mecanica

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

DIVISIÓN INDUSTRIAL INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A

MÁQUINA CNC5 EN UNA EMPRESA METAL MECÁNICA

MEMORIA QUE COMO PARTE DE LOS REQUISITOS PARA OBTENER

EL TÍTULO DE INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

ERNESTO RODRÍGUEZ BECERRA

ASESOR UTEQ: ASESOR EMPRESA:

ING. CARMEN B. YNZUNZA ING. MARIO GHENNO

CORTÉS FLORES

SANTIAGO DE QUERÉTARO QRO. MAYO DEL 2011

ii

iii

RESUMEN. La presente tesis muestra el desarrollo del proyecto realizado en una

empresa metal mecánica, detalla los puntos que se abordaron para obtener el

resultado satisfactorio del proyecto. Se muestran los distintos tipos de

mantenimientos predictivos que se pueden aplicar y los equipos que se

utilizaron para la realización del proyecto. La empresa cuenta

aproximadamente con treinta CNC y en su mayoría no tiene un programa

de mantenimiento predictivo, es por ello que se optó por realizar el

mantenimiento predictivo a la máquina CNC5, este equipo es el más reciente

dentro de la empresa. La finalidad es que a partir de los datos que arroje esta

máquina se puedan establecer valores límites permisibles e implementar un

plan de mantenimiento predictivo para los demás equipos CNC. La máquina

CNC5 cuenta con seis cabezales que pueden moverse en distintos ejes como

lo son x, y, z. Se aplicaron estudios de análisis de vibraciones y de

termografía y se marcaron los puntos críticos de la máquina para realizar

un programa de mantenimiento efectivo. Cabe mencionar que dicho

programa no se ha estandarizado, ya que es necesario seguir con la

evaluación del equipo para obtener el resultado que se requiere, pero es

importante el aporte realizado, ya que la empresa no contaba con

evaluaciones de este equipo para saber el estado actual del mismo.

iv

ABSTRACT.

This thesis shows the development of the project in a metalworking

company, detailing the points to be addressed for the successful outcome of

the project. It shows the different types of predictive maintenance that can be

applied and equipment used for the project. The company has approximately

thirty CNC´s and it mostly does not have a predictive maintenance program,

this is why we chose to perform a predictive maintenance program to the

CNC5 machines. This machine is the newest in the company. The goal is to

settle the right limits and implement a predictive maintenance plan for others

CNC equipments with the results gotten from this first equipment. Vibration

and thermography studios were applied to fix the critical points of the

machine and be able to realize an effective maintenance program. The

machine has six heads that can move in various axes such as x, y, z. It is

worth mentioning that the program has not been standardized, and there is a

need to continue with the evaluation to get the expected results, but it is

important the contribution made because the company didn´t have prior

check ups to know the current status current status of the machinery.

v

DEDICATORIAS. A mi familia que siempre me ha manifestado un gran apoyo, y en especial a

mis padres, por su comprensión y el apoyo incondicional para salir adelante.

A las personas que me apoyaron y me compartieron gran parte de su

conocimiento especialmente mí asesora de tesis por ayudarme a concluir mi

proyecto satisfactoriamente.

vi

AGRADECIMIENTOS.

A mis asesores, quienes compartieron sus experiencias para la realización de

este trabajo.

A mis profesores de la UTEQ, por compartir conmigo sus conocimientos.

A las personas que me brindaron su ayuda y apoyo durante todo este tiempo.

vii

ÍNDICE

Resumen………………………………………………………………………….. iii

Abstract…………………………………………………………………………… iv

Dedicatorias………………………………………………………………………. v

Agradecimientos…………………………………………………………….......... vi

Índice……………………………………………………………………………...vii

Índice de tablas…………………………………………………………………… ix

Índice de figuras………………………………………………………………….. x

I.- Introducción…………………………………………………………………… 1

II.- Antecedentes………………………………………………………………….. 2

III.- Justificación………………………………………………………………….. 8

IV.- Objetivo……………………………………………………………………… 8

V.- Alcance……………………………………………………………………….. 9

VI.- Fundamentación teórica……………………………………………………... 10

VII.- Plan de actividades………………………………………………………….. 12

VIII.- Recursos materiales y humanos……………………………………………. 13

viii

IX.- Desarrollo del proyecto……………………………………………………… 43

X.- Resultados obtenidos………………………………………………………… 81

XI.- Análisis de riesgo……………………………………………………………. 82

XII.- Conclusiones………………………………………………………………... 82

XIII.- Recomendaciones………………………………………………………….. 83

XIV.- Bibliografía………………………………………………………………… 84

ix

ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1. Plan de actividades…………………………………………………….. 12 Tabla 2. Programa de rutina para el análisis…………………………………….. 55 Tabla 3. Programa preventivo de mantenimiento………………………………... 56 Tabla 4. Ruta establecida para du medición……………………………………... 59 Tabla 5. Programa de lecturas a tableros………………………………………… 69 Tabla 6. Listado de fallas en la máquina CNC5………………………………… 80 Tabla 7. Datos obtenidos y registrados de medición……………………………... 81

x

ÍNDICE DE FIGURAS. 1.- Gastos en rodamiento……………………………………………………………2 2.- Gastos en flechas ………………………………………………..……………...3 3.- Gastos en controles…………………………………………………………..….4 4.- Gastos en motores……………………………………………………………….4 5.- Gastos en mantenimiento a motores………………………….............................6 6.- Máquina CNC5 por la parte exterior………………………………………….. 11 7.- Espectro de Vibración………………………………………………………… 26 8.- Análisis de aceite……………………………………………………………… 28 9.- Personal tomando lectura de vibración……………………………………….. 30 10.- Calentamiento de un motor………………………………………………….. 33 11.- Revisión visual del motor……………………………………………………. 35 12.- Equipo vibrotip………………………………………………………………. 36 13.- Elementos en vista superior………………………………………………….. 37 14.- Desgaste de rodamiento……………………………………………………….40 15.- Cámara FLIR………………………………………………………………… 43 16.- Cabezal máquina CNC5……………………………………………………... 47 17.- Página de inicio del programa……………………………………………….. 49 18.- Ubicación del equipo………………………………………………………… 50 19.- Página de inicio……………………………………………………………… 50 20.- Menú de registro…………………………………………………………….. 51 21.- Despliegue de registro……………………………………………………….. 52 22.- Pasos realizados para el registró de los elementos…………………………... 53 23.- Algunos elementos del cabezal……………………………………………… 53 24.- Elementos completos de un cabezal…………………………………………. 54 25.- Toma lectura…………………………………………………………………. 55 26.- Comportamiento de un rodamiento………………………………………….. 56 27.-Comportamiento de un rodamiento en un motor…………………………….. 57 28.- Orden de trabajo para asignar al electromecánico…………………………… 61 29.- Condiciones de trabajo………………………………………………………. 64 30.- Parte interior de la maquina CNC5………………………………………….. 65 31.- Manta y la pieza a pulir……………………………………………………… 66 32.- Cabezal # 6…………………………………………………………………... 66 33.- Grafica de una trasmisión……………………………………………………. 67 34.- Comportamiento del rodamiento del motor…………………………………. 68 35.- Distribución de tablero en CNC5……………………………………………. 70 36.- Distribución de tableros……………………………………………………… 70 37.- Tablero de fuerza…………………………………………………………….. 71 38.- Orden de trabajo……………………………………………………………... 75

xi

39.- Informe termografico cámara FLIR…………………………………………. 77 40.- Tablero fuerza………………………………………………………………... 78 41.- Termografico de fuerza……………………………………………………… 79 42.- Clemera del tablero………………………………………………………….. 80 43.- Zapata y cable de termo magnético………………………………………….. 81 44.- Reporte termografico………………………………………………………… 82 45.- Orden de trabajo……………………………………………………………... 83

I.- INTRODUCCIÓN.

La empresa en su preocupación por mantener los equipos en óptimas condiciones, que

trabajen de manera adecuada y a su máxima capacidad, ha desarrollado un sistema de

mantenimiento autónomo, preventivo y correctivo, el cual ha dado resultados buenos. A

pesar de los resultados de la aplicación de este sistema, es necesario ser más eficaces y

certeros con los diagnósticos de los equipos, ya que cualquier paro inesperado es muy

costoso para la empresa en tiempo, dinero y mano de obra.

Dentro del departamento de mantenimiento el jefe de mantenimiento, en conjunto con

todo el personal del departamento se han fijado la meta de no tener paros innecesarios

dentro de la planta, con la aplicación del Mantenimiento Productivo Total, el cual ha

cumplido con las expectativas establecidas, pero no en su totalidad, ya que es necesario

conocer un diagnóstico mucho más exacto de los equipos principales de la planta.

Por consecuencia el Grupo siendo apoyado por sus directivos, adquirió un equipo de

análisis de vibraciones y otro de análisis termográfico para la inspección rutinaria de

todos los equipos críticos dentro de la planta. Esperando cubrir todas las expectativas

buscadas desde hace varios años.

El mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los bienes; a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía dar o cuando aparecen

efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o

instalado el bien en cuestión.

También la labor del departamento de mantenimiento está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador, ya que tiene la

responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria, herramienta equipo de

trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos

en el área laboral. Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución

2

permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles, instalaciones.

II.- ANTECEDENTES.

Para determinar el origen de la fallas más constantes en los equipos y buscando disminuir

los costos directos e indirectos se realizo un análisis durante seis meses a la máquina

CNC5 del área de pulido automático, Los componentes encontrados como los más

comunes de las máquinas fueron los siguientes:

• Rodamientos de motores.

• Rodamientos de flechas principales de transmisión.

• Calentamiento de bobinas de motores.

• Rodillos en general.

• Componentes de tableros de control y fuerza.

A continuación se muestran los resultados obtenidos del análisis realizado en el semestre

de septiembre del 2010 a marzo del 2011. Con la finalidad de mostrar los resultados de

manera grafica. Ver figura # 1

Fig. # 1 Gastos en rodamientos

3

El gasto de las flechas principales asciende a $22,000 por semestre. En la figura # 2 lo

muestra gráficamente.

Fig. # 2 Gastos en flechas

En este gráfico se pretende observar los gastos que se tienen en un semestre en la compra

de controles eléctricos. Fig. # 3

4

Fig. # 3 Gastos en controles

La reparación de motores es algo que es muy constante en los datos recopilados, a

continuación se muestran los resultados. Ver figura # 4

Fig. # 4 Gastos en reparación de motores

5

El mantenimiento general a los motores se refleja en daños eléctricos y mecánicos de los

mismos, en la siguiente figura se observan los gastos generados durante el periodo de

observación. Ver fig. # 5

Fig. # 5 Gastos en mantenimiento a motores

En promedio los costos generados por más ascienden al $ 48540, lo qué representa un

porcentaje significativo de los gastos totales de mantenimiento. Estos componentes están

dentro del mantenimiento implementado en la empresa, pero las fallas son causadas por

la falta de mantenimiento preciso de los componentes, es decir saber el estado actual de

cada uno de los componentes para poder determinar el cambio de una pieza o el

seguimiento de un mantenimiento más específico. Este problema se presenta en la

mayoría de las máquinas puesto que el principio de su funcionamiento es parecido.

En relación a los rodamientos de los motores, se puede decir que están sujetos a

condiciones de trabajo muy constantes, por lo que el mantenimiento a los motores es

poco satisfactorio para el trabajo a los que están sometidos, en donde lo importante de un

mejor servicio de este componente es el tener muy bien alineado al equipo con respecto a

la flecha de transmisión principal.

6

En los rodamientos de flechas principales se puede comentar que de igual manera que los

motores, están sujetos a condiciones continuas de trabajo, en donde los rodamientos

deben mantenerse con una lubricación constante para disminuir el desgaste entre sus

componentes, la jaula, las bolas y el anillo interior.

En el calentamiento de bobinas de motores se encuentra un principal problema en las

máquinas que son de tipo pulido, ya que las mantas con las cuales se trabajan estos

equipos desprenden pelusa (borra) que en ocasiones el sistema de extracción no puede

retirar de el área de las máquinas, provocando una gran acumulación de pelusa en la

mayoría de los componentes específicamente los motores, los cuales quedan cubiertos de

pelusa.ien también no les es fácil mantener una temperatura constante con sus sistema

de enfriamiento, ya que la pelusa obstruye el flujo del aire por la carcasa del motor.

Al hablar de los rodillos se refiere a los componentes por donde tiene que pasar una

banda que es una lija, que en conjunto con la tracción del motor principal trabajan en par

y se componen de un par de rodamientos dentro de un rodillo que es fabricado de

aluminio y su flecha de alojamiento. Si uno de estos rodillos presenta alguna falla, la

máquina también lo hará, puesto que todo en conjunto es un sistema de transmisión de

movimiento; lo más común de estas fallas es el desgaste que existe entre los componentes

del rodamiento que se encuentran en contacto siempre.

En los componentes eléctricos de los tableros de control y fuerza existe con una

problemática general, la cual no es visible y es muy difícil la identificación de fallas de

alta temperatura en algunos componentes eléctricos, puesto que pueden ser originados

por un mal contacto entre componentes, es decir entre el cable y la zapata otra posible

falla es el acoplamiento de cable con la terminal o zapata.

7

Todas estas fallas se encuentran en las siguientes áreas de la planta:

Área pulido y lijado automático.

Área de robots.

Área de cromo.

Dentro de cada área existen muchos equipos, por lo cual el Grupo decidió apoyar la

implantación del mantenimiento predictivo con la adquisición de equipos especiales para

la mejora del servicio de cada uno de los equipos que se encuentran en la planta. Para lo

cual se adquirió un equipo llamado VIBROTIP, el cual tiene las siguientes funciones para

tomar lecturas de datos específicos:

Vibración.

Temperatura.

Impulso de choque.

Con este equipo se busca aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo, ya que las

fallas de las máquinas en planta son por las mismas características; falta de inspección a

motores principales y transmisión principal por no poder tener acceso a los rodamientos

directamente para una inspección rutinaria.

Además de lo ya mencionado se sabe que la fuente principal de energía con la que se

trabaja en la industria es eléctrica, por lo que se tiene la necesidad de llevar un control

total sobre los elementos principales que proporcionan esta energía, así como de los que

la controlan. Es por eso que el mantenimiento predictivo además de usar el vibrotip se

implementa por medio de tecnología infrarroja mediante la infracam, para detectar fallas

por conexiones defectuosas con anticipación en los sistemas eléctricos, tanto de media

como de baja tensión, ya que en caso de que existan dichas fallas provocan paros no

programados y estos se reflejan en costos de productividad y tiempos muertos con costos

directos al gasto de la planta.

8

También son frecuentes las fallas en los tableros de control de las máquinas, por

temperatura, ya sea porque las terminales, cables, clemas etc. estén flojas o algún

componente reciba más voltaje de lo normal o también se presentan casos en los cuales

el sistema de enfriamiento no funciona del todo bien.

III.- JUSTIFICACIÓN.

Este proyecto se propone por la necesidad de eficientar el trabajo de mantenimiento que

sea más eficaz para retroalimentar los programas ya existentes, realizar reparaciones con

la garantía que la planta exige, ya que la disponibilidad de los equipos y el parámetro

dependen de un óptimo mantenimiento.

Con la implementación de este sistema se pretende incrementar la disponibilidad de las

instalaciones y maquinaria para trabajar sin interrupciones, ya que con el análisis

predictivo se podrá saber en qué condiciones está el equipo y así detectar una posible

falla inesperada durante el proceso de producción.

También se pretende crear una cultura a todos los operadores de las máquinas y personal

de mantenimiento de las causas que dañan a los equipos para lograr mejorar las

condiciones de los equipos.

De tal forma se podrá establecer un plan de trabajo para la intervención de los equipos

con anticipación a su descompostura y definir los parámetros de inspección que

contribuyan a reducir los mantenimientos excesivos externos.

IV.- OBJETIVOS.

Implementar el mantenimiento predictivo a la maquina CNC5 mediante las siguientes

condiciones.

• Recorrido de reconocimiento de la maquinaria y equipo a monitorear.

9

• Levantamiento de datos en campo

• Creación de la base de datos en el programa de Vibrotip y Termografía instalados en la pc.

• Trazado de rutas.

• Elaborar reportes con los resultados de la medición.

• Establecer un plan de trabajo de mantenimiento.

V.- ALCANCE.

El proyecto se realizará en la máquina CNC5, la cual costa de seis cabezales los cuales

contienen 2 motores cada uno y los puntos dé medición serán cuatro.

Esta máquina CNC5 es una pulidora, la cual puede pulir seis piezas en un solo ciclo la

precisión de los servomotores que contiene hace que esta máquina sea muy eficiente en

cuanto a su producción.

La máquina es de marca Italiana por lo que es importante realizar el proyecto para

determinar las condiciones en la que trabaja equipo. En la siguiente imagen se muestra

la máquina con la cual se realizará el proyecto. Fig. # 6

10

Fig. # 6 Máquina CNC5 por la parte exterior. VI.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.

Todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de producción con

elementos dotados de movimientos rotativos o alternativos, se hace necesario efectuar un

mantenimiento de estas maquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y

garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. El método general de mantenimiento

predictivo por vibraciones mecánicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto

funcionamiento de las maquinas a través de la vigilancia continua de los niveles de

vibración en las mismas, siendo estos los últimos los indicadores de su condición, y se

ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas.

11

Esta metodología considera a cada máquina individualmente, es remplazada la revisión

periódica de mantenimiento preventivo por la medición regular con la cual se obtiene la

evolución total del funcionamiento, el mantenimiento por condición se basa en ese

parámetro. El axioma del mantenimiento por condición consiste en que las revisiones son

efectuadas justamente en el momento en que las mediciones indican que son necesarias.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales, la

existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo y la vigilancia

continua del equipo. La mayoría de los equipos avisan de alguna manera de su fallos

antes de que este ocurran por lo tanto si mediante el seguimiento de los parámetros

funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún componente

de la maquina, se podrá asegurar el buen funcionamiento de la máquina.

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento puede situarse

la siguiente:

Identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de parar y

desmontar la máquina.

Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la máquina en funcionamiento.

Seguir la evolución del defeco hasta que se estime que es peligroso.

Elaborar un historial del funcionamiento de la máquina a través de la evolución de sus

parámetros funcionales.

12

VII.- PLAN DE ACTIVIDADES. Tabla # 1 Plan de actividades

ACTIVIDADES Meses

Enero Febrero Marzo Abril

Semanas

Identificación de la máquina

Capacitación y manejo del equipo vibrotip

Identificación de los puntos de medición

Procedimiento y mediciones

Realización de plan de trabajo

Programa de lectura tableros

Documentación y Ordenes de trabajo

Listado de fallas

Documentar historial

13

VIII.- RECURSOS MATERIALES Y HUMMANOS

MANTENIMIENTO.

Es el conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones que permiten garantizar

que las máquinas, instalaciones y organizaciones que conforman un proceso básico o

línea de producción, puedan desarrollar el trabajo que tienen previsto en un plan de

producción en constante evolución por la aplicación de la mejora continua.

El mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de

producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo

posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo

necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologías y

prácticas innovadoras están colocando a la función del mantenimiento como una parte

integral de la productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas modernas de

mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial para incrementar en forma

significativa las ventajas en el mercado global.

Uno de los grandes factores en la optimización de este proceso es sin duda la

implementación cada día más extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo

Total, o dicho de manera más precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La

importancia de mantener la planta en condiciones óptimas de operación no recae

solamente en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros. Todos se benefician de un

equipo en condiciones óptimas y por lo tanto se debe buscar la oportunidad de participar

en este proceso de conservación.

14

Objetivos del mantenimiento.

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas.

• Disminuir la gravedad de las fallas.

• Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

• Balancear el costo de mantenimiento en función de las necesidades.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos en planta.

Ventajas.

• Reducir los tiempos de paro.

• Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica

como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del

comportamiento mecánico.

• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo

de un fallo imprevisto.

• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.

• Facilitar el análisis de las averías.

• Permitir el análisis estadístico del sistema.

El mantenimiento se clasifica en:

• Mantenimiento Correctivo

• Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento Predictivo

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a) Mantenimiento correctivo

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor

serenidad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos.

Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo posible

para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar

perjuicios; o, se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su arreglo (en

caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de

normas, etc.)

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

• Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos

donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos

en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

• Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede

suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el

momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por

necesidad y se le requiere funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital

inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, dado que la

adquisición de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de

compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha

nuevamente los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser

piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más.

Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver

el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional.

16

El mmantenimiento correctivo es una acción de carácter puntual a raíz del uso,

agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas,

materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física,

permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al

establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una

empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de

servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de divide en dos ramas: Correctivo

contingente y Correctivo programable.

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en

forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona un servicio ha dejado de

hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de

los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación inmediata

de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por

medio de arreglos provisionales, así, el personal de conservación debe efectuar solamente

trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina o hacer otro

trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una

adecuada fiabilidad –que permite la atención complementaria cuando el mencionado

servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar

estos trabajos se reduzcan las perdidas.

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan

en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial y éste, aun y

cuando es necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo

que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, pueden

compaginarse estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservación.

17

b) Mantenimiento preventivo

La finalidad del mantenimiento preventivo es: encontrar y corregir los problemas

menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser

definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por usuarios,

operadores, y personal de mantenimiento, para asegurar el correcto funcionamiento de la

planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y

anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos

sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para

realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de

aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera

importante realizar para evitar fallos.

Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello los componentes de

conservación, confiabilidad, mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de

gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su

localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como: reemplazos,

adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. hechas en períodos de

tiempos por calendario o uso de los equipos (tiempos dirigidos).

c) Mantenimiento predictivo

Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una

máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan,

justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida

del componente se maximiza.

18

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la

medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo

o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de

todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la

tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen

de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.

El mantenimiento predictivo incluye el realizar mediciones periódicas de algunas

variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los

datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de

decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la

condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento

adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento

informado, y basado en la condición de los equipos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Ó BASADO EN CONDICIÓN.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación

predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros

son los siguientes:

Vibración de cojinetes

Temperatura de las conexiones eléctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del

19

componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un

cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables

físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta

parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo

según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del

monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la

máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, la medición de una variable física que se

considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que

indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de

estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la

adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se

pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse

entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

• Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

• Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina

está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores

considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

• Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más

Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

20

Los pasos en los que se basa el programa de mantenimiento predictivo se pueden explicar

de la siguiente forma. El programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia

lógica de que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se

decide las posibilidades de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.

Los pasos de que se consta son tres:

Detección: reconocimiento del problema.

Análisis: localización de la causa del problema.

Corrección: encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Como se ha dicho, la detección consiste en encontrar un problema en la máquina. Para

ello es necesario un seguimiento constante y riguroso de una máquina. El intervalo de

mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses a una medición

continua, según el tipo e importancia del proceso.

Las lecturas donde puede ser posible encontrar defectos que afecten al buen

funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos,

ventiladores, engranajes o uniones entre ejes. En los puntos a medir se tomarán valores de

velocidad, aceleración o desplazamiento, en función de la situación del punto y de las

características de la máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que

almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de fábrica.

A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina, es posible detectar un

problema cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado éste, se

identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del

21

punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No existen rasgos

que caractericen de una forma inequívoca una causa de exceso de vibración, sino que la

experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

El último paso a segur es la corrección del fallo detectado y analizado, así, una vez

encontrado el problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las acciones a

realizar para solucionarlo, a la vez de buscar el momento adecuado para su reparación,

intentando que esta sea los más eficaz posible y que afecte de forma mínima el proceso

de producción, aprovechando para ello una parada o una situación en la que la carga de

trabajo para la máquina sea menor que otras.

Un estricto y constante seguimiento de los parámetros de medición de la máquina permite

proporcionar un aviso previo a un fallo que pueda obligar a su paro repentino, con lo que

esto puede llevar desde el punto de vista de producción. A la vez, este tipo de

mantenimiento puede disminuir el costo en los cambios de elementos programados y que

todavía pueden trabajar por más tiempo. Es por tanto una forma de mejorar la eficiencia

de un mantenimiento preventivo.

En la organización del mantenimiento predictivo son importantes los siguientes pasos:

1.- Reconocimiento de la planta: es preciso decidir las necesidades de la empresa, el

conocimiento de las máquinas que se encuentran dentro de ella, y el nivel de importancia

dentro del proceso.

2.- Selección de máquinas: dentro de una fábrica se hará un estudio de los distintos

puntos de acuerdo con un calendario establecido de aquellos equipos que formen parte

del proceso de producción de una forma esencial.

22

3.- Elección de técnicas óptimas para realizar las verificaciones: forma de efectuar la

verificación, decir qué, cómo, cuándo, dónde se han de realizar las mediciones.

4.- Implantación del predictivo: debe de tener lo siguiente.

Máquinas a estudiar.

Sistema de medición, toma de datos y análisis de los mismos.

Datos para comparar. Conocimiento del tipo de mantenimiento y los medios para tomar

datos.

5.- Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable: para fijar un límite

según valores que pueden llamarse normales, es esencial contar con un histórico de datos

obtenido en repetidas mediciones. Los límites que marcan que un valor sea aceptable

serán fijados según este histórico de datos y de la experiencia.

6.- Mediciones de referencia: siempre se tendrá una medida de referencia con la que se

compararán cada una que se tome para ver si está entre los límites de aceptabilidad.

7.- Recopilación, registro y análisis de tendencias: aquí se trata de detectar un posible

defecto en la máquina.

8.- Análisis de la condición de la máquina: en este paso se confirmará si existe

realmente un fallo, se determinaran sus causas y la evolución que pude sufrir.

9.- Corrección de fallos: aquí se realiza el cambio de pieza dañada en el momento que la

máquina esta parada o tenga una carga de trabajo muy ligera para no afectar la

producción.

23

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo comprende la aplicación de varias técnicas entre ellas:

• Análisis de vibraciones.

• Análisis de lubricantes.

• Análisis por ultrasonido.

• Termografía.

• Análisis eléctrico.

Análisis de vibraciones.

Para empezar se puede dar una definición y características de la vibración. La vibración

es el movimiento de vaivén de una maquina o elemento de ella en cualquier dirección del

espacio de su posición de equilibrio. Generalmente la causa de la vibración reside en

problemas mecánicos como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineación en

acoplamientos; engranajes desgastados o dañados; rodamientos dañados y problemas

eléctricos. Estas causa como se pueden suponer son fuerzas que cambian de dirección o

intensidad estas fuerzas son debidas al movimiento rotativo de las piezas de las maquinas

aunque cada uno de los problemas se detecta estudiando las características de vibración.

El interés de de las vibraciones mecánicas llega al mantenimiento industrial de la mano

del mantenimiento preventivo y predictivo, con el interés de alerta que significa un

elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las

vibraciones a medio plazo.

.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación

de las causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. Las

consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las

24

tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga

de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral. Ver figura # 7.

Los elementos de la misma que puede llegar a vibrar:

• Desequilibrio

• Desalineamiento

• Excentricidad

• Defectos en rodamientos y/o cojinetes

• Defectos en engranajes

• Defectos en correas

• Holguras

• Falta de lubricación

Fig. # 7 Espectro de vibración.

25

Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

· Análisis iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del estudio de lubricación y permiten correcciones en la

selección del producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.

· Análisis rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de capacidad, en

los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los

análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre

otros.

· Análisis de emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

lubricante, según:

• Contaminación con agua.

• Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

• Uso de un producto inadecuado.

Este método asegura que tendrá una:

• Máxima reducción de los costos operativos.

• Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

• Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

En cada muestra se pueda conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a la

máquina:

• Elementos de desgaste.

• Contenido de partículas.

26

• Presencia de contaminantes.

• Aditivos y condiciones del lubricante.

• Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo largo de tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará

disminuir drásticamente.

• Tiempo perdido en producción debido a desperfectos mecánicos.

• Desgaste de las máquinas y sus componentes.

• Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

• Consumo general de lubricantes

En la siguiente imagen se muestra un laboratorio donde se realiza la prueba del aceite

para observar si el aceite no está contaminado con alguna partícula que pueda afectar a la

máquina y reducir el tiempo de vida de esta. Fig. # 8

Fig. # 8 Análisis de aceite

27

Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos

que no son perceptibles por el oído humano

Los ultrasonidos permiten detectar:

· Detección de fricción en máquinas rotativas.

· Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

· Detección de fugas de fluidos.

· Pérdidas de vacío.

· Detección de arco eléctrico.

· Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina ultrasonido pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

producido por las causas previamente mencionadas. El sonido cuya frecuencia está por

encima del rango de captación del oído humano se considera ultrasonido. Casi todas las

fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en

un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencias con características muy

aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta

longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental

por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta

direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la

ubicación del defecto.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la

detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a

las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un

procedimiento ineficiente.

28

De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la

medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a

velocidades superiores a las 300 RPM.

La siguiente imagen muestra una persona con equipos de análisis de ultrasonidos, este es

solo un modelo ya que esta prueba costa de varios modelos en los que se puede hacer esta

medición y posteriormente la interpretación de los gráficos. Fig. # 9.

Fig. # 9 Personal tomando lectura de vibraciones.

Termografía.

Actualmente la técnica de mantenimiento debe necesariamente desarrollarse bajo el

concepto de reducir los tiempos de intervención sobre el equipo, con el fin de obtener la

menor indisponibilidad para el servicio, adoptando estrategias predictivos, preventivos y

correctivos.

Sumando a los conceptos previos el correspondiente a "anular, salvo causas de fuerza

mayor" salidas de servicio por roturas imprevistas y/o desperfectos. Es decir basándose

en la predicción del estado del equipo, de las instalaciones, etc. realizar el mantenimiento

preventivo de manera programada.

29

La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis,

cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura sobre la base de medir

los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.

En general, una falla electromecánica antes de producirse se manifiesta generando e

intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de

temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la

temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden

detectar fallas que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a

mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones.

Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de

salidas de servicio imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la

planificación de las reparaciones y del mantenimiento. Los beneficios de reducción de

costos incluyen ahorros de energía, protección de los equipos, velocidad de inspección y

diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la reparación, etc.

La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar

componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como

consecuencia de un aumento anormal de su resistencia. Las causas que originan estos

defectos, entre otras, pueden mencionarse:

• Conexiones flojas

• Conexiones afectadas por corrosión

• Suciedad en conexiones y/o en contactos

• Degradación de los materiales aislantes

30

La termografía infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,

medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero

las cámaras termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos,

capacitados para "ver" en estas longitudes de onda.

Esto permite medir la energía radiante emitida por los objetos y, por consiguiente,

determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que

pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de la

implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones,

maquinaria, cuadros eléctricos, es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y

sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad

de las reparaciones efectuadas. El análisis mediante termografía infrarroja debe

complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el

análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis

predictivo en motores eléctricos.

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:

• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

• Motores eléctricos, generadores, bobinados.

• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

• Instalaciones de climatización.

• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

31

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografía son:

• Método de análisis sin detención de procesos productivos.

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el

equipo.

• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería.

• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

En la siguiente imagen se observa un motor con calentamiento. Fig. # 10

Fig. # 10 Calentamiento de un motor

Análisis eléctrico.

El objeto del análisis eléctrico como técnica de mantenimiento predictivo es el de realizar

estudios eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar averías de origen electro

mecánico.

En función de la corriente de alimentación, trifásica o continúa, del equipo (generalmente

motores eléctricos) que se desea analizar, se pueden verificar las siguientes condiciones:

32

• Calidad de la alimentación

• Estado del circuito

• Estado del aislamiento

• Estado del estator

• Estado del rotor

• Excentricidades en el entre-hierro

El análisis de corriente de un motor eléctrico puede desempeñarse a modo de control de

calidad, como herramienta de tendencia o como emisor de un diagnóstico inmediato del

estado del mismo. Generalmente, se aplica sobre los siguientes equipos eléctricos:

• Motores de jaula de ardilla

• Motor síncronos.

• Motores de rotor bobinado.

• Motores de corriente continúa.

• Alternadores.

• Variadores de frecuencia.

Esta técnica se realiza de la siguiente manera: el multimetro, Meller, inspección visual,

medición de corrientes y amperajes de los elementos eléctricos. Un multímetro, a veces

también denominado polímetro o tester, es un instrumento de medición que ofrece la

posibilidad de medir distintos parámetros eléctricos y magnitudes en el mismo

dispositivo. Las funciones más comunes son las de voltímetro, amperímetro y óhmetro.

Los análisis eléctricos también constan de:

Ajustar las conexiones tanto de las terminales del motor como del arrancador, debe

revisarse también el ajuste de conexiones de contactores, fusibles, interruptores,

transformadores de arranque, terminales de control, capacitores, etc.

Lubricar el motor adecuadamente, de acuerdo con las indicaciones del fabricante,

revisando que los consumos de grasa no sean excesivos, ya que puede denotar una falla

en éste.

33

Revisar la temperatura de operación del motor, de modo que no supere la máxima

indicada en la placa.

Tomar lecturas de corriente y voltaje y verificar que coincidan con los datos de placa del

motor. De no ser así, puede ser indicativo de mala operación, desbalanceo de voltaje,

sobrecarga, baja carga, falla en el acoplamiento, etc.

Conservar la placa del motor en buen estado, legible, sin ralladuras o raspaduras, sin

pintura -aunque sí se puede limpiar- y en su sitio original, pues informa las características

de diseño del motor.

Revisar que las aletas de enfriamiento del motor, así como la entrada del aire de

enfriamiento, no se encuentren obstruidas por polvo, lodos, desperdicios, etc., lo cual

provoca problemas de sobrecalentamiento.

Realizar inspección visual del motor para verificar que trabaje adecuadamente, que sus

elementos no presenten daños prematuros, que sus conexiones de alimentación sean

correctas, que esté adecuadamente conectado a tierra y que no muestre señales de

calentamiento excesivo.

Esta imagen muestra como el personal realiza una inspección visual del motor para

verificar el estado del mismo. Fig. # 11.

Fig. # 11 Revisión visual del motor.

34

VIBROTIP. Es un instrumento de medición portátil y robusto, el cual posee varios sensores

incorporados de medición para vibración, RPM (revoluciones por minuto), y temperatura.

Ver figura # 12.

Fig. # 12 Equipo VIBROTIP.

Las mediciones pueden ser grabadas para efectuar comparaciones con lecturas anteriores

o para estudios posteriores de oficina. La función primordial de VIBROTIP es poder

tomar inmediatamente mediciones del estado de las máquinas.

El vibrotip tiene las siguientes teclas para realizar las mediciones.

• Tecla pasar: siempre vuelve al menú principal, pasa por los modos de medición,

de dígitos en el modo reloj, lee puntos de medición de VIBCODE.

• Flechas arriba/abajo: cambia la pantalla numérica, cambia el número de

localización de medición, cambia las unidades de medición.

• Tecla entrar: confirma una entrada de datos, pasa al modo ver otra vez, se verán

las mediciones grabadas, graba una medición bajo el número de localización de la

medición determinada.

35

• Medir: enciende el instrumento, indica una medición, mide al mantenerse pulsada.

La figura # 13 muestra la vista superior del vibrotip.

Sensor de vibración Entrada RS 232-C

auriculares. Sonda de temp.

Sonda de

Temperatura

Sensor óptico RPM Entrada para: sonda VIBCODE, sonda manual

externa, caja de conexiones o

Transductores de instalación

permanente.

Fig. # 13 Elementos en vista superior.

El VIBROTIP mide la intensidad de acuerdo con ISO 2372. La intensidad de vibración se

define como el nivel de RMS de la velocidad de la vibración, medida sobre una

frecuencia de 10 a 1000 Hz. La intensidad está relacionada aproximadamente con el nivel

de energía de vibración de la maquinaria y por tanto es un buen indicador de las fuerzas

destructivas que actúan que actúan sobre la máquina.

VIBRITIP al medir la intensidad de vibración general (velocidad efectiva de RMS) de la

máquina se pueden calibrar los resultados de acuerdo a la norma ISO 2372. Dicha norma

clasifica el nivel vibratorio en una escala que va desde “bueno “hasta “inaceptable”, para

las distintas clases de máquina.

36

Al realizar mediciones de vibraciones con VIBROTIP, se debe de evitar el sujetar de

forma incorrecta contra la máquina, ya que pueden producirse daños y valores de

medición poco fiable debe de tenerse presente lo siguiente:

La superficie de medición debe de ser metálica, lisa y estar limpia, de lo contrario, la

gama de frecuencias podría verse reducida como consecuencia del montaje ineficiente.

Deben tomarse varias mediciones para obtener una información completa para el análisis

de las vibraciones: Cuatro lecturas radiales (a 90º entre sí) y dos axiales

En la práctica, cuando se trata de máquinas que no son críticas, alcanza, por ejemplo, con

tomar dos mediciones radiales periódicamente, cuando las mediciones aumentan,

entonces se pueden medir otras localizaciones también.

Una vez determinados los puntos de medición exactos, asegurarse de señalarlos

debidamente, de modo que toda medición posterior se realice en los mismos puntos.

Esto cobra especial importancia al considerar que las lecturas de las vibraciones pueden

variar mucho si se desplaza ligeramente en el sitio de la sonda.

VIBROTIP utiliza un método de “Impulso de Choque” para evaluar el estado del

rodamiento. Dicho método considera los impulsos de choque que se producen durante el

contacto entre metales, presentando en los rodamientos daños. Estos impulsos de choque

indican las diferentes frecuencias y amplitudes. Dos valores, el valor valle y el valor

cresta son utilizados para evaluar el estado del rodamiento. Conforme empeoran los

daños del rodamiento, aumenta la diferencia entre ambos valores. VIBROTIP mide el

valor valle (ruido de fondo) y el valor cresta. Dichos valores permiten la rápida detención

de los daños, sobre todo al utilizar una PC para la observación de la tendencia.

Los impulsos de choque se ven sensiblemente afectados por la velocidad en que ruedan

los componentes del rodamiento y VIBROTIP, por tanto, puede ajustarse a las RPM y el

diámetro interior del rodamiento que está midiendo, de manera tal que las lecturas pueden

ser normalizadas. Muchos rodamientos no están al alcance con sondas manuales para una

medición directa. Esta es la principal desventaja de todos los medidores y colectores de

37

datos que dependen de las mediciones efectuadas a mano. En dichos casos, el rodamiento

tiene que prepararse para la medición con el VIBROTIP. Para medir los impulsos de

choque con la sonda incorporada a VIBROTIP, el punto de medición debe de ser

preparado a fin de lograr la máxima repetitividad de la medición. La evaluación de los

daños de un rodamiento puede detectarse con un fiabilidad aún mayor utilizando el

software OMNITREND y siguiendo con atención las instrucciones de manejo.

Los impulsos de choque son impulsos de presión de corta duración, generado por

impactos mecánicos. Los impactos mecánicos se producen en todos los rodamientos de

rodillos rotativos debido a irregularidades en la superficie del anillo y de los elementos

que rotan. La magnitud del impulso de choque depende de la velocidad del impacto y de

la superficie del área. Los impulsos de choque, al igual que las vibraciones al azar, se

encuentran relativamente a menudo en la vida diaria, pueden ser originadas por fuentes

de energía muy dispareja, tales como el manejo indebido del equipo. No obstante, una

característica notable de los impulsos de choque en su corta duración. Un impulso

sencillo puede definirse como la transmisión de energía cinética a un sistema, lo cual se

produce en un período de tiempo relativamente corto.

Un lugar donde a menudo se producen impulsos de choque es en los rodamientos, los

impulsos de choque se generan en la superficie de contacto entre el elemento de rodadura

y el anillo de rodadura del rodamiento. La superficie de los rodamientos es rugosa, dicha

superficie origina variaciones en la presión de la película de aceite, que separa las

superficies móviles, así como también las colaciones entre las crestas de las superficies,

estos factores dan lugar a que los impulsos de choque se extiendan a través del

rodamiento, la envuelta del rodamiento y cualquier pieza de máquina que este adyacente.

Para evaluar los impulsos de choque existe una sencilla escala, lo cual muestra dentro

de tres categorías la magnitud del daño a los rodamientos. De esta forma resulta posible

evaluar el estado del rodamiento sin utilizar términos y factores complejos.

38

Debido a que las irregularidades en la superficie se van creando constantemente y están

presentes en las rotaciones, durante la operación de la máquina, los valores de medición

se pueden incrementar abruptamente o decrecer en cantidades considerables, en un

período corto de tiempo. Por esta causa, una simple toma de mediciones tiene mucho

menos efecto o fiabilidad que un control de tendencia basado en mediciones tomadas

durante un período de tiempo más largo. La gráfica # 14 muestra el valor de

comportamiento del desgaste de un rodamiento.

Fig. # 14 Desgaste de rodamiento.

El vibrotip tiene un software para su operación, es una ayuda visual complementaria y

completa para la realización de un mantenimiento predictivo eficiente. Es un programa

para PC en Windows, el cual permite leer, grabar y efectuar tendencia de las mediciones

creando alarmas y advertencias y generando reportes. Es un software flexible el cual

permite elaborar rutas de medición para descargar en el instrumento de mediciones,

existe un lazo mutuo entre el equipo de lecturas y el software para realizar análisis del

comportamiento de cada uno de los componentes medidos. El programa muestra gráficas

en donde se va creando una tendencia en función del desgaste de los rodamientos la cual

permite tomar dediciones adecuadas para programar un paro de máquina, sin que afecte

la producción.

39

CÁMARA TERMOGRAFICA FLIR

La cámara termográfica puede detectar lo que ningún ojo puede ver, las variaciones de

temperatura que pueden indicar problemas mecánicos o eléctricos. La inspección

infrarroja con una cámara termográfica FLIR proporciona la más poderosa herramienta

no invasiva disponible para monitoreo y diagnóstico. Detecta problemas de aumento de

calor y actúe antes de que ocurran fallas mecánicas. Los resultados pueden ser

instantáneamente capturados y enviados en forma de reporte profesional documentado.

Esta cámara tiene alta precisión del 2% produce imágenes con sensibilidad térmica (en

una pantalla LCD a color de 2.8”) para análisis de mantenimiento general. El lente

autoenfoque de estas cámaras facilita su uso.

Con la técnica tradicional de "limpiar y apretar" se efectúan acciones para corregir

conexiones flojas y pobres contactos, de esta forma todas las conexiones, empalmes y

puntos de contacto reciben físicamente mantenimiento lo necesiten o no, por lo tanto

generalmente no sabe si corrigió una falla.

Con termografía se localizan los problemas que deben ser corregidos bajo las técnicas

convencionales y además puede encontrar otros problemas que en circunstancias

normales no serian detectados. Dado que la termografía infrarroja es un medio que

permite identificar, sin contacto alguno, componentes eléctricos y mecánicos más

calientes de lo que deberían estar, probable área de falla, e indica también pérdidas

excesivas de calor, probable falla de aislamiento defectuosa.

Entre las ventajas de esta técnica, podemos citar:

• La inspección se realiza a distancia sin contacto físico con el elemento en

condiciones normales de funcionamiento. Es decir no es necesario poner fuera de

servicio las instalaciones.

40

• Se trata de una técnica que permite la identificación precisa del elemento

defectuoso, a diferencia de la pirometría que es una medida de temperatura de un

punto.

• Es aplicable a los diferentes equipos eléctricos: bornes de transformadores,

transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexión, etc.

• Es utilizable para el seguimiento de defectos en tiempo "casi real", lo que permite

cuantificar la gravedad del defecto y la repercusión de las variaciones de carga

sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el

momento más oportuno (que puede ir desde el simple seguimiento a una

limitación de carga o a una intervención inmediata antes de que el defecto pueda

producir el colapso de la instalación).

• En relación con el mantenimiento tradicional, el uso de la inspección termográfica

propicia la reducción de riesgos para el personal, la reducción de

indisponibilidades para mantenimiento y su menor costo.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, se tiene:

• Capacidad limitada para la identificación de defectos internos en la medida que el

defecto no se manifieste externamente por incremento de la temperatura.

• Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos.

• El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación de

las anomalías.

TIPOS DE LECTURAS:

Sistemas mecánicos:

• Evaluación de equipos de aire acondicionado y calefacción

• Pérdidas de frío en cuartos fríos.

• Detección de fugas en el aislamiento en equipos de refrigeración

41

Aplicaciones aéreas:

• Inspecciones aéreas eléctricas de alto voltaje para líneas de transmisión

• Búsqueda de supervivientes

Ensayos no destructivos

Mecánica del estado sólido

Mecánica de fluidos:

• Transferencia de calor en fluidos

• Capacidad de radiadores

Aplicaciones industriales:

• Trabajos de conservación y restauración.

• Mantenimiento eléctrico.

En la siguiente figura se muestra el modelo de la cámara con la que se realizaran las

mediciones hacia el equipo en este caso la maquina CNC5, la cual costa de gran variedad

de componentes eléctricos. Fig. # 15

Cámara Termografía FLIR.

Fig. # 15 Cámara Flir.

42

Generadora de imágenes térmicas

Rayos infrarrojos pueden encontrar con precisión y rapidez defectos antes de que ocurran

fallas, paros e incluso incendios.

Detecta problemas rápidamente

Monitorea y diagnostica la condición de los componentes del sistema eléctrico para

detectar y tratar áreas problemáticas antes de que se interrumpa la alimentación eléctrica.

En la pantalla LCD grande de color de 3.5 pulgadas aparecen imágenes térmicas nítidas

que resaltan cualquier anomalía que requiera atención.

Administración inteligente de energía

Características técnicas de la cámara flir

La batería ligera, durable y de iones de litio garantiza inspecciones ininterrumpidas

durante siete horas con una sola carga. La Infra CAM incluye un cargador de baterías

interno y una batería.

Información gráfica y óptica Campo de visión 17º × 17º Sensibilidad térmica 0,1 ºC

Frecuencia de imagen 9 Hz Enfoque (distancia mínima de enfoque) Sin necesidad de

enfocar (desde 0,6 m) Medición Rango de medida 0 ºC a +250 ºC Precisión ±2 ºC o ±2%

de lectura

Almacenamiento de imagen Tipo de almacenamiento de imagen Tarjeta miniSD

Formatos de archivo Estándar JPEG, datos de medición en 14 bits incluido Compatible

con el software de FLIR.

43

IX.- DESARROLLO DEL PROYECTO. INTRODUCCIÓN.

En este capítulo se describen todas las actividades realizadas en la empresa PULITEC, en

la aplicación del mantenimiento predictivo utilizando un equipo llamado VIBROTIP y el

software para la manipulación, de igual forma la cámara termografica FLIR, con estos

datos obtenidos por los equipos de planta, crean planes de trabajo y formatos de

mantenimiento predictivo, con el apoyo de la Dirección de Mantenimiento y sus

subordinados. El motivo de realizar el mantenimiento predictivo a la máquina CNC5 es

por la razón de que esta máquina es nueva en la empresa y puesto que se requiere

retomar el mantenimiento predictivo en todas las máquinas CNC de la empresa se

tomarán datos importantes para realizar comparaciones y retomar un plan de trabajo a los

equipos.

LOCALIZACIÓN DE LOS PUNTOS DE MEDICIÓN

En esta etapa de la estadía se trazaron los puntos de medición, los cuales nos servirán

para el equipo de vibraciones. Se determinaron los puntos de medición dentro de la

pulidora.

La determinación de los puntos se hizo por el motivo de que la máquina consta de seis

cabezales, los cuales contiene tres motores cada uno y cada motor tiene dos puntos de

medición.

Se tomó la decisión de hacer placas en las cuales se grabó un número, que ayudará a

identificar cada uno de los puntos que se ubicarán en la máquina y no confundirnos con

otro que este cercano. Las placas se colocaron en los lugares ya establecidos, se

colocaron de la siguiente manera. La máquina pulidora automática CNC5, la cual cuenta

con seis cabezales, en cada cabezal se colocó placa. Fig. # 16

44

Fig. # 16 Cabezal máquina CNC5.

En el punto 001 se están tomando lecturas al motor principal del cabezal, en especial al

rodamiento, y en los otros dos puntos se está enfocando la flecha de transmisión principal

que es movida por el motor principal, la cual se encuentra con un acoplamiento de poleas

dentadas.

Al interior de la máquina se colocan 19 placas y en el exterior de la misma se colocan 4

placas, obteniendo un total de 23 placas para este tipo de máquinas pulidoras, siendo

semejantes las demás.

CAPACITACIÓN DE MANEJO DEL EQUIPO VIBROTIP Y SOFTWARE.

Se recibió una capacitación por el personal de mantenimiento quienes fueron los que

recibieron la capacitación por los vendedores del equipo VIBROTIP, Pues antes de

iniciar con el manejo del equipo de vibraciones, se tomó una introducción del principio

P. 001

P. 002

P 003

45

con el que trabaja el equipo. Para lograr el máximo entendimiento del equipo, se mostró

el equipo y sus funciones y se dieron varios ejemplos de cómo se pueden hacer lecturas

de forma correcta, lo cual ya se mencionó. El manejo del software OMNITREND en

conjunto con el VIBROTIP, funciona de una manera muy ejemplificada, puesto que es

muy específico para realizar los datos de medición. Este software al momento de tomar

los datos los almacena con solo números en el equipo puesto que si no se tiene

conocimiento del funcionamiento de ambas partes se tendrán dificultades para tomar los

resultados de las lecturas.

El software es diferente a los que se está acostumbrado a manejar, los datos de

almacenamiento se van creando en forma de árbol, como dar de alta los equipos que se

tienen, tomando en cuenta la mayor información posible de los componentes, como por

ejemplo en motores: HP, RPM, posición de la toma de lectura, diámetro de la flecha del

rotor, tipo de base, etc. lo cual ayuda al software para arrojar datos mucho más precisos.

A continuación se muestra la secuencia para dar de alta en el software OMNITREND ver

Fig. # 17

Fig. # 17 Página de inicio del programa

46

En esta etapa se identifica el área donde se localiza la máquina es decir donde se quiere

registrar, en este caso se registró la máquina CNC5 en el área de pulido automático ver

fig. # 18.

Fig. # 18 Ubicación del equipo

Posteriormente al momento de elegir el área asignada en el software, se comienza con el

registro, se abre una página del programa para comenzar con el registro de los puntos.

Posteriormente se elige el icono para despliegue en este caso aparecerá el nombre de la

empresa Helvex que es donde se registró la máquina al momento de su adquisición. En la

siguiente imagen se muestra la página de inicio, Fig. # 19 y 20.

47

Fig. # 19 Página de inicio

Fig. # 20 Menú de registros

48

Al momento seleccionar el icono de la empresa se tiene acceso en el despliegue de las

máquinas ya registradas en la empresa, por lo que se puede registrar la máquina CNC5

con sus partes de medición. En esta imagen ya aparece la máquina CNC5 como

registrada pero aun falta registrar los puntos de medición. Ver Fig. # 21

Fig. # 21 Despliegue de registros.

A continuación se selecciona la localización de los componentes, como trasmisión,

poleas y motores en el caso de la máquina CNC5 cuenta con las poleas, rodamientos y la

fleca de la trasmisión. Del mismo modo se puede seleccionar el icono de lo que se

analizará dependiendo el orden que se agregue. En esta imagen se puede observar cómo

es el despliegue de los componentes a registrar. Fig. # 22 y 23.

Maquina CNC5 registrada

49

Fig. # 22 Pasos realizados para el registro de los elementos.

Fig. # 23 Algunos elementos de un cabezal.

50

Al terminar de dar de alta algunos equipos es decir cada punto, lo que se quiere medir con

el equipo de vibraciones, por ejemplo, en un punto se puede medir vibración y

temperatura y en otro el impulso de choque. Como se muestra en la imagen siguiente.

Fig. # 24

Fig. # 24 Elementos completos de un cabezal.

En la figura 24 se puede observar que en el lado izquierdo se desglosan todos los equipos

dados de alta. En la figura se muestra que se está dentro de máquina CNC5 y se pueden

observar varios componentes de medición, es decir cada cabezal que compone la

máquina, motor, temperatura e impulso de choques. Dentro del cabezal 1 se tienen dos

lugares de medición, el motor y la flecha de transmisión.

En el motor se puede observar que a la derecha de la pantalla se visualizan varias

pestañas en las cuales se descargan los datos más importantes del motor (en este caso).

51

En este motor se muestra que se tomarán lecturas de vibración, impulso de choque, y

temperatura, todo esto en un solo punto.

PROCEDIMIENTO Y MEDICIONES.

Al haber creados equipos y puntos de medición en el software, se procede a hacer un

intercambio de datos entre la PC y el VIBROTIP, para posteriormente poder ir a

tomar lecturas de los equipos a medir. En la siguiente figura se muestra el momento

en se toman las lecturas. Fig. # 25.

Fig. # 25 Toma lectura.

Las lecturas tomadas en la máquina CNC5 se tomaron en los seis cabezales ya

mencionados anteriormente, las lecturas correspondientes en cada uno de los motores

Equipo VIBROTIP

Puntero de medición

Motor

52

y flechas de trasmisión. Al término de la toma de lecturas se procedió a hacer un

intercambio de dato entre el VIBROTIP y la PC para poder ver los resultados

obtenidos en las gráficas que muestra el software OMNITREND. Los rangos de las

gráficas se ajustaron mediante los datos obtenidos por el fabricante para tomar el

tiempo de vida del rodamiento, la flecha y la trasmisión. En la siguiente imagen se

puede observar el comportamiento de la gráfica de la máquina CNC5 Fig. # 26 y 27.

En la imagen se observa el comportamiento de un rodamiento del motor este

rodamiento está ubicado en la parte del eje donde se aplica la fuerza mediante una

polea y una banda. Esta grafica muestra los limites inferiores y limites de alarma con

los que se pueden evaluar las mediciones.

Fig. # 26 Comportamiento de un rodamiento

53

Fig. # 27 Comportamiento de rodamiento en motor

Dentro de todas las actividades realizadas, surgieron sugerencias para la implementación

de este nuevo sistema de monitoreo de equipos. Dentro de lo sobresaliente cabe destacar

la importancia de llevar un buen seguimiento de las lecturas en los equipo a medir,

también la importancia de los registros que debe tener la máquina para hacer

comparaciones con otras máquinas semejante y poder determinar soluciones de los

problemas más constantes y poder hacer las correcciones en otra máquina que sea igual.

En lo que hizo demasiado énfasis fue en la creación de equipos en el software, ya que es

demasiado importante poner los valores reales de los motores, condiciones en que

trabajan y formas en que van a ser medidos, para poder tener datos muy certeros y poder

tomar decisiones óptimas sobre los equipos.

En el aspecto de tomar la temperatura, se recomendó dejar la sonda un par de segundos

antes de tomar la lectura, con la finalidad de que se igualen las temperaturas para obtener

lecturas certeras.

54

En las gráficas, se sabe que el software ajusta automáticamente la vista preliminar de las

gráficas, ya que aunque en la gráfica se vean datos muy altos, tenemos que observar los

valores en que se encuentran, para no tomar decisiones precipitadas.

REALIZACIÓN DE PLAN DE TRABAJO.

Al tener bien establecidos los puntos para la toma de lecturas se procedió a realizar un

plan de trabajo para entregarlos a personal de producción y que estuvieran informados de

cada cuando se harían las lecturas de las máquinas. Fue complicado realizar las

mediciones puesto que la máquina CNC5 es una de las máquinas más críticas, la

pulidora automática; trabaja los tres turnos por lo que aún con el plan de trabajo

establecido la máquina en ocasiones no se prestaba para realizar el trabajo y se tenía que

tomar mediciones con un periodo de tiempo muy corto por no prestarnos las máquinas y

por no conocer nuestro plan de trabajo. A continuación se observa de qué manera se

trabajo para tomar las lecturas en la máquina CNC5 ver (tabla # 2)

55

Tabla # 2 Programa de rutina para el análisis.

V L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V1 4 5 6 7 8 11 12 13 14 15 18 19 20 21 22 25 26 27 28 29

1 CABEZA 12 CABEZA 23 CABEZA 34 CABEZA 45 CABEZA 5 Y 6

L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V L M2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 24 25 26 27 30 31

1 CABEZA 12 CABEZA 23 CABEZA 34 CABEZA 45 CABEZA 5 Y 6

M J V L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V1 2 3 6 7 8 9 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 30 31

1 CABEZA 12 CABEZA 23 CABEZA 34 CABEZA 45 CABEZA 5 Y 6

TOMA DE LECTURAS

ACCIONES CORRECTIVAS.

RUTAS DE MEDICION

RUTAS DE MEDICION

MONITOREO DE ACCIONES CORRECTIVAS CON VIBROTIP.

PLAN DE IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MES DE MARZO.

MES DE FEBRERO.

ANALISIS Y REPORTE DE LECTURAS ENOMNITREND

MES DE ENERO.

RUTAS DE MEDICION

56

A continuación se muestra el programa de mantenimiento preventivo el cual sirvió de

guía para ver el servicio que se les da a las máquinas dentro de la empresa y en cada una

de las áreas, esto servirá para hacer un programa específico con respecto a la máquina

CNC5. Ver (tabla # 3)

Tabla # 3 Programa preventivo de mantenimiento.

V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

1 LINEA # 12 LINEA # 23 LINEA # 34 LINEA # 45 LINEA # 56 BASE PRINCIPAL.7 CEL. ROBOTS.8 CEL. SUMERGIDOS.9 CEL. PRECENTADORES.10 CEL. P 8T11 CEL. SUPERFICIES PLANAS.12 PULIDORA P 6/7(1)13 PULIDORA P 6/7(2)14 PULIDORA P 6/7(3)15 PULIDORA CNC-116 PULIDORA CNC-217 PULIDORA P 5/418 PULIDORA MONOBLOCK P 5/419 PULIDORA P 8T20 PULIDORA P 6T21 PULIDORA DE TUBOS22 PULIDO SUMERGIDO23 LIJADORA L 7/6(1)24 LIJADORA L 7/6(2)25 LIJADORA L 7/526 LIJADORA MONOBLOCK L 5/427 LIJADORA AUTOMATICA28 LIJADORA DE TUBOS29 ROBOT 130 ROBOT 231 ROBOT 332 ROBOT 433 TORRE DE EXTRACCIÓN 100 HP34 TORRE DE EXTRACCIÓN 200 HP35 TORRE DE EXTRACCIÓN 250 HP36 TORRE DE EXTRACCIÓN 200 HP37 TORRE DE EXTRACCIÓN 150 HP38 CROMADO39 EQUIPOS AUXILIARES40 DESNIQUEL / CONTROL ELECTRICO

41 PULIDO AUTOMATICO CNC5 CAB 1-242 PULIDO AUTOMATICO CNC5 CAB 3-443 PULIDO AUTOMATICO CNC5 CAB 5-6

ITEM EQUIPO

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MES DE FEBRERO / MARZO.M A N TEN IM IEN TO P R ED IC TIVO

A N A LIS IS D E VIB R A C ION ES .

57

En el programa de mantenimiento se anexa la máquina CNC5 considerando

mantenimiento a los seis cabezales, los días asignados para su revisión son los domingos,

ya que es cuando no se tiene planeado mantenimiento a otro equipo, se revisarán dos

cabezales periódicamente intercambiando su revisión.

Una de las actividades importantes de la implementación del mantenimiento predictivo es

el análisis de datos en la computadora, en el cual se detectan todas las alarmas detectadas

y se comienza a generar las órdenes de trabajo para el personal de mantenimiento. El

personal de mantenimiento ya tiene sus máquinas y áreas asignadas, por lo tan tanto, al

generar las órdenes de trabajo de mantenimiento predictivo se asignan a la persona

encargada de la maquinaria dañada. En la siguiente imagen se muestra como se realiza la

orden de trabajo para el electromecánico de acuerdo a la falla presentada en la máquina

CNC5. Fig. # 28.

PROBLEMA EN:

VIBRACION ENGRASE / LUBRICACION

TEMPERATURA CAMBIO DE PIEZA

RUIDO LIMPIEZA

AJUSTES

DESCRIPPCION DEL PROBLEMA:

MATERIALES Y REFACCIONES UTILIZADAS:

28 / 03 / 2011

FECHA DE MANT:

/ /

O R D E N D E T R A B A J O

FOLIO:

0038 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

FECHA DE REPORTE:

TIPO DE MANTENIMIENTO:

PREVENTIVO

NOMBRE DE LA MAQUINA:

CNC5

PUNTO DE DAÑO:

FIRMA DE AUTORIZACION. FIRMA DE ENTREGA.

ACCIONES CORRECTIVAS:

ANALISIS DE VIBRACIONES

ASIGNADO A:

MARCO ANTONIO PEÑA

TIEMPO EMPLEADO: COSTO:

PRESENTA UNA VIBRACION DE 5.6 mm/s

CABEZAL 1 /RODAMIENTO MOTOR

Fig. # 28 Orden de trabajo para asignar a electromecánico.

58

En el formato se ve la información necesaria que debe de conocer el personal de

mantenimiento para poder realizar las acciones correctivas, también se brinda un pequeño

espacio para que describan brevemente la acción correctiva, en algunos casos escriben el

por qué no se realizó la acción correctiva, hacen la descripción de la pieza para poder

solicitar a almacén o en su caso por falta de tiempo.

Al terminar de realizar todas las órdenes de trabajo, se realiza un concentrado en un

documento de Excel el cual permite ver todas las órdenes que se han realizado en cada

área de la empresa y poder tener el control del porqué no está cumpliendo con las órdenes

asignadas. Todo esto con la finalidad de tratar de buscar las soluciones y mantener el

mantenimiento predictivo en constante mejora y sobre todo con el cumplimiento de éste.

Este formato es muy flexible ya que nos muestra toda la información que se documenta

en las órdenes de trabajo y además se incluyen algunas columnas extras, en las cuales se

ponen algunas observaciones sobresalientes, en donde se identifica de un color verde las

acciones corregidas y de color rojo las acciones que aún no se realizan. Como se puede

observar en la (tabla # 4)

59

Tabla # 4 Ruta establecida para su medición.

Nº FOLIO ÁREA. T . DE MAQ. UBICACIÓN.OMP. EN ALARM ESPECIFICO. TIPO DE ALARMA. ACCION CORRECT IVA ASIGNADO A: CONDICION DESPUES DE MT TO.

1. PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 1 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 61ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

2 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 2 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 69ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

3 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 2 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 55ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

4 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 3 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 72ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

5 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 3 TRANSMISION RODAMIENTO VIBRACION 9.2 mm/s AJUSTES DE CAMPONENT ES IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

6 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 3 TRANSMISION RODAMIENTO VIBRACION 5.0 mm/s AJUSTES DE CAMPONENT ES IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

7 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 4 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 69ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

8 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 5 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 72ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

9 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 5 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 55ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

10 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 5 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 57ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

11 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 6 MOTOR RODAMIENTO IMPULSO DE CHOQUE / CRESTA 25 DBn CAMBIO DE PIEZA IVAN PEDROZA NO REALIZADA

12 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 6 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 61ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

13 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 6 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 52ºC LIMPIEZA IVAN PEDROZA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

14 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 1 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 70ºC LIMPIEZA EMMANUEL ESTRADA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

15 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 1 TRANSMISION RODAMIENTO T EMPERATURA 69ºC LIMPIEZA EMMANUEL ESTRADA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

16 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 5 MOTOR RODAMIENTO IMPULSO DE CHOQUE / VALLE 10 DBn ENGRASE / LUBRICACION EMMANUEL ESTRADA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

17 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 5 MOTOR RODAMIENTO T EMPERATURA 58ºC LIMPIEZA EMMANUEL ESTRADA ACCION DE MANTENIMIENT O OK

18 PULIDO AUT O CNC5 CABEZAL 6 MOTOR RODAMIENTO IMPULSO DE CHOQUE / VALLE 13 DBn ENGRASE / LUBRICACION EMMANUEL ESTRADA NO REALIZADA

En el levantamiento de lecturas con el equipo de vibraciones se encontraron las siguientes alarmas, las cuales se prosigue a la implementación de un t i i t t i l l

Esta es una de las partes más importantes de la aplicación del mantenimiento predictivo,

puesto que si no se analizan las causas que provocan las fallas, no estaría solucionando el

problema de raíz. Para lograr eliminar el problema es necesario contar con la experiencia

y el conocimiento a fondo de la máquina que se están midiendo. Por lo que se estudio el

funcionamiento de la maquina y sus componentes que esta implica, con las rutas

establecidas anteriormente.

Algunas de las características que afectan las lecturas del VIBROTIP, en las pulidoras, es

la suciedad de pelusa en los motores, obstruyendo el flujo de aire, el cual ayuda a

mantener una temperatura estable en el motor, creando como consecuencia el

calentamiento de las bobinas, las cuales pueden llegar a tener un sobrecalentamiento y un

corto circuito en el motor. En la siguiente imagen se muestra un cabezal de una máquina

ya con antigüedad en la empresa y que es muy similar a la máquina CNC5. Ver figura #

29.

60

Fig. # 29 Condiciones de trabajo.

Esta suciedad que genera un incremento de temperatura en el motor, puede ser

transmitida al tablero de control en el componente que controla al motor, llegando a

dañar los variadores de velocidad (controlador de motor) y algunos otros elementos. Es

común que la consecuencia de estas características se vea reflejada en el consumo de

energía, porque al tener un calentamiento en bobinas, esto genera una demanda extra de

amperaje y electricidad para el motor.

Las características que muestran la variación de lecturas en las flechas de transmisión

principal son exceso de vibración, la cual se puede generar por una mala alineación de

poleas, por consecuencia crea un exceso de vibración y un daño directo a los rodamientos

que alojan la flecha, otra causa puede ser que la banda se encuentre demasiado floja, la

cual es una banda dentada, generando vibraciones y falta de potencia en la manta. Fig. #

30.

61

Fig. # 30 Parte interior máquina CNC5 cabezales.

El problema al que se encuentran sujetos los rodamientos es el excesivo ataque a la pieza

que se está puliendo o lijando, generando sobrecarga en los rodamientos de la flecha

principal y en el motor un sobrecalentamiento momentáneo en las bobinas, generando

mayor demanda de amperaje y voltaje. En las siguientes imágenes se muestran los

elementos de trabajo y la carga en la flecha del cabezal. Fig. # 31 y 32

62

Fig. # 31 Manta y la pieza a pulir

En esta figura se muestra la pieza que se está puliendo y la manta que es la que aplica la

fuerza en el material, esta manta es la que se coloca en la flecha por lo que si está

desalineada puede ocasionar vibración.

Fig. # 32 Cabezal #6

63

Existen otras causas externas a los puntos de medición, ya que cada cabezal cuenta con

más elementos que complementan el funcionamiento de acciones especiales para los

diferentes procesos. El movimiento de columna; el cual es hacia arriba y abajo. El

movimiento giratorio; en el cual puede girar el alojamiento del motor principal, haciendo

un movimiento de manta oscilatorio. Existe un tercer movimiento el cual se le llama

zócalo, en el cual se mueve el eje X y Z. En donde se deslizan por medio de un motor y

un tornillo sin fin, los cuales tienen rodamientos de tipo de bola que cuando se truenan o

se dañan, generan vibración en todo el cabezal, afectando las lecturas del VIBROTIP.

A continuación se muestran las gráficas de las lecturas tomadas en la máquina CNC5 en

las cuales se puede observar el comportamiento de los elementos que se midieron en cada

uno de los cabezales. Ver figura # 33

Fig. # 33 Grafica de una trasmisión.

Este es la gráfico del cabezal 1 donde representa el comportamiento de las mediciones

tomadas, cada punto es la lectura adquirida, la marca amarilla es el punto intermedio de

la alarma es decir cuando se debe considerar el remplazo del rodamiento, ya que es

cuando aún no llega a su tiempo de vida pero pone en peligro el funcionamiento

64

adecuado del motor, ya que se forzará más al realizar el giro del mismo y surgirá

calentamiento. En cuanto a la alarma roja es cuando se debe sustituir de manera

inmediata el rodamiento, ya que su vida útil llegó a su fin y ocasionara daños mayores en

los componentes del motor.

En el siguiente gráfico se muestra el comportamiento del rodamiento del motor en el lado

del ventilador, el cual indica cómo se comporta en la medición tomada y surge un ligero

desgaste Fig. # 34.

Fig. # 34 Comportamiento del rodamiento del motor

65

PROCEDIMIENTO CÁMARA TERMOGRÁFICA.

En este capítulo se describen todas las actividades realizadas en la empresa PULITEC,

respecto a lo de termografía para la realización de las inspecciones infrarrojas. Los pasos

del proyecto empiezan desde la llegada de la cámara termográfica hasta la entrega de

reportes trabajo.

Funciones básica.

Enfoque: ajustable manualmente o automático para mejor imagen de la

termografía

Punto láser: como guía para saber que componente se está revisando

Almacenamiento de imágenes

La distancia óptima para tomar la imagen de 2m

La emisividad especifica que puede variar dependiendo del material de que este

hecho el componente

Otros aspectos que se tomaron en cuenta y que pueden confundir a la cámara son:

Los objetos pulidos o brillantes pueden aparecer fríos o calientes y no brindar una

información real

Los paneles de cristal actúan como espejos y reflejan otros componentes

Evitar la luz solar ya que también puede afectar la imagen obtenida

Se determinó que se revisarían los tableros de fuerza y control en la máquina CNC5, esto

para el área de pulido - lijado automático, estos tableros están en condiciones expuestas

al polvo. Este tipo de polvo tiene partículas de latón y se expone de igual forma a la

temperatura en esta área ya que están escasos de ventilación.

66

A continuación se muestra el mapa realizado en el área de pulido automático en donde se

localiza la máquina CNC5; estos tableros alimentan la máquina automática que está

distribuida en varios sectores. Ver figura # 35

Fig. # 35 Distribución de tablero en CNC5.

Ubicación de tableros de control (área pulido-lijado) ver figura # 35

Fig. # 36 Distribución de tableros

67

La ubicación tableros de control los puntos marcados con rojo es tablero principal de

fuerza de las maquinas en el área la maquina CNC5 también consta con su tablero

distribuido.

Ubicación tableros de fuerza (planta en general) ver figura # 37

Fig. # 37 Tableros de fuerza

68

Plan de trabajo

Se estableció que por mes se realizarían dos rondas de inspección a todos los tableros de

la máquina CNC5 (control y fuerza), por lo que se desarrolló un programa mensual de

inspección con el equipo termográfico.

Para la realización del programa se dividió por tipo los tipos de tableros, se dejo un día

completo para la pulidora, aunque en realidad para los tableros de estas máquinas se

llevaba más tiempo, ya que son varios puntos. En cuanto al tablero de la lijadora, robots.

Esto se realizó para que se llevara un buen control de las inspecciones, ya que a

diferencia de otro plan que se realizo para el equipo vibrotip, para tomar las lecturas con

este equipo si era necesario parar unos minutos las máquinas, producción tenía que estar

enterado y dar autorización para detener la maquina y tomar las lecturas.

Para el equipo termográfico no hay ese problema, ya que la gran mayoría de los tableros

se encuentran afuera de las máquina y las inspecciones se deben realizar con la maquina

trabajando. Solo algunos de los tableros están adentro de la máquina.

A continuación se presenta el plan de trabajo en el que se basó para realizar las

inspecciones con la cámara termográfica. Ver (tabla # 5)

69

Tabla # 5 Programa de lecturas a tableros.

Interpretación de los termogramas. Con la inspección termográfica de los tableros eléctricos se pueden identificar problemas

causados generalmente por conexiones flojas, deterioradas, cortos circuitos, sobrecargas,

cargas desbalanceadas o componentes mal instalados, defectuosos o mal combinados.

Esto puede ser engañoso, ya que no existe una escala de temperaturas que indique si el

componente que aparece en el termograma en realidad es crítico. La temperatura no

necesariamente indica la severidad de una falla.

70

Se considera la importancia de cada componente que presente una temperatura

alarmante, ya que puede ser que dicho componente trabaje a un mayor amperaje y su

condición de trabajo sea normal aunque en el termograma no lo aparente así.

Documentación y órdenes de trabajo.

Después de finalizar las rondas de inspección a los tableros se realizará un análisis de los

termogramas obtenidos. Con el software especializado para la termografía, flir systems y

se hará un reporte que se archivara para ir generando un historial de los tableros.

Otro sería la orden de trabajo para que se lleve a cabo la acción correctiva por parte del

electromecánico responsable. En la orden de trabajo se anexan algunos datos obtenidos

del termógrafo así como también la foto infrarroja y digital. Otros datos más se agregan

por parte del electromecánico al momento de finalizar la acción correctiva.

Además cada orden se enumero por folio y cada folio tiene su respaldo en un equipo de

cómputo de la empresa. También al momento de realizar las inspecciones termográficas

se lleva un formato de observaciones para tomar nota de cualquier anomalía que se

presente y poder agregar datos a las órdenes de trabajo, esto para que el electromecánico

pueda determinar la causa del problema y realizar mejor el trabajo. Formato orden de

trabajo. Ver figura # 38

71

Fig. # 38 Orden de trabajo

72

Ejemplos de termo gramas obtenidos

A continuación se presentan algunos ejemplos de informes de inspección que se generan

con el programa especializado de flir systems, quick report.

Estos informes de inspección se archivarán en la empresa para generar un historial de las

fallas encontradas y como es que hay que evitarlas en el futuro.

Los informes contienen datos tales como:

Fecha

Datos generales de la empresa

Termograma (temperatura) y fotografía digital del componente

Parámetros de imagen

Descripción del componente

En la siguiente figura se muestran los informes realizados de inspección a la maquina

CNC5.

Flir Systems

Este programa sirve para generar reportes de termografía que la infracam ya trae

predefinido solamente es instalado en la PC y este explora la computadora para así

encontrar los archivos o fotos termográficas. Fig. # 39

73

En esta imagen el termo magnético presenta una temperatura de 45.4°c por lo que excede los

límites permitidos por el fabricante, los límites establecidos son de 30°c como máximo. Acción

correctiva, se recomienda cambiar el termo magnético ya que está sometido a una carga de

trabajo mayor a su capacidad.

Fig. # 39 Informe termográfico cámara FLIR.

74

Esta imagen muestra el calentamiento en una de las fases en la entrada del termo magnético,

elevando la temperatura hasta los 60.5°c. Los datos obtenidos por el fabricante arrojan que este

tipo de elementos no se puede trabajar arriba de los 50°c. Acción correctiva, se recomienda hacer

un balance de líneas lo más pronto posible.

Fig. # 40 Tablero de fuerza

75

Esta imagen presenta un calentamiento excesivo en una de las fases a la entrada de un termo

magnético principal en el tablero de fuerza, arrojando una lectura de 45°c. Elevado en

comparación con el rango permitido por su fabricante que es de 35°c. Acción correctiva, hacer

balance de líneas para evitar la sobre carga de la fase.

Fig. # 41 Termo magnético de fuerza.

76

Esta imagen muestra un excesivo calentamiento las fases de una clemera tanto en las entradas

como en las salidas, presentando una temperatura de 47°c, lo que lleva a trabajar al conductor a

su máxima capacidad, ya que el fabricante recomienda trabajar hasta los 50°c como máximo

permitido. Acción correctiva hacer un balance de las tres fases para repartir la carga de trabajo

permitiendo trabajar con el mismo amperaje a las tres fases.

Fig. # 42 Clemera del tablero

77

La siguiente imagen muestra el calentamiento tanto en los conductores como en el termo

magnético, arrojando temperaturas de 52°c dando paso a los datos obtenidos y recomendados por

los fabricantes el conductor no se debe trabajar a más de 50°c por la magnitud de su calibre, y en

el caso del termo magnético su rango permitido es de 60°c 55°c así está en el límite. Acción

correctiva. Hacer apriete de zapatas y hacer un balance de fases para repartir la carga de trabajo

en el interruptor termo magnético.

Fig. # 43 Zapata y cable de termo magnético.

78

Documentación y orden de Trabajo

Después de finalizar la ronda de inspección a los tableros se realizó un análisis de los

termogramas obtenidos. Haciendo un reporte que se archivaría para ir generando un

historial de los tableros.

Este reporte fue generado siendo similar al del software Flir Systems en el cual después

de que el electromecánico hace la verificación del tablero podría hacer observaciones de

los problemas o daños que se encontraban en él. Ver figura # 44

Fig. # 44 Reporte termográfico

79

Fig. # 45 Orden de trabajo

80

A continuación se muestra una tabla realizada donde se observa la descripción de los

elementos con calentamiento en la máquina CNC5, se pretende eliminen la sobre carga

de las líneas mediante el estudio realizado. Ver (tabla # 6)

Tabla # 6 Listado de fallas en la máquina CNC5

81

X.- RESULTADOS OBTENIDOS. Con este proyecto se realizo un plan mediante órdenes de trabajo e historiales, los cuales

se basaron en mediciones que se realizaron en la maquina CNC5 durante cuatro meses en

la empresa se realizo el mantenimiento predictivo solo a una máquina pero con los datos

que se arrojaron es posible aplicar estos resultados hacia los otros equipos ya que

prácticamente son treinta equipos iguales, los datos se estudiaron mediante gráficos que

arrojaba el equipo vibrotip y las fotografías tomadas con la cámara infrarroja esto ayudo

que se tomaran decisiones para sustituir los componentes dañados de la máquina, se

registro cada parte dañada de la máquina para aplicar el historial, de igual forma se

entregaba al personal de mantenimiento la orden de trabajo para realizar el trabajo

preventivo o en su caso el correctivo en componentes muy deteriorados. Ver tabla # 7

Tabla # 7 Datos obtenidos y registrados de mediciones

MS R BV dBmMI U BS dBcTS BP BI RODAMIENTO BUENOTI BD C L

dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc dBm dBc

27 126 10 32 17

26 16 U 10 -1525 5

33 20 U 0 -12

PREDICTIVO 2011

REPORTE DE IMPULSO DE CHOQUE DE TRANSMISIONES Y MOTORES

MOTOR SUPERIOR RODILLO BALERO VENTILADO DAÑO RODAMINETO RODAMIENTO MALO

CABEZAL VALOR BAJO

RODAMIENTO LIMITADOTRANSMISON SUPERIOR BALERO POLEA BALERO INFERIORMOTOR INFERIOR UTENSILLO BALERO SUPERIOR LUBRICACION

FECHA DE MS

TRANSMISION INFERIOR BALERO DISCO

BP BVU FECHAMI TS TI R

BP BD BP BDFECHA

MEDICION MAQUINA CABEZAL BP BV PERSONA ASIGNADA LIMITE VERIFICADABS BI BS BI

EQU

IPO MEDCION

VERIFICACION NOTACORRECCION

SERVICIO REQUERIDO

Febrero CNC5Febrero CNC5Febrero CNC5 C5Marzo CNC5 C3Marzo CNC5 C6Marzo CNC5Marzo CNC5Abril CNC5

27/07/2010 VERIFICAR PORQUE DA 10dBmAbril CNC5 C1Abril CNC5 C4

27/07/2010Abril CNC5 C5

82

XI.- ANÁLISIS DE RIESGO

Los obstáculos con los cuales se puede impedir la estandarización del mantenimiento

predictivo hacia los otros equipos es la continuidad que el departamento tenga con el

mantenimiento predictivo ya que es muy difícil seguir este mantenimiento por que la

empresa está muy basada en el mantenimiento correctivo y el personal con el que cuenta

no es suficiente para poder hacer mediciones y sacar los datos de los estados de los

componentes de la máquina, otro de los factores es que no todo el personal de

mantenimiento esta capacitado para realizar las mediciones con el equipo ya que no

tomaron el curso de capacitación que el proveedor realizo en la empresa y las lecturas

pueden ser erróneas, la falta de disponibilidad de los equipos ya que la empresa trabaja a

marchas forzadas por la alta demanda de producto que la empresa tiene con su cliente.

El presupuesto asignado a las máquinas es un poco bajo por lo que se tienen que limitar

los gastos de mantenimiento esto impide el realizar el cambio de componentes

defectuosos.

XII.- CONCLUSIONES. El proyecto ha cumplido con el objetivo planteado que consiste en realizar termográfia

infrarroja en los sistemas eléctricos.

El desarrollo de mi proyecto en la empresa me dio la oportunidad de conocer una técnica

muy rápida, eficaz y segura para el mantenimiento.

La termográfia permite encontrar problemas existentes en los sistemas eléctricos sin

tener que desenergizar el equipo. Son muy grandes las ventajas de esta técnica y en

cuanto a sus desventajas prácticamente sin importancia. Pero solo aquellas empresas que

cuentan con un presupuesto considerable, puede tener este equipo.

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Los beneficios obtenidos son redituables en cuanto a la organización en el departamento

para realizar con mayor eficiencia el mantenimiento la máquina CNC5

Gracias a la estadía y al proyecto que realizo puedo expresar que he concluido

satisfactoriamente mi preparación. Además de haber servido adecuadamente a la empresa

en la implementación del mantenimiento predictivo.

Finalmente podemos concluir que este proyecto cumplió con el objetivo esperado, que

era identificar el estado de los elementos de la máquina para realizar un mejor plan de

trabajo.

Fue muy satisfactoria la realización y culminación de este proyecto, ya que me permitió

implementar y enriquecer los conocimientos adquiridos en clase, así como el aprender de

la experiencia del personal de mantenimiento que labora en la empresa.

XIII.- RECOMENDACIONES.

Es necesario mencionar que con los datos obtenidos que se tomaron de la máquina se

dejo claro que es importante estandarizar a todas las máquinas de la empresa ya que son

bastantes y prácticamente iguales contienen los mismos cabezales y contienen los

mismos componentes se deja establecido un formato de orden de trabajo para la

realización y el control del equipo CNC5. De igual manera se recomienda hacer la

capacitación y asignar al personal que tomara los datos de los equipos es decir que se

estará en responsabilidad del mantenimiento predictivo ya que en ocasiones no se cuenta

con el personal capacitado para darle continuidad al mantenimiento.

Realizar correctamente la ordenes de trabajo y programar el mantenimiento de la

maquina se ha comprobado que si es posible intervenir los equipos de manera alternativa

si es que se lleva el control correctamente y en función de producción, al hacer este tipo

de programa es más factible realizar las ordenes de trabajo en base a los datos obtenidos

por los equipos de medición y a su vez generar un buen mantenimiento de los equipos.

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XIV.- BIBLIOGRAFÍA.

Enríquez Harper; (2007). Pruebas y mantenimiento a equipos eléctricos. 121, Limusa,

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Santiago García garrido, (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento.

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1989, grupo patria cultura S.A. de C.V. México.

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información electrónica S.A de C.V. México.

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editores, S.A de C.V. México.