INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO “PROPUESTA PARA LA IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) A UNA FABRICA DE MUEBLES DE MADERA” TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO MECÁNICO P R E S E N T A LUIS ARTURO CORTÉS GUERRERO ASESORES ING. CARLOS HERNÁNDEZ MIRANDA M.en.C. ANDRÉS QUINTERO ING. BEATRIZ ROMERO ÁNGELES LIC. ROCIÓ GARCÍA PEDREZA ING. ISMAEL JAIDAR MONTER MÉXICO D.F. OCTUBRE, 2008
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
“PROPUESTA PARA LA IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) A UNA FABRICA DE MUEBLES DE
MADERA”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A
LUIS ARTURO CORTÉS GUERRERO
ASESORES
ING. CARLOS HERNÁNDEZ MIRANDA M.en.C. ANDRÉS QUINTERO
ING. BEATRIZ ROMERO ÁNGELES LIC. ROCIÓ GARCÍA PEDREZA ING. ISMAEL JAIDAR MONTER
MÉXICO D.F. OCTUBRE, 2008
AGRADECIMIENTOS
Luis Arturo: Le agradezco a dios por la vida y permitirme vivir estos momentos, por los padres tan maravillosos que me dio y por permitirme disfrutarlos y hacerme la persona que soy. A mis padres: Pascual Cortes Jiménez: por las enseñanzas, paciencia, cariño, apoyo y toda la comprensión del mundo Gracias papá. Epitacia Guerrero Viveros: por sus desvelos, preocupaciones, regaños, paciencia, ánimos, cariño, comprensión y todo el apoyo que me da siempre para ser una persona de bien. Gracias mamá. A mis hermanas: Por estar ahí cuando las necesito su cariño, comprensión y todo el apoyo brindado. Gracias Araceli, Claudia, Elizabeth. A mis sobrinos por hacerme la vida tan alegre. Gracias Jessy, Omar, Itzel, Ximena, Rodrigo, Fernanda. A Grisel: Por compartir este momento conmigo y hacerme mucho muy feliz
A todos los anteriores los amo demasiado y gracias por todo
1
Propuesta para la Implantación del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
a una Fabrica de Muebles de Madera
Objetivo
Optimizar el funcionamiento del sistema productivo por medio de la
eliminación de sus pérdidas, manteniendo en óptimas condiciones la
maquinaria, equipos, instalaciones y edificios para lo cual fueron diseñados,
conservando y aumentando la calidad del servicio que éstos prestan, con la
participación de todos los empleados integrados en pequeños grupos y
realizando actividades programadas, entre muchas como el reducir los
tiempos improductivos con la ayuda de una buena planeación del
mantenimiento.
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Justificación
En toda empresa manufacturera es necesario contar con diferentes prioridades
y técnicas para la aplicación del mantenimiento, basado en un estricto plan, y
prolongando la vida útil de los equipos contenidos en ella; así como aprovechar
al máximo y brindar fiabilidad de producción, solucionando los problemas que
surjan en los mismos.
Las crisis, los problemas de mercado y la tendencia de los precios han obligado
a las empresas a tener nuevos y mejores enfoques en sus niveles
administrativos, esto lleva a que sus directivos busquen mejores y más
recientes tecnologías que ayuden a mejorar el rendimiento de sus empleados;
todo esto con ayuda de estrategias de calidad y mejoramiento continúo. Todos
estos esfuerzos tienen un objetivo común: implantar cambios conduciendo los
negocios a un ambiente desafiante y mercados altamente productivos y
competitivos.
Por lo tanto las empresas buscan un mejor rendimiento por medio de consultas
y asesoráis, las cuales se concentran en las fallas que ésta presenta. Hacia los
últimos años se ha visto que las empresas quieren ser las mejores, para ello
buscan la forma de aumentar la producción, de ser competitivos, de llenar las
expectativas del mercado y satisfacer a sus clientes. Por todas estas causas se
hacen mejoras en la fábrica, para obtener mejor producción; implantar nuevas
aplicaciones como las del TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL).
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CAPITULO I
GENERALIDADES
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Antecedentes de la Empresa
Industrias Cardenal, S.A. de C.V., nace a través de la fusión de Instalaciones
Cardenal, S.A de C.V., Garcy Mexicana, S.A. de C.V. y Deflex Distribución S.A.
de C.V. el 18 de junio de 1971, quedando asentada como fecha de inicio real el
día 18 de octubre de 1971. Sus principales accionistas son de nacionalidad
mexicana, su giro principal es la fabricación, diseño e instalación, compra venta
y distribución de artículos de madera y todos sus derivados.
Industrias Cardenal, S.A. de C.V. ubicada en urbina No 30 parque industrial
Naucalpan, Edo. De México. TEL: 53005779, Fax: 53003139.
Figura-1
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Empresa 100% Mexicana, dedicada a satisfacer las necesidades de muebles
para el hogar mediante una amplia gama de productos fabricados bajo las más
estrictas normas de calidad, con una combinación de alta tecnología y trabajo
artístico y con un exclusivo diseño para producir piezas de excepcional belleza
y clase inigualable.
Con el objeto de llegar a todos los hogares, se dedica a la fabricación y
distribución de muebles de madera en las más reconocidas Tiendas
Departamentales y Mueblerías de Prestigio en las siguientes líneas;
comedores, ante comedores, recamaras, mesas de centro, libreros, abarcando
todo el territorio nacional.
Figura-2
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Figura-3 Organigrama de la Empresa
GERENTE GENERAL
GERENTE DE
ADMINISTRACION
GERENTE DE
RECURSOS HUMANOS
GERENTE DE
PRODUCCION
GERENTE COMERCIAL
CONTADOR GENERAL
TESORERO
PERSONAL
COORDINADOR
SELECCIÓN Y
CAPACITACION
SEGURIDADINDUSTRIAL
INGENIERIA
JEFE DE
MANTENIMIENTO
JEFE ADMINISTRA
TIVO DE
VENTAS
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Introducción
Se tiene conocimiento de que las primeras actividades del mantenimiento
surgen a finales del siglo XVIII con la Revolución Industrial, en ésta etapa los
trabajos de mantenimiento se referían básicamente a las reparaciones de
deterioros inmediatos que surgían en las máquinas, la reparación de dichas
averías eran realizadas por el mismo operador; en este tiempo el
mantenimiento se consideraba únicamente correctivo.
Es hasta la década de los años 50’s cuando los encargados del mantenimiento
se dan cuenta de las necesidades de contar con un plan que les permitiría no
únicamente reparar las máquinas, sino también prevenir que éstas lleguen a
fallar; ya que resultaba demasiado costoso detener la producción, por lo tanto
se empieza a manejar el término de mantenimiento preventivo (planificado),
en donde se incluirían enormes revisiones a las instalaciones en situaciones
fuera de funcionamiento, con el objetivo principal de obtener mejoras técnicas y
económicas, basándose en estudios de planeación, coordinación y control.
Actualmente se está implementando una nueva filosofía japonesa a cerca del
mantenimiento; esta filosofía consiste en involucrar a todo el personal de la
empresa para obtener así mejores resultados; es lo que se conoce como
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM (Mantenimiento productivo total), se originó y se desarrolló en Japón,
por la necesidad de mejorar la gestión del mantenimiento para alcanzar la
velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con
los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo
(desarrollo y ventas) se involucraron.
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El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en
Estados Unidos, Europa, Asia y América Latina.
En México hasta hace pocos años y debido a la influencia cultural de otros
países ha tomado conciencia de que el mantenimiento es necesario para
perdurar los bienes de la empresa y que estos generen las ganancias y
productividad deseada.
Debido a que en las empresas se requiere implementar programas de
mantenimiento fiables y que a su vez generen bajos costos, impulsando a las
mismas a creara sus propias rutinas de mantenimiento en base a las
necesidades y a los recursos disponibles.
Figura-4 Línea del tiempo del mantenimiento
1956
1940
1920
Mantenimiento Correctivo.
Maquinismo
Grupo separado De Mantto.
Producción en línea
Mantto. correctivo Como tal.
1900
Industrialización en Gran escala.
Planeación del Mantto. Correctivo 80% horas hombre.
Inicio del Mantto. preventivo 15% hrs. hombre con algunas inspecciones predictivas.
Producción continua en Gran escala.
Sistemas modernos de planeación Estudio de tiempos y movimientos Ruta critica 40 hrs. Hombre.
Estudio estadístico cálculo Probabilidades calendario Mantto. Preventivo 50% H.H. predictivo 10% H H
Mantto. correctivo especialidad para equipos.
Servicio o producción más económico, demanda procedente del servicio.
Aplicación del Sist. Comp. Mantto. Preventivo 20% H.H:
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Desarrollo del Mantto. Predictivo como rama Independiente, 60% H.H.
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CAPITULO II
CONCEPTOS BASICOS DE
MANTENIMIENTO
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Mantenimiento
Comprende todas aquellas actividades necesarias y enfocadas a la
conservación, prevención y corrección de los equipos e instalaciones en una
condición particular.
Empresa
Sistema complejo constituido por un proyecto, personal y tecnología que es
capaz de:
- producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que
consume para satisfacer las necesidades individuales y colectivas de los
consumidores a un nivel más económico;
- adaptarse al entorno competitivo que la rodea;
- sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma y responsable que tiene
riesgos y, en consecuencia, posibilidades de desaparecer.
Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus
productos y/o servicios. En efecto, para obtener éxito, la empresa debe ofrecer
productos y/o servicios que:
- respondan a una necesidad, uso o propósito bien definido
- satisfagan las expectativas de los consumidores
- cumplan con normas y especificaciones aplicables
- cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la sociedad
- estén disponibles a precios competitivos
- sean suministrados a un costo que genere una ganancia.
Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos,
posicionados, adaptados, operados y mantenidos por un personal competente.
Gerencia
Órgano que dirige las empresas, los distintos departamentos dentro de ellas,
estableciendo metas y objetivos y, obteniendo resultados a través de otros.
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Dirección Ejecutiva
Fuerza motivante que estimula y dirige a la organización para lograr
satisfactoriamente los objetivos a través de una ejecución eficiente y
económica de sus funciones.
Funciones
Fases de un trabajo distinguible de las demás.
Estructuras
Relaciones entre grupos que combinan las distintas unidades de
responsabilidad.
Producción
Conjunto de actividades que consumen energía, tiempo y materia prima para
transformar a ésta desde una forma a otra utilizando tecnología e instalaciones
apropiadas, sin afectar negativamente al medio ambiente y terminando al
menor costo un producto o servicio, solicitado, demandado o necesitado por
alguien.
Finalidad del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, edificios, servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser
utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
Producción.
Equipo
Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por
sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.
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Criticidad
La incidencia que tiene cada equipo o máquina dentro de la operación de la
empresa.
Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el
equipo. Se clasifica en:
- No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse
con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible
o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
- Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo
Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.
Se basa en la confiabilidad de los equipos sin considerar las peculiaridades de
una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, reemplazo de piezas
programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una ruptura u otras
interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control
del nivel de condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento
Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición. A diferencia del
Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones
siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo
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verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno
real.
Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo
para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello,
muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados,
indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10
dólares en costos de mantenimiento. En realidad, ambos Mantenimientos
Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento
Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
Control de Condición
Es la medida e interpretación periódica o continua de un componente para
determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento
de los equipos. El control del nivel de condición de los equipos puede ser
subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas periódicas o
continuas de uno o varios parámetros).
Entre estas últimas, se destacan análisis de vibración (equipos rotativos),
análisis de aceites (detección de partículas metálicas residuales), medidas de
pulsos de choque (rodamientos), termografía (detección de "zonas calientes"
en planta), y varias técnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos X)
para ubicar fisuras y fallas.
Mantenimiento de Mejora
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si
ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir,
simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.
Mantenimiento de Oportunidad
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la
oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se
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procede a un mantenimiento programado de algunos componentes
predeterminados.
Confiabilidad
Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por
el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas.
Mantenibilidad
Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida. Está
influenciada por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado
Eficiencia de la Organización de Mantenimiento.
Disponibilidad
Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de
mantenimiento cuando ocurre una parada. Está influenciada por la
organización y estrategias usadas por producción y mantenimiento.
Eficiencia de la Organización de Mantenimiento
Característica de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su
habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema
técnico y de la eficiencia y eficacia de la gestión de mantenimiento.
Pedido de Trabajo
Es la solicitud verbal o escrita de una tarea a ser ejecutada por Mantenimiento,
requerida por Producción, por Calidad o por el propio Mantenimiento y que es
ingresada al sistema para su concreción posterior.
Orden de Trabajo
Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de
mantenimiento a ejecutar.
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Datos Técnicos
Es la suma de información referida a los datos de fabricación, operación,
repuestos o planos de cada equipo y/o instalación de la planta.
Rubros
Son los temas en que es posible dividir la ficha técnica de cada equipo, para
facilitar su consulta.
Talleres
Son los sectores internos o externos de la empresa que efectúan
mantenimiento.
Tipo de Cargo
Es la imputación que tiene cada gasto efectuado. Por lo general son cinco, a
saber: mano de obra propia, mano de obra contratada, existencia de materiales
en almacenes, otros cargos y ajustes.
Zonas
Son los sectores de producción de la empresa en donde la incidencia de un
desperfecto afecta significativamente en volumen y/o en calidad a la misma
producción.
Planificación y Control
Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos
técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y
materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y, eventualmente -de
corresponder- en los Servicios de Producción.
Auditoria
Es una actividad documentada que se realiza para determinar mediante
investigación, examen y evaluación de evidencias objetivas el cumplimiento de
programas operativos o administrativos y otros documentos aplicables, así
como la efectividad de su implementación.
Auditoria de Calidad (ISO 8402)
Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades de
calidad y los resultados relativos a la calidad cumplen con las disposiciones
previamente establecidas, si éstas se han aplicado efectivamente y son
adecuadas para lograr los objetivos.
Tener presente que la auditoria de calidad se aplica esencialmente pero no se
limita a un sistema de calidad o a elementos de éste, a procesos, a productos o
a servicios. Estas auditorias se denominan usualmente auditoria del sistema de
calidad, auditoria de calidad del producto, auditoria de calidad del servicio.
También, tener presente que a las empresas les interesa la realización de
auditorias para evaluar la efectividad de sus sistemas de calidad desde los
puntos de vista técnico y económico y detectar las posibles fallas que requieran
corrección para, así, mejorar su competitividad reduciendo costos de
producción, mejorando su eficiencia y la satisfacción del consumidor.
Aplicada a la Gestión y al Aseguramiento de la Calidad, se trata de una
evaluación escrita, no verbal, formal e independiente de la puesta en práctica,
su cumplimiento y efectividad. Formal significa estar de acuerdo con reglas
preestablecidas y desarrolladas en el plan de cada auditoria individual.
Independiente quiere decir realizada por personas ajenas a toda
responsabilidad directa del sistema o de parte del mismo, objeto de la auditoria.
La investigación, el examen y la evaluación constituyen las herramientas
requeridas para obtener evidencias objetivas; las mismas son sinónimo de
indagación, observación y seguimiento. Evidencias objetivas significa
información cualitativa y/o cuantitativa, registros de hechos vinculados a la
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calidad de un producto o servicio o a la existencia e implementación de un
elemento de un sistema de calidad, basados en observaciones, medidas o
ensayos y que pueden ser verificadas.
Tipos de Auditoria
- Internas/Externas
Según se realicen o no en el seno de la estructura de una misma organización,
conduciéndose con propósitos internos o externos.
- Del producto
Consiste en una reinspección o inspección paralela de materiales o productos
realizada por técnicos independientes. Su objeto se limita a determinar el grado
de conformidad de la inspección y no a la aceptación o no del producto.
- Del proceso
Consiste en una verificación del nivel de calidad de un proceso o si el proceso
trabaja al nivel exigido. Comprende, entre otras, las siguientes
comprobaciones:
1. Existencia de procedimientos para realizar el trabajo y para su inspección
y/o ensayos.
2. Conocimiento de estos procedimientos por el personal de producción y de
control.
3. Conformidad de actuaciones con los procedimientos existentes.
4. Desviaciones de los procedimientos documentados.
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- Competencia del personal de fabricación/producción y de control de
calidad.
Para algunos procesos puede ser requerida una calificación mediante pruebas
previas que no son objeto de la auditoria.
- De sistemas de calidad
Es la evaluación de la calidad resultante de la existencia y operación de los
diferentes sistemas que integran la Gestión Total de la Calidad de la empresa.
Se trata por lo tanto de un análisis detallado de los sistemas funcionales y de
sus procedimientos de trabajo que se realiza mediante la comprobación en
cada uno de los puntos ya indicados en el apartado anterior.
Gestión del mantenimiento
El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto
tan pronto como se pueda sino mantener el equipo en operación a los niveles
especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el
trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir
fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.
El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos
y montados, sino en la etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se
formaliza la compra de aquéllos y su montaje correspondiente.
Propósito del Mantenimiento
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido
grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades
necesarias para:
- mantener una instalación o equipo en funcionamiento,
- restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas.
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El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está
determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad,
entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la
suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.
Objetivo del Mantenimiento
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e
instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:
La continuidad de la operación, es decir, la confiabilidad que se mide por el
tiempo medio entre fallas consecutivas
El tiempo de paradas cuando éstas se producen. El tiempo de paradas incluye
el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) que es función del diseño,
herramientas disponibles, destreza, capacitación del personal y, del tiempo de
espera (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas,
herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación,
entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).
¿Cuánto Mantenimiento Hacer?
Es función de:
- Nivel mínimo permitido de las propiedades cualitativas de cada elemento
- Nivel máximo de las propiedades cualitativas que deben elevarse
- Tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual las propiedades
cualitativas bajan del nivel alto al bajo
- Modo en que los elementos están sometidos a tensión, carga, desgaste,
corrosión, etc., que causan pérdida de las propiedades cualitativas o de la
capacidad de los elementos para resistirlas.
Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los
equipos en el tiempo, por la carga y manejo de los mismos.
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El control del mantenimiento se basa en el control de condición de los equipos
que se realiza mediante el uso de los sentidos complementado con el empleo
de procedimientos técnicos.
En su mayoría, estos procedimientos comprenden
Una actividad directa o indirecta de medición, lo que puede significar un ensayo
de funcionamiento la observación de una disfunción.
¿Para Qué?
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial
cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los
componentes de una planta industrial para que la misma pueda operar
satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período dado.
El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y la
productividad de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para
lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de
pérdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo
implementan dentro del contexto de la Excelencia Gerencial y Empresarial.
Figura-5 Operación del sistema de mantenimiento en la empresa.
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Gestión del mantenimiento en el marco de la excelencia gerencial y
empresarial.
Consiste en aplicar en el área de Mantenimiento la Excelencia Gerencial y
Empresarial como práctica gerencial sistemática e integral que busque el
mejoramiento constante de los resultados, utilizando todos los recursos
disponibles al menor costo, teniendo presente que cada empresa y sus
sistemas se encuentran en un nivel diferente de desarrollo y que poseen
características propias que la diferencian de las demás.
En consecuencia, cada departamento o área de mantenimiento debe tener una
solución propia, utilizando también todas aquellas herramientas desarrolladas
en países avanzados y a disposición de los gerentes de área que trabajan bajo
esta filosofía de gestión.
La integración regional y el mundo sin fronteras imponen a las empresas
latinoamericanas una urgencia para alcanzar los niveles de competitividad de
las empresas de clase mundial.
Por ello, este manual pretende orientar a los gerentes de las empresas y a los
responsables de las áreas de mantenimiento en el camino a seguir para
gerenciar este sistema bajo la filosofía de la Excelencia Gerencial.
La metodología que se propone, si bien es similar a la utilizada en los países
desarrollados, busca adaptar las herramientas de gestión disponibles y su
aplicación a la medida de las empresas latinoamericanas teniendo en cuenta
sus necesidades y su real velocidad de asimilación. Para estos efectos, la
Gestión de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un sistema
informatizado y de una acción cíclica (práctica de mejoramiento) que
comprende:
- Auditoria de los Puntos Críticos de Éxito en Mantenimiento (PCEM);
- Planificación a la Medida.
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TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como un sistema
destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a
los efectos de poder hacer factible la producción, la cual tiene cómo objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y costo de la
producción e involucra a la empresa en el TPM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión
basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y
tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos,
trabajadores con una formación muy especifica y control de calidad en base a
la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde
este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los
tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la
competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria
a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos
de operación cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en
procesos que llegan a sus resultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación de mejoras
se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro
sistema que sostiene la práctica de las mejoras que es el sistema "Justo a
tiempo".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento
Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
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más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un
aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como
conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones
de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el
personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta
para la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos
factores críticos:
La frecuencia de las averías, y el tiempo necesario para reparar las mismas:
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la
calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el
tiempo medio entre averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de
la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del
servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de
reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos
óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en
lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen
rápidamente.
Evolución del Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una
falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.
24
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la
máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo
cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo,
pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más
labores e índices destinados a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón
durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a
los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos
cargos hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de
vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo
Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento
Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones
(MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de
25
asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operación
correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado
este en los siguientes cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del
objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
De tal forma se trata de llegar a la eficacia global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan
los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos
de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo.
Aplicación del sistema de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la
mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor
capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
1. Reducción de averías en los equipos.
2. Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
3. Utilización eficaz de los equipos existentes.
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4. Control de la precisión de las herramientas y equipos.
5. Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de
energéticos.
6. Formación y entrenamiento del personal.
Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos
Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan
tiempos muertos o de vacío.
En segundo término tenemos el funcionamiento a velocidad reducida y los
tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
Y por último tenemos las pérdidas por productos y procesos defectuosos
ocasionados por los defectos de calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.
Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales
comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación:
Actividades fundamentales
Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los
operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y
deterioros en las máquinas y equipos. Una característica básica del TPM es
que son los propios operarios de producción quienes llevan a término el
mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel.
Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,
aprietes y ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y
fallas. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o
establecimiento de pautas para que no ocurran.
27
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por
parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático
de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta
productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros,
cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán
ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
Prevención de Mantenimiento. Mediante el desarrollo de ingeniería de los
equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y
reducir los costos de mantenimiento.
Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde
la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y
problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de
fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y
pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación
normal con producción regular.
El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la
reducción del período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo
y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo
los niveles y riesgos de contaminación.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías
antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para
reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de
mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de
repente, sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo
se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar
paros no programados, averías importantes y accidentes.
28
Entre los beneficios de su aplicación tenemos:
a) Reducción de paros
b) Ahorro en los costos de mantenimiento
c) Alargamiento de vida de los equipos
d) Reducción de daños provocados por averías
e) Reducción en el número de accidentes
f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta
g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos
Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos:
a) análisis de vibración
b) análisis de muestras de lubricantes
c) termografía
d) Análisis de las respuestas acústicas
29
CAPITULO III
DESCRIPCION DEL
EQUIPO
30
Algunos Equipos que existen en la Fabrica de Muebles de Madera
Figura-6 Masilladora sorbini.
¿Qué hace la Masilladora Sorbini?
Es una barnizadora T/20-SP, que aplica diferentes tipos de barniz sobre
paneles planos mediante contacto entre los mismos y el rodillo de caucho
llamado rodillo aplicador. La pieza o panel es cepillado o pulido previamente en
su superficie antes de pasar a la aplicación del material.
El rodillo aplicador retiene en todo su diámetro exterior una delgada película de
barniz y trabaja mediante contacto con un rodillo cromado llamado rodillo
dosificador.
Así, se pone en contacto el panel a barnizar con un rodillo llamado aislador que
quita el exceso de material depositado en él, dejando la superficie lisa. Los
paneles son transportados por una banda de rodillos. El barniz es colocado en
un contenedor en la parte central de maquina mediante una bomba neumática
y se usa un tubo como conducto de vaciado o de alimentación, el cual
distribuye el barniz hacia el rodillo dosificador y al aplicador.
El exceso o sobrante del barniz es descargado lateralmente a los rodillos
dosificador y aplicador; es transportado mediante un sistema de canalización o
deposito de retorno y vuelto a colocar en el contenedor.
Se coloca un disolvente (acetona) sobre el rodillo aislador mediante otra bomba
neumática y distribuida por el tubo de alimentación, recirculando para limpiar el
rodillo de impurezas del material
31
Figura-7 Rodillos Principales
Figura-8 Bomba de masilla (barniz). Figura-9 Bomba de disolvente (acetona)
¿Cómo se pone en marcha?
Rodillo Dosificador.
Rodillo aplicador.
Rodillo Aislador.
32
Figura-10 Puesta en marcha
1. Antes que nada verificar que no existan cuerpos extraños sobre o dentro
de la maquina.
2. Colocar el interruptor general del tablero en posición 1 y ver que el
indicador encienda.
3. Desbloquear el pulsador de emergencia girando la perilla en sentido de
las manecillas del reloj.
4. Asegurarse que todos los selectores de arranque de los motores estén
en posición “0”.
Figura-11 Panel principal de control
5.- Pulsar los botones que activan las funciones de las maquina.
Banda transportadora.
Rodillo aplicador.
Botón de emergencia
Panel de control.
33
Rodillo dosificador.
Rodillo aislador.
Bombas neumáticas.
Horno de luces ultravioletas.
Cepillo de pulido.
6.- Con ayuda de las perillas se regula la altura o el espesor de trabajo y la
separación que existe entre los rodillos para dosificar la cantidad de barniz a
colocar.
Figura.-12 Perillas reguladoras
¿Cómo realizar las actividades de la hoja de servicios?
Primeramente se deben seguir las siguientes instrucciones:
La limpieza se realizara siempre al final de turno. Con trapos limpios
y con acetona.
Para la limpieza de los rascadores tanto centrales como laterales es
necesario:
1. Todos los rascadores tienen sus perillas que los sujetan a la
maquina, por lo tanto hay que desenroscarlas para retirarlos
de su posición, no sin antes marcar la ubicación exacta en la
que se retiran. Para que al colocarlos nuevamente no se
tenga problemas por su posición.
Regula distancia entre los rodillos.
Regula la altura de trabajo o el espesor de los paneles.
34
2. Al retirarlos es necesario colocarlos con mucho cuidado sobre
unas maderas limpias para que no llegue a golpearse la
cuchilla.
3. Con un trapo con acetona se limpian perfectamente y con otro
se seca el exceso de acetona.
4. y se procede a colocarlos en su lugar.
Figura-13 Perilla de sujeción
Figura-14 Rascadores
Perilla de sujeción.Perilla de
sujeción.
Rascador
Rascador. Rascador.
Perillas de sujeción.
35
Para limpiar el sistema de barnizado es necesario:
1. Parar la bomba de la masilla.
2. Poner en marcha el rodillo dosificador en sentido de las
manecillas del reloj.
3. El material o masilla se evalúa con el fin de checar si se puede
volver a usar.
4. Se substituye el bote con masilla con una que contenga acetona
pura.
5. Se pone en marcha la bomba de la masilla; dejándola trabajar un
máximo de 5 minutos.
6. Se para la bomba, se cambia otra vez la acetona.
7. Se pone en marcha la bomba otros 5 minutos.
8. Se detiene la bomba y los rodillos.
9. y se retira la acetona llevándola al resguardo asignado para ello.
Figura-15 Sistema de desecho de masilla
Bomba de masilla.
Deposito de masilla.
Línea de circulación de masilla.
36
Figura-16 Ductos de desecho de masilla
Limpieza del rodillo aislador:
1. Se separa el rascador del rodillo.
2. Se levanta la protección.
3. Se limpia con un trapo con acetona y se retira el exceso de
acetona con trapo seco.
Figura-17 Protección y rodillo aislador de masilla
Ducto de salida de masilla hacia los rodillos.
Rodillo aislador.
Protecciones.
Rodillos.
37
Figura-18 Vista superior (Rodillo aislador de masilla).
Limpieza de los rodillos aplicador y dosificador:
1. Se recomienda poner mucha atención al realizar esta maniobra.
2. Hay que alejar el rodillo dosificador del rodillo aplicador
(aproximadamente 80mm.)Con ayuda de la perilla del panel.
3. Poner en marcha los motores de los rodillos dosificador y
aplicador.
4. Con un trapo con acetona limpiar de forma horizontal o de un
extremo al otro del rodillo.
5. Teniendo en cuenta que los rodillos realizaran un movimiento
circular o giratorio de ¼ de vuelta de forma intermitente o
pausada.
Rodillo aislador.
38
Figura-19 Perilla separadora
Figura-20 Vista superior de rodillos principales
Remover y limpiar él deposito que recoge la masilla:
1. En el panel de control existe un dispositivo que permite elevar el
panel de aplicación, el cual debe activarse hasta lograr la altura
de 98mm. Esta lectura se mostrara en la pantalla del panel.
2. Después hay que sujetar el depósito y levantarlo para retirarlo de
su sitio.
3. Colocarlo sobre maderas y limpiarlo con una brocha y acetona.
4. Secarlo con un trapo.
5. Y para terminar se coloca en su lugar y se regresa el panel de
aplicación a su posición original.
Perilla para separar el rodillo dosificador del
aplicador.
Rodillo aplicador.
Rodillo dosificador.
39
Figura-21 Botones de control de altura
Figura-22 Sistema de depósito y recirculación de masilla.
Limpieza de los rodillos de la banda transportadora:
1. Con un trapo con acetona se limpia todos los rodillos de la banda.
2. Se retira el exceso de acetona con un trapo seco.
Dispositivo que controla la altura del panel de aplicación.
Deposito de masilla. (Sistema de recirculación).
40
Figura-23 Rodillo (banda transportadora)
Limpieza del horno.
1. Se levanta la protección de la luz ultravioleta.
2. Con un trapo seco o mojado con alcohol se limpian las superficies
de los espejos.
3. Tener cuidado de no golpear las lámparas.
Figura-24 Unidad de luz ultravioleta
Rodillos de la banda transportadora.
Protección.
Base portalámparas
41
Limpieza al sistema de cepillado:
1. Se desactivan las funciones eléctricas y neumáticas.
2. Se abre la puerta del lado de los controles de mando.
3. Se utiliza aire comprimido para limpiar los siguientes elementos:
cepillo, banda transportadora, rodillos de transporte, rodillos de
prensado, barra electroestática, barra de soplado y el interior de
la maquina.
4. Con una brocha eliminar la suciedad de las puntas de emisión de
las barras sopladoras tanto interior y exterior.
5. Con un trapo impregnado de alcohol isopropilico se limpian
superficialmente.
¿Qué y cuándo lubricar?
Para realizar las labores de lubricación debes de solicitar un inyector a tu
líder de área. Para lubricar los siguientes puntos:
1. Tirantes.
2. Chumaceras.
3. Cadenas de eslabones.
4. Catarinas o engranes.
Debido a que el motovariador y el reductor de esta maquina vienen
sellados de fábrica y contienen aceite y grasa sintética la labor de
inspección en estos casos la realizara el departamento de
mantenimiento.
42
Figura-25 Transmisión (Banda transportadora)
Figura-26 Chumacera (banda transportadora)
Cadena de transmisión de la banda transportadora.
Chumaceras de la banda transportadora.
43
Figura-27 Chumacera parte posterior (banda transportadora)
Figura-28 Sistema de transmisión por banda
Figura-29 Tensores (Banda transportadora)
Chumaceras de la banda transportadora.
Cadenas de transmisión.
Tirantes para tensar la banda transportadora.
44
Figura-30 Variador y reductor de velocidad
Figura-31 Vista lateral transmisión
Inspecciones a realizar.
Se inspeccionaran los siguientes puntos:
1. El desgaste en los rodillos cada 4 meses.
2. Checar la tensión de las cadenas de la transmisión de las bandas
transportadoras.
3. Checar la tensión de las bandas de transmisión y la tensión de las
bandas transportadoras.
Motovariadores.
Reductor.
Reductor.
Transmisión de la banda
transportadora.
45
Figura-32 Variador de Velocidad
Figura-33 Rodillos principales
Figura-34 Variador de velocidad
Variador de velocidad del grupo aislador.
Revisar que no haya desgaste en los rodillos tanto el aplicador como el dosificador
Revisar nivel de aceite ATF Dexrom en el variador de velocidad del rodillo aplicador.
46
Figura-35 Rodillo aplicador
Figura-36 Variador y reductor
Lubricar con grasa EP-2 el engrasador
Lubricar con grasa EP-2 el tornillo del grupo aplicador.
Cambiar el aceite ATF Dexrom al variador de velocidad del grupo aislador.
Cambiar grasa del reductor (Mobil Gear).
47
Figura-37 Chumacera (banda transportadora)
Figura-38 Chumacera parte posterior (banda transportadora)
Figura-39 Rascadores
Lubricar chumaceras con grasa EP-2
Lubricar chumaceras con grasa EP-2
Revisar desgaste de los rascadores de los rodillos tanto aplicador como el aislador
Lubricar tornillo de fijación de los rascadores
48
Figura-40 Transmisión
Revisa nivel de aceite de reductor
Revisar tensión de las bandas y estado de las poleas se transmisión.
49
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO
ACTUAL
50
Planteamiento detallado del problema
Realizando un seguimiento de inspecciones se ha logrado comprender y
analizar el momento por el cual la empresa pasa en situación con el
mantenimiento de la misma.
La forma en que esta industria mueblera trabaja y lleva a cabo la tarea del
mantenimiento es a través de un plan maestro, donde se especifican las
actividades a realizar en cada una de las máquinas en base a la experiencia
obtenida de los mismos trabajadores. Esta tarea es realizada por un técnico del
departamento de mantenimiento, como máximo en la fecha de vencimiento que
marca la frecuencia en días prescrita en el plan maestro.
Para realizar el mantenimiento preventivo o planificado es necesario que la
máquina no este operando y así verificar su estado de funcionamiento general.
El personal de mantenimiento llena una bitácora asignada donde señala el
nombre y código de la máquina, trabajo realizado y fecha de realización, así
como también es responsable de informar del reemplazo de piezas
defectuosas o dañadas.
Del plan maestro, existe una tarjeta de servicio (dentro del programa del TPM),
que es proporcionada a cada operador de la máquina al inicio de cada mes,
donde se señalan actividades que el mismo trabajador debe de hacer antes,
durante y después de que su máquina este trabajando, para así “evitar”
trabajos de mantenimiento correctivo.
El operador señala en una tabla de control dentro de la bitácora que ya realizo
las actividades señaladas, esto sin que exista reemplazo de partes, piezas y/o
cambios de función de operación; en las mismas tarjetas se tiene un espacio
para reportar los hallazgos encontrados en la revisión de la maquinaria. Al igual
el operador cuenta con un manual que le menciona las partes que debe
51
revisar, con la ayuda de una fotografía de la máquina en la cual se enumeran
sus componentes señalados en la tarjeta de servicio.
Sin embargo la mayoría de las veces el operador llena la tarjeta de servicio o
realiza las revisiones establecidas en el TPM solo por cumplir con un requisito,
sin poner atención realmente en que se debe de revisar la máquina o equipo
para que esté en buenas condiciones de funcionamiento.
Para la realización de un mantenimiento correctivo, el llamado líder de área se
encarga de llenar una solicitud de servicio y entregarla a mantenimiento. Una
ves entregada la solicitud, ésta es asignada a un técnico del departamento de
mantenimiento para que realice los trabajos necesarios y así la máquina trabaje
en forma normal, haciendo reparaciones temporales o permanentes.
Una vez terminado el trabajo, reporta en la bitácora de la máquina la falla
reparada, quien la realizó, así como la fecha del hallazgo.
52
Figura.-41 Diagrama de flujo de la forma de trabajo del departamento de
mantenimiento.
En el mantenimiento correctivo hay necesidad de remplazar, corregir partes y
elementos que estén dañados y fuera de especificación, cuando no se tienen
las piezas a remplazar es necesario emitir una requisición de compra del
material a adquirir.
El mantenimiento correctivo dentro de la planta se tiene considerado siempre y
cuando la falla o problema de la máquina o equipo propicia el paro de
producción, de lo contrario este trabajo se tiene como mantenimiento
planificado. Si el trabajo que se requiere es una instalación se utiliza el mismo
formato de orden de trabajo se sigue un procedimiento similar que para un
trabajo de mantenimiento correctivo.
INICIA. ELABORAR ORDEN DE TRABAJO
DISTRIBUIR LA
ORDEN DE
REALIZAR ACTIVIDADES
REGISTRAR ACTIVIDADE
S.
VERIFICAR CUMPLIMIENTO
REALIZAR AUDITORÍA
ELABORAR REPORTE DE AUDITORÍA
DISTRIBUIR REPORTE DE AUDITORÍA
TERMINA EVALUAR.
REALIZAR ACTIVIDADES CORRECTIVAS.
53
Se ha mencionado la forma en la cual se lleva el plan de mantenimiento
preventivo, control de los trabajos y actividades realizadas por el departamento
de mantenimiento
pero para tener una idea mas clara de forma en la que se llevan acabo estas
acciones se presentan a continuación ejemplos de estos formatos que se
utilizan actualmente: Plan maestro, Tarjeta de servicio, Vale de almacén,
Manual del operador con fotografía, Solicitud de servicio y Requisición de
compra.
Se escribe la maquina del cual
Pertenece el plan maestro.
Se describen las actividades a
Realizar en esa máquina.
Se señala la frecuencia con la que
Se realizaran las actividades.
Mantenimiento Productivo Total. Plan Maestro. Maquina: Actividades. Frecuencia en días.
54
Departamento donde está la máquina.
Actividad a realizar.
Frecuencia de actividad por mes.
Se realizan anotaciones
De los hallazgos en la
Maquina.
Mantenimiento Productivo Total.
Tarjeta de servicio.
Departamento Código Maquina Proyecto Líder de área Responsable Aprobó: No. Parte de Maquina Actividad Jun 07
Hallazgos Fecha Fecha Vo.Bo. hallazgo ejecución
55
Departamento donde
Esta la máquina.
Fotografía de
La máquina.
Actividad a realizar
Frecuencia de realización
Herramienta necesaria
Posible problema
Solución
Responsable de la operación
Manual de Mantenimiento Productivo Total
Autorizo Fecha de la última revisión Departamento Maquina Código Equipo de seguridad Realizo N° Parte de Actividad Frecuencia Herramienta Punto Medida Responsable la maquina DI SE 2S M critico correctiva
56
Departamento de Mantenimiento.
Solicitud de Servicio. No.
Depto. solicitante. Fecha de emisión. Maquina. Hora. No. De código. Fecha requerida Descripción del trabajo a realizar: Solicitado por Recibió por mantto. Recibió de conformidad.
Inicio: Fecha: Terminación: Fecha: Hora: Hora: Realizado por. Costo Refacciones y materiales utilizados: Tiempo de mano de obra: Costo total
57
Requisición de Compra Folio No. Planta: Industrias Cardenal S.A. de C.V. Depto solicitante: Fecha de elaboración Nombre del solicitante Fecha en que se requiere
Partida Cantidad Unidad Descripción Precio Costo unitario total
C O T I Z A C I O N E S
Proveedor seleccionado ( ) Precio solicitado Plazo de entrega Condiciones de pago
Proveedor seleccionado ( ) Precio solicitado Plazo de entrega Condiciones de pago
Solicito Nombre. Firma.
Autorizo Nombre. Firma.
Recibió Nombre. Firma.
Vale de herramienta
Nombre N° tarjeta Fecha Cantidad Descripción Firma
58
Figura-42 Diagrama de flujo de proceso de la empresa
ALMACÉN DE MATERIA
PRIMA
DESTROCE
CHAPA.
MAQUINADO
PULIDO
PREACABADO
ACABADO
TREN CEFLA
ARMADO Y
E. FINAL
TAPICERÍA Y ALMACÉN DE
P. TERMINADO
59
Descripción del diagrama de flujo
Almacén de materia prima
Recepción, selección y distribución de maderas, chapas, aglomerados y
macocell, a las diferentes áreas productivas. El surtimiento de los materiales se
realiza basándose en las órdenes de producción utilizando para dar estos
servicios un montacargas. Esta área no genera contaminantes a la atmósfera.
Destroce
En esta sección se lleva a cabo el hilado, cortes de tablones, moldurado de las
piezas, así como la formación e integración de los tableros (tiras de madera
pegada) y el corte de las hojas de aglomerado para la fabricación de cubiertas
y/o módulos que serán calibrados para dejarlos a la medida exacta. La
maquinaria de esta área está integrada con hiladoras, sierres radiales y
circulares, cepillo, bastoneras, prensa giratoria y canteadores.
Chapa
Este departamento es el encargado de habilitar las sabanas de chapa (raíz de
olmo, caoba, cherry, tropical, ceiba, etc.) para el enchapado de los módulos y
cubiertas. El equipo que interviene en este proceso es: cizalla, máquinas de
unión de chapa, mesas de habilitado, prensas de enchapado y neumáticas en
frío.
Maquinado
Esta área es la encargada de barrenar, moldurar, cortar y dar forma a las
piezas enchapadas, las tiras y los tableros de madera, para dar el
dimensionado a las mismas, según los modelos del producto.
Aquí se utiliza como maquinaria: sierras radiales, torno neumático, trompo,
esclopo, espigadora, taladros, perfiladoras, prensas de grabado.
60
Pulido
En está zona se eliminan las rugosidades y asperezas que se presentan en las
piezas maquinadas, para darles la textura requerida. Para realizar este proceso
se utiliza la siguiente maquinaria: lijadora de banda, trompo español,
pedestales y lijadoras orbitales, el aserrín es recolectado por el sistema de
extracción.
Preacabado
Aquí se entintan algunas piezas por inmersión, así como la aplicación del
catalizado a las cubiertas de mesa, cómodas y burós. Se cuenta para tal
proceso con tintas. Los gases que se generan cuentan con casetas y un
sistema de extracción con filtro sellador y laca durante el proceso de barnizado
para la cual se utilizan pistolas neumáticas. Los vapores generados en laca y
barniz, son recolectados en las casetas con campanas extractoras y filtros
colocados en las chimeneas así como a través de un revestimiento de grasa
que cubre toda la superficie de dichas casetas para los sólidos.
Acabado
En esta sección se les aplica el poliéster a todas las partes del mueble desde
cubiertas hasta pilastra a través del proceso de aplicación utilizando el equipo
completamente sistematizado (tren CEFLA) y el secado es por medio de rayos
ultravioleta y calor de aproximadamente 40° el cual es generado por un horno
que se ubica arriba del tren, el terminado que se le da a la madera (piezas)
están listos para su ensamblado.
Armado y empaque
Este departamento realiza el ensamblado de cada uno de los componentes que
integran los muebles, bien sean: vitrinas, mesas y/o buffets. Para el ensamble
de los mismos se utilizan prensas, plantillas, mesas de ensamble, taladros,
atornilladoras, pulidoras manuales, engrapadoras y resistol blanco; se colocan
los accesorios de los muebles como son: vidrios, espejos, spots, etiquetas,
61
herrajes y se empacan los muebles. Todo lo anterior se realiza con
atornilladoras, engrapadoras, taladros y flechadores manuales.
Tapicería y producto terminado
Estas áreas realizan primero el tapizado de las sillas y sillones, de acuerdo al
tipo de tela que según la orden de producción debe colocarse. Para tales
efectos se emplean las engrapadoras prensas y atornilladores. Por ultimo se
guarda el producto terminado, cuidadosamente acomodado e identificado, para
surtir a nuestros distribuidores oportunamente. El acomodo de los muebles por
su naturaleza es manual.
Marco teórico
Mantenimiento
Es la actividad encargada de administrar, controlar, diseñar, seleccionar,
instalar y tener en un estado factible y manejable a toda la maquinaria, equipo,
instalaciones y edificio, con el objetivo de no perder la calidad del servicio que
presta este.
Su finalidad es maximizar la vida económica de un edificio, equipo, sistema o
cualquier producto. La vida económica de un producto puede ser totalmente
independiente del estado de sus partes. Al término de una vida económica es
cuando cuesta más operar una máquina que reemplazarla o reconstruirla.
Mantenimiento Industrial
Es una disciplina de la ingeniería que además de su función directa, debe
mantener la capacidad operativa de las máquinas, equipos e instalaciones; se
encarga también de administrar, controlar, diseñar e instalar los mismos.
62
Su finalidad principal consiste en proporcionar un servicio eficiente con el
objeto de lograr la más alta disponibilidad en producción al más bajo costo, por
lo que el mantenimiento se debe organizar con el propósito de minimizar los
paros no previstos en producción.
El objetivo del mantenimiento industrial es tener una rápida y accesible
respuesta a las necesidades de operación, lograr una relación laboral
agradable y productiva, innovar la forma de realizar el mantenimiento y
fomentar una disciplina para el control del trabajo.
Mantenimiento correctivo
Se implementa esta técnica cuando a consecuencia de una falla de cualquier
maquinaria y/o equipo, han dejado de prestar la calidad del servicio para el cual
fueron diseñados, exigiendo para su arreglo provisional o permanente una
atención inmediata, por lo que este no puede ser programado, solo se tramita y
controla por medio de reportes. En estos casos de mantenimiento la falla debe
atacarse de inmediato, a fin de lograr que el equipo proporcione el servicio a la
menor brevedad posible.
Ventajas. Desventajas
No requiere de un programa a
seguir.
Costo de reparación altos.
Pago de tiempos extras.
Compras urgentes de refacciones.
Pérdida de producción.
Mano de obra improductiva.
No garantiza buena reparación.
Requiere de personal altamente
capacitado para la solución de los
problemas.
Inversión por inventarios.
63
Mantenimiento preventivo
Consiste en establecer una serie de parámetros que nos permita detectar si la
máquina esta dando el rendimiento previsto, de tal modo que sea más sencillo
saber si pasa de los límites o tolerancia calculados previamente por el
fabricante, con el fin de asegurar la calidad del servicio y de minimizar la
probabilidad de falla, así como la degradación del servicio prestado.
Ventajas Desventajas
Se cumple el tiempo de vida útil de
los equipos.
Incremento de la producción.
Reducción de los costos de
mantenimiento.
Reducción de desperdicios y
retrabajos.
Garantiza la seguridad al personal y
equipo.
Modifica hábitos de trabajo.
Cumplimiento con entregas
satisfechas a clientes.
Reduce la probabilidad de fallas
mayores.
Se cuenta con información
antecedente que permita la rápida
solución de problemas.
Se requiere personal capacitado.
Inversión por inventarios.
Requerimientos de capacitación
permanentes.
Requiere un programa
preestablecido.
Genera incertidumbre por resultados
obtenidos.
Requiere de archivos de información
de la maquina.
Los trabajos que se realizan dentro del mantenimiento preventivo pueden
variar, dividiéndose en dos grupos principales:
64
Mantenimiento preventivo ligero: dentro de éste se encuentran los trabajos que
no requieren de conocimientos profundos o de herramientas especializadas
para ser realizados; son trabajos que pueden / deben ser hechos por el propio
operador.
Mantenimiento preventivo a fondo: en este grupo se encuentran los trabajos
que necesitan ser realizados por personal y herramientas especializados, estos
técnicos también pueden realizar el mantenimiento preventivo ligero.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es un conjunto de actividades que son realizadas de manera conjunta por todo
el personal de la empresa, de una manera consistente y de participación de
todas las personas que en ella laboran, logrando así que las máquinas, equipos
e instalaciones, funcionen en las mejores condiciones posibles. Este tipo de
mantenimiento se realiza con la intención de lograr la eficiencia del
mantenimiento preventivo basado en técnicas proactivas mediante atenciones
básicas y limpieza, para prevenir fallas y ayudar a la conservación de la
maquinaria que esta involucrada en la producción; que bien llevada esta
herramienta tiene resultados sorprendentes y beneficios para todos, a mediano
y largo plazo.
Se tiene la oportunidad de crear un entorno realizando actividades
correspondientes al mantenimiento productivo, como: limpieza, lubricación,
ajustes y detección de fallas, todo ello hará más interesante la rutina y nos hará
partícipes del mejoramiento del equipo de nuestra área de trabajo,
contribuyendo a evitar fallas repentinas que en el peor de los casos se traducen
a lamentables accidentes.
Estas acciones nos conducen a la obtención de productos de alta calidad,
mínimos costos de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de
empresa excelente.
65
Cero paros.
Cero defectos.
Cero accidentes.
Lubricantes
Los lubricantes tienen por finalidad facilitar un buen trabajo general de las
piezas que han de estar en movimiento, como los elementos de transmisión,
ejes, rodamientos, etc. así como ayudar a la dispersión del calor generado por
las partes rozantes.
Estos pueden ser de tipo sólido o líquido.
Los más empleados son los líquidos, dentro de los cuales se encuentran los
aceites y grasas.
Clasificación de lubricantes.
Naturales.
· Aceites minerales. Los derivados del petróleo.
· Aceites grasos. Pueden ser minerales o vegetales.
· Aceites compuestos. Pueden ser minerales o grasos.
· Aceites adicionales. Minerales con aditivos.
· Aceites emulsionantes. Utilizados principalmente en
máquinas herramientas.
· Grasas. Derivados de jabón con aceite mineral.
Especiales.
· Grafitados. Se adhieren fuertemente al material sobre el
cual se aplican.
· Molibdénicos. Características semejantes a los grafitados.
Talco, mica, yeso (triturados).
Sintéticos.
· Silicona. Buena viscosidad y temperatura.
· Esteres. Se utilizan principalmente en donde hay
posibilidad de incendio.
· Glicoles – poliaquílicos. Buena viscosidad y temperatura.
· Hidrocarburos. Tienen elevada estabilidad química
térmica.
66
Características de los lubricantes.
· Densidad. Cantidad de masa contenida en un volumen específico.
· Viscosidad. Resistencia que opone un fluido al desplazarse. Se mide en
grados Engler, determinándose los valores a 20°c, en aceites ligeros, a
50°c en aceites para las máquinas y a 100°c en los cilindros.
· Acidez. Se determina por el número de mg de hidróxido de potasio
necesarios para neutralizar la acidez de un gramo a aceite. Este es un
punto muy importante para elegir o examinar un lubricante.
· Punto de inflamación. Temperatura en que los gases emanados por el
lubricante arden momentáneamente al acercarles una llama. Un
lubricante no debe considerarse bueno si su punto de inflamación es
menor a 150°c.
· Punto de combustión. Temperatura en que los gases emanados por el
lubricante arden en forma continúa al acercarse una llama. Esta
temperatura suele ser superior al punto de inflamación en unos 20 o 30°c.
· Punto de congelación. Otro punto importante es el grado de congelación,
en función del servicio a realizar por el lubricante, ya que a partir de una
determinada temperatura éste no fluye como debiese.
· Cenizas. Coeficiente de residuos no combustibles que contienen los
lubricantes.
Los lubricantes más empleados son los aceites, teniendo características
diferentes dependiendo del lugar que han de lubricar.
· Aceites para máquinas ligeras de gran velocidad y poca carga, con punto
de inflamación de 190 grados centígrados y viscosidad de 2.5° Engler a
50°c.
· Aceites ligeros para máquinas de media potencia, como pueden ser los
motores eléctricos y máquinas herramientas. Estos aceites tendrán un
punto de inflamación de 210°c y 4.5° Engler a 50°c.
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· Aceites pesados para máquinas de media y gran potencia, con velocidad
pequeña en los que la temperatura no sea elevada. El punto de
inflamación de estos aceites será de 190°c y 2.5° Engler a 50°c.
· Aceites para cilindros en la lubricación de órganos pesados y que han de
soportar temperaturas elevadas. Tendrán un punto de inflamación de 250
a 300°c y una viscosidad de 3.5° a 9° Engler a 50°c.
Como elegir un lubricante
Para realizar una elección de lubricantes es necesario tomar en consideración
los factores de velocidad, carga y temperatura. Al seleccionar un lubricante
para cada caso en particular, se recomiendan:
Velocidad. Alta. Usar aceite ligero o de menor
viscosidad.
Baja. Usar un aceite pesado o de mayor
viscosidad.
Carga. Ligera. Usar un aceite ligero o de menor
viscosidad.
Pesada. Usar un aceite pesado o de
mayor viscosidad.
Temperatura. Alta. Usar un aceite pesado o de mayor
viscosidad.
Baja. Usar un aceite ligero o de menor
viscosidad.
Velocidad
La velocidad a la que puede funcionar un rodamiento tiene un límite. En
general, este límite es impuesto por la temperatura máxima permisible de
funcionamiento que puede permitir el lubricante empleado o el material del que
están hechos los elementos.
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En cuanto a la lubricación, se recomienda utilizar grasas o aceites, según sea
el caso que contengan aditivos de adhesividad, para formar una película de
lubricación más resistente al efecto de la velocidad.
Carga
En todos los casos la capacidad de carga del elemento no viene determinada
por la fatiga del material, si no por la deformación permanente originada en los
puntos de contacto entre los elementos rodantes.
Temperatura
La selección de un lubricante está basada fundamentalmente en la viscosidad
o contextura que éste requiere para proporcionar una lubricación adecuada del
rodamiento a la temperatura de funcionamiento.
Las características de un lubricante dependen de la temperatura, por ejemplo,
cuando la temperatura aumenta, la viscosidad disminuye. La relación entre
viscosidad y temperatura de un aceite se representa por el índice de
viscosidad. Los aceites más adecuados para lubricar los elementos son los que
tengan un alto índice de viscosidad (la cual varía poco con la temperatura).
Para que se forme una película de aceite de suficiente espesor en la zona de
contacto de los elementos, el aceite deberá conservar un mínimo de viscosidad
a la temperatura de funcionamiento.
Los lubricantes recomendados para llevar a cabo el plan de lubricación de la
maquina-herramienta que se utiliza según datos obtenidos de algunos
manuales y de la experiencia práctica del personal de mantenimiento son:
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TABLA DE LUBRICANTES EXISTENTES EN LA EMPRESA.
Lubricante. Uso y/o aplicación.
· Aceite mobil DTE 24 y 26. · Guías y bancadas.
· ·
· Aceite mobil DTE 25. · Sistema hidráulico.
· Aceite mobilube HD 85 w. · Transmisión de los reductores en
general.
· Aceite mobil vectra No. 2. · Guías y correderas del CNC
Komo
· Aceite mobil monogrado SAE 40. · Guías y bancadas del
montacargas.
· Aceite mobil multigrado SAE
20/50.
· Motor montacargas.
· Grasa mobil Lux EP – 2. · Chumaceras y baleros de menos
de 1750 rpm.
· Grasa mobilith SHC 220. · Grasa sintética para chumaceras
y baleros de 3500 a 12000 rpm.
· Grasa mobil Grease 28. · Grasa para CNC Komo.
Temática del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
En esta sección, se elabora un plan para implementar mejoras, de donde se
desprenden algunos términos a seguir, tanto teóricos como prácticos:
Liderazgo: Es responsabilidad de los lideres corporativos, identificar las metas
muy claramente y fijar el rumbo de las acciones a seguir.
Orientación: Convencer a toda la organización que es correcto y necesario
tomar la acción.
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Cultura: Un ambiente de fuerza de trabajo en capacitación y soporte
organizacional.
Cambio de actitud: Es necesario que todos los trabajadores se enfoquen
hacia una participación activa en las rutinas diarias (cultura).
Actualizar las habilidades: El mejoramiento de las habilidades debe
convertirse en un estilo de vida para todo el personal involucrado teniéndolas
como un entrenamiento y conocimiento para realizar las actividades prácticas.
Limpieza: La limpieza de una maquina tiene el objeto de mantener la buena
imagen del área y prolongar la vida útil de la misma. El entorno en el que nos