UNHEVAL –FIIS –EAPII PCO IIM MARÍN M 2015 II Página 1 I. Sobre la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP): Integra activ idades deproducción y compras. Programa las adquisiciones a proveedoresen función de la producción programada. El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRPes brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Aborda el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos son el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción. Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materialespara su disponibilidad cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo. Es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al uso e computadoras, funciona Como agenda en los programas académicos es muy reciente y se busca esencialmente explicar la lógica de su operación de tal manera que cualquier aplicación vía software sea más fácil de entender, aplicar y extender vía especialización. II. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. 2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes. La estructura del producto. Así, el MRP co nsis te esencialmen te en un cá lculo de necesid ades netas d e artículos (pt, subconjun tos, com po nentes, mp, etc.) introdu ciend o un factor nu evo, no con siderado en los mé tod os tr adicio nales de gestión d e stoc ks, que es el plazo d e fabricación o plazo de entrega en la comp ra de cada uno de los art í cu lo s , lo que en definitiva indica la oportunidad de fabricar (o
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I. Sobre la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP):
Integra actividades de producción y compras.
Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada. El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks
(o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, sedebe fabricar y/o aprovisionar.
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinadopara determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Aborda el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa paraalcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos son elpoder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes deproducción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas
secciones a las necesidades de la producción. Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico
en producción: el de controlar y coordinar los materiales para sudisponibilidad cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventarioexcesivo.
Es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al uso ecomputadoras, funciona Como agenda en los programas académicos es muyreciente y se busca esencialmente explicar la lógica de su operación de talmanera que cualquier aplicación vía software sea más fácil de entender, aplicary extender vía especialización.
II. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente loes la de los productos terminados.2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechasestas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes. La estructura del producto.
Así, el MRP consis te esencialmen te en un cálculo de necesid ades netas d e
artículo s (pt, sub con jun tos, com ponentes, mp , etc.) intro du ciend o un facto r
nuevo, no c on siderado en los métod os tr adicio nales de gestión de stoc ks,
que es el plazo d e fabr icación o plazo de entrega en la comp ra de cada uno
de lo s artícu los , lo que en definitiva indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilizaciónen la fase siguiente de fabricación.
III. Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producciónson repartidos a los clientes.
Mantener el mínimo nivel de inventario. Planear actividades de Fabricación, Entregas y Compras.
Por ejemplo: veamos cómo funciona un MRP, para el caso de la fabricación detijeras; la lista de materiales (BOM) que lo componen es la siguiente:
Para comprender mejor, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar latijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:
IV. MRP necesita información, variables, parámetros y cálculos:
1. El Plan Maestro de Producción (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la3ª semana, en la 4ª semana 600, en la 6ª semana 800 y en la 7ª semana 300.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de losproductos finales (en este caso tijeras) y corresponde a las cantidades queaparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS); para los productos intermedioso semiterminados (en este caso los tornillos y “lados”) corresponde a multiplicar lacantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda delproducto final.
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ªsemana un total de 550 tijeras en stock, además nos indica que el stock deseguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominamos Disponibilidad (D) al stock inicial de producto final o semiterminadoque disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominamos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final osemiterminado que no se puede utilizar, salvo caso excepcional y ajeno a estatécnica, para satisfacer las necesidades brutas.
Denominamos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos deobtener y satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad(D) y el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB+SS
3. Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
Semana 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existirnecesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0 D= 550 ; SS=50 NN =0
Semana 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos conuna Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
Semana 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos deuna disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cualsatisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nossobran más de 50 unidades para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS NN= 400-550+50 NN=-100
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Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
Semana 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas
son:NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos quemantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades .
Semana 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NNson nulas.
Semana 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad
es nula aplicaremos para el cálculo de las Necesidades Netas
NN=NB NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SSde 50 unidades.
Semana 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netasson de 300 unidades.
NN=NB NN=300.
4. Lead Time – Emisión de Órdenes Planificadas o Programadas.
Luego, debemos convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de ÓrdenesProgramadas (EOP) mediante el Lead Time.
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Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estadoinicial a otro estado final, El lead t ime puede ser tanto t iempo d e procesado en
maqu ina como el t iempo necesar io para adquir i r un prod ucto, o la suma de
ambos t iempo s.
En la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead tim e seria el tiemp o
necesar io para po der fabr icar las , puede ser 1 semana, 2 semanas, másexactamente el tiempo asociado a los tiempos estándares con los volúmenes deproductos administrados en un rango de tiempo, por lo que resulta muy importante“mantener constante” el Lead Time, esto presupone mantener una capacidadinfinita.
Por lo tanto, la Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar lacantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricación o compra paracumplir las necesidades netas, la EOP se calcula desfasando en tiempo lascantidades resultantes del cálculo de las Necesidades Netas.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, conlo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularían desfasandoen tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).
El análisis final: en la semana 2 necesitamos 500 unid de materia prima parafabricar las 500 unidades en 2 semanas para que en la semana 4 satisfagamos lasNecesidades Netas; estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas(T), lado izquierdo (I) y lado derecho (D) de la tijera. Según la lista de materiales,para fabricar 1 tijera necesitamos 1 D, 1 I y 2 T, con lo cual para fabricar 500tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la
segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentredisponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con losartículos del nivel inferior.
5. Explosión MRP
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La explosión del MRP consiste en aplicar los anteriores pasos a los artículos quepertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo encuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones deOrdenes Planificadas (EOP) del nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas de losartículos D, T, I se realizaría automáticamente
Si disponemos de un stock de 700 unidades del artículo I, 500 un del artículo D y300 unidades del artículo T cuyo Stock de Seguridad es 125 unidades,calcularemos las necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglasdescritas:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
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Cálculo de las Necesidades Netas y Emisión de Órdenes según el BOM
Considerando los Lead Time para los artículos, la explosión final quedaría como:
Con este primer caso práctico, se ha desarrollado el concepto y funcionamientodel MRP, a continuación la valiosa información de salida que nos proporciona elMRP así como un resumen global sobre el particular.
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1 2 3 4 5 6 7 8 9
D
E
B
A
C
E
F
G
D
S E M A N A S
1 semana
2 semanas
3 semanas
2 semanas
1 semana
1 semana
2 semanas
1 semana
2 semanas
Iniciar producción de D
D y E deben estar terminados
aquí para comenzar la
producción de B
•Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de in tegrar la cantidad
de artícul os a fabric ar con un co rrect o almacenaje de inv entario, ya sea de pro duc to
terminado, producto en proceso, Sistema de Control de Inventario y Programación que
responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacer la orden?
•Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro deProducción.
•Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensambles y ensamble;El producto final es costoso;
El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo;Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; yEl proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la
fabricación sea intermitente (por lotes)
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CASO MRP:
A M
B C
B D
L N
T J
B
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
* En un mismo producto: A
* En distintos productos: A y M
CLAVEN1: 2B y 1C; 1L y 3N
N2: 3B y 2D; 2T y 1JN3: 2B
Con base en la siguiente estructura de producto, se tiene la siguiente información:Per 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10RB A 60 75 50 50RBM 35 40 50 50RPRO A 20 20RPROM 40