NASKAH PUBLIKASI ILMIAH MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK MERAH KEMASAN BOTOL KACA DENGAN PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria) Diajukan Sebagai Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta Diajukan oleh : YOKO SUSANTO D.600.100.041 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2014
15
Embed
NASKAH PUBLIKASI ILMIAH MINIMASI WASTE PADA SISTEM ...
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
NASKAH PUBLIKASI ILMIAH
MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK
MERAH KEMASAN BOTOL KACA DENGAN PENDEKATAN KONSEP
LEAN MANUFACTURING
(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)
Diajukan Sebagai Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Diajukan oleh :
YOKO SUSANTO
D.600.100.041
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2014
HALAMAN PENGESAHAN
MIMMASI 'TASTE
PADA SISTEM PRODT]KSI KECAP LOMBOKMERAII KEMASAN BOTOL KACA DENGA}I PENDEKATAN KONSEP
LEAN MANUFACTUNING(Studi Kasus: PT. Lombok Gandarta)
Tugas Akhir ini t€lah diterima dan disahkan sebagai salah satu syaratuntukmenyelesaikan Studi S-1 untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Jurusan TekniklndusEi Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta
Telah membaca dan mencermati naskah artikel publikasi ilmiatr yang merupakanringkasan skripsi / tugas akttir dari mahasiswa :
Yoko SusantoD600 100 04rTeknik IndustriMII\IIMASI WASTE PADA SISTEM PRODIIKSI KECAPLOMBOK MERAH KEIVIASAI\I BOTOL KACADENGAIY PENDEKATAN KONSEP LEANMANUFACTUruNG (Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)
Naskah artikel tersebut, layak dan dapat disetujui untuk dipublikasikan Demikiaopersetujuan ini dibuat semoga dapat dipergunakan seperlunya.
Menyetujui" Surakarta, Juli 2014Pembimbing IIru YE
MilaFaila Sufq ST, MT IdaNursanti, ST, M.Eng Sc
FERNYATAAN
&ngan ini saya muryafikan bahwa Tugas Alfiir ini tidak terdaft karyayang p€rnah dbjukail untuk menrperroleh gelar kesrj&aan di srntu PerguruanTinggr dm sepanjang seporrystahuan sayajuga tidak t€dapat pendapat #u karyayang pcmah difidis orarrg lafuu koEuati yang s@are tqtulis dikutip dalan a**&ini dau disebr*kan dalm daffarpsaka"
Yoko Susmto
STJRAT PER}iYATAAT\I PT]BLIKASI KARYA ILMIAII
B i s mill ahirolnn anirrohim,
Yang bertanda tangan di bawah ini, saya:
Nama
Nim'Fakultas lJurusan
Jenis
Judul
Yoko Susanto
D600.100.041
Teknik/ Teknik Industri
Tugas Akhir
MIFTIMASI WASTE PADA SISTEM PRODTIKSI
KECAP LOMBOK MERAH KEMASAI\T BOTOL
KACA DENGAN PENDEKATAI\ KONSEP LEAN
MANAFACTARING (Studi Kasus: PT. Lombok
Gandaria)
Dengan ini saya menyatakan bahwa saya menyetujui untuk:
1. Meberikan hak royalty kepada perpustakaan UMS atas penulisan karya
ilmiah saya, demi pengembangan ihnu pengetahuan.
2. Memberikan hak menyimpan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), menampilkan dalam bentuk soficopy, untuk kepentingan
akademis kepada perpustakaan UMS, tanpa perlu meminta iiin dari saya
sebagai penulis.
3. Bersedia dan meqiamin untuk menanggung secam pribadi tanpa
melibatkan perpustakaan UMS, dari segala bentuk tuntutan hukum yang
timbul yang timbul atas pelanggaran hak cipta dalam karya ilmiah ini.
Demikian pemyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan semoga dapat
digunakan sebagaimana mestinya.
Surakarta" Juli 2014
Yoko Susanto
MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK MERAH KEMASAN BOTOL KACA
DENGAN PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)
1Yoko Susanto,
2Mila Faila Sufa,
2Ida Nursanti
1Mahasiswa Teknik Industri,
2Dosen Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Surakarta
ABSTRAK
PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri
yang sangat pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya,
karena masyarakat saat ini sudah mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari
manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing perusahaan harus memiliki strategi yang tepat
dalam memproduksi produknya yang diharapkan konsumen agar dapat bertahan dalam persaingan
pasar. Penelitian ini bertujuan memetakan jenis waste yang terjadi dalam value stream dan
meminimasi waste yang terjadi. Dari upaya itu diharapkan penurunan waste dan peningkatan sistem
produksi, berupa penurunan lead time maupun peningkatan produktivitas produksi.
Lean manufacturing adalah pendekatan yang berupaya menghilangkan waste yang terjadi
dalam value stream. Penggunaan value stream mapping tool dapat membantu untuk memetakan serta
memvisualisasikan gambaran value stream perusahaan dan mengetahui waste yang terjadi serta
aktivitas value added dan non value added.
Dari penelitian yang sudah dilakukan diketahui lama waktu produksi kecap mencapai 182199
menit dan total lead time pemenuhan produk sampai ke konsumen atau distrik mencapai 34 hari.
kemudian total waktu untuk memproduksi kecap 97,84% adalah aktivitas value added atau sekitar
178264 menit dan sisanya sekitar 2,16 % atau sekitar 3934,69 menit adalah aktivitas non value added.
Berdasarkan pemetaan yang sudah dilakukan kemudian diberikan usulan untuk mereduksi waste yang
terjadi. Dari usulan terdapat penurunan waste yaitu trasportasi, delay dan terjadi peningkatan waktu
operasi. Secara keseluruhan penurunan aktivitas non value added selama 679,59 menit atau 17,27 %
dari total aktivitas non value added dan peningkatan lead time produksi dari 182199 menit menjadi
181485 menit.
Kata Kunci: Lead Time, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping Tool dan Waste.
1. PENDAHULUAN
Saat ini PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri yang sangat
pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya, karena masyarakat saat ini sudah
mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing
perusahaan harus memiliki strategi yang tepat dalam memproduksi produk kecap dan saus yang diharapkan
konsumen atau masyarakat agar dapat bertahan dalam persaingan pasar yang semakin ketat. Menyediakan produk
yang berkualitas, harga terjangkau dan ketepatan waktu dalam pemenuhan permintaan konsumen menjadi hal yang
wajib dilakukan perusahaan.
Dalam proses produksi kecap di PT. Lombok Gandaria masih terdapat kegiatan non value added yang kadang
kurang diperhatikan oleh perusahaan, proses prduksi yang lama dan masih banyak kegiatan yang tidak menambah
nilai seperti transportasi, menunggu dan aktivitas yang tidak perlu, sehingga hal ini dapat menjadi sebab
ketidakefisienan dalam produksi. Dari pengamatan yang sudah dilakukan kegiatan transportasi terlihat paling
dominan dari waste yang lainnya. Kegiatan ini terjadi dalam proses pengambilan material berupa gula yang akan
dimasak di dalam area masak gula. Jarak tempuh yang cukup jauh membuat proses transportasi ini cukup memakan
waktu. Selain itu dalam proses produksi kecap masih terdapat kegiatan menunggu, terlihat dari beberapa operator
masih menunggu proses sebelumnya selesai. Selain menunggu terdapat kegiatan operasi yang cukup lama yaitu, saat
pengambilan hasil dari fermentasi basah untuk dpressing. Proses ini masih dilakukan dengan manual sehingga
waktu proses menjadi lama dan tidak efisien.
Oleh karena itu kegiatan non value added dan waste memerlukan perhatian dan strategi khusus untuk
mengeliminasi dan mereduksinya, karena dengan mengeliminasi dan mereduksi waste yang terjadi dapat
menjadikan proses produksi lebih efektif dan efisien sehingga akan berdampak pada peningkatan produksi
perusahaan. Untuk itu perlu dilakukan upaya penyelesaian masalah yang terjadi dalam perusahaan. Pendekatan lean
manufacturing adalah upaya yang dapat dilakukan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi dalam value stream,
melakukan visualisasi value stream dengan big picture mapping dan value stream mapping tools, dan
mempertimbangkan aliran material dan informasi yang ada dalam perusahaan. Dari hasil visualisasi tersebut akan
membantu langkah apa dan strategi apa yang akan digunakan perusahaan untuk meminimasi waste dan
meningkatkan efisiensi proses produksi.
2. Landasan Teori
Lean Thinking
Dasar pemikiran lean thinking adalah berusaha menghilangkan pemborosan (waste) di dalam proses, dapat
dikatakan pula sebagai konsep perampingan atau efisiensi.
Value Steram Analysis Tool
Value Steram Analysis Tool (VALSAT) merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan
pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan
menggunakan matrik
Process Activity Mapping
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan
untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi.
Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu
operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan.
Supply Chain Response Matrix
Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah
persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih
memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-
nya dan dikurangi jumlah persediaannya.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan pengamatan langsung, wawancara dan
penyebaran kuisioner. Data – data yang diperlukan adalah sebagai berikut:
1. Data aliran informasi pembuatan produk kecap.
2. Data aliran material pembuatan produk kecap.
3. Data hasil identifikasi pembobotan waste dengan kuisioner.
4. Data waktu proses setiap stasiun (Cycle time)
Pengolahan data
1. Pembuatan Big picture Mapping
Big picture Mapping digunakan untuk menggambarkan sistem produksi (mulai dari memesan sampai barang jadi
secara keseluruhan) beserta value stream yang terdapat dalam perusahaan, sehingga nantinya diperoleh gambaran
mengenai aliran informasi dan aliran material dari sistem yang ada. Mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta
menggambarkan cycle time yang dibutuhkan berdasarkan karakteristik masing-masing proses.
2. Identifikasi waste dengan kuesioner
Pada tahap ini dilakukan pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi. Untuk melakukan
pembobotan ini maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi dengan pihak-pihak yang terkait dalam proses
produksi.
3. Pemilihan tool dan Detail mapping
Setelah mendapat nilai waste yang terjadi selajutnya dilakukan pemilihan tool yang tepat menggunakan Value
stream Analysis Tool. Kemudian membuat detail mapping berdasarkan tool yang terpilih pada VALSAT yang
bertujuan untuk memetakan waste di dalam value stream sistem produksi.
4. Analisa
Pada tahap ini dilakukan analisa dan evaluasi terhadap detail map yang telah dibuat. Hai ini bertujuan untuk melihat
peluang perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan serta mengevaluasi apakan diperlukan tool tambahan
5. Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan analisa selanjutnya adalah membangun sebuah solusi berdasarkan data dan fakta yang ada pada
detail map, untuk menyelesaikan masalah yang terjadi dengan membangun beberapa alternative solusi. Kemudian
juga dilakukan evaluasi terhadap setiap alternative solusi untuk mendapatkan solusi yang terbaik.
6. Kesimpulan dan saran
Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan sesuai keseluruhan hasil yang telah diperoleh serta merupakan
jawaban dari permasalahan yang ada di dalam perusahaan.
Mulai
Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian
Studi Pustaka Studi Lapangan
Pengumpulan Data
1. Data aliran informasi
2. Data aliran material
3. Data Cycle Time
A
A
Pengolahan Data Awal
1. Pemetaan Big Picture Mapping/
Current State Maps2. Identifikasi waste dengan waste workshop
dan data kuantitatif waste
Analisa Waste dan Penyebab Waste
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Pemilihan Tools VALSAT
Pengolahan Data Akhir
Pembuatan Rekomendasi Perbaikan
Pemetaan Future State Maps
Detail Mapping Sesuai Tools Terpilih
Gambar 2.1 Kerangka Pemecahan Masalah
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi waste
Dari hasil pembobotan yang sudah dilakukan, pemborosan terjadi di aliran material, yaitu berupa banyaknya
tranportasi yang terjadi. Berikut adalah hasil dari waste workshop:
Tabel 3.1 Hasil kuisioner waste workshop No. Pembobotan Responden
Dari grafik pada gambar 4.11 terlihat proses operasi sudah sangat tinggi ini terjadi karena dalam proses pembuatan
kecap yang paling lama prosesnya adalah proses fermentasi basah hingga mencapai 4 bulan, maka 90% lebih adalah
proses operasi yang menambah nilai karena total pembuatan kecap adalah sekitar 4,2 bulan.
Analisa waste dengan Supply chain respons matrix (SCRM) Dari perhitungan dan grafik diatas waktu untuk memenuhi order pemenuhan kecap adalah 34,4 hari dengan
kumulatif days physical stock 4,4 hari. Days physical stock menunjukan rata- rata per hari dari lama waktu material
berada dalam sistem produksi atau sistem pemenuhan order. Bila days physical stock semakin besar maka semakin
banyak terjadi inventory di sepanjang sistem pemenuhan order. Berikut ini adalah gambaran days physical stock
masing- masing area dalam produksi kecap.
Gambar 3.8 Grafik days physical stock kecap
Dari grafik pada gambar 4.12 terlihat days physical stock terbesar ada pada area produksi. Hal ini terjadi karena
rata- rata produksi per hari sebesar 4560,5 Kg/hari, sementara penyerapan bahan baku rata- rata sebesar 10014,9
Kg/hari, akibatnya terjadi penumpukan WIP sebelum kecap di packing. Sedangkan pada area gudang bahan baku
dan gudang barang jadi sirkulasi stock relatif normal, meskipun pada area gudang barang jadi memiliki lead time
yang paling panjang yaitu selama 15 hari. Hal ini terjadi karena setelah barang di packing dan masuk gudang, tidak
langsung di ambil untuk dikirim ke distrik- distrik maupun konsumen. Sehingga barang yang sudah di packing harus
menunggu rata- rata hinga 15 hari sampai ia dikirim ke distrik atau ke konsumen.
Rekomendasi perbaikan dengan Process Activity Mapping
Tabel 3.7 Rekomendasi perbaikan
Root cause Dampak Rekomendasi Perbaikan Hasil yang diharapkan
Aktivitas menunggu
kedelai setelah
dimasukan dan
sebelum di masak
dalam mesin steamer
sangat lama hingga
20 jam
Waktu proses
menjadi lebih
panjang
Melakukan aktivitas ini di akhir shift
sebelum waktu pulang jam kerja,
sehingga waktu menunggu menjadi
lebih cepat.
Mengurangi waktu idle,
mempercepat lead time
produksi
Batch size masak gula
cukup besar, desain
stasiun kerja yang
terlalu tinggi
Terjadi aktivitas
saling menunggu
antar operator
saat proses
menuang gula
Penambahan papan pengangkat
menjadi 2 unit agar saat operator yang
diatas menuang gula, operator
dibawah menyiapkan gula yang akan
diangkat dengan electric chain hoist,
mengurangi tinggi stasiun masak gula,
dan menurunkan bak penampungan
saring kasar seperti pada gambar
lampiran 4.
Proses penuangan gula
menjadi lebih cepat,
lead time produksi lebih
cepat.
Proses mewadahi
fermentasi kering
dalam kantong plastik
tidak efesien dan
batch transportasi
terlalu besar
Proses
transportasi
kedelai
fermentasi kering
ke area baceman
menjadi lama
Mengganti kantong plastik dengan
kontainer box agar pengisian menjadi
lebih cepat serta proses transportasi
tidak perlu menunggu semua selesai
diwadahi, memperkecil batch saat
transportasi
Proses transportasi
menjadi cepat, proses
mewadahi menjadi lebih
singkat, meminimalisasi
gerakan tidak perlu,
mempermudah operator
saat mewadahi dan
menuang.
Proses pengambilan
hasil baceman masih
manual
Proses
pengambilan
baceman menjadi
lama, dan
operator merasa
kesulitan karena
dengan alat
seadanya.
Pengadaan alat untuk membantu
pengambilan baceman seperti pompa
air
Proses pengambilan
baceman menjadi cepat
mengurangi beban kerja
operator
Proses menimbang
kedelai, fermentasi
kering, dan bacepan
cukup lama
Terjadi gerakan
tidak efektif,
menghambat
proses
berikutnya
Pengantian timbangan dari model tarik
menjadi timbangan besar yang ti
tempatkan sejajar dengan lantai
sehingga proses menimbang lebih
mudah dan cepat
Tidak terjadi gerakan
yang tidak efektif,
mempercepat proses
dan lead time produksi.
Proses pemecahan
gula saat menuang
gula tidak ergonomis
Operator
memerlukan
tenaga yang
lebih untuk
memecah gula,
pemecahan gula
cukup lama
Pengadaan alat bantu pemecah gula
yang lebih aman dan mempermudah
pemecahan gula
Proses penuangan gula
menjadi lebih cepat,
lead time produksi lebih
cepat.
Penataan layout
kurang efisien, jarak
tempuh transportasi
terlalu jauh
Proses
transportasi
menjadi lama
Desain ulang layout dengan
mempertimbangkan aliran proses
pembuatan kecap dan batch
pembuatan kecap seperti gambar 4.13
Mempercepat waktu
transportasi dan
peningkatan lead time
prosduksi,
meningkatkan
keselamatan kerja
operator.
Analisis
Dari rekomendasi perbaikan dan perbaikan layout. lalu dari kondisi yang sudah diusulkan dilakukan pemetaan
kembali dengan PAM, tidak terdapat perubahan aktivitas dari aktivitas sebelumnya, yaitu sebanyak 50 aktivitas.
Kemudian dari rekomendasi yang diberikan aktivitas operasi, transportasi dan delay dapat direduksi. Hal ini karena
ada perbedaan jarak transportasi dan perbaikan beberapa fasilitas dalam pembuatan kecap yang dapat menunjang
proses produksi kecap. Sedangkan untuk aktivitas inspeksi dan storage tidak memungkinkan untuk dilakukan
perbaikan lagi. Berikut ini adalah tabel 3.8 yang menunjukan perubahan waktu dalam produksi kecap.
Tabel 3.8 Perbandingan waktu sebelum dan sesudah perbaikan
Sebelum
(menit)
Sesudah
(menit)
Selisih
(menit)
Perubahan
(%)
Total Waktu 182198.90 181485 714.19 0.39
Waktu Non Value Added 3934.69 3255.09 679.59 17.27
Waktu Value Added 178264.21 178230 34.60 0.02
Tabel 3.9 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan
Operation Transport Inspection Storage Delay Total
Sebelum 97.84% 0.20% 0.02% 0.79% 1.15% 100.00%
Sesudah 98.21% 0.17% 0.01% 0.79% 0.82% 100.00%
Gambar 3.10 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan
Tabel 3.10 Perbandingan waktu setelah perbaikan
Operation Transport Inspection Storage Delay Total
Sebelum 178264.21 366.11 31.87 1440 2096.71 182199