MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIN Y PROPUESTA
ORGANIZATIVA
Ctedra de MANTENIMIENTO ELECTROMECNICO
El Mantenimiento IndustrialA. Mantenimiento de sistemas de
produccinLos bienes que constituyen el sistema de produccin de una
organizacin se hallan sujetos a deterioro o falla, ya sea debido al
mero transcurso del tiempo, como consecuencia de su uso, o por
cualesquiera otras causas.
La funcin de mantenimiento tiene por objetivo conservar todos
los bienes, tanto directa como indirectamente productivos en las
mejores condiciones de funcionamiento y eficiencia. Es decir, no
solo deben funcionar, sino que deben funcionar bien, con la
perfomance de diseo en el mejor de los casos.
No obstante, ningn sistema de mantenimiento por ms actualizado
que sea, puede asegurar que no se produzcan fallas o
desperfectos.
Se ha pretendido que el desempeo de los equipos puedan
desenvolverse en un rgimen adecuado, de acuerdo con los planes y
los programas trazados de produccin. Esto es interpretado como una
primera necesidad.
El mantenimiento ha ido adquiriendo importancia creciente en la
industria contempornea, como as tambin los requerimientos de la
industria para mantenerse competitiva.
Los adelantos tecnolgicos tienden a reducir las necesidades de
mano de obra de produccin, pero a su vez, el mayor grado de
automatizacin y sofisticacin exige un incremento constante de la
cantidad y calidad del trabajo de mantenimiento; que pasa a ser as
una suerte de segundo sistema de Produccin, cuya gestin corre
paralela a la de operaciones. Consecuentemente ambos sistemas deben
ser objeto de similar atencin.
La evidencia emprica demuestra empero que la mayor dedicacin de
las empresas, la bibliografa y las carreras universitarias se
centran en la actividad productiva propiamente dicha.
Mientras abundan los desarrollos en materia de planeamiento,
programacin, lanzamiento y control de la produccin, los relativos a
mantenimiento han sido escasos e incompletos. Hoy en razn de la
notable evolucin de los sistemas de gestin se puede acceder a
informacin actualizada solo a travs de cursos y seminarios.
Cuando sealbamos que el mantenimiento persigue un eficiente
funcionamiento de los elementos que componen el sistema de
produccin, estamos en rigor involucrando una serie de conceptos. Se
trata de establecer la manera de definirlo y medirlo.
Funcionamiento eficiente: Es aquel que asegura un razonable
nivel de confiabilidad del sistema de produccin.
La confiabilidad es la probabilidad de que un sistema se
desempee satisfactoriamente durante un perodo determinado, en tanto
sea operado bajo ciertas condiciones especificadas.
El perodo es medido como el tiempo medio entre fallas, segn se
utilice o no mantenimiento preventivo.
Las condiciones especificadas de operacin establecen los lmites
de velocidad, temperatura, presin, carga, humedad, vibracin, etc.,
dentro de los cuales debe ser operado un equipo o conservado un
bien.
Su observancia suele ser fuente de conflictos entre los
responsables de la produccin y los del mantenimiento, pues los
primeros se ven a menudo compelidos a cumplir exigentes planes de
fabricacin, que los llevan a tratar de seguir operando los equipos
an ms all de los lmites de las condiciones nominales especificadas
por el fabricante, mientras los segundos tratan de que esto no
ocurra para evitar las consecuencias que acarrea y las
complicaciones para su rea. Una mayor confiabilidad tiende a
reducir tanto la frecuencia como la gravedad de las fallas.
Empero, la responsabilidad por la confiabilidad no recae solo en
el rea de mantenimiento, sino tambin en quienes tienen a su cargo
el diseo del sistema de produccin y la produccin misma.
La introduccin de equipos ms confiables (es decir, menos
proclives a fallar), as como la bifurcacin o redundancia de los
subsistemas crticos (de manera que si uno falla, se cuente con el
otro instalado), constituyen las vas habituales para acrecentar la
confiabilidad en la instancia de diseo o rediseo. En todo esto no
debe dejarse de lado los costos y el mnimo inventario, por lo que
hace poco practicable la solucin de equipos stand by.
En la etapa del diseo de debe tambin considerar la
mantenibilidad del equipo o mquina. Mantenibilidad
Es el atributo referido a la viabilidad y facilidad de
mantenimiento de un sistema.
Resulta as una caracterstica del diseo susceptible de ser
expresada en trminos de:
frecuencia del mantenimiento
tiempos de mantenimiento (horas de parada u horas de labor)
costo del mantenimiento.
De tal modo, la mantenibilidad puede ser definida, con mayor
precisin, como una combinacin de factores o caractersticas del
diseo del sistema de produccin expresada como
a) La probabilidad de que un tem se conserve en una condicin
especificada por un perodo dado.
b) La probabilidad de que no se requiera hacer ms que un cierto
nmero de ciclos de mantenimiento en un perodo dado.c) La
probabilidad de que el costo de mantenimiento del sistema no exceda
de una suma determinada en un perodo dado.d) Reducidos tiempos de
reparacin o inspeccin e) La facilidad de acceso a los elementos a
reparar o inspeccionar.f) La intercambiabilidad de conjuntos y
subconjuntos, etc.Es condicin que el sistema sea operado y
mantenido de acuerdo con procedimientos establecidos.
En razn de su relevancia, el problema de los costos de
mantenimiento resulta un aspecto esencial. Al respecto, la
productividad y la eficiencia de la mano de obra juegan un rol
clave.
La minimizacin de costos ( eficacia) tratando de disminuir las
inspecciones/reparaciones, constituye un objetivo contrapuesto a la
confiabilidad y su balanceo apropiado es tema de los anlisis
decisorios de mantenimiento.. En todos los casos la capacitacin es
seguramente una de las herramientas que mejor impactan.En sntesis,
puede decirse que un objetivo del mantenimiento es conservar el
sistema de produccin en condiciones de funcionamiento que aseguren
un razonable nivel de confiabilidad, tal que reduzca la frecuencia
y gravedad de sus fallas y tender al mismo tiempo, a la minimizacin
de los costos involucrados (eficacia), tanto de produccin como de
mantenimiento.
Resulta fundamental para el logro de dicho objetivo, el grado de
confiabilidad-mantenibilidad provisto por el DISEO del sistema
(importante de evaluar en la etapa de adquisicin del equipamiento)
y un alto nivel de comunicacin entre las reas involucradas para
tener un mismo objetivo, durante la incorporacin de nuevas
tecnologas.
Sucede que si el sistema productivo adolece en su diseo de la
confiabilidad, mantenibilidad y bajos costos de explotacin
(eficacia), mantenimiento debe remontar los correspondientes ndices
desde una mquina en produccin, que impacta adems en el lucro
cesante.
En estos casos, luego de un estudio de renovacin de equipos
(donde es muy importante el historial correspondiente con sus
costos asociados) se puede demostrar a travs del Valor Actual Neto
(VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR), la necesidad de recambio
por uno de costo operativo menor.
B. Mantenimiento debe responder por la situacin de:
Mquinas
Equipos o Servicios
Bienes - Edificios
Mvil: Autoelevadores- Vehculos - Gras -etc.
Ampliaciones - Montajes - Reformas
Los recursos con los que se cuenta son: Personal
Herramental Mquinas Instrumentos
Instalaciones Taller
Paol Repuestos
C. Tipos de mantenimientoEVOLUCION
CORRECTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO
PROACTIVO
TQM
TPM
RCM
ESTRATEGICO GESTION DE ACTIVOS
D. MANTENIMIENTO CORRECTIVO (DE EMERGENCIA)El trabajo que debe
realizarse en el instante en que se solicita para impedir una
perdida seria de produccin, riesgo de lesiones personales, o dao al
medio ambiente.Este mantenimiento es el que se realiza cuando el
bien ha experimentado una avera o ha sufrido un grado de desgaste
tal que no permite seguir operando en las condiciones
especificadas.
Hay dos clases de emergencias:
Las previsibles
Las imprevistas.
Se denominan emergencias previsibles a aquellas en que se opta
por no hacer mantenimiento preventivo an cuando se sabe que la
falla va a ocurrir. Este proceder se funda, en la conveniencia
econmica de dejar que el bien siga funcionando hasta que se detenga
y no incurrir en costos anticipadamente.
Aunque, en muchos casos, se hace mantenimiento de emergencia y
no preventivo fundamentalmente por: falta de conocimiento de los
beneficios que brinda este ltimo, por la excesiva carga de trabajo
de los equipos, por carencia de informacin o por escasez de
presupuesto para poder llevar a cabo un mantenimiento preventivo en
la extensin adecuada.
En cuanto a los imprevistos, stos se hallan presentes en
cualquiera de los esquemas de mantenimiento en que se opere. Desde
luego, son ms frecuentes y ms graves cuando menor sea el grado de
mantenimiento predictivo o preventivo que se alcance.
Con relacin a las emergencias, cabe agregar que, en la mayora de
los casos, el tiempo que demanda la tarea se halla penalizado con
un adicional: el que lleva localizarla y/o detectar lo ocurrido y
generalmente la falta de los repuestos apropiados.
La mayora de las veces se realiza una reparacin de muy mala
calidad en razn de la premura, que seguramente devengar en nuevas y
ms costosas intervenciones correctivas
El costo de la emergencia o avera no est dado solamente por lo
que hay que reparar o reponer, sino tambin por el posible costo
de:
La parada posterior de la mquina
La detencin de la produccin relacionada El lucro cesante y
penalizaciones por mora Los accidentes que puedan ocasionarse.
Impacto en el medio ambiente
E. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO:
Este mantenimiento que frecuentemente no es reconocido como una
clase o tipo especfico, sino que suele ser confundido con el
preventivo o bien con el de emergencias. Es aquel que no habiendo
sido planeado, puede ser incluido en un programa de trabajo cuando
se detecta la necesidad de realizarlo.
Es decir, por las caractersticas de la falla o por sus
eventuales consecuencias, no es necesario realizar el trabajo de
inmediato, sino que es posible diferirlo para un momento que se
juzgue ms oportuno, en funcin de los requerimientos de produccin o
de la programacin de las tareas de mantenimiento. Algunas veces se
lo coloca en el BACKLOCK (Bolsa de Trabajo) dado que se espera a
que la produccin se interrumpa por causas ajenas al mantenimiento
para realizarlo.
No forma parte, por lo tanto, del mantenimiento preventivo, pues
se espera a que el problema se presente para efectuar la
programacin de la reparacin. Ni tampoco se encuadra en el de
emergencia, porque su urgencia no es tal como para que resulte
imperativo llevarlo a cabo en el momento.
El propsito de la programacin de los trabajos es eliminar
retrasos e interrupciones, al tener mejor coordinacin de los
materiales y las tareas, eliminando preguntas, utilizando los
mejores mtodos, simplificando la supervisin y disminuyendo la
improvisacin
F. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Consiste en la serie de trabajos que se llevan a cabo con
antelacin en los equipos y bienes afectados a la produccin, para
evitar su falla o deterioro.
Estos trabajos, que pueden ser de mayor o menor magnitud. Suelen
ser definidos en base a los manuales que suministran los
fabricantes de los equipos, para luego irse perfeccionando con la
experiencia propia de la empresa.
Otro criterio se basa en la estadstica de vida de los elementos
de mquinas, usando como referencia las horas de funcionamiento o
kilmetros recorridos, utilizndose para determinar las frecuencias
de recambio de piezas o elementos.
Usualmente la frecuencia del mantenimiento preventivo se va
regulando en funcin de los resultados de un plan de inspecciones o
de la experiencia de anteriores reparaciones. Hoy se evala el no
realizar sobremantenimiento debido a que implica un aumento de los
costos y lucro cesante.
El mantenimiento preventivo se hace para evitar la falla, porque
la relacin de costos demuestra la conveniencia de anticipar el
trabajo o porque no es conveniente afrontar las consecuencias
emergentes de aquella (parada de lnea o en casos extremos:
accidentes).
Se dice, por tal motivo, que en el mantenimiento preventivo el
control lo ejerce el hombre, mientras que en el de emergencia lo
ejerce la mquina.
Si bien cada caso es susceptible de un anlisis especfico, como
regla general conviene hacer mantenimiento preventivo con mayor
intensidad en las industrias de tipo continuo (petrolera,
celulsica, papelera qumica, siderrgica, etc.) que en las
intermitentes, en razn de las complicaciones y costos que resultan
de la detencin de la lnea o la planta por una avera.
Como un caso extremo cabe mencionar la aviacin, donde a raz de
la gravedad de las consecuencias, la casi totalidad del
mantenimiento es preventivo.
Elementos del Mantenimiento Preventivo1. Planificacin de
reparaciones revisiones: es una planilla anual en donde se
especifica las tareas (significativas) de mantenimiento programadas
que se realizarn en las mquinas, utilizando en principio las
recomendaciones del fabricante. Es muy importante para definir el
presupuesto
2. Orden de trabajo: es el instrumento que indica la tarea a
realizar y se completa con las horas fuera de servicio, tiempo de
reparacin, operarios que realizaron la actividad, repuestos
utilizados, falla detectada, estado en que queda el equipo,
procedimiento, plano etc.
3. Puntos de inspeccin: son los lugares donde se inspecciona la
mquina, pudiendo ser de ndole: mecnica, elctrica, lubricacin,
electrnica, predictivo, neumtico, oleohidrulico, etc. Generalmente
se realiza sobre un dibujo o esquema del equipo. En planilla
adjunta se indicarn las frecuencias (depende de la criticidad) de
inspeccin de cada punto.4. Ruta de inspecciones: es la secuencia
que debe seguir el inspector de cada disciplina interviniente. Los
valores obtenidos se vuelcan en la evolucin de magnitudes.
5. Historial de maquina. Detalla las intervenciones
significativas de mantenimiento. Se alimenta de la OT e indica:
horas fuera de servicio, tiempo de reparacin, operarios que
realizaron la actividad, repuestos utilizados, costos de mano de
obra y de repuestos, falla detectada, estado en que queda el
equipo. De la misma se pueden determinar los problemas crnicos. Es
til para tomar decisiones de recambio o de mejora continua.6.
Evolucin de magnitudes: Es un elemento del historial de mquina,
indica en el tiempo como evolucionar las variables de: temperatura,
intensidad, tensin, presin, vibraciones, termografa, anlisis de
aceite, etc.7. Frecuencia de inspecciones/reparaciones: depende de
la criticidad, del estado, del costo, del historial y evolucin de
magnitudes.8. Ficha tcnica: Especificaciones, indica las funciones
y los componentes de la mquina. Es muy til para determinar la
compra de un elemento cuando se ha detectado que falla, evitando
esperar la detencin y el posterior desarme para iniciar la compra,
por ello es muy importante registrar todos los elementos de los
equipos. Ayuda a disminuir el stock de repuestos.9. Procedimiento:
serie de instrucciones para realizar una operacin. Son muy
importantes cuando esta en juego la seguridad. Su uso y extensin es
sumamente til 10. Plan de lubricacin: Indica los lubricantes que se
necesitan, las cantidades, los puntos, frecuencias de lubricacin,
cambios de aceites, grasas y filtros. Herramienta importante para
definir el presupuesto.
11. Stock de lubricantes: Se define del plan. Tener presente el
manipuleo y los procedimientos de almacenaje.12. Revisin o
reparacin: Es la programacin de una reparacin significativa, siendo
muy apropiado realizarlo utilizando Project para asignar
recursos.13. Stock de repuestos aconsejados. Se define del plan.
Tener presente el manipuleo y los procedimientos.
14. Presupuesto anual: 15. Nivel de criticidad: Cada mquina debe
tenerlo, se explica posteriormente.El alumno deber realizar las
vinculaciones de los distintos elementos del mantenimiento
preventivo--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------indices
del Mantenimiento Preventivo
Relacin correctivo/preventivo
Costo de MO
Tasa de rotura
Carga de trabajo
-----------------------------------------------------------------------------------------
INSPECCIONES: Un programa de inspecciones consiste bsicamente en
listas de recorridos de lugares a inspeccionar en una planta, con
indicacin de la frecuencia o fechas en que deben llevarse a
cabo.
En general, se establecen puntos de inspeccin que sirvan como
referencia para conocer el comportamiento de los equipos y detectar
sntomas de posible falla.
Las tareas a realizar abarcan desde meras inspecciones visuales,
pruebas, mediciones con instrumental, anlisis de puntos dbiles,
etc.
Vamos a inspeccionar para: Evaluar estado
Detectar anormalidades
Conocer comportamiento
Prever accidentes
Reprogramar operaciones
Sobre que reas vamos a inspeccionar? Lubricacin, electricidad,
mecnica, neumtica, oleohidrulica, electrnica. CN , seguridadQu
podemos medir?: limpieza, niveles, presiones, temperatura,
desalineacin, ruidos, vibraciones, prdidas, tensin, intensidad,
potencias, aislacin, estanqueidad, desgaste
Quin mide?: inspectores, lubricadores
Donde medir? :
Segn plano o dibujo con los puntos de inspeccin.Como medir?
:
Los procedimientosDonde asentar lo apreciado? :
Planillas, sistema, OTLas inspecciones correctamente efectuadas
llevan a un diagnstico acertadoCriterios de inspeccin
Diaria
Semanal
Quincenal
Mensual
Trimestral
Revisiones Monitoreo Con que frecuencia se deben efectuar las
inspecciones y reparaciones preventivas?
La experiencia acumulada de los operadores, supervisores y
mantenedores
Nivel de exigencia operativa prevista
Registros de reparaciones efectuadas
Historial de maquina
Datos recomendados por el fabricante
Anlisis de cada equipo considerando:
- severidad del servicio
- aptitud de la mano de obra de operacin
- condiciones ambientales: humedad, calor, polvoriento etc.
- edad del equipo
Las inspecciones dan origen a:
Pequeas reparaciones y ajustes (operador)
Alertas inmediatas ante peligro de paros inminentes
(inspector)
Recomendaciones de mejoras y modificaciones( staff)
Toda tarea que realicen los mantenedores debe tener la
correspondiente orden de trabajo de taller
En que momento se efectuarn las reparaciones del preventivo?
Durante los periodos inactivos programados por produccin (fines
de semana, turnos no productivos, cambios de turnos, horas de
almuerzo)
Paros de producciones no atribuibles a mantenimiento (falta de
materia prima, cambio de producto, etc.)
Durante la produccin
En los paros programados por mantenimientoCuestionamiento al
sistema
Es correcta la frecuencia de inspecciones?
Cotejar la planilla de inspecciones y el historial de maquina y
apreciar que items experimentan sntomas de falla a frecuencia mayor
que la prevista. Disminuir la frecuencia en estos casos y
acomodarla a las caractersticas existentes. En caso inverso
aumentar la frecuencia.
Realizar ajustes progresivos
Es necesario no sobre mantener
Es correcta la cantidad de items inspeccionados?
Analice nuevamente las planillas de inspeccin y los registros de
maquina. Apreciara que algunos items no fallaron nunca. Estudie la
posibilidad de eliminar algunos de ellos o al menos disminuirles la
frecuencia de inspeccin
Qu calidad tienen las inspecciones y reparaciones?
La calidad de las inspecciones esta determinado por:
Aptitud del procedimiento utilizado
Aptitud del personal destinado
Equipamiento utilizado
Nunca hay tiempo para hacer las cosas
Siempre hay tiempo para hacer las cosas dos vecesQu aptitud
tienen los mantenedores y operadores?
quin lo hace?
por qu lo hace esa persona?
qu otra persona podra hacerlo?
qu persona debera hacerlo?
Conclusiones
Aumento o disminucin de la frecuencia de inspeccin
Aumento o disminucin de items a inspeccionar
Requerimientos de capacitacin del personal de mantenimiento y de
operacin
Modificaciones de los procedimientos de inspeccin y
reparacin
Necesidad de cambiar, marca, tipo o proveedor de repuestos
Modificaciones en el diseo
Reemplazo de maquinas o equipos obsoletos
MODELO SISTMICO DEL INSPECTOR
El planteo sistmico supone Inspeccionar, Evaluar, Programar y
Normalizar. Estas son actividades centrales que para responder a
los requerimientos bsicos de la organizacin , debern ser asumidas
en forma unipersonal por el inspector, sobre un grupo especifico de
equipos que es el territorio asignado.
Este enfoque es natural entre otras cosas porque permite
establecer un adecuado balance.
Cualquier corte en el alcance de estas funciones terminar por
alterar el proceso de solucin de los problemas espordicos y el
no-aprovechamiento de un sistema realimentadoG. EXTENSIN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVOAl planear y programar el mantenimiento es
menester adoptar algunas decisiones econmicas relevantes.
La principal de tales decisiones radica en determinar la
extensin en que se har mantenimiento preventivo. El anlisis para la
interpretacin y adopcin de esta decisin se esquematiza a
continuacin.
En el eje de las ordenadas se indica el costo total del
mantenimiento y en el de las abscisas la intensidad y/o frecuencia
de reparacin del preventivo.
Si estamos cerca del vrtice (punto 0) significa que no se est
haciendo nada de mantenimiento preventivo. En la medida que
avanzamos hacia la derecha se va incorporando ms cantidad de
recursos al programa de mantenimiento preventivo (se dedican ms
horas, ms personas, ms costo y ms repuestos e inversin)
La funcin del mantenimiento preventivo puede ser lineal o
cuadrtica curva (2)
A medida que se aumenta el costo de mantenimiento preventivo,
disminuye el costo de emergencias o averas (curva 1).
Esta relacin es evidente, ya que si no se realiza nada de
mantenimiento preventivo va a ser muy elevado el costo de averas,
porque todas las reparaciones o cambios implicarn cargos al costo
total del mantenimiento por emergencia.
En cambio, si se efecta mucho mantenimiento preventivo, el costo
de ste aumenta y llega un momento en que el costo por averas
disminuye muy poco. La curva (1) que lo representa ser, a esa
altura, asinttica al eje de las abscisas.
La funcin del costo total del mantenimiento curva (3) alcanzar
un mnimo en el punto donde se cortan ambas funciones parciales de
costos. Esto implica una decisin de tipo econmico cuyo anlisis en
la prctica no es tan sencillo como se lo presenta aqu.
La determinacin del costo del mantenimiento preventivo se podr
fundar en bases ms o menos firmes si se considera la informacin de
perodos anteriores y del presupuesto extrado del plan anual. Si
tenemos informacin histrica buena, podremos establecer en que
equipos hacemos mantenimiento preventivo y que extensin le damos al
mismo.
Obviamente, en este anlisis no puede dejarse de lado el riesgo
que ofrece la falla del bien, ni el carcter crtico que pueda tener
para la actividad de la empresa, ya que a veces influye en todo el
proceso y su paralizacin produce daos adicionales mayores adems del
lucro cesante, que debe incluirse en los costos, originando un
aumento en la frecuencia de reparacin.Un punto de partida para el
estudio del problema de reemplazo sistemtico de piezas o equipos a
intervalos predeterminados de tiempo aunque estos no se hayan roto
o deteriorado an, son las llamadas curvas de supervivencia de
piezas o equipos ( que hoy no es tan utilizado en la industria).
Esta denominacin se debe a que las mismas representan la
probabilidad de que una pieza o equipo no sufra deterioro alguno en
determinados intervalos de tiempo. Estas curvas pueden elaborarse a
travs del anlisis de los registros propios de historial de mquinas,
por informacin de proveedores o por publicaciones tcnicas.
Existen diferentes tipos de curvas de supervivencia, cuyo perfil
depende de las caractersticas de operacin de las piezas o equipos.
Para aquellos equipos sujetos a desgaste, las curvas indican, que
al principio, la probabilidad de rotura es muy baja, y al cabo de
un cierto tiempo, crece bruscamente; mientras que para aquellos
sujetos a fatiga, la probabilidad de una falla aumenta
progresivamente en el tiempo sin cambios tan bruscos.
H. Ventajas de un sistema eficiente de mantenimiento
Minimizar reparaciones de emergencia
Programar reparaciones y realizarlas en momentos oportunos,
afectando en el menor grado a la produccin
Aumentar el rendimiento productivo por disminucin de los tiempos
de parada.
Disminuir las horas hombre de produccin y mantenimiento.
Reducir la necesidad de equipos de reserva
Aumentar la seguridad del personal al reducir accidentes.
Asegurar calidad uniforme de produccin
Disminuir inventarios y repuestos
I. Mantenimiento predictivo. (basado en la condicin) Consiste en
determinar el estado de la maquina, sin obstaculizar su ritmo
productivo, a travs de la medicin de algn sntoma (como vibraciones,
anlisis de aceite, temperatura, etc.) y predecir su estado en base
a su comportamiento en el tiempo
Los sntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son
efectuadas antes de la falla del equipo.
Monitoreo de las condiciones del equipo mientras se encuentra
trabajando
Las acciones recomendadas son en funcin de:
Importancia del equipo
Limites de deterioro del equipo
Impacto del deterioro del equipo
Anlisis de la tendencia
Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar
OBJETIVO: Minimizar el nivel de operacin correctivo
Optimizar el uso de la vida til del equipo.
Herramientas del Mantenimiento Predictivo
Anlisis de Vibraciones
Termografa
Anlisis de aceite
Monitoreo de contaminantes
Inspeccin por ultrasonido
Metalografas
Monitoreo continuoJ. Comparacin de costos de los 3 sistemas de
mantenimiento
K. La criticidad Es la herramienta que mejor orienta a la
efectividad de las decisiones de mantenimiento. Consiste en
determinar o clasificar los equipos existentes segn la importancia
que tienen para cumplir los objetivos estratgicos de la empresa.Los
EQUIPOS CRTICOS son aquellos que al fallar pueden afectar la
seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de
la produccin o incrementar el costo de mantenimiento, especialmente
si afecta nuestros clientes.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado
a la satisfaccin del cliente, favoreciendo y promoviendo el
aprovechamiento de los recursos del area en las actividades de
mayor valor .
Los ejemplos Cuello de botella, maquina con alta carga de
trabajo, equipo que puedan afectar el medio ambiente, poniendo en
juego la subsistencia de la empresa, donde se ponga en riesgo la
vida de personas, etc. Sistema de importancia crticaClasifica a los
equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de
fallar, segn los posibles daos o accidentes que pudiera
ocasionar
Cmo se determina la criticidad?
El modo es asignar valores a la mquina o equipo de 0 a 20 a cada
tem en consideracin
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los
siguientes:
Seguridad.
Medio Ambiente.
Produccin
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla. Calidad.
Importancia critica A
Un equipo que no debe fallar, si ese equipo falla, habra que
cerrar la planta, parte de la planta, o una lnea de produccin, y
ello ocasionara una gran prdida econmica. Un equipo cuya falla
ocasionara daos corporales(accidentes) a los empleados, tales como
calderas, gras, elevadores, montacargas. Un equipo cuya falla
ocasionara importantes daos ambientales(aceite, derrame de
productos qumicos, etc.)Importancia crtica B
Un equipo que no debera fallar, continua siendo un equipo
importante, pero una avera en esa maquina no tendr un fuerte
impacto en la planta(equipo redundante disponible; una avera de
poca duracin tiene poco impacto sobre la produccin)Importancia
crtica C Todo el resto, equipos que no se utilizan con frecuencia,
etc.L. La categorizacin del mantenimiento,es til para su:
a) Planeamiento (curso de accin previsto para un determinado
lapso, generalmente comprendido entre 6 meses y un ao)
b) Programacin (definicin de la secuencia, cronologa y recursos
asignables a las tareas)
c) Lanzamiento (orden de ejecutarlo, OT)
d) Control (verificar desviaciones y realizar correcciones).
La categorizacin de las tareas a realizar por rdenes de trabajo
es funcin del grado de anticipacin que es conveniente o posible
alcanzar en el proceso de planeamiento.
La divisin de lo que se hace por rdenes (o por trabajos
especficos) y las recorridas, rutas o itinerarios, deriva de la
obvia diferencia entre ambos en cuanto a la forma de organizar las
tareas.
En el primer caso (se opera con rdenes de trabajo), se
especifica la tarea y se asignan los recursos materiales y humanos
previstos, que luego de ejecutada la tarea se cargan los valores
reales que deveng la tareaEn el segundo, se trata de listas de
tareas de menor dimensin que generalmente incluye la inspeccin,
medicin y/o toma de datos, a realizar una tras otra, generalmente
recorriendo un sector de la planta o visitando cierta clase de
equipos. Esta ltima actividad es asignada a los inspectores de los
equipos y en algunos sistemas es el operador de la mquina, quienes
generalmente vuelcan los datos en la evolucin de magnitudes El
mantenimiento preventivo y predictivo es aquel para el que se hace
planeamiento, programacin y lanzamiento.
El correctivo programable es el que no ha sido planeado, es
decir, su necesidad surge durante la produccin, pero hay tiempo
para programarlo, en razn de que no exige ejecucin inmediata.
Las emergencias, en cambio, no pueden siquiera ser programadas,
dado la premura con que se requiere solucionarlas.
M. Empleo de personal interno o externo Las otras decisiones
econmicas relevantes, relativas a mantenimiento son, en general, de
las del tipo de las que se pueden analizar mediante el mtodo de
evaluacin de proyectos de inversin, es decir, construyendo los
flujos de fondos descontados comparativos a efectos de establecer
cual de las propuestas es ms conveniente.
Tal es el caso de emplear personal interno o externo. Por
ejemplo, en muchas industrias tradicionales (como los ingenios
azucareros), la reparacin de automotores se realiza con grandes
talleres generalmente costossimos y sumamente ineficientes. Un
anlisis demostrara seguramente la conveniencia de reparar fuera de
la empresa, haciendo uso de terceros.Se debe ser muy cauto, debido
a que no se sugiere tercerizar el mantenimiento de los equipos de
mayor tecnologa o los tienen un desarrollo propio. Tampoco se
aconseja la desvinculacin del personal que posea mayor formacin,
pudiendo ser conveniente asignarlos a grupos de mejora continua.Es
necesario la evaluacin considerando la Tercerizacin, en aquellas
reas que no hacen al negocio principal de la empresa, como ser:
aire acondicionado, mantenimiento de edificios, calderera, tornera,
reparaciones de metalmecnica etc.El tema de tercerizacin a pasado a
pasado a ser un icono dentro del mantenimiento N. Reparar versus
reemplazarOtro tipo de decisiones de esta ndole es la de reparar o
reponer las piezas o equipos.
Debe realizarse un anlisis econmico/financiero de ambas
alternativas similar al anterior, considerando en las mismas: Los
costos
La vida til remanente y la importancia del equipo
La produccin estimada
La calidad de la produccin
El tiempo de reparacin y de cambio;
Las normas de seguridad industrial. El posible impacto ambiental
En general la estadstica y la experiencia consideran como lo ms
apropiado la utilizacin de repuestos, conjuntos y subconjuntos
originales.
O. Contratacin del servicio de mantenimientoAqu la opcin
consiste en un contrato permanente y total por una cifra global
para todo el mantenimiento de la planta o contratar en casos
especfico (por ejemplo una mquina adquirida)
La decisin se funda tambin en el anlisis econmico-financiero,
pero sin dejar de considerar las implicancias en lo referente a
atencin, eficiencia y actualizacin, que debe figurar explcitamente
en la parte contractual.
Este sistema es aplicado en ciertos lugares con la utilizacin de
contratos MARC.
P. Existencias de repuestosOtra decisin econmica del
mantenimiento radica en el nivel de existencias de repuestos que se
mantendr en el almacn de materiales.
En este aspecto puede tenerse en cuenta los modelos que
proporciona la Investigacin Operativa para las decisiones de
inventarios.
No obstante, es necesario cuidar que el parque de repuestos no
se extienda en demasa y alcance a ser un porcentaje substancial del
valor de la planta. Es corriente que el personal de mantenimiento
tienda a esto, que es, sin duda, antieconmico.
En la prctica las empresas suelen utilizar inicialmente las
listas de repuestos recomendadas por los fabricantes de los equipos
y luego las que resultan de su propia experiencia. Esto ocurre
porque es en extremo complejo cuantificar alguno de los costos
asociados a la probabilidad de utilizacin de los repuestos y
consecuencia de su falta, que se requieren para los modelos
decisorios de inventarios referidos.
Hoy en razn de bajar el capital de trabajo y la tendencia de
cero stock, hay una observancia permanente de la rotacin de los
repuestos en el ao, por lo que se deben realizar convenios o
alianzas con proveedores o empresas, para compartir stock y
disminuir su existencia a la mnima expresin.
Es relevante la evaluacin cualitativa de los repuestos, debido a
que no pocas veces no se pueden utilizar los repuestos del almacn
cuando se los necesita, por no corresponder o por deterioro debido
al mal almacenaje.Q. Organizacin de mantenimientoLa estructura
organizativa del mantenimiento a sido tpicamente funcional. Por
ejemplo, si en una fbrica trabajan 50 o 100 personas en
mantenimiento, normalmente se hacen grupos (con sus respectivos
supervisores) de electricistas, mecnicos, lubricadores,
instrumentistas, electrnicos etc. Cada especialidad forma un rgano
de la estructura porque cada uno de ellos tiene una funcin
diferente.
Hay empresas que utilizan equipos de mantenimiento en todos los
turnos de produccin, para realizar las reparaciones de emergencia
que surjan y aquellas preventivas que deban hacerse durante el
tiempo en que los equipos no estn en funcionamiento.
El criterio ms actual lleva a tratar de eliminar por completo al
personal de mantenimiento en turnos, debido a que es muy difcil su
control y porque se trata de utilizar los mejores recursos humanos
en las reparaciones diurnas, donde se dispone de paol, ingeniera,
comercio, control etc. para realizar las reparaciones con la
apropiada calidad.
ANALISIS Y DIAGNOSTICO DEL AREA.
AUDITORIA
DIAGNOSTICO
EVALUACION
PLANIFICACION
PROGRAMACION
GESTION Y CONTROLLas acciones deben focalizarse sobre los tems
ms significativos o que tengan ms peso para el logro de una mayor
efectividad y eficiencia en el desempeo del rea. Para ello se puede
realizar un cuadro que identifique la situacin actual y permita
apreciar la distancia al objetivo.
RECURSO HUMANO
MAQUINAS Y EQUIPOS
GESTION
PRODUCTIVIDAD
EQUIPAMIENTO
INFORMATICA
SEGURIDAD
La estrategia
Situacin actual Situacin deseada
iso 9000-tpm rcm- reing. plan de accin-costos-
van-tir-focalizacin El DIAGNOSTICO
maquinas y equipos
recursos humanos
gestin
productividad
equipamiento
informtica
seguridadMaquinas y equipos
Relacin correctivo- preventivo
Listado completo de todas
Historial de equipos
Carga de trabajo pendiente
Listado de fallas presente
Listado de prioridades
Inversiones previstasGestin
Organizacin de la empresa
Niveles- funciones de mantenimiento
Planificacin programacin
Sistema de ordenes de trabajo
Sistemas de informes
Presupuesto propio
Observancia de los costosProductividad Del recurso humano
Del equipamiento (efectividad)
Uso de ndices
Costos y lucro cesante
Calidad del servicio
Bench Parking RECURSO HUMANO:
Listado completo con: funcin, categora, antigedad, calificacin ,
nivel de capacitacin
Nivel de motivacin
Trabajo en equipos
Polifuncionalidad
Faborecimiento de sugerencias
Normas de seleccin
Relaciones personales
EQUIPAMIENTO existe un adecuado sistema de almacenamiento?
el ambiente es adecuado para su preservacin?
Actualizacin y uso de repuestos originales?
Esta informatizado e integrado al mantenimiento?
niveles de stock y punto de pedido?
Rotacin de stock
Porcentajes de compras de emergencia
Contrato con proveedores
Estado y necesidad de herramientas e instrumental
INFORMATICA
Existencia de soft y hard apropiados
Plan estratgico de informatizacin y capacitacin SEGURIDAD
Equipos de proteccin adecuados
Entrenamiento en primeros auxilios Existencia de brigadas contra
siniestros ART
PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL
UTILIZACION: (El tiempo que los recursos se utilizan
productivamente)
Eliminar tiempos improductivos por:
. Requerimientos imprecisos de trabajo
. Planificacin y programacin inapropiada en:
Asignaciones de tiempos de trabajo
Materiales, repuestos, herramientas y equipos
Planos
Coordinacin y sincronizacin entre especialidades
. Configuracin de talleres y circulacin de personal
. Requerimientos de calidad inapropiados(repuestos
rechazados)
. Supervisin y procedimientos inapropiados METODO: (La manera en
que se usan los recursos, hacer lo que es necesario)
Evitar:
. Exigencia de calidad y seguridad inapropiada
. Procedimiento desactualizado
. Personal no idneo
. Herramientas, equipos y instrumentos inapropiados
. Inadecuado lugar de trabajo
RENDIMIENTO: (El nivel de habilidad y predisposicin durante la
actividad)
Mejorar la motivacin mediante:
. Un ambiente comunitario y participativo
. Aumentar la capacidad de gestin
. Dar pertenencia
. Elevar el nivel de capacitacin, haciendo significativo el
trabajo
. Promover grupos de autogestin
. Salarios apropiados y equitativosEFECTIVIDAD DEL EQUIPAMIENTO
DISPONIBILIDAD:
PRDIDAS POR PARADAS (Fallas, Preparacion y ajustes)
TASA DE PERFOMANCE:
PERDIDAS DE VELOCIDAD (Marcha lenta o vaco)
TASA DE CALIDAD: PERDIDAS POR CALIDAD (Arranques y
retrabajos)
Debe haber correspondencia entre los recursos que se dispone con
la demanda del servicio de los activos
Programar
Puesto Clave
Evaluar
Inspeccionar
Normalizar
Frecuencia de reparacin preventitiva (meses)
Costos
1
2
3
EMBED Excel.Sheet.8
Equipo
Regulado por ley?
produccin
medio amb
seguridad
costo
calidad
S > 50
S> 25
Clase B
Clase A
Clase C
Suma=P + S + Q + MA + C
N
N
S
S
S
N
Nunca hay tiempo para reparar bien
Siempre hay tiempo para reparar dos veces
GERENTE DE OPERACIONES
Electricistas
Lubricacin
Electrnica
Mecnicos
Jefe de Mantenimiento
Profesor: Ing Rubn BARRIONUEVO Pgina 22 de 22
_1234800526.xlsGrfico2
10
9
8
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
8
9
10
11
12
13
14
18
22
28
MEDICIONES PERIDICAS
CONDICIN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Hoja1
1010
910
810
710
710
710
70
70
710
710
710
710
710
70
70
710
710
710
710
710
70
80
910
1010
1110
1210
1310
140
180
2210
2810
Hoja1
TIEMPO
PRODUCCION
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Hoja2
MEDICIONES PERIDICAS
CONDICIN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Hoja3