perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id commit to user PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) Skripsi FEBRI KUSTIYANINGSIH I 1307038 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2011
73
Embed
PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN …core.ac.uk/download/pdf/16508777.pdfmenentukan prioritas penanganan. FMEA berfungsi untuk mengetahui nilai Risk Prioruty Number (RPN) tertinggi
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN
KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN
METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)
Skripsi
FEBRI KUSTIYANINGSIH
I 1307038
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2011
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
i
PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN KECELAKAAN
KERJA DI PT GE LIGHTING INDONESIA DENGAN
METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)
Skripsi
Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Occurrance merupakan frekuansi dari penyebab kegagalan secara spesifik dari
suatu proyek tersebut terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan. Occurance
menggunakan bentuk penilaian dengan skala dari 1 (hampir tidak pernah) sampai
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
III-5
dengan 10 (hampir sering). Tingkat keterjadian (occurence) berdasarkan Y.M.
Wang, et al (2009).
7. Menganalisis kesulitan pengendalian yang dilakukan (detection)
Detection merupakan pengukuran terhadap kemampuan mendeteksi atau
mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Detection menggunakan penilaian
dengan skala dari 1 sampai 10. Penilaian tingkat kemampuan untuk dideteksi
berdasarkan Y.M. Wang, et al (2009).
8. Perhitungan Risk Priority Number (RPN)
Langkah ini bertujuan untuk memperoleh urutan tingkat kepentingan failure
mode dalam metode FMEA, analisis tingkat kepentingan dihitung dengan
menggunakan Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN (Risk Priority Number)
diperoleh dari perkalian nilai SOD (Severity, Occurrence, Detection). Cause of
failure mode yang memiliki nilai RPN tinggi mempunyai prioritas
penyelesaian yang lebih tinggi.
RPN = (severity) x (occurence) x (detection)
3.8 ANALISIS DAN INTEPRETASI HASIL
Data-data penelitian yang telah diolah, kemudian dianalisis,
diintrepretasikan dan dijadikan pedoman dalam melakukan perbaikan. Usulan
perbaikan merupakan usulan umum yang dapat diterapkan dalam semua jenis
kecelakaan yang terjadi.
3.9 KESIMPULAN DAN SARAN
Pada tahap ini akan disimpulkan hasil dari penulisan. Kesimpulan ini
mencakup dari tujuan yang dicapai dalam penulisan laporan. Selain itu pada
bagian ini akan dibahas juga rekomendasi sebagai saran implementasi lebih lanjut.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-1
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini dilakukan proses pengumpulan data dan langkah-langkah
dalam pengolahan data penelitian untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya
kecelakaan kerja serta penentuan tingkat kepentingan failure mode untuk prioritas
penanganan dengan metode Failure Mode and Effect Analysis di PT GE Lighting
Indonesia.
4.1 Pengumpulan Data
Pada tahap pengumpulan data, data-data yang dikumpulkan meliputi semua
informasi data yang diperoleh berupa record data kecelakaan kerja mulai tahun
2004 sampai dengan tahun 2010. Selain menggunakan data kecelakaan kerja yang
merupakan data primer juga mengumpulkan data sekunder yakni berupa hasil
wawancara, diskusi, brainstorming dengan pihak manajerial, staf EHS, karyawan
serta engineer control masing-masing departemen yang terkait dengan kecelakaan
kerja yang telah terjadi pada tahun tersebut.
Dari data kecelakaan kerja di perusahaan diketahui bahwa terjadi 162
kecelakaan tapi hanya 151 kecelakaan kerja yang masuk dalam pengolahan data
Sortir ini dilakukan dengan bantuan microsoft excell 2010 untuk memisahkan
kondisi kejadian kecelakaan kerja sesuai dengan definisi yang ditetapkan di latar
belakang. Rekapitulasi jumlah kecelakaan kerja tiap tahun di PT GE Lighting
Indonesia dapat dilihat pada tabel 4.1 dan untuk grafik kejadian kecelakaan kerja
tiap bulan selama tujuh tahun ditunjukkan gambar 4.2.
Tabel 4.1 Rekapitulasi Kecelakaan Kerja PT GE Lighting Indonesia tahun 2004
sampai dengan 2010
Tahun Jumlah Kecelakaan Kerja
2004 61
2005 35
2006 12
2007 21
2008 8
2009 6
2010 8
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-2
Gambar 4.1 Grafik Kecelakaan Kerja tahun 2004-2010
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-3
4.1.1 Identifikasi Kecelakaan Kerja Tahun 2004-2010
Latar belakang permasalahan kecelakaan kerja di PT GE Lighting Indonesia
yaitu banyaknya kejadian kecelakaan kerja yang terjadi sehingga mengakibatkan
terganggunya proses kerja. Kejadian kecelakaan kerja ini dapat mengakibatkan
kehilangannya jam kerja karyawan, terhambatnya proses kerja bahkan
meningkatnya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk memulihkan
kondisi karyawan. Kasus kecelakaan kerja tersebut akan dianalisis kecelakaan
kerja apa yang sering terjadi, dan diprioritaskan untuk diperbaiki terlebih dahulu
dan dicari penyelesaiannya. Identifikasi kecelakaan kerja yang terjadi PT GE
Lighting Indonesia dibagi sesuai dengan kolom yang terdapat pada record
perusahaan yakni waktu terjadinya kecelakaan sesuai shift kerja, jenis
penanganan, letak luka dan departemen dimana operator yang mengalami kerja
berada. Hasil identifikasi kecelakaan sesuai shift kerja ditunjukkan oleh gambar
4.2, sedangkan untuk jenis penanganan gambar 4.3 , identifikasi berdasarkan letak
luka gambar 4.4, dan berdasarkan departemen kerja ditunjukkan gambar 4.5.
Gambar 4.2 Kecelakaan kerja tahun 2004-2010 berdasarkan shift kerja
Dalam sehari PT GE Lighting Indonesia membagi shift menjadi tiga bagian
yaitu :
a. Shift I : 06.00 – 15.00
b. Shift II : 15.00 – 22.00
c. Shift III : 22.00 – 06.00
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-4
Gambar 4.3 Kecelakaan kerja tahun 2004-2010 berdasarkan jenis
penanganan
Pada dasarnya kecelakaan kerja di PT GE Lighting Indonesia digolongkan
menjadi 4 yaitu :
a. Near miss
Suatu kejadian yang tidak diinginkan yang tidak menyebabkan luka atau
kerusakan tetapi dapat menyebabkan atau memulai bahaya.
b. First aid
Kasus kecelakaan yang hanya membutuhkan perawatan pertolongan
pertama.
c. Recordable
Kasus kecelakaan atau sakit akibat kerja yang harus diperhitungkan
sebagai kecelakaan serius
d. Fatality
Kejadian yang mengakibatkan hilangnya nyawa.
Sedangkan incident merupakan kejadian yang bukan berdampak terhadap
diri atau tubuh seseorang tetapi terhadap mesin, peralatan atau lingkungan sekitar.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-5
Gambar 4.4 Kecelakaan kerja tahun 2004-2010 berdasar letak luka
Gambar 4.4 menunjukkan letak luka dari kejadian kecelakaan yang terjadi
selama tahun 2004 sampai dengan 2010 dilihat dari bagian tubuh atau diluar tubuh
(mesin).
Gambar 4.5 Kecelakaan kerja tahun 2004-2010 berdasar letak kejadian
Gambar 4.5 menunjukkan letak kejadian kecelakaan kerja selama tahun
2004-2010. Diketahui bahwa departemen FL 456 yang memproduksi lampu
Flouresence menduduki peringkat tertinggi jumlah kejadian kecelakaan kerja.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-6
4.2 PENGOLAHAN DATA
Pada pengolahan data ini merupakan tahapan dari metode failure mode and
effect analysis yang kemudian akan dicari failure mode yang diprioritaskan untuk
segera ditangani oleh PT GE Lighting Indonesia.
4.2.1 Kategori Kejadian Kecelakaan Kerja
Kategori kejadian kecelakaan kerja ini dibuat berdasarkan Hughes (2001)
yang disesuaikan dengan kondisi nyata perusahaan. Penyesuaian dilakukan dengan
mempertimbangkan kondisi industri manufaktur, gambaran kejadian kecelakaan kerja
serta job task perusahaan. Tabel 4.2 menunjukkan nama kategori dan penjelasannya.
Nantinya kategori ini menjadi failure mode dari penelitian.
Tabel 4.2 Penjelasan Kategori Kecelakaan Kerja NO. KATEGORI KECELAKAAN KERJA PENJELASAN
1
Kontak dengan mesin yang sedang
bergerak atau material yang berada
dalam mesin
Kategori ini merupakan kecelakaan kerja yang
terjadi karena adanya kontak atau interaksi
terhadap mesin-mesin produksi saat bekerja atau
kontak dengan material yang sedang diproses
(berada dalam mesin).
2Terbentur benda yang bergerak,
terbang, atau benda yang jatuh
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
yang terjadi karena adanya benturan antara
korban dengan benda yang berada pada posisi
tidak stabil/rata sehingga benda tersebut jatuh
dan mengenai korban atau bisa juga benda yang
sedang bergerak.
3Terkena kendaraan yang sedang
bergerak
Kategori ini merupakan kecelakaan kerja yang
terjadi tidak hanya karena tertabrak kendaraan
dalam pabrik seperti kereta muat limbah atau
forklift, tapi juga terkena bagian dari kereta
seperti tertindas roda kereta dll
4Terkena benda yang berada dalam
kondisi tetap ataupun stasioner
Kategori ini merupakan kecelakaan kerja yang
terjadi karena adanya kontak antara korban
dengan peralatan sekitarnya yang bersifat statis.
Contoh kasusnya adalah korban terbentur
dengan pintu almari, dinding pembatas, atau
penyangga peralatan
5
Terluka pada waktu menangani
pekerjaan, mengangkat barang, ataupun
membawanya
Kategori ini merupakan kategori umum
kecelakaan kerja yang sering terjadi perusahaan.
Terutama pada saat korban sedang menangani
pekerjaan yang ia lakukan.
6Terpeleset, tersandung, dan jatuh pada
ketinggian yang sama
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
yang terjadi karena korban terpeleset,
tersandung, terjatuh. Bisa terjadi karena kondisi
lantai yang tidak rata, basah, licin ataupun
berlubang
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-7
Tabel 4.2 Penjelasan Kategori Kecelakaan Kerja (lanjutan) NO. KATEGORI KECELAKAAN KERJA PENJELASAN
7 Terjatuh dari ketinggian
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
yang terjadi karena korban jatuh dari ketinggian
tertentu, seperti jatuh dari tangga
8Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
yang terjadi karena korban berinteraksi dengan
zat kimia yang berbahaya seperti (thenor, medic
seven). Kecelakaan kerja seperti ini akan banyak
terjadi apabila kelengkapan pemakaian APD tidak
diperhatikan dengan baik.
9 Terkena api atau benda panas
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
karena korban berinteraksi dengan benda-benda
panas terlebih lagi proses produksi pembuatan
lampu menggunakan api sehingga benda panas
sangat banyak di area produksi pabrik
10 Terkena ledakan
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
karena adanya ledakan di mesin, atau lampu yang
sedang diproduksi sehingga mengenai korban
11 Terluka karena kecerobohan orang lain
Kategori ini merupakan hasil penyesuaian dari
kategori yang dipaparkan oleh Hughes.
Kecelakaan kerja yang terjadi tidak hanya akibat
adanya serangan dari orang lain tapi lebih pada
kecerobohan yang dilakukan orang lain.
12 Jenis-jenis lain dari kecelakaan kerja
Kategori ini merupakan kategori kecelakaan kerja
yang tidak dapat dimasukkan ke dalam kategori-
kategori sebelumnya. Seperti contohnya adalah
kecelakaan kerja yang diakibatkan kondisi tubuh
yang melemah dari korban.
4.2.2 Tahap Failure Mode and Effect Analysis
4.2.2.1 Mengidentifikasi failure mode
Failure mode yang didapatkan merupakan kategori kecelakaan kerja yang
telah dijelaskan diatas, yaitu sebagai berikut :
1. Kontak dengan mesin yang
sedang bergerak atau material
yang berada dalam mesin.
2. Terbentur benda yang bergerak,
terbang, atau benda yang jatuh.
3. Terkena kendaraan yang sedang
bergerak.
4. Terkena benda yang berada
dalam kondisi tetap ataupun
stasioner.
5. Terluka pada waktu menangani
pekerjaan, mengangkat barang,
ataupun membawanya.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-8
6. Terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang
sama.
7. Terjatuh dari ketinggian.
8. Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya.
9. Terkena api atau benda panas.
10. Terkena ledakan.
11. Terluka karena kecerobohan
orang lain.
12. Jenis-jenis lain dari kecelakaan
kerja
4.2.2.2 Mengidentifikasi Keseriusan Akibat Yang Terjadi
Severity failure mode menunjukkan tingkat keseriusan akibat atau efek
munculnya suatu failure mode dalam jaringan. Adapun skala severity yang
digunakan adalah skala 1-10 seperti dalam Priest (1996) yang ditunjukkan oleh
tabel 2.3.
Seberapa serius dampak yang ditimbulkan oleh kegagalan yang
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja ditentukan oleh seberapa serius
pengaruh yang ditimbulkan. Dengan kata lain, skala severity failure mode
ditentukan oleh nilai severity failure effectnya. Skala severity failure effect yang
tertinggi dijadikan sebagai skala severity failure mode seperti yang ditunjukkan
pada tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil Penilaian Failure Mode terhadap Keseriusan Dampak yang
Diakibatkan
NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY
tergores kaca; tergores
(RC); terkena pecahan kaca;
tersayat
terjepit (RC)
terkena pecahan gerinda
terkilir
kuku terlepas karena
terpukul hidrolis (RC)
terjepit dan tergores
kulit memerah terkena
benda panas
tertusuk kaca (RC)
luka memar
luka memar
luka robek RC
tergores RC
luka bakar
luka memar
Patah tulang ibu jari
luka bakar
terkilir
tersayat
luka memar
luka robek berat RC
6
3Terkena kendaraan yang
sedang bergerak6
2
Terbentur benda yang
bergerak, terbang, atau benda
yang jatuh
4
Terkena benda yang berada
dalam kondisi tetap ataupun
stasioner
Kontak dengan mesin yang
sedang bergerak atau material
yang berada dalam mesin
6
6
1
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-9
Tabel 4.3 Hasil Penilaian Failure Mode terhadap Keseriusan Dampak yang
Diakibatkan (lanjutan)
NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY
tergores
luka memar
terkena air panas (iritasi
terkilir
tertusuk benda tajam
luka memar
terkilir
gegar otak ringan
terkilir
memar di bagian iga kiri
iritasi kulit karena bahan
kimia
iritasi mata
iritasi kulit karena debu
luka bakar
iritasi kulit karena terkena
microsent mesin rusak
kulit memerah terkena
kulit melepuh
tersayat; tergores (RC)
luka bakar
11 Terluka karena kecerobohan luka memar 3
pegal
pingsan
terkilir
tergores
3
10 Terkena ledakan 6
12Jenis-jenis lain dari kecelakaan
kerja
9 Terkena api atau benda panas 4
8Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya6
Terjatuh dari ketinggian 5
86
Terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang
sama
7
5
Terluka pada waktu menangani
pekerjaan, mengangkat barang,
ataupun membawanya
4
4.2.2.3 Mengidentifikasi Occurance yang Terjadi
Occurrance merupakan frekuensi dari penyebab kegagalan terjadinya
kecelakaan kerja. Occurance menggunakan bentuk penilaian dengan skala dari 1
(hampir tidak pernah) sampai dengan 10 (hampir sering). Skala ini ditentukan
berdasarkan occurance scale pada Y.M. Wang et al (2009) ditunjukkan tabel 2.4.
Hasil penilaian untuk occurance atau frekuensi dapat dilihat pada tabel 4.4
dimana hasil penilaian berdasarkan pengamatan, wawancara dan diskusi dengan
manajer dan staf EHS, operator,dan manajer yang bertanggung jawab pada
departemen yang terkait.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-10
Tabel 4.4 Hasil Penilaian Occurance
NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak7
Permesinan tidak berjalan
dengan lancar4
Lampu yang tiba-tiba
pecah5
APD yang dipakai tidak 7
Ketidaksesuaian alat 4
Permesinan tidak berjalan 4
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
Ketidaksesuaian
mesin/alat4
Kontrol Manajemen 7
1
2
3
4
Terkena benda yang berada
dalam kondisi tetap ataupun
stasioner
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
6
Kesalahan manusia 8
Belum adanya rancangan
guarding yang sesuai 3
Terbentur benda yang
bergerak, terbang, atau benda
yang jatuh
Kesalahan manusia 8
Terkena kendaraan yang
sedang bergerak
6
Kontak dengan mesin yang
sedang bergerak atau material
yang berada dalam mesin
Kesalahan manusia 8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
Kesalahan manusia 8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-11
Tabel 4.4 Hasil Penilaian Occurance (lanjutan)
NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE
Lampu yang tiba-tiba
pecah5
APD yang dipakai tidak 7
Kesalahan manusia 8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
Kebersihan ruangan
kurang3
5
6
7
8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang 7
Kesalahan manusia 8
Terjatuh dari ketinggian
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak7
Ketidaksesuaian
mesin/alat4
Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang 7
Kesalahan Manusia 8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
Terluka pada waktu
menangani pekerjaan,
mengangkat barang, ataupun
membawanya
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
6
Terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang
sama
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
6
Kesalahan manusia 8
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-12
Tabel 4.4 Hasil Penilaian Occurance (lanjutan)
NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE
Kesalahan Manusia 8
Ketidaksesuaian
mesin/alat4
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak7
lampu tiba-tiba meledak 5
Permesinan tidak berjalan
dengan lancar4
Belum adanya rancangan
guarding yang sesuai
diterapkan di mesin 3
lampu tiba-tiba meledak 5
Jenis-jenis lain dari
kecelakaan kerja
9
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
6
Kesalahan manusia 8
Terkena api atau benda panas
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang 7
Terkena ledakan
Kesalahan Manusia 8Terluka karena kecerobohan
orang lain
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang 6
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
7
10
11
12
4.2.2.4 Mengidentifikasi Alat Pendeteksi Penyebab Terjadinya Failure Mode
Pada langkah identifikasi alat atau cara untuk mendeteksi penyebab
terjadinya failure mode (detection), yang dilakukan adalah mengumpulkan
informasi untuk mengendalikan keberadaan cause of failure yang menyebabkan
terjadinya kecelakaan kerja. Adapun skala detection yang digunakan berdasarkan
Y.M. Wang et al (2009) ditunjukkan tabel 2.5.
Hasil penilaian untuk alat atau cara pengendalian penyebab terjadinya failure
mode dapat dilihat pada tabel 4.5. Penilian ini didapatkan selain dari pengamatan
lapangan juga dari hasil diskusi dan wawancara dengan manajer dan staf EHS,
operator,dan manajer yang bertanggung jawab pada departemen yang terkait.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-13
Tabel 4.5 Hasil Penilaian Detection NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN
PERUSAHAANDETECTION
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan4
Permesinan tidak berjalan
dengan lancar
Pengecekan mesin secara berkala dari engineer
masing-masing departemen8
Lampu yang tiba-tiba
pecah
Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki
perusahaan10
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan4
Ketidaksesuaian alat
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh
manajemen sebelum disosialisasikan kepada
operator
5
Permesinan tidak berjalan Pengecekan mesin secara berkala dari engineer 8
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Melalui masukan dari para karyawan 9
Ketidaksesuaian
mesin/alat
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh
manajemen sebelum disosialisasikan kepada
operator
5
Kontrol Manajemen Melalui masukan dari para karyawan 9
5
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
6
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS
yang bertanggung jawab pada permasalahan
seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9
Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki
perusahaan10
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja
6
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS
yang bertanggung jawab pada permasalahan
seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja5
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Kesalahan manusia
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
Terbentur benda yang
bergerak, terbang, atau benda
yang jatuh
Kesalahan manusia
Terkena kendaraan yang
sedang bergerak
Kontak dengan mesin yang
sedang bergerak atau material
yang berada dalam mesin
Kesalahan manusia
Kesalahan manusia
Belum adanya rancangan
guarding yang sesuai
Terkena benda yang berada
dalam kondisi tetap ataupun
stasioner
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
1
2
3
4
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-14
Tabel 4.5 Hasil Penilaian Detection (lanjutan) NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN DETECTION
Lampu yang tiba-tiba
pecah
Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki
perusahaan10
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan4
Kesalahan manusia Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi
6
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS
yang bertanggung jawab pada permasalahan
seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9
Kebersihan ruangan
kurangAdanya housekeeper di perusahaan 5
4
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh
manajemen sebelum disosialisasikan kepada 5
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS
yang bertanggung jawab pada permasalahan 9
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
9
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja5
Mengandalkan pengamatan manajemen 9
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja5
Melalui masukan dari para karyawan
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
Kesalahan manusia
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Terluka pada waktu
menangani pekerjaan,
mengangkat barang, ataupun
membawanya
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
Terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang
sama
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
Kesalahan Manusia
Terjatuh dari ketinggian
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak
Ketidaksesuaian
mesin/alat
Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
Kesalahan manusia
5
6
7
8
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-15
Tabel 4.5 Hasil Penilaian Detection (lanjutan) NO. FAILURE MODE PENYEBAB FAILURE MODE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN
PERUSAHAAN
DETECTION
Kesalahan ManusiaInspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi6
Ketidaksesuaian
mesin/alat
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh
manajemen sebelum disosialisasikan kepada
operator
5
APD yang dipakai tidak
lengkap / tidak layak
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan 4
lampu tiba-tiba meledak Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10
Permesinan tidak berjalan
dengan lancar
Pengecekan mesin secara berkala dari engineer
masing-masing departemen8
Belum adanya rancangan
guarding yang sesuai
diterapkan di mesin
Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki
perusahaan10
lampu tiba-tiba meledak Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi8
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja5
9
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang dibawahi8
5
Belum ada alat deteksi mengenai pembenahan
WI atau pembuatan jadwal training ; inspeksi
rutin staf EHS ke seluruh bagian produksi
9
Adanya masukan dari karyawan mengenai
ketidaknyamanan saat bekerja
10
11
12
Belum ada alat deteksi mengenai pembenahan
WI atau pembuatan jadwal training
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
maksimal
Terkena api atau benda panas
Kontrol Manajemen
Perusahaan kurang
Terkena ledakan
Kesalahan ManusiaTerluka karena kecerobohan
orang lain
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
Penerapan ergonomi
dalam perusahaan yang
kurang maksimal
Kesalahan manusia
Jenis-jenis lain dari
kecelakaan kerja
9
4.2.3 Perhitungan Risk Priority Number
Nilai RPN (Risk Priority Number) diperoleh dari perkalian nilai SOD
(Severity, Occurrence, Detection). Dimana tujuan dilakukan perhitungan nilai
RPN adalah untuk mengetahui urutan failure mode yang harus diprioritaskan
untuk ditangani terlebih dahulu. Hasil perhitungan RPN dapat dilihat pada tabel
4.6 sebagai berikut.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-16
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan RPN NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN PERUSAHAAN DETECTION RPN
tergores kaca; tergores (RC);
terkena pecahan kaca;
tersayat
APD yang dipakai tidak lengkap / tidak
layak7
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan manajemen
perusahaan4 168
terjepit (RC)
Permesinan tidak berjalan dengan
lancar4
Pengecekan mesin secara berkala dari engineer masing-
masing departemen8 192
terkena pecahan gerinda Lampu yang tiba-tiba pecah 5 Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10 300
terkilir
kuku terlepas karena
terpukul hidrolis (RC)
terjepit dan tergores
kulit memerah terkena
benda panas
tertusuk kaca (RC)
APD yang dipakai tidak lengkap / tidak
layak7
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan manajemen
perusahaan4
168
Ketidaksesuaian alat 4Penyeleksian penggunaan peralatan oleh manajemen
sebelum disosialisasikan kepada operator5 120
Permesinan tidak berjalan dengan
lancar4
Pengecekan mesin secara berkala dari engineer masing-
masing departemen8 192
Kesalahan manusia
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
Kontak dengan mesin yang
sedang bergerak atau material
yang berada dalam mesin
6
Terbentur benda yang
bergerak, terbang, atau benda
yang jatuh
6
luka memar
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS yang
bertanggung jawab pada permasalahan seperti JSA, LOTO,
Ergonomi
Adanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja
8
7
6 5
8 6Kesalahan manusia
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
Belum adanya rancangan guarding
yang sesuai diterapkan di mesin
288
378
180
7
3
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS yang
bertanggung jawab pada permasalahan seperti JSA, LOTO,
Ergonomi
Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan
6
9
9
10
luka memar
luka robek RC
tergores RC
378
180
luka bakar
288
1
2
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-17
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan RPN (lanjutan)
NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN PERUSAHAAN DETECTION RPN
luka memar
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7 Melalui masukan dari para karyawan 9 378
luka bakarKetidaksesuaian mesin/alat 4
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh manajemen
sebelum disosialisasikan kepada operator5 120
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7 Melalui masukan dari para karyawan 9 378
luka robek berat RC
Lampu yang tiba-tiba pecah 5 Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10 200
APD yang dipakai tidak lengkap / tidak
layak7
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan manajemen
perusahaan4 112
6
terkilir
tersayat
luka memar
6
68
6
120
192
2527
5
Kesalahan manusiaTerkena kendaraan yang
sedang bergerakPatah tulang ibu jari
Terkena benda yang berada
dalam kondisi tetap ataupun
stasioner
Adanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
4
8
Terluka pada waktu menangani
pekerjaan, mengangkat
barang, ataupun membawanya
6
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
5
Adanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja
Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
Kesalahan manusia
Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
Kesalahan manusia
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
terkena air panas (iritasi
kulit)
terkilir
tertusuk benda tajam
tergores
288
180
288
luka memar
6
8Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi6
Melalui masukan dari para karyawan 9
3
4
5
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-18
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan RPN (lanjutan)
NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN PERUSAHAAN DETECTION RPN
terkilirKesalahan manusia 8
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi6 240
memar di bagian iga kiri
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS yang
bertanggung jawab pada permasalahan seperti JSA, LOTO,
Ergonomi
9 315
iritasi kulit karena bahan
kimia
Kebersihan ruangan kurang 3 Adanya housekeeper di perusahaan 5 90
Kesalahan Manusia 8Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi6 192
Ketidaksesuaian mesin/alat 4Penyeleksian penggunaan peralatan oleh manajemen
sebelum disosialisasikan kepada operator5 80
APD yang dipakai tidak lengkap / tidak
layak7
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan manajemen
perusahaan 4 112
lampu tiba-tiba meledak 5 Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10 200
gegar otak ringan
terkilir
luka memarAdanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja
Mengandalkan pengamatan manajemen
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
5
9
6
Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
Kesalahan Manusia
7
7
8
5
8
6 240
Terjatuh dari ketinggian
Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya
Terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang
sama
Terkena api atau benda panas 4
kulit melepuh
kulit memerah terkena
benda panas
microsent mesin rusak
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal9
5Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
Adanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja
APD yang dipakai tidak lengkap / tidak
layak
Ketidaksesuaian mesin/alat
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
Kesalahan manusia
luka bakar
iritasi kulit karena terkena
benda panas
5
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS yang
bertanggung jawab pada permasalahan seperti JSA, LOTO,
Ergonomi
9
Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi6
Insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan manajemen
perusahaan
6
iritasi mata
iritasi kulit karena debu kaca
7 168
1204
4
Penyeleksian penggunaan peralatan oleh manajemen
sebelum disosialisasikan kepada operator
8 288
6 120
7 252
Belum ada alat deteksi mengenai pembenahan WI atau
pembuatan jadwal training ; inspeksi rutin staf EHS ke
seluruh bagian produksi
378
504
384
6
7
8
9
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-19
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan RPN (lanjutan)
NO. FAILURE MODE EFEK FAILURE MODE SEVERITY PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN PERUSAHAAN DETECTION RPN
Permesinan tidak berjalan dengan
lancar4
Pengecekan mesin secara berkala dari engineer masing-
masing departemen8 192
Belum adanya rancangan guarding
yang sesuai diterapkan di mesin 3Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10 180
lampu tiba-tiba meledak 5 Belum ada alat pendeteksi yang dimiliki perusahaan 10 300
pegal
pingsan
terkilir
tergores
luka memar
3
Kesalahan Manusia
Terkena ledakan
Jenis-jenis lain dari kecelakaan
kerja
Terluka karena kecerobohan
orang lain
Kesalahan manusiaInspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
luka bakar
Adanya masukan dari karyawan mengenai ketidaknyamanan
saat bekerja5
7Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal
Belum ada alat deteksi mengenai pembenahan WI atau
pembuatan jadwal training9
tersayat; tergores (RC)
Penerapan ergonomi dalam
perusahaan yang kurang maksimal
6
3 8 192
906
1928 8
8Inspeksi dari kepala masing-masing departemen terhadap
karyawan yang dibawahi
378
10
11
12
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
IV-20
Contoh perhitungan failure mode kontak dengan mesin yang sedang bergerak atau
material yang berada dalam mesin
a. Severity : nilai 6.
Keterangan : surgery
b. Occurance : nilai 7 ( 1 in 20 ) untuk penyebab APD tidak lengkap atau tidal
layak.
Keterangan
Tinggi : umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang
dialami
c. Detection : nilai 4
Keterangan : alat deteksi berupa insepksi rutin yang dilakukan dari EHS dan
manajemen perusahaan
d. Risk Priority Number (RPN) : severity x occurance x detection
= 6 x 7 x 4
= 168
4.2.4 Hasil Urutan Prioritas Berdasarkan Risk Priority Number (RPN)
Tujuan akhir dari FMEA ini adalah mendapatkan urutan prioritas penanganan
kecelakaan kerja yang terjadi di PT GE Lighting Indonesia. Tabel 4.7 menunjukkan
urutan prioritas penanganan delapan teratas.
Tabel 4.7 Urutan Prioritas Penanganan Kecelakaan Kerja di PT GE Lighting
Indonesia NO. FAILURE MODE SEVERITY PENYEBAB FAILURE MODE OCCURANCE PENDETEKSIAN YANG SUDAH DILAKUKAN DETECTION RPN
1Terpeleset, tersandung, dan jatuh
pada ketinggian yang sama8
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7 Mengandalkan pengamatan manajemen 9 504
2
Kontak dengan mesin yang sedang
bergerak atau material yang berada
dalam mesin
8 Kesalahan Manusia 8
Inspeksi dari kepala masing-masing
departemen terhadap karyawan yang
dibawahi
6 384
3
Kontak dengan mesin yang sedang
bergerak atau material yang berada
dalam mesin
6Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus
EHS yang bertanggung jawab pada
permasalahan seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9 378
4Terbentur benda yang bergerak,
terbang, atau benda yang jatuh6
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus
EHS yang bertanggung jawab pada
permasalahan seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9 378
5Terkena kendaraan yang sedang
bergerak6
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7 Melalui masukan dari para karyawan 9 378
6Terkena benda yang berada dalam
kondisi tetap ataupun stasioner6
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7 Melalui masukan dari para karyawan 9 378
7Terkena atau kontak dengan
bahan/benda berbahaya6
Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7
Perusahaan memiliki divisi-divisi khusus
EHS yang bertanggung jawab pada
permasalahan seperti JSA, LOTO, Ergonomi
9 378
8 Terkena ledakan 6Kontrol Manajemen Perusahaan
kurang maksimal7
Belum ada alat deteksi mengenai
pembenahan WI atau pembuatan jadwal
training
9 378
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
V-1
BAB V
ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL
Pada bab ini memberikan pemaparan analisis dari hasil penelitian yang
diperoleh berdasarkan data yang telah diolah pada bab IV.
5.1 Analisis Kejadian Kecelakaan Kerja Selama Tahun 2004 - 2010
Gambar grafik kecelakaan kerja tahun 2004 sampai dengan 2010 secara
umum menunjukkan penurunan jumlah kecelakaan kerja. Salah satu penyebabnya
adalah adanya pemutusan hubungan kerja karyawan yang mulai dilakukan pada
tahun 2003. Namun pada tahun 2007 dan 2010 terjadi kenaikan jumlah tenaga
kerja baik karyawan kontrak atau karyawan lama yang direkrut kembali. Dengan
adanya penambahan tersebut banyak dari mereka yang belum terbiasa dengan
prosedur dan mesin kerja yang baru sehingga jumlah kecelakaan kerjanya pun
bertambah.
Hasil identifikasi berdasarkan shift kerja menunjukkan bahwa kejadian
kecelakaan kerja terjadi paling banyak pada shift I yakni pukul 06.00 sampai
dengan 15.00 yakni sebanyak 84 kecelakaan kerja. Dari hasil analisis yang
dilakukan di perusahaan diketahui bahwa, shift I merupakan shift paling aktif
karena hampir semua produksi dilakukan pada shift I. Alasan perusahaan memilih
produksi terbesar dilakukan pada shift I adalah adanya kemudahan dari pihak
manajerial dalam melakukan pemantauan produksi atau pemantauan kesehatan
karena staf kerja keseluruhan masuk pada shift ini, selain itu untuk penghematan
pengeluaran biaya listrik.
Sedangkan hasil identifikasi berdasarkan jenis penanganan diketahui bahwa
kecelakaan kerja terbesar di kondisi first aid. Perbedaan jenis penanganan first aid
dan jenis penanganan lain adalah jenis obat yang diberikan dan luka yang
diakibatkan. Untuk hasil identifikasi letak luka terbesar berada di tangan dapat
dikatakan bahwa kecelakaan kerja terbesar ada pada anggota tubuh utama yang
digunakan saat bekerja, yaitu tangan. Jika dijabarkan lebih detail letak luka ini
berada pada pergelangan tangan, jari tangan, telapak tangan, lengan tangan, siku,
dan bahu, dimana jari tangan menduduki tingkat teratas untuk luka di tangan.
Sedangkan departemen yang paling sering terjadi kecelakaan kerja adalah
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
V-2
Departemen FL 456 paling sering terjadi kecelakaan kerja dimana jenis
kecelakaan terbanyak adalah terluka pada waktu menangani pekerjaan,
mengangkat barang, ataupun membawanya.
5.2 Analisis Hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
5.2.1 Analisis Mengenai Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi risiko yang berpotensi untuk timbul, menentukan
pengaruh risiko kecelakaan kerja, dan mengidentifikasi tindakan untuk me-mitigasi
risiko tersebut (Crow, 2002). Definisi Failure Modes And Effects Analysis (FMEA)
menurut John Moubray adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi
bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk
memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.
Kelebihan dari penggunaan Failure modes and Effects Analysis (FMEA)
adalah sifat FMEA yang objektif karena menggunakan penilaian yang merupakan
hasil brainstorming dari para anggota tim FMEA dimana terdiri dari manajer EHS,
staff EHS, supervisor masing-masing departemen produksi, operator, dan kepala
masing-masing departemen yang berkaitan. Dengan hasil FMEA ini dapat diketahui
prioritas penanganan suatu jenis failure mode dengan mempertimbangkan tiga aspek
yakni severity, occurance serta detection. FMEA merupakan dokumen hidup yang
dapat diperbaharui sesuai dengan kebutuhan perusahaan karena adanya jenis
kegagalan-kegagalan baru yang muncul atau perubahan aturan, jika dalam kasus ini
maka aturan yang dimaksud adalah aturan mengenai kesehatan dan keselamatan kerja
PT GE Lighting Indonesia.
Kesulitan dari penggunaan Failure Mode and Effect Analysis hanyalah
jadwal atau waktu diskusi dari tim FMEA, jadi jika nantinya metode FMEA
diterima perusahaan maka perusahaan perlu membuat jadwal untuk
mendiskusikan permasalahan kecelakaan kerja oleh seluruh tim FMEA yakni dari
manajer EHS, staff EHS, supervisor masing-masing departemen produksi,
operator, dan kepala masing-masing departemen yang berkaitan.
5.2.2 Analisis Severity Failure Mode and Effect Analysis
Dalam memberikan penilaian mengenai severity, tim penilai yang terdiri
dari manajer EHS, staff EHS, supervisor di masing-masing departemen produksi,
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
V-3
operator, dan kepala masing-masing departemen mempertimbangkan jenis
penanganan yang dimiliki perusahaan yaitu first aid, recordable. Untuk
penjelasan keduanya dapat dilihat pada sub bab 4.1.1. Berdasarkan hasil
penentuan skala severity failure mode pada table 4.3, terpeleset, tersandung, dan
jatuh pada ketinggian yang sama memiliki nilai severity tertinggi yaitu 8. Hal ini
karena failure mode terpeleset, tersandung, dan jatuh pada ketinggian yang sama
memiliki dampak tingkat luka yang cukup parah karena korban terbentur di kepala
dan menderita gegar otak serta membutuhkan penangana serius. Dalam tabel
Priest (1996), nilai severity untuk gagar otak adalah 8.
Sedangkan untuk failure mode terluka karena kecerobohan orang lain dan
jenis-jenis lain dari kecelakaan kerja memiliki nilai severity yang rendah yaitu 3.
Hal ini disebabkan karena luka yang terjadi pada korban seperti memar ringan dan
tergores hanya membutuhkan penanganan first aid atau ringan. Skala penilaian
yang digunakan adalah berdasarakan Priest (1996). Skala penilaian Priest sangat
jelas pemaparannya, karena tidak hanya menjabarkan bentuk luka saja, tetapi juga
penyakit, bahaya sosial dan psikologi, serta bahaya terhadap alat atau mesin yang
digunakan.
5.2.3 Analisis Occurance Failure Mode and Effect Analysis
Berdasarkan hasil penentuan ranking occurance dari cause of failure
kesalahan manusia menduduki tingkat occurance yang tertinggi yaitu 8. Hal ini
didasarkan pada prosentase jumlah kecelakaaan kerja yang terjadi karena
kesalahan manusia selama 7 tahun terakhir (2004-2010) sebanyak 40%. Beberapa
cause of failure yang termasuk dalam kesalahan manusia antara lain
ketidakpedulian karyawan terhadap kondisi di sekitarnya, kepanikan karyawan
saat berada dalam situasi bahaya, sikap karyawan yang tidak berhati-hati saat
bekerja, sikap karyawan tidak menjalankan prosedur kerja dengan benar, sikap
karyawan tidak menaati peraturan tata tertib perusahaan, dan bercanda saat
bekerja. Selain dari data kecelakaan kerja di perusahaan hasil penilaian juga
berasal dari wawancara langsung, dan pengamatan di lapangan khusunya area
produksi.
Sedangkan, cause of failure mode belum adanya guarding yang tepat untuk
diterapkan di mesin, kebersihan ruangan yang kurang memiliki nilai rendah
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
V-4
dibandingkan yang lain yakni bernilai 3. Hal ini disebabkan untuk cause of failure
mode belum adanya guarding yang tepat untuk diterapkan di mesin terjadi empat
kali dalam tujuh tahun, dan cause of failure mode kebersihan ruangan yang kurang
terjadi tiga kali dalam tujuh tahun.
5.2.4 Analisis Detection Failure Mode and Effect Analysis
Untuk hasil analisis FMEA mengenai detection failure mode, pada cause of
failure lampu yang pecah dengan tiba-tiba dan belum adanya guarding yang tepat
untuk dipasang pada mesin memiliki nilai detection tertinggi yaitu 10. Hal ini
disebabkan memang belum adanya alat pendeteksi untuk mencegah penyebab
tersebut terjadi. Contoh gambaran kejadian untuk lampu yang meledak tiba-tiba
adalah output dari mesin aging incandecent saling berkumpul dalam wadah besar
dan saling bertabrakan satu sama lain. Namun kejadian lampu meledak tidak pada
semua lampu. Selain itu dari hasil wawancara dengan operator di bagian aging
incandecent, kejadian lampu meledak bisa jadi akibat bahan lampu yang kurang
bagus sehingga diperlukan pengetatan Quality Control lampu. Sampling yang
dilakukan oleh karyawan QC pun tidak dilakukan untuk mengetahui ciri-ciri
lampu akan meledak, tetapi lebih kepada produk akhir apakah lampu dapat
menyala atau tidak. Untuk cause of failure mode belum adanya rancangan
guarding yang sesuai nilai deteksinya juga 10. Hal ini disebabkan tidak
diketahuinya penyebab ini oleh perusahaan sebelum kecelakaan kerja terjadi atau
bisa dikatakan tidak ada alat pendeteksinya.
Nilai detection yang paling rendah adalah 4. Penilaian ini dimiliki oleh
cause of failure mode APD yang dipakai tidak lengkap / tidak layak. Hal ini
disebabkan perusahaan memiliki divisi-divisi khusus EHS yang bertanggung
jawab pada permasalahan seperti JSA, LOTO, Ergonomi sehingga dengan begitu
sudah adanya mengatur aktivitas karyawan untuk menghindari kejadian yang
tidak diinginkan, prosedur kerja masing-masing karyawan, media pendukung
kesehatan dan keselamatan kerja seperti poster, gambar, pengumuman yang sudah
ada di perusahaan meskipun belum bisa maksimal untuk dilakukan oleh para
karyawan PT GE Lighting Indonesia.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
VI-1
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisikan kesimpulan dari pengolahan data dan analisis yang
dilakukan pada bab sebelumnya. Kesimpulan ini diharapkan mampu menjawab
apa yang menjadi tujuan pada penelitian yang dilakukan seperti yang telah
dipaparkan pada bab 1. Pada bab ini juga diberikan saran yang membangun bagi
PT. GE Lighting Indonesia.
6.1 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengamatan, pengolahan data dan analisa, dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil perhitungan Risk Priority Number diketahui bahwa failure mode
yang harus diutamakan untuk ditangani perusahaan adalah kategori
terpeleset, tersandung, dan jatuh pada lantai datar. Satu kategori ini
memiliki penyebab utama yakni kontrol manajemen perusahaan yang
kurang maksimal. Perincian nilai RPN adalah sebagai berikut :
a. Nilai Severity : 8
b. Nilai Occurance : 7
c. Nilai Detection : 9
d. RPN : 504
2. Beberapa penyebab terjadinya kecelakaan kerja yang termasuk ke dalam
kontrol manajemen perusahaan yang kurang maksimal diantaranya adalah
a. Perusahaan belum melakukan revisi JSA
b. Perusahaan belum membuat JSA untuk pekerjaan bersifat non-routine
c. Karyawan memerlukan refresh training untuk LOTO, work instruction,
d. Perusahaan belum membuat work instruction untuk penataan limbah
kaca, muat dus, penataan barang yang benar dan mensosialisasikannya
e. Pengadaan lampu emergency yang kurang.
f. Inspeksi perusahaan terhadap lingkungan sekitar yang masih kurang.
g. Beberapa tangga yang ada di perusahaan bersifat tidak permanen dan
tidak aman digunakan
h. Tanda pada mesin dan peralatan belum semuanya terpasang
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
VI-2
i. Beberapa sistem produksi perusahaan masih menggunakan sistem lama
yang cukup berbahaya dan menimbulkan ledakan
6.2 SARAN
Berikut ini adalah saran-saran yang dapat diberikan berkaitan dengan
tindakan lanjutan yang diambil perusahaan dan juga kemungkinan studi di masa
mendatang:
1. Departemen EHS segera melakukan penjadwalan ulang semua training
(work instruction, pemakaian APD, Job Safety Analysis, ergonomi, dan
aturan keselamatan kerja) kepada karyawan untuk mengurangi kejadian
kecelakaan kerja yang terjadi akibat kesalahan manusia.
2. Perbaikan materi training dan cara penyampaian materi oleh departemen
EHS, sehingga karyawan lebih bisa menerima dan menyerap materi training
yang diberikan. Dengan begitu karyawan tidak menganggap training
hanyalah sebagai formalitas semata. Namun, dengan training karyawan
mampu bekerja sesuai dengan prosedur kerja yang ada dan dapat dilakukan