan yaitu ruang ganti pakaian, WC dan musholla.
Bangunan-bangunan tersebut terpisah dengan ruang produksi, bangunan
gudang bahan baku, dan produk jadi.
C. BIDANG USAHA DAN JENIS PRODUK
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri bergerak dalam bidang produksi dan
pemasaran produk-produknya. Jenis produk yang dihasilkan oleh PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri adalah produk adonan beku (Frozen dough) yang
siap untuk dikembangkan kemudian dibakar dan produk beku siap saji. (Ready
To Eat) yang siap untuk dihangatkan dan dihidangkan kepada pelanggan.
Produk tersebut dibekukan pada suhu -300C sampai -350C dan disimpan pada
suhu -180C.
Makanan beku mempunyai banyak keuntungan jika dibandingkan
dengan makanan dalam bentuk lainnya, diantaranya yaitu menghemat waktu
dalam menyiapkan makanan, hemat tenaga, karena makanan siap saji dimasak
dan disajikan sehingga konsumen membeli dalam bentuk 100% dapat
dimakan. Keuntungan terbesar dalam makanan beku adalah kualitas produk
yang baik dan pengolahannya yang mudah (Duncan, 1942). Selain itu, produk
beku merupakan produk yang tahan lama. Herschdoerfer (1968)
mengemukakan kira-kira waktu akhir dimana produk mengalami penurunan
mutu dan waktu akhir dimana produk sudah tidak dapat dimakan lagi.
Desroiser (1998) mengatakan bahwa selama penyimpanan beku, air bahan
pangan akan berubah menjadi Kristal-kristal es. Jika pembentukan Kristal-
kristal es tersebut lambat, maka Kristal-kristal es yang dihasilkan relative
besar-besar. Buckle et al (1987) menambahkan bahwa terbentuknya Kristal-
kristal es yang besar itu dapat merusak sel dan kerusakan itu tidak dapat balik
(Irreversible).
Produk yang dihasilkan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dibagi
menjadi dua jenis, yaitu produk pastry dan croissant. Croissant sangat terkenal
dengan rasa butter dan renyah seperti rasa aslinya. Semua produk croissant
terbuat dari tepung terigu yang dilapisi oleh kualitas butter dari Perancis.
Produk croissant yang diproduksi oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri
terdiri dari Danish Raisin, Danish Chocolate, Butter Croissant, Danish P.
Sheet, Almond Croissant, Smoked Beef, dan Cheese Bechamel Croissant.
D. STRUKTUR ORGANISASI
Keberhasilan suatu perusahaan disamping ditentukan oleh faktor
tenaga kerja yang baik, juga ditentukan oleh kesempurnaan struktur organisasi
dan sistem manajemen perusahaan. PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dipimpin
oleh seorang General Manager yang bertugas memimpin perusahaan secara
keseluruhan dan bertanggung jawab atas berhasilnya perusahaan dan
mengawasi serta mengkoordinasikan semua bagian dalam melaksanakan
tugasnya. General Manager ditunjuk secara langsung oleh direksi. Struktur
Organisasi secara lengkap disajikan pada lampiran 2.
Bagian produksi bertanggung jawab tentang hal-hal yang langsung
berhubungan dengan proses produksi dan membawahi bagian proses,
pembelian. Adapun tugas dari bagian produksi adalah:
1. Menyusun rencana kebutuhan bahan baku per bulan bersama bagian
pengadaan/pembelian.
2. Menyeleksi bahan baku yang akan digunakan dalam produksi.
3. Mengkonfirmasikan dan mengusahakan kebutuhan bahan baku yang
sifatnya mendadak bersama bagian pembelian.
4. Melakukan penelitian dan pengembangan produk, mengawasi pelaksanaan
proses produksi.
5. Bertanggung jawab atas hal-hal yang menyebabkan keterlambatan
produksi dan pencapaian target produksi.
6. Bertanggung jawab atas persediaan produk dalam gudang serta melakukan
pengawasan terhadap bagian mesin dan peralatan produksi.
Adapun tugas dari bagian pemasaran adalah meramalkan penjualan
untuk tahun berikutnya, bersama-sama dengan bagian produksi untuk
menentukan produk yang akan dijual, berhubungan langsung dengan
konsumen dan juga berusaha untuk memperkenalkan produk-produk kepada
konsumen baru. Bagian personalia bertugas mengatur penggajian dan
penerimaan tenaga kerja baru, bagian personalia bekerjasama dengan kepala
divisi dari lingkup kerja yang membutuhkan tambahan tenaga kerja. Bagian
keuangan bertugas menangani masalah yang berhubungan dengan
pengeluaran, penyusunan akuntansi, administrasi dari kegiatan-kegiatan antara
pihak perusahaan dengan pembeli.
E. KETENAGAKERJAAN DAN KEGIATAN SOSIAL
Keberhasilan perusahaan dalam mencapai tujuannya sangat
tergantung oleh kerja karyawannya. Oleh karena itu, perhatian perusahaan
terhadap tenaga kerja merupakan hal yang sangat penting. Tenaga kerja di PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri terbagi menjadi dua, yaitu staf dan karyawan.
Tingkat pendidikan terdiri dari SLTP untuk pembantu umum, SLTA kejuruan
atau program diploma untuk asisten sampai sarjana untuk tingkat manajerial.
Perusahaan ini mempunyai 16 orang karyawan eksekutif, 17 orang
staf kantor (Officer) yang terdiri dari 3 orang bagian accounting dan 2 orang
bagian HRD. Di bagian purchasing terdiri dari 3 orang, keuangan 1 orang,
operator 1 orang, office boy 1 orang, marketing 5 orang, sedangkan untuk
bagian produksi berjumlah 130 orang.
Dalam sistem penerimaan karyawan biasanya ditentukan berdasarkan
supervisor masing-masing bagian, kemudian disampaikan ke HRD yang
disetujui oleh General Manager. Dalam sistem penerimaan karyawan
mengacu pada Depnaker yang harus melalui beberapa tes seperti tes tertulis,
wawancara, psikotes dan tes kesehatan. Untuk tes wawancara harus melalui
kepala divisi dan General Manager sedangkan untuk setaraf staf ke bawah
tidak perlu wawancara ke pusat. Sebelum diangkat menjadi karyawan tetap
terlebih dahulu dikontrak selama 3 bulan dan jika kerjanya bagus maka
diangkat menjadi karyawan tetap. Untuk menjadi karyawan di PT. Ciptayasa
Pangan Mandiri, karyawan tidak boleh mengidap suatu penyakit karena
karyawan akan terus berada pada ruangan yang sangat dingin sehingga
diperlukan daya tahan tubuh yang kuat dan diprioritaskan lulusan SMA.
Waktu kerja di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdiri dari 5 hari kerja
dan 2 hari libur. Hari kerja mulai hari Senin sampai hari Jumat dalam
seminggu. Jam kerja berbeda antara di kantor dan di pabrik. Jam kerja untuk
kantor mulai dari pukul 08.00-17.00 WIB, sementara di pabrik dibagi menjadi
3 shift kerja. Shift I mulai dari pukul 07.30-14.30 WIB, shift II mulai pukul
14.30-22.30 WIB, dan shift III mulai pukul 22.30-07.30 WIB. Waktu-waktu
pada shift ini berlaku untuk karyawan pabrik bagian pengadonan, sedangkan
bagian packing waktu masuk lebih lambat 2 jam. Hari sabtu dan minggu
biasanya dipergunakan sebagai waktu kerja lembur bagi pegawai untuk
kegiatan sanitasi ruangan produksi dan ruangan lainnya.
Dalam memperhatikan kesejahteraan karyawannya, PT. Ciptayasa
Pangan Mandiri memberikan fasilitas-fasilitas, jaminan sosial, bonus, dan
tunjangan-tunjangan yang diberikan pada karyawannya. Fasilitas, kebijakan
perusahaan serta tunjangan yang diperoleh karyawan PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri terdiri dari:
1. Uang makan, diberikan kepada seluruh karyawan. Biasanya karyawan
makan pada jam istirahat di kantin perusahaan.
2. Kegiatan olah raga, perusahaan menyediakan lapangan sepakbola pada
hari Sabtu dan bulu tangkis pada hari Kamis.
3. Family day, yaitu liburan bersama-sama seluruh karyawan PT. Ciptayasa
Pangan Mandiri beserta keluarganya yang dilakukan setiap tahun.
4. Fasilitas pengobatan, diberikan gratis kepada karyawan setiap hari Kamis,
tetapi sangat sedikit karyawan menggunakan fasilitas ini.
5. Program Jamsostek, Askes, Asuransi kecelakaan.
6. Penghargaan waktu kerja, karyawan yang telah bekerja selama 10 tahun
diberikan penghargaan berupa uang tunai.
7. Program naik gaji yang dilakukan setiap tahun meskipun jumlahnya tidak
terlalu banyak.
8. Program cuti kerja dan Tunjangan Hari raya.
9. Bantuan biaya pendidikan dan training karyawan yang ingin meningkatkan
keahliannya.
Dalam mempererat hubungan antara industri dengan Perguruan
Tinggi, PT. Ciptayasa Pangan Mandiri juga turut berperan dalam menerima
kegiatan magang, penelitian, dan praktek lapang dari mahasiswa perguruan
tinggi yang telah lulus seleksi.
BAB III. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG
A. DESKRIPSI KEGIATAN
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama empat bulan, dari bulan
Maret sampai Juli 2004 di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri, Pulogadung,
Jakarta. Pelaksanaannya dilakukan setiap hari Senin-Jumat, mulai pukul
09.00-17.00 WIB. Libur kerja diberikan dua hari dalam seminggu, yaitu pada
hari Sabtu dan Minggu.
Kegiatan magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dilakukan dengan
cara pengamatan lapangan terhadap faktor-faktor yang terkait dengan
HACCP. Selain itu kegiatan ini meliputi diskusi, pemecahan masalah,
melakukan kerja praktek, perumusan masalah, dan penyusunan HACCP.
Aspek yang dikaji terdiri dari aspek umum dan aspek khusus. Aspek
umum meliputi keadaan umum perusahaan yang mencakup sejarah dan
perkembangan perusahaan, ketenagakerjaan dan lain-lain. Aspek khusus
mencakup pengkajian sistem HACCP termasuk pelaksanaan GMP.
B. IDENTIFIKASI PERMASALAHAN
Dalam industri pangan, higienitas merupakan hal yang utama untuk
menjamin keamanan pangan dalam produksinya, maka penyusunan HACCP,
GMP, dan SSOP sangat penting untuk diterapkan. Dalam penyusunan
HACCP perlu diterapkan analisa resiko bahaya produk, bahan baku, dan
perlunya diidentifikasi batas-batas kritis dalam pengolahan. Penerapan
HACCP tidaklah efektif jika pelaksanaan SSOP dan GMP tidak dilaksanakan,
karena ketiganya saling berkaitan.
C. METODOLOGI
Pada kegiatan magang ini digunakan metodologi aplikasi HACCP
yang terdiri dari 12 tahapan, yaitu :
1. Menyusun Tim HACCP
Tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen. Perencanaan, organisasi dan
identifikasi sumber-sumber daya yang penting adalah tiga kondisi yang
penting untuk penerapan metode HACCP yang berhasil.
2. Deskripsi Produk
Tahapan ini berisi tentang deskripsi produk, daftar jenis produk akhir,
metode distribusi, batas umur simpan, dan identifikasi pengguna produk.
3. Identifikasi Tujuan Penggunaan
Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan oleh
konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif harus
dipertimbangkan.
4. Menyusun Diagram Alir
Diagram alir adalah penyajian yang mewakili tahapan-tahapan operasi
yang saling berkesinambungan. Diagram alir proses akan mengidentifikasi
tahapan-tahapan proses yang penting. Diagram alir merupakan suatu
gambaran yang sistematis dari urutan tahapan atau pelaksanaan pekerjaan
yang dipergunakan dalam produksi atau dalam menghasilkan pangan
tertentu (BSN, 1999). Bentuk diagram alir tergantung perusahaan, dapat
berbentuk kata dan garis (lebih mudah dimengerti) atau menggunakan
simbol.
5. Verifikasi Diagram Alir
Kegiatan ini meliputi penerapan metode, prosedur pengujian dan cara
penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian
dengan rencana HACCP dan validasi dari diagram yang sudah lengkap.
6. Analisa Bahaya dan Tindakan Pencegahannya
Untuk penyederhanaan, prosedur analisis potensi bahaya dapat dibagi
menjadi dua tahap. Yaitu: mengkaji bahan yang masuk, dan mengevaluasi
operasi (tahapan proses) untuk potensi bahaya.
7. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (CCP)
Penentuan CCP dilandaskan pada penilaian tingkat keseriusan dan
kecenderungan kemunculan potensi bahaya serta hal-hal yang dapat
dilakukan untuk menghilangkan, mencegah, atau mengurangi potensi
bahaya pada suatu tahap pengolahan. Identifikasi CCP sangat dibantu oleh
pertanyaan-pertanyaan yang muncul dalam pohon keputusan.
8. Menyusun Batas Kritis Untuk Masing-masing CCP
Batas Kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang
dapat diterima dan yang tidak dapat diterima (SNI, 1998).
Jenis-jenis batas kritis :
Batas mikrobiologis
Batas mikrobiologis sebaiknya dihindari dalam sistem HACCP karena
memerlukan waktu dalam pertumbuhannya, biaya mahal, pengukuran
fisik dan kimia dapat digunakan sebagai pengukuran kontrol
mikrobiologis secara tidak langsung dan program HACCP yang efektif
akan menggunakan monitoring yang kontinu.
Batas Kimia
Berhubungan dengan bahaya kimia dalam produk dan ingrediennya
atau kendali bahaya mikrobiologis melalui formulasi produk dan faktor
intrinsik, misalnya kadar maksimum yang dapat diterima untuk
mikotoksin, pH, ada atau tidaknya senyawa allergen dan garam.
Batas Fisik
Berhubungan dengan toleransi dari bahaya fisik atau benda asing,
misalnya tidak adanya logam; ukuran dan retensi ayakan; suhu, dan
lain-lain pencegahan berupa jaminan dari pemasok untuk bahaya
khusus.
9. Menentukan Prosedur Pemantauan
Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau
pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai
apakah CCP dalam kendali (SNI, 1998). Lima jenis monitoring utama
yang biasa digunakan adalah observasi visual, evaluasi indera, pengukuran
secara fisik, tes kimia dan pemeriksaan mikrobiologi (Winarno, 1997).
Monitoring dilakukan minimal pada CCP atau dalam aliran produksi yang
terjadi interupsi.
10. Menentukan Prosedur Tindakan Koreksi
Tindkaan koreksi adalah setiap tindakan yang harus diambil apabila hasil
pemantauan pada titik kendali kritis menunjukkan kehilangan kendali
(SNI, 1998). Tipe tindakan koreksi :
Tindakan untuk memperbaiki proses sehingga menjadi terkontrol dan
mencegah terjadinya deviasi dari CCP, misalnya memperbaiki ukuran
ayakan untuk mencegah cemaran fisik yang kecil, dan lain-lain.
Melakukan tindakan mengikuti terjadinya deviasi CCP, yaitu
memperbaiki proses dengan kembali pada kontrol awal, mengikuti
material yang telah diproduksi selama terjadinya deviasi.
11. Prosedur Verifikasi
Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan verifikasi.
Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari
rencana HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah penerapan
metode, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping
pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP (SNI,
1998). Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan bahwa sistem
HACCP bekerja efektif. Penentuan sistem dokumentasi bertujuan untuk
menjaga dan mempermudah pengendalian/perbaharuan catatan dari
rencana HACCP. Prosedur verifikasi terdiri dari penetapan validasi
HACCP, meninjau/memeriksa hasil pemantauan, pengujian produk dan
auditing yang dilakukan oleh internal/tim dari perusahaan dan
eksternal/badan sertifikasi.
12. Membuat Sistem Pencatatan yang Efektif
Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat
dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis dan tepat
sangatlah penting untuk aplikasi yang efisien dan penerapan sistem
HACCP yang efektif.
BAB IV. LANDASAN TEORI
A. ROTI
Roti didefinisikan sebagai makanan yang dibuat dari tepung terigu
yang diragikan dengan ragi roti dan dipanggang. Roti umumnya terbuat dari
100% tepung terigu. Pada pembuatan roti diperlukan bahan-bahan pembentuk
adonan roti. Bahan utama roti terdiri dari tepung terigu, air, ragi roti, dan
garam.
Menurut Pomeranz dan Schellenberger (1971), seluruh jenis gandum
dapat dibuat menjadi beberapa tipe produk yang dikembangkan oleh khamir.
Kualitas pembuatan roti dari suatu jenis tepung sangat tergantung dari kualitas
protein tepungnya.
Tepung terigu yang beredar di pasaran dapat dibedakan berdasarkan
kadar protein, yaitu tepung lemah (8-9% protein), tepung untuk segala
keperluan (10-11%) protein), serta tepung kuat (11-13% protein). Tepung
yang paling baik untuk pembuatan roti adalah tepung kuat.
Bahan utama yang lain dalam pembuatan roti adalah air. Hidrasi
adalah fungsi utama air dalam pembuatan roti. Air bersenyawa dengan protein
membentuk gluten. Dalam hal ini air sangat menentukan konsistensi adonan
selama proses pembuatan roti.
Penambahan garam ditujukan untuk memberikan citarasa gurih pada
roti, mengontrol aktivitas ragi, dan mengontrol umur adonan. Garam dapat
meningkatkan keliatan gluten dan daya absorpsi air dari tepung, sehingga
dengan waktu fermentasi yang cukup akan memungkinkan volume roti yang
lebih besar.
Ragi roti atau yeast adalah mikroorganisme (Saccharomyces
cerevisiae) yang memfermentasi adonan untuk menghasilkan roti dengan
volume dan tekstur yang baik, serta citarasa dan aroma yang lezat. Suhu yang
ideal untuk menyimpan ragi roti kering agar awet dalam jangka waktu panjang
adalah 7 0C.
Selain bahan utama, dalam pembuatan roti ada juga bahan tambahan
diantaranya gula yang berfungsi sebagai makanan untuk yeast dalam proses
fermentasi. Butter berfungsi untuk memberikan nilai gizi dan kelezatan rasa.
Selain itu margarin juga bertugas sebagai bahan pengempuk dan pengembang
susunan fisik makanan yang dibakar.
Bahan tambahan lain adalah susu dan bread improver. Tujuan
pemakaian susu dalam pembuatan roti adalah untuk mendapatkan status gizi.
Bread improver adalah bahan-bahan yang dapat memperbaiki atau
memperkuat mutu dari roti yang dipanggang. Bread improver biasanya
berbentuk bubuk. Bread improver dapat memperbaiki produksi gas dan daya
untuk dapat menahan gas tersebut apabila ditambahkan ke dalam adonan roti.
B. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP)
Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan pedoman cara
memproduksi makanan yang baik pada seluruh rantai makanan, mulai dari
produk primer sampai konsumen akhir dan menekankan pada setiap tahap
pengolahan. GMP menurut SK Menteri Kesehatan No. 23/MEN.
KES/SK/1/1978 mencakup:
1. Lokasi
Lokasi perusahaan harus jauh dari pencemaran (polusi) adalah
kriteria penting yang perlu diperhatikan. Pencemaran yang dimaksud dapat
bersumber dari daerah pembuangan kotoran/sampah, rawa, perusahaan
lain, rumah atau tempat tinggal, dan lain-lain.
2. Bangunan
Bangunan harus dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi
persyaratan teknik dan higiene sesuai dengan jenis makanan yang
diproduksi, mudah dibersihkan, mudah dilaksanakan tindakan sanitasi dan
mudah dipelihara. Desain dan tata letak diatur sesuai dengan urutan
proses produksi, sehingga tidak menimbulkan lalu lintas kerja yang
simpang siur dan tidak mengakibatkan pencemaran terhadap makanan
yang diproduksi.
3. Peralatan Produksi
Alat dan perlengkapan yang digunakan untuk memproduksi
makanan harus dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi
persyaratan teknik dan higiene, antara lain sesuai dengan jenis produksi,
permukaan alat yang berhubungan dengan makanan harus tidak menyerap
air, tidak berlubang atau bercelah, tidak mengelupas dan tidak mudah
karat.
4. Fasilitas Sanitasi
Pada dasarnya bangunan pabrik harus dilengkapi dengan fasilitas
sanitasi yang dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan
teknik dan higiene, antara lain: sarana penyediaan air bersih harus cukup,
tersedianya fasilitas higiene karyawan untuk menjamin kebersihan
karyawan dan menghindari pencemaran makanan.
5. Bahan baku
Bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong yang digunakan
untuk memproduksi makanan tidak boleh merugikan atau membahayakan
kesehatan dan harus memenuhi standar mutu atau persyaratan yang
ditetapkan.
6. Higiene Karyawan
Karyawan yang berhubungan dengan produksi makanan harus
dalam keadaan sehat atau hal lain yang dapat mengakibatkan kontaminasi
silang. Karyawan harus mengenakan pakaian kerja, sarung tangan, tutup
kepala dan sepatu yang sesuai aturan dan terjaga kebersihannya. Selama
melakukan pekerjaan mengolah makanan karyawan harus meninggalkan
kebiasaan-kebiasaan yang dapat menyebabkan pencemaran pada makanan,
selama melakukan pekerjaannya karyawan tidak diperkenankan memakai
perhiasan.
7. Pengendalian Proses Pengolahan
Pengendalian proses pengolahan dilakukan dengan cara:
menetapkan persyaratan bahan mentah, komposisi, pengolahan distribusi,
dan cara penggunaan produk, memantau dan memeriksa kembali sistem
pengendalian proses yang efektif, mencegah terjadinya kontaminasi silang.
8. Produk Akhir dan Label
Produk akhir harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan
dan tidak merugikan dan membahayakan kesehatan. Spesifikasi produk
dicantumkan pada label, seperti: nama produk, nama dan alamat produsen,
komposisi gizi produk, nomor pendaftaran dan waktu kadaluwarsanya.
9. Bahan Kemasan dan Wadah
Bahan kemasan dan wadah untuk produk harus dapat melindungi
dan mempertahankan mutu isinya terhadap pengaruh dari luar serta tidak
berpengaruh terhadap isinya.
10. Penyimpanan dan Transportasi
Bahan mentah, bahan tambahan, dan produk akhir harus tersimpan
terpisah dalam masing-masing ruangan yang bersih pada suhu yang sesuai.
Di dalam transportasi produk makanan harus diperhatikan sedemikian rupa
untuk menjaga agar makanan terhindar dari sumber kontaminasi dan
terlindung dari kerusakan yang dapat mengakibatkan makanan menjadi
tidak layak untuk dikonsumsi.
C. Sanitation Standard Operating Procedur (SSOP)
Sanitation Standard Operating Procedur adalah prosedur tertulis
dimana proses pembuatan pangan harus diproduksi dalam kondisi dan cara
yang saniter. SSOP merupakan prosedur dimana proses produksi harus
dilakukan dalam kondisi dan cara yang saniter. SSOP menurut FDA(1995)
terdiri dari delapan aspek, yaitu:
1. Keamanan air untuk proses produksi
Air yang kontak langsung dengan makanan atau peralatan dan
digunakan dalam proses produksi harus aman dan bersumber dari air
yang bersih.
2. Kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan
Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan
harus didesain dan terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan, tidak
toksik dan tidak mudah terkikis.
Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan harus
dibersihkan dengan metode pembersihan yang efektif setiap setelah
selesai produksi.
Sarung tangan dan seragam produksi yang kontak dengan bahan
pangan harus terbuat dari bahan yang kuat dan tidak mudah terkelupas.
3. Pencegahan kontaminasi silang dari objek yang tidak saniter
Tangan pekerja, sarung tangan, seragam produksi, peralatan dan
perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan harus dalam keadaan
bersih dan tidak boleh digunakan jika terkena kotoran atau cemaran.
Tangan pekerja, sarung tangan, seragam produksi, peralatan dan
perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan tidak boleh
digunakan jika tercemar dengan bahan baku yang mempengaruhi mutu
produk akhir.
Proses pengolahan kondisi peralatan atau perlengkapan produksi harus
tertutup untuk mencegah kontaminasi silang selama proses.
4. Penyediaan dan pemeliharaan fasilitas sanitasi, cuci tangan dan toilet
Lokasi fasilitas sanitasi dan cuci tangan harus mudah dijangkau oleh
pekerja dan dekat dengan area pengolahan.
Fasilitas toilet harus cukup tersedia dan dilengkapi dengan tempat
penggantian pakaian kotor.
5. Perlindungan bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang
kontak dengan bahan pangan
Bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang kontak
dengan bahan pangan harus terlindung dari cemaran kimia, fisik dan
biologis.
Bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang kontak
dengan bahan pangan harus terlindung dari tetesan, aliran air dan
debu/kotoran yang jatuh ke bahan pangan.
6. Pelabelan dan Penyimpanan
Komponen yang toksik harus dalam kemasan yang tertutup rapat dan
terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir
Pengemasan dan penyimpanan didesain untuk meminimumkan
kontaminasi silang dari cemaran fisik, kimia, dan biologis
7. Kontrol kesehatan pekerja
Kondisi yang dalam keadaan sakit, luka yang dapat menjadi sumber
kontaminasi pada proses pengolahan, kemasan dan produk akhir tidak
boleh masuk sampai kondisinya normal
8. Pencegahan hama pabrik
Ruang produksi, gudang dan ruang lain harus bebas dari hama pabrik,
seperti tikus, serangga, dan lain-lain
D. HACCP
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah sistem
pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis bahan baku tahapan
proses untuk menentukan komponen-komponen kondisi atau tahap proses
yang harus mendapatkan tahapan yang tepat untuk dapat menjamin bahwa
produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan.
HACCP menuntut tanggung jawab yang besar pada proses pengolahan untuk
mengidentifikasi, mengontrol bahaya dan mendokumentasikan keefektifan
sistem. HACCP memerlukan verifikasi konstan bagi sistem yang berjalan
(FDA, 1999).
Salah satu manfaat utama konsep HACCP adalah dimungkinkannya
tindakan pengoperasian dan pengaturan dibawah suatu rencana HACCP untuk
suatu tindakan pencegahan, dimana bahaya potensial diidentifikasi dan
dikontrol dalam lingkungan produksi. Keamanan pangan akan terjamin
melalui penerapan proaktif dari monitoring yang kontinu terhadap
pengawasan keamanan pangan dokumentasi hasil dan tindakan perbaikan.
Walaupun monitoring proses hanya dilakukan pada waktu-waktu tertentu saja,
tindakan ini jauh lebih baik daripada tindakan reaktif yang dilakukan setelah
terjadinya suatu kasus. Dengan penerapan sistem HACCP dimungkinkan
suatu tindakan pencegahan yang sistematik untuk keamanan pangan.
HACCP merupakan suatu pendekatan sistimatik untuk menjamin
keamanan pangan, terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut: 1. Penetapan
bahaya dan resiko; 2. Penetapan CCP; 3. Penetapan batas kritis; 4.
Pemantauan CCP; 5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan; 6.
Penyusunan sistem pencatatan yang efektif dan; 7. Penetapan prosedur
verifikasi. Aplikasi HACCP terdiri dari 12 tahapan, yaitu:
1. Menyusun tim HACCP
Tim ini haru dipilih oleh pihak manajemen (komitmen pihak
manajemen adalah syarat paling awal yang ahrus ada untuk mensukseskan
studi). Perencanaan, organisasi dan identifikasi sumber-sumber daya yang
penting adalah tiga kondisi yang penting untuk penerapan metode HACCP
yang berhasil.
Kesuksesan studi ini tergantung pada: Pengetahuan dan
kompetensi anggota-anggota tim terhadap produk, proses dan potensi
bahaya yang perlu diperhatikan, pelatihan yang sudah mereka jalani
tentang prinsip-prinsip metode ini, dan kompetensi pelatih.
Tergantung pada kasusnya, tim ini bisa terdiri dari 4-10 orang yang
menguasai produk proses dan potensi bahaya yang hendak diperhatikan.
Sebagai acuan, tim HACCP ini terdiri dari pemimpin produksi, quality
control, bagian teknis dan perawatan.
2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk menjelaskan karakteristik umum (komposisi,
volume, struktur), struktur fisiko kimia, bahan pengemas dan cara
pengemasan, kondisi penyimpanan, informasi tentang pelabelan, instruksi
tentang pengawetan dan penggunaannnya, kondisi distribusi, dan kondisi
penggunaan oleh konsumen.
Pada prakteknya, informasi ini juga perlu dikumpulkan untuk
bahan mentah, bahan baku, produk antara, dan produk yang harus diproses
ulang jika bahan-bahan tersebut memiliki karakteristik tertentu.
3. Identifikasi Pengguna
Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan
oleh konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif
harus dipertimbangkan. Tujuannya adalah :
a. Untuk mendaftar umur simpan yang diharapkan, penggunaan produk
secara normal, petunjuk penggunaan, penyimpangan yang dapat
diduga dan masih masuk akal, kelompok konsumen yang akan
menggunkaan produk tersebut, dan kelompok konsumen yang
mungkin sensitif terhadap produk tersebut.
b. Untuk menentukan konsistensi petunjuk penggunaan dengan kondisi
penggunaan yang sesungguhnya
c. Untuk memastikan bahwa petunjuk pelabelan produk akhir sesuai
dengan peraturan yang dibuat
d. Jika perlu untuk mengusulkan modifikasi petunjuk penggunaan,
bahkan produk atau proses yang baru untuk menjamin keamanan
konsumen
4. Penyusunan Bagan Alir Proses
Diagram alir adalah penyajian yang mewakili tahapan-tahapan
operasi yang saling berkesinambungan. Diagram alir proses akan
mengidentifikasi tahapan-tahapan proses yang penting (dari penerimaan
hingga perjalanan akhir produk yang sedang dipelajari). Rincian yang
tersedia harus cukup rinci dan berguna untuk tahapan analisis potensi
bahaya, namun harus ada kesetimbangan antara keinginan untuk
mencantumkan terlalu banyak tahapan dan keinginan untuk
menyederhanakan secara berlebihan sehingga rencana yang dihasilkan
menjadi kurang akurat dan kurang dapat diandalkan.
Diagram alir adalah suatu gambaran yang sistimatis dari urutan
tahapan atau pelaksanaan pekerjaan yang dipergunakan dalam produksi
atau dalam menghasilkan pangan tertentu (BSN, 1999). Kegiatan
verifikasi meliputi penerapan metode, prosedur pengujian dan cara
penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian
dengan rencana HACCP dan validasi dari diagram yang sudah lengkap.
5. Pemeriksaan Bagan Alir di Lapangan
Tujuan dari tahapan ini adalah memvalidasi asumsi-asumsi yang
dibuat berdasarkan tahapan-tahapan proses serta pergerakan produk dan
pekerja di lokasi pengolahan pangan. Seluruh anggota tim HACCP harus
dilibatkan. Proses verifikasi tahap ini harus diprioritaskan pada tinjauan
tentang proses yang dilakukan di pabrik pada waktu-waktu yang berbeda
pada saat operasi, termasuk pada shift yang berbeda.
Jika tahap ini tidak dilakukan dengan teliti maka analisa yang
dilakukan selanjutnya bisa keliru. Potensi bahaya yang sesungguhnya bisa
tidak teridentifikasi dan titik-titik yang bukan titik pengendalian kritis
teridentifikasi sebagai CCP. Dengan demikian perusahaan telah
membuang-buang sumber daya dan tingkat keamanan produk menjadi
berkurang.
6. Identifikasi Bahaya Pada Setiap Tahap dan Cara Pencegahannya
Analisa bahaya adalah proses pengumpulan dan menilai informasi
mengenai bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya untuk
menentukan mana yang berdampak nyata terhadap keamanan pangan dan
harus ditangani dalam rencana HACCP (BSN, 1999).
Tujuan dari tahapan ini adalah untuk menentukan potensi bahaya
yang mana yang sepenuhnya telah dapat dikendalikan dengan upaya
pengendalian yang telah dilakukan pada program yang telah disyaratkan
sebelumnya : bangunan, peralatan, sanitasi, pelatihan perseorangan,
penyimpanan, dan transportasi.
Masing-masing upaya pengendalian perlu dibuat dalam bentuk
resmi ke dalam prosedur yang didefinisikan dengan baik atau instruksi
kerja yang dibuat oleh tim HACCP dan keefektifannya perlu dikaji ulang
dengan mempertimbangkan seluruh informasi ilmiah yang telah
dikumpulkan pada tahap pendahuluan protokol.
Peluang dan jenis bahaya mikroba terdiri dari kapang, Coliform,
Salmonella, dan E. Coli. Bahaya ini dapat berasal dari bahan baku, cara
produksi pekerja yang tidak higienis dan kondisi kebersihan ruangan.
Tindakan pencegahan dari bahan baku diakukan dengan cara seleksi yang
ketat terhadap suplaier bahan baku dan uji fisik bahan baku yang baru
datang sebelum digunakan untuk produksi. Kondisi penyimpanan bahan
baku dan produk akhir harus diletakan pada ruangan yang terkontrol
kebersihannya, ruangan produksi dan gudang dibersihkan secara
terjadwal. Peluang terjadinya kontaminasi mikroba ini tidak terlalu
berbahaya, hal ini disebabkan di setiap ruangan kondisi suhu selalu
terkontrol. Kondisi suhu gudang bahan baku selalu terkontrol dengan
mempertahankan suhu 4-6 0C. Dengan demikian peluang mikroba untuk
tumbuh sangat kecil.
Peluang dan jenis bahaya kimia dapat berasal dari clening agent,
pestisida, dan senyawa-senyawa allergen. Penggunaan dan penyimpanan
cleaning agent yang tidak baik dapat menyebabkan kontaminasi silang
pada produk akhir dan bahan baku. Menurut Dewanti-Hariyadi (2002)
penggunaan bahan pembersih dan sanitaiser berikut metode pembersihan
yang tepat dapat mencegah terjadinya kontaminasi kimia. Penyimpanan
bahan pembersih diletakkan terpisah dengan bahan baku dan produk akhir.
Penggunaan pestisida yang salah juga dapat menyebabkan kontaminasi
silang pada peralatan dan bahan baku. Pencegahan senyawa allergen
dilkukan dengan cara pencegahan kontaminasi silang selama proses.
Peluang bahaya fisik dapat berasal dari kontaminasi silang seperti
gelas, kayu, logam, karet, debu, dan batu. Cemaran fisik yang berasal dari
alat produksi dapat dicegah dengan uji visual alat sebelum digunakan oleh
pekerja. Cemaran fisik selama proses produksi dapat dikendalikan melalui
penerapan cara produksi yang baik pada personel produksi.
7. Menentukan Titik Pengendalian Kritis
Critical Control Point (CCP) adalah suatu langkah pengendalian
suatu titik, tahapan dari suatu proses yang dapat dilakukan dan perlu
diterapkan untuk mencegah bahaya keamanan pangan atau menguranginya
sampai pada tingkat yang dapat diterima (SNI, 1998).
Identifikasi CCP bahan baku dapat dilihat pada Tabel 3. Peluang
dan jenis bahaya yang terdapat pada bahan baku meliputi bahaya mikroba,
kimia dan bahaya fisik. Menurut Nuraida (2002), faktor-faktor yang
mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme dapat dibedakan menjadi
dua kelompok, yaitu faktor intrinsik dan faktor ekstrinsik. Faktor intrinsik
adalah faktor yang merupakan bagian dari bahan pangan, yaitu keasaman
(pH), kadar air, nutrisi, senyawa anti mikroba dan struktur biologi. Faktor
ekstrinsik yaitu faktor dari luar yang dapat diatur untuk menghambat
pertumbuhan mikroorganisme.
Menurut Nuraida (2002), untuk dapat tumbuh dan berfungsi secara
normal, mikroorganisme membutuhkan komponen air, sumber energi,
sumber protein, vitamin, mineral dan faktor pertumbuhan lainnya.
Kebanyakan bakteri tumbuh pada Aw > 0,91. Khamir hidup pada Aw
0,87-0,91 dan kapang mempunyai Aw terkecil yaitu 0,80-0,87.
Semua bahan baku yang digunakan di PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri disimpan di gudang penyimpanan dan dalam keadaan dingin
(suhu dipertahankan 6-8 ºC). Bahaya kimia yang terdapat pada semua
bahan baku dikategorikan bukan CCP karena ada seleksi yang ketat
terhadap supplier bahan baku. Menurut Dewanti - Hariyadi (2002),
cemaran kimiawi umumnya tidak dapat dikurangi atau dihilangkan selama
pengolahan. Oleh karenanya cemaran kimiawi hanya dapat ditekan
seminimal mungkin melalui spesifikasi dan pengawasan bahan baku
terhadap supplier serta penggunaan bahan pembersih dan sanitaiser berikut
metode pembersihan dan sanitasi yang tepat.
8. Penetapan Batas Kritis untuk Masing-masing CCP
Critical Limit/Batas Kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan
antara kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima. Tahapan
ini harus memungkinkan untuk dibuat pada masing-masing CCP dari satu
atau beberapa batas kritis, berikut pengawasannya yang menjamin
pengendalian CCP. Suatu batas kritis adalah kriteria yang harus diperoleh
dengan cara pengendalian yang berhubungan dengan CCP.
Parameter untuk penyusunan batas kritis harus dipilih sedemikian
rupa sehingga memungkinkan untuk melakukan tindakan perbaikan ketika
batas kritis terlampaui.
9. Penetapan Tindakan Pemantauan Pada Setiap CCP
Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau
pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai
apakah CCP dalam kendali. Metode yang dapat memberikan jawaban yang
cepat akan lebih baik untuk digunkan. Hal ini terutama berupa pengamatan
fisik, pengukuran fisik atau kimia. Metode mikrobiologi jarang digunakan
sebab terlalu lama, terlalu banyak sampel yang harus diambil agar hasilnya
nyata secara statistik. Di sisi lain, metode analisa mikrobiologi berguna
untuk menyusun analisis potensi bahaya dan mengkaji ulang bahwa sistem
tersebut bekerja dengan efisien.
10. Menetapkan Tindakan Koreksi Jika Terjadi Penyimpangan
Corrective Action/Tindakan Koreksi adalah setiap tindakan yang
harus diambil apabila hasil pemantauan pada titik kendali kritis
menunjukkan kehilangan kendali. Tindakan koreksi merupakan tindakan
yang harus diambil ketika hasil pemantauan pada CCP menunjukan
kegagalan pengendalian. Semua penyimpangan yang mungkin terjadi tidak
dapat diantisipasi sehingga tindakan perbaikan tidak boleh dilakukan
sebelumnya. Dengan demikian disrankan untuk menduga kasus
penyimpangan yang paling sering terjadi dan atau mendefinisikan
mekanismenya, pengaturannya, pihak yang berwenang, serta
tanggungjawab secara umum untuk diterapkan setelah terjadi
penyimpangan apapun juga.
11. Penyusunan Prosedur Verifikasi
Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan
verifikasi. Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsure-unsur
dari rencana HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah
penerapan metode, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya
disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana
HACCP (SNI, 1998). Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan
bahwa sistem HACCP bekerja efektif.
Tahapan ini meliputi : Prosedur pengkajian, pengujian, dan audit
untuk mengkaji ulang bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif, dan
modifikasi yang harus dibuat di dlaam sistem HACCP dan dokumen-
dokumen pendukungnya ketika proses atau produk dimodifikasi.
12. Penetapan Prosedur Pencatatan yang Efektif
Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai
dengan sifat dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis
dan tepat sangatlah penting untuk aplikasi yang efisien dan penerapan
sistem HACCP yang efektif.
Sistem ini juga harus menjelaskan bagaimana orang-orang yang
ada di dalam pabrik dilatih untuk menerapkan rencana HACCP dan harus
memasukan bahan-bahan yang digunakan dalam pelatihan pekerja.
Tahapan penetapan prosedur pencatatan/dokumentasi dari rencana
HACCP umumnya dilaksanakan sebelum dilakukannya penetuan prosedur
verifikasi, akan tetapi dapat pula dilakukan setelah prosedur verifikasi
selesai disusun. Jika dokumentasi rencana HACCP disusun setelah
prosedur verifikasi dilaksanakan, maka dokumen HACCP juga mencakup
prosedur verifikasi yang telah ada.
BAB V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. HASIL PENGAMATAN GMP
1. Lokasi
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri berlokasi di kawasan industri
Pulogadung dengan lingkungan yang strategis jauh dari daerah pesawahan
sehingga PT. Ciptayasa Pangan Mandiri relatif aman dari serangan hama.
Lokasi yang merupakan kawasan industri ini menyebabkan lokasi pabrik
jauh dari tempat pembuangan sampah, tempat-tempat kumuh, barang-
barang bekas dan cukup jauh dari pemukiman penduduk.
2. Bangunan
Bangunan pabrik di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri mempunyai
desain yang cukup baik, yang mana tiap proses produksi cukup luas dan
diberi sistem pencahayaan yang cukup. Tetapi tata letak ruangan pabrik
kurang sesuai dengan urutan proses produksi dimana gudang bahan baku
jauh dari tempat pengiriman bahan baku. Lantai bangunan pabrik terbuat
dari keramik sehingga tahan terhadap air, garam, basa atau asam.
Bangunan pabrik PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdiri dari
beberapa ruangan. Ruangan produksi terbagi menjadi dua ruangan yang
cukup luas. Di ruangan ini suhu ruangan dipertahankan pada 15-18 °C.
Ruang gudang dibagi menjadi empat ruangan yaitu ruangan gudang bahan
baku dengan suhu 4-6 °C, ruangan gudang karantina, ruangan gudang
kemasan dengan suhu normal dan ruangan gudang penyimpanan produk
akhir dengan suhu –2-0 °C. Tata letak ruangan produksi PT. Ciptayasa
Pangan Mandiri dapat dilihat pada Lampiran 1.
3. Peralatan
Peralatan yang digunakan umumnya terbuat dari stainless steel
yang aman untuk produk makanan sehingga tidak mudah korosif dan
mudah untuk dibersihkan. Peralatan yang digunakan terdiri dari mixer
29
(pengaduk adonan), alat pengepress adonan, timbangan adonan, alat
laminating dan foulding, trolley, oven, dan ayakan.
4. Fasilitas Sanitasi dan Higiene Karyawan
Fasilitas higiene karyawan di luar ruang produksi meliputi fasilitas
mencuci tangan dengan sabun dan air yang mengalir, tempat MCK, ganti
pakaian dan toilet cukup tersedia. Sedangkan fasilitas higiene karyawan di
dalam ruang produksi hanya terdiri dari fasilitas mencuci tangan dengan
air yang mengalir. Sedangkan sabun untuk mencuci tangan tidak tersedia
di dalam ruang produksi.
Pada higiene karyawan masih ditemukan kekurangan pelaksanaan
GMP pada saat berproduksi, antara lain masih ada kebiasaan buruk yang
dilakukan seperti tangan yang menggaruk bagian tubuh, memakai gelang
dan cincin, dan kadang-kadang ada sebagian rambut yang tidak tertutupi.
5. Bahan dan Proses Pengolahan
Proses pembuatan croissant membutuhkan beberapa bahan baku
seperti tepung terigu, gula, garam, susu, improver, dan yeast. Proses
pengolahannya dimulai sejak masuknya raw material yang ditempatkan di
ruang karantina untuk dilakukan uji fisik. Setelah itu raw material
dimasukkan ke dalam gudang bahan baku dengan suhu ruangan
dipertahankan 4-6 0C.
Setelah dilakukan penimbangan, dibuat adoan dan diproses pada
polyline untuk masing-masing produk. Produk kemudian di “baking”
setelah sebelumnya tahap resting dilakukan.
6. Produk Akhir, Packaging, dan Penyimpanan
Setelah selesai, produk kemudian dikemas dengan kemasan
khusus, terbuat dari kardus yang relatif tahan air. Selama pengemasan,
sebagian produk diambil sebagai sample untuk dilakukan uji organoleptik
oleh QC. Produk yang telah dikemas, kemudian disimpan dalam gudang
penyimpanan produk akhir dengan suhu ruangan dipertahankan –2-0 0C.
30
7. Pemeliharaan Sarana Pengolahan dan Kegiatan Sanitasi
Kegiatan sanitasi terdiri dari sanitasi terhadap alat-alat produksi,
sanitasi karyawan, dan sanitasi ruangan. Kegiatan sanitasi peralatan
dilakukan dengan menggunakan sabun pencuci bahkan menggunakan air
panas. Kegiatan sanitasi rutin dilakukan yang meliputi pembersihan alat-
alat produksi.
Kegiatan sanitasi di ruang produksi terdiri dari 3 jenis, yaitu
kegiatan sanitasi yang dilakukan 2 minggu sekali, 2 kali seminggu, dan
setiap hari. Sanitasi setiap hari meliputi pembersihan lantai dan peralatan.
Enviromental daily check list PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dapat dilihat
pada Lampiran 5. Sedangkan sanitasi 2 kali seminggu adalah pencucian
pakaian seragam kerja, dan pembersihan sepatu pegawai produksi.
Kegiatan sanitasi 2 minggu sekali adalah pest control yang meliputi
spraying (penyemprotan), dusting (penyerbukan), fogging (pengasapan),
dan bating (pengumpanan).
Spraying menggunakan colt trivos 8 liter air/160 cc untuk area
produksi dan pemakaiannya hanya pojok dan celah-celah. Dusting
menggunakan siper metrin 100 gram untuk area receaving, fogging
menggunakan zeta metrin 5 liter solar/150 cc untuk area luar pabrik, dan
bating (jebakan) dengan menggunakan brolly vacuum 3 gram untu semua
area produksi.
8. Transportasi
Distribusi dan transportasi produk akhir dilakukan oleh PT.
Ciptayasa Pangan Mandiri sendiri. Pengawasan distribusi dilakukan oleh
bagian PPIC. Apabila terjadi kerusakan kemasan, kebocoran selama
transportasi maka harus membuat berita acara mengenai penyebab
kerusakan tersebut. Transportasi produk menggunakan mobil box yang
suhunya dipertahankan –2-0 0C, dalam kondisi seperti ini mutu produk
akan terjaga selama proses pengiriman.
31
B. HASIL PENGAMATAN SSOP
1. Keamanan Air
Air yang digunakan pada proses produksi berasal dari air PAM.
Air PAM tersebut kemudian didinginkan dengan alat pendingin, karena
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri menggunakan air dingin untuk adonan.
Sedangkan untuk sanitasi, MCK, dan pencucian peralatan/perlengkapan
produksi menggunakan air biasa. Hasil pengujian laboratorium terhadap
air di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dapat dilihat pada lampiran 4.
2. Kondisi dan Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Makanan
Semua peralatan yang kontak dengan makanan/produk akhir
terbuat dari stainless steel. Hal ini bertujuan untuk mencegah cemaran fisik
dari korosi logam peralatan produksi
Proses pembersihan permukaan yang kontak dengan makanan
terdiri dari pembersihan peralatan rutin dan clean in place. Seragam
produksi dibersihkan setiap 3 hari sekali oleh petugas kebersihan. Masker
penutup hidung dan mulut diganti setiap setelah selesai produksi.
3. Pencegahan Kontaminasi Silang dan Perlindungan Makanan
Pencegahan kontaminasi silang dilakukan mulai dari raw material
yang baru masuk sampai penyimpanan produk akhir. Raw material yang
akan digunakan untuk proses produksi juga harus dibersihkan bagian luar
kemasannya sebelum dikirim ke ruang produksi. Hal ini bertujuan untuk
mencegah kontaminasi silang dari kotoran yang berasal dari kemasan raw
material.
4. Pemeliharaan Fasilitas Sanitasi
Pemeliharaan fasilitas sanitasi terdiri dari kegiatan sanitasi di ruang
produksi, gudang, dan ruang MCK. Kegiatan sanitasi di ruang produksi
dan ruang MCK dilakukan setiap hari, sedangkan di gudang dilakukan
setiap seminggu sekali.
32
5. Penyimpanan yang Tepat
Penyimpanan produk akhir diletakkan terpisah dengan raw
material. Selain itu, sistem yang digunakan yaitu FIFO (First In First Out),
yaitu produk akhir yang production date lebih lama dikeluarkan terlebih
dahulu.
6. Kontrol Kesehatan
PT. Ciptayasa Pangan Mandiri tidak melakukan check-up
mengenai kesehatan pekerjanya. PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya
menyediakan satu hari dalam seminggu pelayanan kesehatan dengan
menghadirkan dokter gratis.
7. Penanganan Hama Pabrik
Hama pabrik yang sering muncul di sekitar PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri terdiri dari serangga dan tikus. Oleh karenanya dilakukan kegiatan
sanitasi setiap dua minggu sekali, yaitu pest control yang meliputi
spraying (penyemprotan), dusting (penyerbukan), fogging (pengasapan),
dan bating (pengumpanan). Pest and Rodent Control Report dapat dilihat
pada Lampiran 7.
Spraying menggunakan colt trivos 8 liter air/160 cc untuk area
produksi dan pemakaiannya hanya pojok dan celah-celah. Dusting
menggunakan siper metrin 100 gram untuk area receaving, fogging
menggunakan zeta metrin 5 liter solar/150 cc untuk area luar pabrik, dan
bating (jebakan) dengan menggunakan brolly vacuum 3 gram untu semua
area produksi.
C. HACCP PLAN
1. Menyusun Tim HACCP
Di PT Ciptayasa Pangan Mandiri belum terbentuk tim HACCP,
sehingga keinginan perusahaan untuk lebih meningkatkan keamanan
33
pangan masih menghadapi kendala. Dalam perkembangannya, tim ini
sangat diperlukan dalam pelaksanaan HACCP di perusahaan tersebut.
2. Mendeskripsikan produk
Produk yang dihasilkan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri secara
umum terbagi menjadi tiga yaitu puff pastry, croissant dan cookies.
Croissant merupakan produk roti pilihan yang enak, gurih dan diperkaya
dengan butter berkualitas. Secara umum deskripsi produk croissant dapat
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.Deskripsi Produk Croissant
Produk Keterangan
Komposisi
Utama
Tepung terigu (60%), Air(30%), Mentega(6%)
Gula pasir, ragi, dan lain-lain(4%)
Kemasan Terbuat dari karton yang tebal
Kondisi
Penyimpanan
Produk disimpan dalam gudang penyimpanan dengan
suhu –180C.
Metode
Distribusi
Produk diangkut ke dalam mobil box yang
dipertahankan suhunya sekitar –180C
Shelf Life 4 Bulan
Konsumen Dikhususkan untuk masyarakat yang mempunyai
status sosial menengah keatas.
Produk croissant yang dihasilkan ada beberapa jenis, diantaranya
Danish Raisin, Danish Chocolate, Butter Croissant, Danish P. Sheet,
Smoked Beef, Almond Croissant dan Cheese Bechamel Croissant.
Diantara jenis produk croissant tersebut ada beberapa produk croissant
yaitu Danish Raisin, Danish Chocolate dan Butter Croissant yang
diproduksi yang mana fillingnya dalam keadaan matang yang sering
ditandai dengan RTE. Sedangkan Almond, Smoke Beef dan Cheese
Croissant fillingnya dilakukan setelah proses baking.
Semua produk croissant yang diproduksi PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri produk akhirnya dalam keadaan beku, sehingga setiap konsumen
34
yang membeli produk ini harus membakarnya kembali. Hal ini dilakukan
supaya konsumen dapat merasakan croissant yang hangat dan renyah.
Kondisi seperti ini menyebabkan harga produk relatif mahal sehingga
perusahaan dalam pemasaran produk croissant melakukan segmentasi
konsumen dengan kondisi ekonomi menengah ke atas.
3. Identifikasi Pengguna
Produk Croissant mempunyai segmen pasar untuk kalangan
menengah ke atas, biasanya konsumen mengkonsumsi croissant untuk
kegiatan-kegiatan seperti rapat, sebagai hidangan penutup, dan lain-lain.
4. Diagram Alir dan Memverifikasinya
Proses produksi produk croissant disajikan dalam bentuk diagram
alir, diagram alir berikut hasil verifikasi di lapangan pada waktu proses
produksi. Dimulai dari penerimaan bahan baku yang dilakukan pengujian
secara visual dan pemeriksaan terhadap label bahan baku, kemudian
dilakukan penimbangan bahan baku yang disesuaikan dengan resep QC,
setelah bahan baku siap, kemudian dialkukan pencampuran yang meliputi
3 tahapan yaitu dry mix, mix I yang menggunkaan kecepatan low, dan
Mixing II yang menggunakan kecepatan high.
Setelah adonan sudah dalam bentuk lembaran-lembaran, dilakukan
pengisian (filling) tergantung dari jenis apa yang ingin dibuat. Setelah
diistirahatkan beberapa menit, kemudian dilakukan proofing yang
bertujuan untuk mendapatkan volume produk yang diinginkan, lalu
dilakukan pemanggangan (Baking), dan akhirnya produk disimpan
(freezing) dengan sebelumnya dilakukan resting dan packaging.
Diantara jenis produk croissant tersebut ada beberapa produk
croissant yaitu Danish Raisin, Danish Chocolate dan Butter Croissant yang
diproduksi yang mana fillingnya dalam keadaan matang yang sering
ditandai dengan RTE. Sedangkan Almond, Smoke Beef dan Cheese
Croissant fillingnya dilakukan setelah proses baking.
Secara lebih jelas, proses produksi croissant disajikan dalam bentuk
diagram alir berikut:
35
Tabel 2. Diagram Alir Proses Produksi Danish Raisin Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Danish Raisin Waktu Suhu Waktu Telur Air Garam Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 1 0,5 5 180 10-20 15-18 10-20 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit Kg Liter Gram 0C Menit 0C Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Filling
Resting II
Proofing
Glazing
Baking
Resting III
Freezing
Packing
Storage
36
Tabel 3. Diagram Alir Proses Produksi Danish Raisin Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Danish Cokelat Waktu Suhu Waktu Telur Air Garam Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 1 0,5 5 180 10-20 15-18 10-20 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit Kg Liter Gram 0C Menit 0C Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Filling
Resting II
Proofing
Glazing
Baking
Resting III
Freezing
Packing
Storage
37
Tabel 4. Diagram Alir Proses Produksi Butter Croissant Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Butter Waktu Suhu Waktu Telur Air Garam Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 1 0,5 5 180 10-20 15-18 10-20 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit Kg Liter Gram 0C Menit 0C Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Filling
Resting II
Proofing
Glazing
Baking
Resting III
Freezing
Packing
Storage
38
Tabel 5. Diagram Alir Proses Produksi Almond Croissant Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Almond krim Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 180 10-20 15-18 10-20 15 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit 0C Menit 0C Menit Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Resting II
Proofing
Baking
Resting III
Filling
Resting
Freezing
Packing
Storage
39
Tabel 6. Diagram Alir Proses Produksi Smoked Beef Croissant Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Daging Sapi Asap Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 180 10-20 15-18 10-20 15 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit 0C Menit 0C Menit Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Resting II
Proofing
Baking
Resting III
Filling
Resting
Freezing
Packing
Storage
40
Tabel 7. Diagram Alir Proses Produksi Cheese Bechamel Croissant Langkah
ke Proses Parameter Kontrol Kondisi Satuan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Kondisi visual, label produk Tepung, gula, garam, susu, Air dingin+es Kecepatan Waktu Suhu tepung Suhu adonan Kecepatan Waktu Suhu air Kecepatan Waktu Berat adonan Suhu adonan Ukuran adonan Tambah butter Skala pressing adonan Waktu Suhu Ukuran adonan Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Suhu Waktu Cheese Waktu Suhu Waktu Suhu label suhu
Sesuai resep QC 8-10 Low 5 8-10 13-15 Low 6 0-2 High 10 5,8 13-15 40x30x4 5,5 60 -2 – 0 70 x 54,5 x 1 15 30 100-120 180 10-20 15-18 10-20 15 -35 1 6-10 -20
0C Menit 0C 0C Menit 0C Menit Kg 0C Cm Detik Menit 0C Cm Menit 0C Menit 0C Menit 0C Menit Menit 0C Jam 0C 0C
Penerimaan Bahan baku
Scalling
Dry Mix
Mixing 1
Mixing II
Dividing
Pressing
Resting
Laminating
Resting II
Proofing
Baking
Resting III
Filling
Resting
Freezing
Packing
Storage
41
5. Analisa Bahaya dan Tindakan Pencegahan
Analisa bahan baku produksi produk Croissant dilihat dari bahaya
biologi, kimia, dan fisik lebih banyak disebabkan dari suplier yang tidak
memnuhi standar yang telah disepakati. Bahan baku tepung, air, garam,
dan telur dikhawatirkan mengandung ketiga bahaya tadi, sedangkan butter
dan daging sapi lebih memungkinkan adanya bahaya biologi. Selain itu,
penyimpanan bahan baku juga harus diperhatikan karena akan
menyebabkan bahaya biologi yang disebabkan mikroba patogen.
Upaya pengendalian dari analisa bahaya yang diperoleh tersebut
adalah dengan adanya pengujian visual bahan baku sebelum bahan baku
dimasukan ke gudang, khusus untuk air harus dilakukan spesifikasi standar
air industri pangan.
Analisa bahaya untuk proses produksinya semuanya lebih
dikhawatirkan karena adanya bahaya biologi yang disebabkan karena
kontaminasi silang dari alat dan pekerja, dan juga kontaminasi udara dari
pekerja. Upaya pencegahan yang dilakukan adalah dengan melakukan
kontrol suhu dan waktu
Analisa bahaya bahan baku dan proses produksi lebih lengkapnya
disajikan pada lampiran 12.
6. Penetapan Critical Control Point
Dari semua bahan baku yang digunakan oleh PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri hanya air dan daging sapi asap yang dikategorikan sebagai CCP.
Hal ini dikarenakan air secara biologi dikhawatirkan masih mengandung
mikroba pathogen, pencemaran logam, debu, dan kerikil, sedangkan
daging asap yang dikhawatirkan terjadinya kontaminasi dari mikroba
pathogen.
Penentuan CCP proses produksi croissant dapat dilihat pada
lampiran 18. Pada proses tersebut hanya terdapat satu Critical Control
Point yaitu pada tahap pengayakan, resting, freezing, packing, dan storage.
Menurut SNI (1998) CCP merupakan suatu langkah pengendalian, tahapan
42
atau prosedur dari suatu proses yang perlu sekali diterapkan untuk
mencegah atau meniadakan bahaya keamanan pangan atau menguranginya
sampai pada tingkat yang diterima. Proses pengayakan bertujuan untuk
menghilangkan cemaran fisik pada bahan baku khususnya tepung terigu.
Proses pengayakan dimasukkan ke dalam CCP karena pada proses ini
masih ada kemungkinan cemaran fisik berupa batu, serangga, dan cemaran
fisik yang lainya, dan pada tahap selanjutnya tidak ada lagi proses
pengayakan untuk menghilangkan atau mencegah cemaran fisik tersebut.
Sehingga dapat menimbulkan bahaya keamanan bagi konsumen.
Proses resting, freezing, packing, dan storage dikategorikan
sebagai CCP karena dilihat dari pentingnya control suhu dan waktu yang
tepat, karena kalau suhu dan waktu berada diluar batas, maka akan
berpengaruh pada ketahanan produk itu sendiri.
Pengendalian terhadap penyimpanan bahan baku, kemasan dan
produk akhir serta pembersihan ruangan masuk ke dalam kategori GMP
(Sofwan, 2002). Sedangkan kategori QCP terdiri dari penerimaan bahan
baku yang baru datang, pengambilan/penimbangan, pencampuran,
penimbangan adonan, pengepressan, laminating, foulding, filling, dan
packaging. Penerimaan bahan baku yang baru datang masuk ke dalam
kategori QCP karena pada tahap ini ada proses pengujian visual bahan
baku sebelum digunakan untuk proses selanjutnya. Pengendalian terhadap
penyimpanan bahan baku, kemasan dan produk akhir serta pembersihan
ruangan masuk ke dalam kategori GMPs. Kondisi penyimpanan dan
ruangan harus dalam keadaan bersih untuk menghindari kontaminasi
silang pada bahan yang disimpan. Kebersihan ruangan harus terjaga dan
terjadwal dengan baik. Daily working enviromental officer check list dapat
dilihat pada Lampiran 10.
Pada proses pengambilan dan penimbangan bahan baku, personil
produksi harus mengambil dan menimbangnya sesuai dengan prosedur
kerja. Sebelum kegiatan produksi berlangsung, biasanya personil produksi
memeriksa dan mengkalibrasi alat timbangan sebelum digunakan pada
proses pencampuran. Pada saat pencampuran, personil produksi harus
43
memperhatikan cara produksi yang baik dan higienis. Penggunaan
seragam produksi yang benar dan cara produksi yang baik akan mencegah
kontaminasi silang selama proses pencampuran.
Pada saat penimbangan adonan, biasanya personil produksi
memakai sarung tangan dan menggunakan pisau untuk memotong adonan.
Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang dari
pekerja. Pada proses pengepresan, foulding, dan laminating, pekerja
menggunakan alat pengepresan dan biasanya dilakukan oleh satu orang,
pekerja tersebut menggunakan masker dan sarung tangan untuk mencegah
terjadinya kontaminasi.
Pada proses filling biasanya dikerjakan oleh banyak pekerja. Hal
ini disebabkan pada proses filling ini mesin otomatis hanya satu buah,
sehingga prosesnya dilakukan secara manual dan memerlukan banyak
tenaga pekerja. Proses packaging juga merupakan QCP. Kemasan yang
digunanakan terbuat dari kardus yang mempunyai struktur kaku dan relatif
tahan air.
7. Menentukan Batas Kritis, Prosedur Pemantauan dan Tindakan
Koreksi
Bahan baku yang dikategorikan sebagai CCP (air dan daging sapi
asap) mempunyai batas kritis untuk air adalah tidak berbau, tidak berasa,
dan tidak keruh, sedangkan untuk daging sapi asap batas kritisnya adalah
tidak berlendir. Prosedur pemantauan untuk bahan baku air adalah
supervisor sanitasi yang melakukan pemeriksaan 3 bulan sekali, dan
melakukan water treatmentn dan visual control. Sedangkan untuk tindakan
koreksinya adalah dengan menghentikan pemakaian air bila hasil tidak
sesuai dengan standar air bersih dan air minum.
Prosedur pemantauan untuk bahan baku daging sapi asap adalah
melalui QC raw material dengan memeriksa kadaluarsa bahan dan
memeriksa kedatangan barang di gudang bahan baku disesuaikan dengan
spec. Sedangkan untuk tindakan koreksinya adalah dengan membuat surat
retur barang dan dikembalikan ke supplier bila bahan rusak.
44
Secara umum proses produksi croissant di PT. Ciptayasa Pangan
Mandiri harus mengendalikan bahaya dan batas kritis yang diakibatkan
oleh cemaran fisik dan kimia serta kontaminasi silang. Bahaya
mikrobiologi tidak terlalu signifikan dalam proses produksi croissant,
karena umumnya bahan baku yang digunakan dan proses produksinya
dilakukan dalam kondisi suhu yang dingin. Batas kritis, Prosedur
Pemantauan, dan Tindakan Koreksi untuk produk croissant untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada lampiran 16.
9. Prosedur Verifikasi dan Sistem Pencatatan
Kegiatan verifikasi untuk bahan baku air dan daging sapi masing-
masing dengan review hasil oleh suverpisor sanitasi dan review hasil oleh
supervisor QC. Sedangkan untuk sistem pencatatannya adalah dengan
form pemeriksaan bahan baku (air dan daging sapi).
Kegiatan verifikasi untuk proses produksi (pengayakan, resting,
freezing, packing, dan storage) adalah dengan memperbaiki dan
pemeriksaan oleh bagian QC produksi. Sedangkan sistem pencatatannya
adalah dengan checklist suhu, checklist proses pengemasan, dan checklist
penyimpanan produk.
Verifikasi dan dokumentasi HACCP Plan dapat dilihat pada
lampiran 17.
BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Secara umum pelaksanaan GMP di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri
telah memenuhi persyaratan GMP menurut Menkes 1978. Tetapi dalam
pelaksanaan GMP masih ditemukan kekurangan, yaitu pada higiene dan
kebiasaan karyawan pada saat berproduksi. Masalah ini disebabkan
kurangnya kesadaran karyawan akan pentingnya GMP dan cara kerja yang
higienis.
Berdasarkan identifikasi dan penetapan CCP, dari semua bahan
baku yang digunakan oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya air dan
daging sapi asap yang dikategorikan sebagai CCP. Hal ini dikarenakan air
secara biologi dikhawatirkan masih mengandung mikroba pathogen,
pencemaran logam, debu, dan kerikil, sedangkan daging asap yang
dikhawatirkan terjadinya kontaminasi dari mikroba pathogen.
Dalam proses produksi croissant, terdapat beberapa Critical
Control Point (CCP), diantaranya tahap pengayakan, resting, freezing,
packing, dan storage. Proses pengayakan dimasukkan ke dalam CCP karena
pada proses ini masih ada kemungkinan cemaran fisik berupa batu, serangga,
dan cemaran fisik yang lainya, dan pada tahap selanjutnya tidak ada lagi
proses pengayakan untuk menghilangkan atau mencegah cemaran fisik
tersebut, sehingga dapat menimbulkan bahaya keamanan bagi konsumen.
Proses resting, freezing, packing, dan storage dikategorikan sebagai CCP
karena dilihat dari pentingnya control suhu dan waktu yang tepat, karena kalau
suhu dan waktu berada diluar batas, maka akan berpengaruh pada ketahanan
produk itu sendiri.
Peluang dan jenis bahaya yang terdapat pada bahan baku meliputi
bahaya mikroba, kimia dan bahaya fisik. Semua bahan baku yang digunakan
di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri disimpan di gudang penyimpanan dan
dalam keadaan dingin (suhu dipertahankan 6-8 ºC). Bahaya kimia yang
terdapat pada semua bahan baku dikategorikan bukan CCP karena ada seleksi
yang ketat terhadap supplier bahan baku. Bahaya fisik pada bahan baku
46
croissant juga bukan merupakan masalah yang kritis karena seleksi yang
ketat terhadap supplier dilakukan uji visual terhadap bahan baku yang baru
datang.
Pada proses produksi croissant terdapat beberapa Control Point
(CP) yang mencakup penyimpanan bahan baku, kemasan dan produk akhir
serta pembersihan ruangan. Selain itu penerimaan bahan baku yang baru
datang, pengambilan/penimbangan, pencampuran, penimbangan adonan,
pengepressan, laminating, filling, dan packaging.
B. SARAN
1. Perlu adanya peningkatan kesadaran karyawan terhadap sanitasi dan
HACCP.
2. Perusahaan disarankan secepatnya membentuk tim HACCP
3. Perlu adanya pertemuan rutin antara karyawan dan tim HACCP untuk
membahas keluhan dan kesulitan karyawan dalam pelaksanaan GMP.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim...1996. Undang-undang Republik Indonesia No.7 tentang pangan.
Kantor Menteri Negara Urusan Pangan, Jakarta. Anonymous. 1986. Current Good Manufacturing Practice in Manufacturing,
Packaging, or Holding Human Food. Food and Drugs Administration (FDA), Center for Food Safety and Applied Nutrition. Washington, D. C.
Buckle, K. A., R. A. Edwards, G. H. Fleet dan M. Wooton. 1987. Ilmu
Pangan (H. Purnomo dan Adiono, penerjemah). UI Press, Jakarta. DEPTAN. 2000. Pedoman Pelaksanaan Verifikasi Sistem HACCP.
Pedoman Mutu No. 07. Departemen Pertanian. Desrosier, N. W. 1988. Fundamental of Food Freezing. Terjemahan.
Muljohardjo. UI Press. Jakarta. Duncan, A. O. 1942. Food Processing. Turnert. Smith and Company.
Atlanta. Georgia. Fardiaz, D. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi
Pangan dan Gizi. FATETA. IPB, Bogor. Fardiaz, D. 2001. Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan Berbahaya
Secara Total. Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan Berbahaya, Badan POM. Jakarta.
FDA. 1995. Sanitation, Sanitary Regulation and Voluntary Programs. Di
dalam G. Mariot, Norman (ed). Principles of Food Sanitation, Hal. 7. Third Edition. Chapman and Hall, New York.
Herschdoerfer, S. M. 1968. Food Science and Technology A Series of
Monographs. Vol. 2. Academic Press, London and New York. Manley, D. J. R. 1991. Technology of Biscuit Crackers and Cookies. Flece
Horwood Limited Publishing. Mortimore, S. Dan Wallace. 1994. HACCP : A Practical Approach.
Chapman and Hall. London. Pierson, M. P. and D. A. Corlett, Jr. 1992. HACCP: Principles and
Aplications Chapman and Hall Publ., New York.
48
Rahayu, W. P., dan H. Nababan. 2006. Laporan Workshop Pengembangan Strategi Nasional Penyuluhan Keamanan Pangan Terpadu : Piagam Bintang. Direktorat Surveilan dan Penyuluhan Keamanan Pangan, Badan POM. Jakarta.
Stevenson, K. E. dan D. T. Bernard. 1999. HACCP : A Sistematic
Approach to Food Safety. The Food Processors Institute. Washington, D. C.
Wilson, C. L. dan S. Droby. 2001. Microbial Food Contamination. CRC
Press. New York. Winarno, F. G. 1997. Naskah Akademis Keamanan Pangan. IPB Press,
Bogor. Winarno, F. G. 1994. Sterilisasi Komersial Produk Pangan. PT. Gramedia
Puataka Utama, Jakarta. Winarno, F. G. dan Surono. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri
Pangan. M-Brio Press. Bogor.
74
Lampiran 12. Analisa Bahaya pada Bahan Baku dan Proses Produksi Langkah ke
Tahap/Input Bahaya Penyebab/Justifikasi bahaya Upaya Pengendalian
Penerimaan Bahan Baku • Tepung
• Air
• Garam
• Telur
• Butter
• Daging sapi asap
• Penyimpanan bahan baku
Penimbangan bahan
Biologi : Spora kapang Kimia : Residu Sulfit Fisik : kotoran, potongan logam, dan sebagainya Biologi : mikroba patogen Kimia : residu Fisik : logam, kerikil. Biologi Kimia Fisik : kotoran Biologi : bakteri patogen Kimia : residu Fisik : Kotoran Biologi Biologi Biologi : mikroba patogen dan pembusuk Biologi
Suplier tidak memenuhi standar yang telah disepakati Kondisi air tanah yang tidak memenuhi standar Kontaminasi pekerja, bahan kimia Suplier tidak memenuhi standar yang disepakati Kesalahn penggunaan yang memungkinkan lipolitik tumbuh, kapang Kesalahan dalam penerimaan dan penyimpanan
Kontaminasi alat,suhu penyimpanan salah Kontaminasi udara dan pekerja
Ada pengujian visual sebelum dimasukan ke gudang. Kondisi ruangan terjaga kebersihannya Spesifikasi standar air industri pangan GMP/SSOP
74
Proses Produksi • Mixing • Dividing
• Pressing
• Resting
• Laminating
• Resting II
• Resting III
• Filling
• Freezing
• Packing
• Storage
Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi Biologi
Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Suhu penyimpanan salah, kontaminasi alat Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Suhu penyimpanan salah, kontaminasi alat Suhu penyimpanan salah, kontaminasi alat Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Kontaminasi silang dari alat dan pekerja Kontaminasi silang dari alat dan pekerja
Kontrol suhu dan waktu Kontrol suhu dan waktu Kontrol suhu dan waktu Kontrol suhu dan waktu GMP/SSOP Kontrol suhu
74
Larnpiran 17. Rencana HACCP Plan produk Croissant di PT Ciptayasa Pangan Mandiri
Lang-kah
Prinsip 1
Prinsip 2
Prinsip 3
Prinsip 4
Prinsip 5
Prinsip 6 Prinsip 7
Tahap/ input
Bahaya
Tindakan Pengendalian/pencegahan
CCP Batas kritis
Pemantauan Tindakankoreksi Verifikasi
What Where How When Who What&who
What&who
Bahan Baku 1 Air Berbagai
pathogen, pencemaran logam, debu, dan kerikil
Spesifikasi standar air industri pangan
CCP1 Tidak berbau Tidak berasa Tidak keruh
SpesifikasiBahan baku, Benda asing
Tem-pat suplai air
Inspek-si sumber air, visua1 control
Setiap Peng-gunaan air
Pers onil sanita-si
Hentikan Pemakai-an air
Review hasil oleh supervisor sanitasi
Form pemeriksaan air
2 Daging sapi asap
Kontamina- si mikroba pathogen
Meminta sertifikat mutu
CCP2
Tidak berlendir
SpesifikasiBahan baku
Kemas an
Inspek-si peneri-maan bahan
Setiap barang datang
QC raw mate- rial
Dibuat surat retur barang dan dikembalikan pada supplier
Review hasil oleh supervisor QC
Form pemeriksaan bahan baku
74
3 Pengayakan bahan baku
Secara fisik adanya benda asing
Spesifikasi CCP3
Secara fisik Bersih
SpesifikasiBahan baku
Kemas an
Inspek-si peneri-maan bahan
Setiap barang dating dan penga-yakan
QC raw mate-rial
Dibuat surat retur barang dan dikembalikan pada supplier
Review hasil oleh supervisor QC
Form pemeriksaan air
4 Resting
Kontaminasi mikroba, adanya benda asing
Control suhu dan waktu yang tepat
CCP4 Suhu -2 -0°C Waktu 10- 15 menit
Suhu dan waktu resting
Blast chiler
Pengaturan waktu dan suhu
Setiap melaku-kan resting
QC produksi
Ketaha-nan produk bila suhu diluar batas
Perbaiki dan pemeriksaan oleh QC produksi
Checklist suhu
5
Freezing
Kontaminasi mikroba
Control suhu dan waktu yang tepat
CCP5
Suhu blast Freezer -30 -(-35 °C) Waktu minimum1 jam
Suhu dan waktu freezing
Blast freezer
Pengaturan suhu dan waktu
Setiap melak ukan pemb ekuan
QC prod uksi
Ketaha-nan produk bila suhu diluar batas
Perbaiki dan pemeriksaan check list oleh QC produksi
Check list suhu
74
6
Packing
Kontaminasi mikroba, adanya benda asing
Penerapan GMP dan SSOP
CCP6
Suhu ruangan6,5 - 9 °C Bebas benda asing Hygiene pekerja
Kebersihankemasan
Ruang penge masan
Checklist Penge-masan
Setiap dilaku-kan pengemasan
Lead er pengemasan
Prosedur SSOP, reject produk
Pemerik-saan checklist oleh QC produksi
Checklist proses pengema-san
7 Storage
Kontaminasi mikroba, adanya benda asing
Control suhu
CCP7
Suhu ruangan -18 - (-20°C) Sanita-si ruangan
Kondisi penyimpanan produk
Ruang penyi mpana n
Checklist penyim-panan
Selama Disim- pan di gudang
Lead er guda ng
Prosedur GMP danSSOP
Pemerik-saan checklist oleh QC produksi
Checklist Penyimpa-nan produk
77
Lampiran 14. Penetapan CCP Bahan Baku Bahan baku
Bahaya
Ql
Q2
Q3
Q4
CCP
Keterangan
• Fisik
N
-
-
-
N
Sebelum proses produksi ada proses pengayakan, penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Tepung terigu
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisika
N
-
-
-
N
> Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
77
Gula
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Susu Bubuk
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
Butter
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan
77
spesifikasi dan sertifikat analisis
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Air
• Biologi
Y
N
Y
N
CCP1
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
Daging asap
• Kimia N - - - N Seleksi dan
77
uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
« Biologi
Y
N
Y
N
CCP 2
Bahan baku disimpan dalarn keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
77
Lampiran 15. Penetapan CCP Proses Produksi Goldfrance Croissant Tahapan Proses
Ql
Q2
Q3
Q4
CCP
Keterangan
1. Penerimaan Bahan Baku yang baru datang
Y
N
N
Ada pengujian visual sebelum dimasukkan ke gudang (QCP). Kondisi ruangan terjaga kebersihannya.
2.1. Penyimpanan Bahan Baku di ruang karantina
N
N
Ruang karantina dibersihkan secara terjadwal (GMPs) dan semua bahan baku berada pada kemasan yang tertutup
2.2. Penyimpanan Bahan Baku di gudang utama
N
N
Gudang utama dibersihkan secara terjadwal (GMPs) dan semua bahan baku berada pada kemasan yang tertutup
2.3. Penyimpanan kemasan/kardus dalam gudang kemasan
N
N
Gudang kemasan dibersihkan secara terjadwal (GMPs)
3. Pengayakan bahan baku
Y
Y
CCP3
Proses ini dilakukan untuk mencegah/menghi lang kan cemaran fisik belum proses produksi, pada proses selanjutnya tidak ada proses untuk meng-hilangkan cemaran fisik tersebut
4. Pengambilan dan penimbangan
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
Pengecekan alat sebelum digunakan (QCP)
5. Pencampuran (Dry mix, mix)
N
N
Pengecekan bagian dalam alat (QCP)
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
6. Penimbangan adonan
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP (QCP)
77
7. Pressing
N
N
Pengecekan bagian dalam alat (QCP)
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
8. Laminating
N
N
Pengecekan alat (QCP) Kondisi yang tidak saniter dari
alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
9. Foulding
N
N
Pengecekan alat (QCP) Kondisi yang tidak saniter dari
alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
10. Resting
Y
Y
CCP4
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja
11. Proofing
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
12. Baking
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
13. Filling
Y
N
-
-
N Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP (QCP)
14. Freezing
Y
Y
-
-
CCP5
Kondisi disimpan dalam keadaan beku
15. Packing
Y
Y
-
-
CCP6
Kondisi produk dalam keadaan beku
16. Storage
Y
Y
-
-
CCP7
Kondisi produk dalam keadaan beku
17.1. Pembersihan lantai ruang produksi
N
N
Lantai ruang produksi dibersihkan dengan cleaning agent setiap selesai produksi (GMPs)
17.1. Pembersihan ruang gudang
N
N
Lantai gudang dan penyimpanan bahan baku dibersihkan secara terjadwal (GMPs)
77
Lampiran 16. Prosedur Koreksi, Penetapan Batas kritis, Pemantauan dan Tindakan pada setiap CCP Langkah ke
Tahapan
Batas Kritis
Prosedur Pemantauan
Tindakan Koreksi
1
Air
Tidak berbau Tidak berasa Tidak keruh
Supervisor sanitasi : Melakukan pemeriksaan 3 bulan sekali;melakukan water treatment Visual control
Hentikan pemakaian air bila hasil tidak sesuai dengan standar air bersih dan air minum
2
Daging sapi asap
Tidak berlendir «
QC raw material : periksa kadaluarsa, cek setiap kedatangan barang di gudang bahan baku Disesuaikan dengan spec
Buat surat return barang dan dikembalikan ke supplier bila bahan rusak Penyimpanan beku
3
Pengayakan bahan baku
Secara fisik bahan bersih
QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Buat surat return bahan dan dikembalikan ke supplier bila bahan rusak
4
Resting
Suhu -2-0 0C Waktu 10-15 menit
Operator, QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
5
Freezing
Suhu -30 - (-35) 0C Waktu 1 jam
Operator, cek QC : Pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
6
Packing
Suhu 6-9 0C Bebas benda asing Hygiene pekerja
Inspeksi QC : cemaran benda asing, pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP, Reject produk
7
Storage
Suhu ruangan -20 0C Sanitasi ruangan
Operator, QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
77
77
Lampiran 18. Checklist Audit HACCP
CHECKLIST AUDIT HACCP I. PENGAWASAN HEWAN PENGERAT/SERANGGA
MIN
MAJ
SER
CR
KET.
1.1. Terdapat benda atau barang atau tempat yang dapat menarik kehadiran hewan pengerat/serangga
1.2. Upava pengawasan binatang pengerat/serangga tidak efektif
1.2.1 Pencegahan 1.2.2 Pembasmian
√
2. SUSUNAN DAN LAY OUT MIN MAJ SER CR KET. 2.1. Kontaminasi tanah memungkinkan tcrjadinya kontaminasi ke dalam fasilitas
√
2.2 Fasilitas 2.2.1. Desain. lay out atau bahan yang
dipergunakan untuk fasilitas tidak dapat dibersihkan dengan mudah atau disuci hamakan. tidak menceah terjadinya kontaminasi
2.2.2. Pemisahan kegiatan melalui pembagian ruang atau cara lainnva tidak memadai sehingga memungkinkan produksi dipalsukan atau terkontaminasi
√ √
2.3. Desain. konstruksi. penempatan atau bahan yang dipergunakan untuk peralatan yang menyebabkan tidak dapat dibersihkan dengan mudah atau disucihamakan
3. PERAWATAN MIN MAJ SER CR KET. 3.1. Atap, langit-langit, dinding. pintu dan penerangan dalam kondisi tidak terawat. Lampu-lampu tidak berpelindung 3.1.1. Daerah-daerah mempengaruhi produk atau
bahan utama kemasan secara langsung 3.1.2 Lain-lain
√
3.2 Lampu tidak cukup terang 3.3. Peralatan yang rusak tidak dipcrbaiki dengan benar atau tidak dipindahkan
3.3.1. Pennukaan peralatan yang berhubungan langsung dengan produk
3.3.2 Lain-lain
4. KEBERSIHAN DAN SANITASI MIN MAJ SER CR KET. 4.1. Peralatan yang kontak langsung dengan produk yang tidak dibersihkan atau disucihamakan terlebih dahulu sebelum dipergunakan
4.2. Peralatan vang tidak kontak langsung dengan produk yang tidak dibersihkan atau disucihamakan
77
terlebih dahulu sebclum dipergunakan
4.3 Kebersihan lingkungan baniuinan tidak mcncukupi
4.4 Metode pembersihan dapat menvebabkan kontaminasi
5. PERSONIL MIN MAJ SER CR KET. 5.1.Personil yang menangani makanan dan prosesing tidak menjaga kebersihan vang tinggi bagi personil
√
5.2. Personil yang menangani makanan dan prosesing tidak melakukan tindakan pengamanan untuk menccgah terjadinya kontaminasi pada makanan
√
5.3 Kontrol 5.3.1. Pengelola fasilitas tidak mempunyai
peraturan yang berlaku untuk melarang orang yang berpenyakit mengkontaminasi produk
5.3.2. Tempat cuci tangan dan tempat mensucihamakan tangan tidak ada atau terletak di tcmpat yang sulit untuk dijangkau
6. KAMAR KECIL MIN MAJ SER CR KET. 6. 1 Jumlah toilet yang berfungsi tidak mencukupi √ 6.2 Bahan-bahan perlengkapan toilet tidak mencukupi
7. SUPLAI AIR MIN MAJ SER CR KET. 7.1. Suplai air tidak aman untuk digunakan 7.2. Perlindungan terhadap membaliknya air limbah. saluran pemindah atau sumber kontaminasi tidak mencukupi
7.3 Suplai air panas tidak mencukupi 8. ES MIN MAJ SER CR KET. 8.1. Tidak dibuat atau ditangani atau digunakan dengan cara vang sehat
√
9. BAHAN-BAHAN KIMIA MIN MAJ SER CR KET. 9.1.Bahan-bahan kimia digunakan atau ditangani dengan cara vang tidak benar
9.2 Bahan-bahan kimia diberi label dengan tidak benar
9.3 Bahan-bahan kimia disimpan ditempat vang tidak benar
10. VENTILASI MIN MAJ SER CR KET.
77
10.1 Kondensasi 10.1.1. Terjadi kondensasi diruangan yang
mempenaruhi produk atau material pengemasan
10.1.2. Kondensasi lainnva
10.2 Sistem pertukaran udara tidak memadai 11. PEMBUANGAN LIMBAH MIN MAJ SER CR KET. 11.1 Pembuangan limbah yang tidak benar pada: 11.1.1 Saluran air 11.1.2 Limbah pengolahan
SUMMARY Penymipangan total
3
3
2
1
Produk termasuk level IV
: Produk beresiko tinggi
Jadwal Frekuensi audit
Rating fasilitas
Frekuensi Audit
Jumlah Penyimpangan
Minor
Major
Serius
Kritis
Level I
Satu kunjungan setiap 2 bulan
0-6
0-5
0
0
Level 11
Satu kunjungan setiap bulan
≥7
6-10
1-2
0
Level 111
Dua kunjungan setiap bulan
NA*
≥11
3-4
0
Level IV
Setiap hari
NA*
NA*
≥5
≥1
NA* = Not Applicable Catalan : Untuk fasititas yang mempunyai rating level II, tidak boleh ada penyimpangan yang Iebih dari 10 kombinasi "Mayor" dan "Serius". Apabila kombinasi "Mayor" dan "Serius" penyimpangannya lebih dari 10, maka fasilitas tersebut akan dirating menjadi level III.
77
Lampiran Diagram Pohon Keputusan Penentuan CCP
Q1 Q2 Q3
* Proceed to your next raw material
** Following the hazard analysis, you are likely to find that this raw material must be managed as a CCP
Is there a hazard associated with this raw material ?
Are you or the customer going to process this hazard out of the product?
No
Proceed*
Yes No
Sensitive raw material. High level of control required
CCP**Is there cross contamination risk to the facility or to other products which will not be controlled?
No
Proceed* Yes
Sensitive raw material. High level of control required CCP**
77
Lampiran 14. Penetapan CCP Bahan Baku Bahan baku
Bahaya
Ql
Q2
Q3
Q4
CCP
Keterangan
• Fisik
N
-
-
-
N
Sebelum proses produksi ada proses pengayakan, penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Tepung terigu
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisika
N
-
-
-
N
> Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
77
Gula
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Susu Bubuk
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
Butter
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan
77
spesifikasi dan sertifikat analisis
• Biologi
N
-
-
-
N
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
• Kimia
N
-
-
-
N
Seleksi dan uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
Air
• Biologi
Y
N
Y
N
CCP1
Bahan baku disimpan dalam keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
• Fisik
N
-
-
-
N
Penerapan GMP, SSOP pada ruangan dan proses produksi
Daging asap
• Kimia N - - - N Seleksi dan
77
uji bahan baku sesuai dengan spesifikasi dan sertifikat analisis
« Biologi
Y
N
Y
N
CCP 2
Bahan baku disimpan dalarn keadaan dingin, penerapan GMP dan cara produksi yang higienis
77
Lampiran 15. Penetapan CCP Proses Produksi Goldfrance Croissant Tahapan Proses
Ql
Q2
Q3
Q4
CCP
Keterangan
1. Penerimaan Bahan Baku yang baru datang
Y
N
N
Ada pengujian visual sebelum dimasukkan ke gudang (QCP). Kondisi ruangan terjaga kebersihannya.
2.1. Penyimpanan Bahan Baku di ruang karantina
N
N
Ruang karantina dibersihkan secara terjadwal (GMPs) dan semua bahan baku berada pada kemasan yang tertutup
2.2. Penyimpanan Bahan Baku di gudang utama
N
N
Gudang utama dibersihkan secara terjadwal (GMPs) dan semua bahan baku berada pada kemasan yang tertutup
2.3. Penyimpanan kemasan/kardus dalam gudang kemasan
N
N
Gudang kemasan dibersihkan secara terjadwal (GMPs)
3. Pengayakan bahan baku
Y
Y
CCP3
Proses ini dilakukan untuk mencegah/menghi lang kan cemaran fisik belum proses produksi, pada proses selanjutnya tidak ada proses untuk meng-hilangkan cemaran fisik tersebut
4. Pengambilan dan penimbangan
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
Pengecekan alat sebelum digunakan (QCP)
5. Pencampuran (Dry mix, mix)
N
N
Pengecekan bagian dalam alat (QCP)
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
6. Penimbangan adonan
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP (QCP)
77
7. Pressing
N
N
Pengecekan bagian dalam alat (QCP)
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
8. Laminating
N
N
Pengecekan alat (QCP) Kondisi yang tidak saniter dari
alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
9. Foulding
N
N
Pengecekan alat (QCP) Kondisi yang tidak saniter dari
alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
10. Resting
Y
Y
CCP4
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja
11. Proofing
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
12. Baking
N
N
Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP
13. Filling
Y
N
-
-
N Kondisi yang tidak saniter dari alat perlengkapan dan cara produksi pekerja dapat diatasi dengan penerapan GMP (QCP)
14. Freezing
Y
Y
-
-
CCP5
Kondisi disimpan dalam keadaan beku
15. Packing
Y
Y
-
-
CCP6
Kondisi produk dalam keadaan beku
16. Storage
Y
Y
-
-
CCP7
Kondisi produk dalam keadaan beku
17.1. Pembersihan lantai ruang produksi
N
N
Lantai ruang produksi dibersihkan dengan cleaning agent setiap selesai produksi (GMPs)
17.1. Pembersihan ruang gudang
N
N
Lantai gudang dan penyimpanan bahan baku dibersihkan secara terjadwal (GMPs)
77
Lampiran 16. Prosedur Koreksi, Penetapan Batas kritis, Pemantauan dan Tindakan pada setiap CCP Langkah ke
Tahapan
Batas Kritis
Prosedur Pemantauan
Tindakan Koreksi
1
Air
Tidak berbau Tidak berasa Tidak keruh
Supervisor sanitasi : Melakukan pemeriksaan 3 bulan sekali;melakukan water treatment Visual control
Hentikan pemakaian air bila hasil tidak sesuai dengan standar air bersih dan air minum
2
Daging sapi asap
Tidak berlendir «
QC raw material : periksa kadaluarsa, cek setiap kedatangan barang di gudang bahan baku Disesuaikan dengan spec
Buat surat return barang dan dikembalikan ke supplier bila bahan rusak Penyimpanan beku
3
Pengayakan bahan baku
Secara fisik bahan bersih
QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Buat surat return bahan dan dikembalikan ke supplier bila bahan rusak
4
Resting
Suhu -2-0 0C Waktu 10-15 menit
Operator, QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
5
Freezing
Suhu -30 - (-35) 0C Waktu 1 jam
Operator, cek QC : Pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
6
Packing
Suhu 6-9 0C Bebas benda asing Hygiene pekerja
Inspeksi QC : cemaran benda asing, pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP, Reject produk
7
Storage
Suhu ruangan -20 0C Sanitasi ruangan
Operator, QC : pemeriksaan setiap proses berlangsung Visual control
Prosedur SSOP dan GMP
77
77
Lampiran 18. Checklist Audit HACCP
CHECKLIST AUDIT HACCP I. PENGAWASAN HEWAN PENGERAT/SERANGGA
MIN
MAJ
SER
CR
KET.
1.1. Terdapat benda atau barang atau tempat yang dapat menarik kehadiran hewan pengerat/serangga
1.2. Upava pengawasan binatang pengerat/serangga tidak efektif
1.2.1 Pencegahan 1.2.2 Pembasmian
√
2. SUSUNAN DAN LAY OUT MIN MAJ SER CR KET. 2.1. Kontaminasi tanah memungkinkan tcrjadinya kontaminasi ke dalam fasilitas
√
2.2 Fasilitas 2.2.1. Desain. lay out atau bahan yang
dipergunakan untuk fasilitas tidak dapat dibersihkan dengan mudah atau disuci hamakan. tidak menceah terjadinya kontaminasi
2.2.2. Pemisahan kegiatan melalui pembagian ruang atau cara lainnva tidak memadai sehingga memungkinkan produksi dipalsukan atau terkontaminasi
√ √
2.3. Desain. konstruksi. penempatan atau bahan yang dipergunakan untuk peralatan yang menyebabkan tidak dapat dibersihkan dengan mudah atau disucihamakan
3. PERAWATAN MIN MAJ SER CR KET. 3.1. Atap, langit-langit, dinding. pintu dan penerangan dalam kondisi tidak terawat. Lampu-lampu tidak berpelindung 3.1.1. Daerah-daerah mempengaruhi produk atau
bahan utama kemasan secara langsung 3.1.2 Lain-lain
√
3.2 Lampu tidak cukup terang 3.3. Peralatan yang rusak tidak dipcrbaiki dengan benar atau tidak dipindahkan
3.3.1. Pennukaan peralatan yang berhubungan langsung dengan produk
3.3.2 Lain-lain
4. KEBERSIHAN DAN SANITASI MIN MAJ SER CR KET. 4.1. Peralatan yang kontak langsung dengan produk yang tidak dibersihkan atau disucihamakan terlebih dahulu sebelum dipergunakan
4.2. Peralatan vang tidak kontak langsung dengan produk yang tidak dibersihkan atau disucihamakan
77
terlebih dahulu sebclum dipergunakan
4.3 Kebersihan lingkungan baniuinan tidak mcncukupi
4.4 Metode pembersihan dapat menvebabkan kontaminasi
5. PERSONIL MIN MAJ SER CR KET. 5.1.Personil yang menangani makanan dan prosesing tidak menjaga kebersihan vang tinggi bagi personil
√
5.2. Personil yang menangani makanan dan prosesing tidak melakukan tindakan pengamanan untuk menccgah terjadinya kontaminasi pada makanan
√
5.3 Kontrol 5.3.1. Pengelola fasilitas tidak mempunyai
peraturan yang berlaku untuk melarang orang yang berpenyakit mengkontaminasi produk
5.3.2. Tempat cuci tangan dan tempat mensucihamakan tangan tidak ada atau terletak di tcmpat yang sulit untuk dijangkau
6. KAMAR KECIL MIN MAJ SER CR KET. 6. 1 Jumlah toilet yang berfungsi tidak mencukupi √ 6.2 Bahan-bahan perlengkapan toilet tidak mencukupi
7. SUPLAI AIR MIN MAJ SER CR KET. 7.1. Suplai air tidak aman untuk digunakan 7.2. Perlindungan terhadap membaliknya air limbah. saluran pemindah atau sumber kontaminasi tidak mencukupi
7.3 Suplai air panas tidak mencukupi 8. ES MIN MAJ SER CR KET. 8.1. Tidak dibuat atau ditangani atau digunakan dengan cara vang sehat
√
9. BAHAN-BAHAN KIMIA MIN MAJ SER CR KET. 9.1.Bahan-bahan kimia digunakan atau ditangani dengan cara vang tidak benar
9.2 Bahan-bahan kimia diberi label dengan tidak benar
9.3 Bahan-bahan kimia disimpan ditempat vang tidak benar
10. VENTILASI MIN MAJ SER CR KET.
77
10.1 Kondensasi 10.1.1. Terjadi kondensasi diruangan yang
mempenaruhi produk atau material pengemasan
10.1.2. Kondensasi lainnva
10.2 Sistem pertukaran udara tidak memadai 11. PEMBUANGAN LIMBAH MIN MAJ SER CR KET. 11.1 Pembuangan limbah yang tidak benar pada: 11.1.1 Saluran air 11.1.2 Limbah pengolahan
SUMMARY Penymipangan total
3
3
2
1
Produk termasuk level IV
: Produk beresiko tinggi
Jadwal Frekuensi audit
Rating fasilitas
Frekuensi Audit
Jumlah Penyimpangan
Minor
Major
Serius
Kritis
Level I
Satu kunjungan setiap 2 bulan
0-6
0-5
0
0
Level 11
Satu kunjungan setiap bulan
≥7
6-10
1-2
0
Level 111
Dua kunjungan setiap bulan
NA*
≥11
3-4
0
Level IV
Setiap hari
NA*
NA*
≥5
≥1
NA* = Not Applicable Catalan : Untuk fasititas yang mempunyai rating level II, tidak boleh ada penyimpangan yang Iebih dari 10 kombinasi "Mayor" dan "Serius". Apabila kombinasi "Mayor" dan "Serius" penyimpangannya lebih dari 10, maka fasilitas tersebut akan dirating menjadi level III.
77
Lampiran Diagram Pohon Keputusan Penentuan CCP
Q1 Q2 Q3
* Proceed to your next raw material
** Following the hazard analysis, you are likely to find that this raw material must be managed as a CCP
Is there a hazard associated with this raw material ?
Are you or the customer going to process this hazard out of the product?
No
Proceed*
Yes No
Sensitive raw material. High level of control required
CCP**Is there cross contamination risk to the facility or to other products which will not be controlled?
No
Proceed* Yes
Sensitive raw material. High level of control required CCP**