1 D a t a & H u m a n M a n a g e m e n t D H M Obiettivo “Manifattura Flessibile” “M L S – Modulo MRP a Capacità Finita *1 ” Un Modo Migliore Di Gestire La Produzione e Controllare L’inventario *1 Vedi APICS Dictionary 11° Ediction «Finite Loading Vs Infinite Loading»
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Obiettivo “Manifattura Flessibile”“M L S – Modulo MRP a Capacità Finita *1”
Un Modo Migliore DiGestire La Produzione eControllare L’inventario
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale”
• Prende In Considerazione Le Restrizioni Di CapacitàChe Provocano Colli Di Bottiglia
• La Programmazione Degli Ordini Di Lavoro É Accurata. Se Dice Che Si Deve Effettuare Un Ordine Di Lavoro a Una Certa Data, Risulta Vero
• La Programmazione Degli Ordini Di Acquisto É Accurata. Se Dice Che Si Deve Effettuare Un Ordine Di Acquisto a Una Certa Data, Risulta Vero
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M Considerazioni Specifiche e Consequenze
Compie Pienamente Con Compie Addizionalmente Con
ü Cosa Fareü Quanto Fareü Quando Farloü Cosa Comprareü Quanto Comprareü Quando Comprarlo
ü Dove Farlo (Centro di Lavoro)ü Dove Comprarlo (Fornitore)
Questo Evita Sprechi (MUDA):Eccessi Di Materiali (Averli Quando Non Servono)
Mancanze Di Materiali (Non Averli Quando Servono)Eccessi Di Capacità Produttiva (Averla Quando Non Serve)
Mancanze Di Capacità Produttiva (Non Averla Quando Serve)NB: Le Ultime Due, Provocano Anche Problemi Con La Mano D’opera
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale”
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M Considerazioni Finali
In Uno Scenario Di Questo Tipo Si Conoscono Le Criticità(Parti, Centri Di Lavoro, Fornitori)
Con Una Conseguente Facilità a Intervenire Per Risolvere Il Problema
Sposa Perfettamente Con La Gestione Mista (MRPII–Kanban–Camaleonte)Genera Un Report Con i Centri di Lavoro e Le Parti Collo Di Bottiglia
Evidenziando Per Ciascuno i Giorni, le Quantità e la Capacità Mancante
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale”
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M Report Sui Colli Di Bottiglia
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale / Automatico”
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M Considerazioni Generali
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
• Prende In Considerazione Le Restrizioni Di CapacitàChe Provocano Colli Di Bottiglia
• La Programmazione Degli Ordini Di Lavoro É Accurata. Se Dice Che Si Deve Effettuare Un Ordine Di Lavoro a Una Certa Data, Risulta Vero
• La Programmazione Degli Ordini Di Acquisto É Accurata. Se Dice Che Si Deve Effettuare Un Ordine Di Acquisto a Una Certa Data, Risulta Vero
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M Considerazioni Specifiche e Consequenze
Compie Pienamente Con Compie Addizionalmente Con
ü Cosa Fareü Quanto Fareü Quando Farloü Cosa Comprareü Quanto Comprareü Quando Comprarlo
ü Dove Farlo (Centro di Lavoro)ü Dove Comprarlo (Fornitore)
Questo Evita Sprechi (MUDA):Eccessi Di Materiali (Averli Quando Non Servono)
Mancanze Di Materiali (Non Averli Quando Servono)Eccessi Di Capacità Produttiva (Averla Quando Non Serve)
Mancanze Di Capacità Produttiva (Non Averla Quando Serve)NB: Le Ultime Due, Provocano Anche Problemi Con La Mano D’opera
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
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M Considerazioni Finali
In Uno Scenario Di Questo Tipo Si Conoscono Le Criticità(Parti, Centri Di Lavoro, Fornitori)
Con Una Conseguente Facilità a Intervenire Per Risolvere Il Problema
Sposa Perfettamente Con La Gestione Mista (MRPII–Kanban–Camaleonte)Genera Un Report Con i Centri di Lavoro e Le Parti Collo Di Bottiglia
Evidenziando Per Ciascuno i Giorni, le Quantità e la Capacità MancanteNon C’è Emissione Di Carta (Paper-Less)
L’operaio Non Deve Prendere Decisioni (Screen-Guided)
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
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Gestione “Net Change” Vs “Full Regeneration”
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
Il “Net Change” è Come Mettere Una “Toppa” a Un Vestito• Se è Una Sola, Ok• Se Sono Più Di Una, Caos
L’unico Vero Ostacolo al “Full Regeneration” è Principalmente Quello Di Riemettere Tutti Gli Ordini Di LavorazionePerché Ciò Sconcerta La Produzione.
Con l’MrpII a Capacità Finita Con Avanzamento Della Produzione “AUTOMATICO” Ciò Non Succede Perché i Work Centers Non Ricevono Nuova Carta (Paper-Less) Ma Continuano a Fare Quello Che Dicono Gli Schermi (Screen-Guided)
M Operazione• Operatore 1: Registra Gli Ordini Pianificati (Parte, Quantità, Data Consegna)Automaticamente Si Scatena Una Serie Di “Segnali” Che Attraversano TuttoLo Stabilimento Andando a “Risvegliare” Al Momento Opportuno i Soli WorkCenter Interessati
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale / Automatico”
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M Operazione• Per Questi Work Center Vengono Creati Automaticamente Gli Ordini• Se Per Un WC C’è Più Di Un Ordine (Scheda), Queste Vengono Messe Una
Dietro L’altra Rispettandone La Sequenza Temporale
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M OperazioneGenera Un Report Con i Centri di Lavoro e Le Parti Collo Di Bottiglia
Evidenziando Per Ciascuno i Giorni, le Quantità e la Capacità MancanteSi Provvede a Effettuare Le Azioni Correttive Necessarie
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Manuale / Automatico”
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M Operazione• Operatore 1: Effettua Conversione Da Simulazione a Reale• Operatore 2: Quando Gli Ordini Appaiono Sullo Schermo (Solo Quando Tutti
i Componenti Sono Pronti), Li Lavora e Notifica L’avvenuta Lavorazione
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
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M OperazioneContemporaneamente Viene Stampata La Relativa “Pick List”
MRP II a Capacità FinitaCon Avanzamento Della Produzione “Automatico”
Si Invia Ai Fornitori Il Nuovo Piano Acquisti (Già Suddiviso Per Fornitore)