Page 1
LAPORAN SIMULASI SISTEM
PENENTUAN JUMLAH OPERATOR PRODUKSI UNTUK
PEMBANGUNAN PABRIK BARU BERDASARKAN DUA SKENARIO
PERMINTAAN
(STUDI KASUS di PT TOYZ)
Panca Jodiawan
33120018
PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI DAN DESAIN
UNIVERSITAS BUNDA MULIA
JAKARTA
2015
Page 2
i
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ............................................................................................................................... i
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................................ 1
1.2. Perumusan Masalah..................................................................................................... 2
1.3. Tujuan Laporan ........................................................................................................... 2
1.4. Metodologi Penelitian ................................................................................................. 2
1.5. Asumsi Laporan .......................................................................................................... 3
BAB 2 DATA DAN PENGOLAHAN ...................................................................................... 4
2.1. Elemen-Elemen Simulasi ............................................................................................ 4
2.1.1. Lokasi ................................................................................................................... 4
2.1.2. Entiti ..................................................................................................................... 5
2.1.3. Sumber Daya ........................................................................................................ 6
2.1.4. Path Network ....................................................................................................... 6
2.1.5. Proses ................................................................................................................... 7
2.1.6. Kedatangan ........................................................................................................ 10
2.1.7. Shift Kerja .......................................................................................................... 10
2.2. Entity Flow Diagram ................................................................................................. 10
2.3. Hasil Simulasi ........................................................................................................... 10
2.4. Perhitungan Laba/Rugi Kotor ................................................................................... 13
BAB 3 HASIL DAN ANALISIS ............................................................................................. 16
3.1. Analisis Hasil Simulasi ............................................................................................. 16
3.2. Analisis Laba/Rugi Kotor ...................................................................................... 17
BAB 4 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................... 18
4.1. Kesimpulan................................................................................................................ 18
Page 3
ii
4.2. Saran .......................................................................................................................... 18
Page 4
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era modern ini, kebutuhan manusia semakin meningkat seiring berkembangnya
teknologi yang ada. Kebutuhan ini merupakan sebuah potensi penghasilan yang besar apabila
dapat dipenuhi dengan baik. Oleh sebab itu, berbagai perusahaan pemenuh kebutuhan
manusia bermunculan dan berusaha menguasai pasar yang berisi kebutuhan manusia tersebut.
Dalam memenuhi kebutuhan tersebut, perusahaan akan membutuhkan sebuah sistem
manufaktur. Sistem manufaktur adalah sebuah sistem terintegrasi yang terdiri atas mesin
produksi, penanganan material, operator yang saling berkaitan dalam suatu interaksi yang
teratur ( Groover, ). Dengan mengatur setiap komponen dalam sistem manufaktur, maka
perusahaan dapat memenuhi jumlah permintaan dari kebutuhan yang teridentifikasi tersebut.
Pengaturan komponen – komponen dalam sistem manufaktur perlu
mempertimbangkan beberapa hal, salah satunya adalah biaya pengadaan dan operasional.
Biaya pengadaan terkait dengan pembelian tanah, pembelian mesin, dan sebagainya,
sedangkan biaya operasional adalah biaya yang terkait dengan jalannya kegiatan produksi
pada saat sistem tersebut sudah terancang.
Pengevaluasian kombinasi komponen – komponen berdasarkan biaya operasional
yang akan dikeluarkan dapat dilakukan dengan tahapan analisis sederhana, seperti analisis
berdasarkan kondisi deterministik. Hanya saja, dalam implementasinya, kondisi deterministik
sangat sulit ditemukan seutuhnya terdapat dalam sistem manufaktur. Hal ini dikarenakan
setiap aktivitas dalam proses memiliki waktu pengerjaan yang beragam.
Salah satu pendekatan yang lebih sesuai adalah pendekatan stokastik, dimana setiap
proses dinilai memiliki distribusi waktu pengerjaan tertentu. Dengan menggunakan
pendektan stokastik, maka model yang terbentuk akan lebih sesuai karena waktu pengerjaan
yang dihasilkan dengan pendekatan stokastik bersifat beragam.
Salah satu alat yang dapat digunakan untuk menerapkan pendekatan stokastik pada
proses evaluasi kombinasi komponen – komponen yang terdapat di dalam perencanaan
sistem manufaktur adalah simulasi. Simulasi ini dapat diterapkan untuk mengevaluasi
ekspektasi hasil – hasil kombinasi komponen tanpa harus menerapkan pada kondisi nyata
terlebih dahulu. Oleh sebab itu, simulasi merupakan alat yang sesuai untuk menentukan
Page 5
2
kombinasi komponen yang tepat untuk mampu memproduksi permintaan yang tepat dengan
biaya yang sesuai.
Dalam kasus yang akan dibahas, perusahaan Toyz merupakan perusahaan yang
memproduksi mobil mainan carz. Perusahaan ini akan melakukan ekspansi dengan cara
pembangunan pabrik baru. Perusahaan ini perlu melakukan persiapan terutama dalam hal
perekrutan pekerja yang dibutuhkan untuk mampu mengoperasikan sejumlah mesin atau
menjalankan serangkaian aktivitas agar dapat menghasilkan sejumlah produk yang mampu
memenuhi permintaan konsumen. Oleh sebab itu, simulasi merupakan alat yang sesuai untuk
dapat mengevaluasi jumlah operator yang dibutuhkan dengan biaya yang sesuai. Dengan
demikian, laporan ini dibuat dengan judul “Perencanaan Jumlah Operator pada Sistem
Manufaktur Perusahaan Toys berdasarkan Minimasi Biaya Operasional dengan Alat Simulasi
Kejadian Diskrit”.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan kasus yang dimiliki oleh perusahaan Toyz, maka beberapa rumusan
masalah yang dapat ditentukan adalah sebagai berikut.
1. Berapa jumlah operator pada setiap aktivitas proses pada perusahaan Toyz yang
menggunakan manusia untuk mengoperasikan aktivitas tersebut ?
2. Berapakah biaya yang dikeluarkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan Toyz ?
3. Berapakah pendapatan yang didapatkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan
Toyz ?
1.3. Tujuan Laporan
Berdasarkan perumusan masalah yang telah dibuat, maka tujuan pembuatan laporan
simulasi sistem adalah sebagai berikut.
1. Mengetahui jumlah operator pada setiap aktivitas proses pada perusahaan Toyz yang
menggunakan manusia untuk mengoperasikan aktivitas tersebut.
2. Mengetahui biaya yang dikeluarkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan Toyz.
3. Mengetahui pendapatan yang didapatkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan
Toyz.
1.4. Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian dalam laporan simulasi sistem dapat digambarkan ke dalam
diagram alir yang terdapat pada gambar 1.1.
Page 6
3
1.5. Asumsi Laporan
Dalam pembuatan laporan simulasi sistem, terdapat batasan-batasan yang dapat
dirumuskan ke dalam beberapa poin sebagai berikut.
1. Skenario yang dibuat didasarkan pada dua kondisi, yaitu interval permintaan pertama,
990 – 1210 unit carz, dan interval permintaan kedua, 1260 – 1540 unit carz.
2. Kapasitas setiap mesin yang digunakan atau tempat melakukan aktivitas yang tidak
menggunakan mesin adalah sepuluh unit.
3. Replikasi yang dilakukan untuk setiap skenario adalah dua kali.
Gambar 1.1. Diagram Alir Laporan Simulasi Sistem
Page 7
4
BAB 2
DATA DAN PENGOLAHAN
2.1. Elemen-Elemen Simulasi
2.1.1. Lokasi
Lokasi merupakan tempat aktivitas / proses berlangsung, tempat entiti (objek) diolah,
atau tempat sumber daya melakukan perkerjaannya. Selain itu, diluar aktivitas utama,
aktivitas lainnya seperti media penanganan material juga dimasukkan ke dalam kategori
lokasi. Dalam laporan simulasi sistem ini, Area utama dibagi menjadi lima, yaitu A, B, C, D,
dan E. Setiap area memiliki jenis lokasi yang saling berhubungan.Lokasi-lokasi tersebut
dapat didaftarkan sebagai berikut.
1. Gudang kayu ramin
2. Antrian kayu ramin untuk bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
3. Tempat pengukuran bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
4. Tempat pemotongan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
5. Tempat inspeksi bagian body dan bagian roda
6. Tempat perbaikan bagian body dan bagian roda
7. Tempat penghalusan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
8. Tempat pengecatan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
9. Tempat penyimpanan komponen sementara
10. Tempat perakitan
11. Tempat inspeksi setelah perakitan
12. Tempat penyimpanan sementara hasil perakitan (carz)
13. Tempat penyimpanan box kosong
14. Tempat pengemasan carz dengan box kosong
15. Tempat penyimpanan palet
16. Tempat meletakkan box yang sudah terisi ke palet (loading zone)
17. Tempat pengiriman
18. Konveyor yang menghubungkan pengukuran dan pemotongan pada ketiga lini
produksi (body, chasis, dan roda)
19. Konveyor yang menghubungkan pemotongan dan inspeksi pada lini body dan roda
20. Konveyor yang menghubungkan inspeksi dan perbaikan pada lini body dan roda
Page 8
5
21. Konveyor yang menghubungkan inspeksi dan penghalusan pada lini body dan roda
22. Konveyor yang menghubungkan pemotongan dan penghalusan pada lini chasis
23. Konveyor yang menghubungkan penghalusan dan pengecatan pada lini body, roda,
dan chasis
24. Konveyor yang menghubungkan pengecatan pada lini body, roda, dan chasis dan
penyimpanan komponen
25. Konveyor yang menghubungkan bagian perakitan dan bagian inspeksi
26. Konveyor yang menghubungkan bagian inspeksi dan bagian penyimpanan carz
sementara
27. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan carz sementara dan bagian
pengemasan
28. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan box kosong dan bagian
pengemasan
29. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan palet dan bagian loading zone
30. Konveyor yang menghubungkan bagian loading zone dan bagian pengiriman
Setiap lokasi yang ada tentu memiliki kapasitas penampungan atau pengolahan tertentu.
Lokasi berjenis konveyor dan penyimpanan (penyimpanan bahan baku, penyimpanan box
kosong, penyimpanan diasumsikan memiliki kapasitas tak terhingga (infinite), sedangkan
untuk lokasi lainnya diasumsikan memiliki kapasitas sepuluh unit.
2.1.2. Entiti
Di dalam simulasi sistem, entiti merupakan komponen yang diolah atau yang
mengalami aktivitas – aktivitas yang terdapat di lokasi – lokasi. Pada studi kasus PT Toyz,
entiti yang terdapat di dalam sistem adalah sebagai berikut.
1. Kayu ramin
2. Body
3. Cabin
4. Roda
5. Carz
6. Box
7. Full Box
8. Pallet
9. Loaded pallet
Page 9
6
2.1.3. Sumber Daya
Sumber daya merupakan komponen dalam sistem yang bertugas untuk
mengoperasikan mesin yang ada atau bertugas sebagai pembawa entiti dari satu tempat ke
tempat lain. Di dalam studi kasus PT Toyz, terdapat beberapa sumber daya berupa operator
yang ditempatkan di lokasi – lokasi berikut.
1. Pengukuran bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
2. Pemotongan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
3. inspeksi bagian body dan bagian roda
4. perbaikan bagian body dan bagian roda
5. penghalusan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
6. pengecatan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda
7. perakitan
8. inspeksi setelah perakitan
9. pengemasan carz dengan box kosong
10. loading zone
2.1.4. Path Network
Jalur (path network) merupakan komponen dalam simulasi yang menggambarkan
jalan yang akan ditempuh oleh sumber daya, baik operator manusia atau mesin. Sifat sumber
daya yang menggunakan jalur dapat dibagi dua, yaitu passing atau non-passing. Passing
digunakan sebagai pilihan bila terdapat lebih dari satu operator dan operator lainnya dapat
bergerak melalui operator yang berada di depannya tanpa harus menunggu, sedangkan non-
passing umumnya digunakan pada saat sumber daya berupa mesin AGV yang telah
diprogram untuk melalui jalur tertentu sehingga tidak dapat bergerak melalui mesin AGV
lainnya apabila AGV lain tersebut berada di depannya. Dalam studi kasus PT Toyz, terdapat
beberapa jalur yang dibuat, diantaranya sebagai berikut.
1. Jalur operator perbaikan lini produksi body dan roda yang bergerak dari lokasi
perbaikan ke lokasi penghalusan
2. Jalur operator perakitan pada area C yang bergerak dari lokasi perakitan ke lokasi
konveyor yang menghubungkan tempat perakitan dengan tempat inspeksi
3. Jalur operator pengemasan yang begerak dari lokasi pengemasan ke lokasi loading
zone
Page 10
7
4. Jalur operator loading yang pada awalnya berada di loading zone, kemudian pada saat
pallet telah di-unload di bagian shipping area, maka operator loading akan berjalan
ke tempat shipping area dan membawa pallet yang kosong ke tempat penyimpanan
pallet.
2.1.5. Proses
Proses merupakan jenis aktivitas yang dikerjakan di setiap lokasi oleh operator
ataupun secara otomatis dikerjakan oleh mesin. Dalam studi kasus PT Toyz, terdapat
srangkaian proses yang dikerjakan dari material bahan baku, kayu ramin, hingga pengiriman
box yang berisi carz. Penjabaran proses dapat dilihat pada tabel 2.1. dibawah ini.
Tabel 2.1. Rangkaian Proses PT Toyz
Entity Lokasi Process Output Tujuan
Ramin jenis satuAntrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini body
Ramin jenis duaAntrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini chasis
Ramin jenis tigaAntrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini roda
Ramin jenis satuAntrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini bodyRamin jenis satu Tempat pengukuran lini body
Ramin jenis satuTempat pengukuran
lini bodyPengukuran oleh operator pengukuran Body
Konveyor Pengukuran -
Inspeksi lini body
Body
Konveyor
Pengukuran -
Inspeksi lini body
Body Tempat inspeksi
Body
Konveyor Inspeksi -
Perbaikan lini body (barang
cacat)
Body
Konveyor Inspeksi -
Penghalusan lini body (barang
lolos)
BodyKonveyor inspeksi-
perbaikan lini bodyBody Tempat perbaikan
Body Tempat perbaikan Perbaikan oleh operator perbaikan Body
Penghalusan (komponen
dibawa oleh operator
perbaikan setelah operator
perbaikan selesai melakukan
proses perbaikan)
BodyKonveyor inspeksi -
penghalusan lini bodyBody Tempat penghalusan
Body Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan BodyKonveyor penghalusan -
pengecatan lini body
Body
Konveyor
penghalusan -
pengecatan lini body
Body Tempat Pengecatan
Body Pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan Body
Konveyor pengecatan lini
body - penyimpanan
komponen
Ramin jenis dua
Antrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini
chasis
Ramin jenis dua Tempat pengukuran lini chasis
Kayu ramin jenis satu akan masuk ke lini body,
kayu ramin jenis dua akan masuk ke lini chasis,
dan kayu ramin jenis tiga akan masuk ke lini roda
Kayu Ramin Gudang Kayu Ramin
Body Tempat inspeksiPemeriksaan oleh operator inspeksi (20 % barang
cacat dan 80 % barang lolos )
Page 11
8
Ramin jenis duaTempat pengukuran
lini chasisPengukuran oleh operator pengukuran Chasis
Konveyor Pengukuran -
Penghalusan lini chasis
Chasis
Konveyor
Pengukuran -
Penghalusan lini
chasis
Chasis Tempat Penghalusan
Chasis Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan ChasisKonveyor penghalusan -
pengecatan lini Chasis
Chasis
Konveyor
penghalusan -
pengecatan lini
Chasis
Chasis Tempat Pengecatan
Chasis Pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan Chasis
Konveyor pengecatan lini
chasis - penyimpanan
komponen
Ramin jenis tigaAntrian Kayu Ramin -
Pengukuran lini rodaRamin jenis satu Tempat pengukuran lini roda
Ramin jenis tigaTempat pengukuran
lini rodaPengukuran oleh operator pengukuran roda
Antrian Pengukuran - Inspeksi
lini roda
RodaAntrian Pengukuran -
Inspeksi lini rodaroda Tempat inspeksi
roda
Konveyor Inspeksi -
Perbaikan lini roda (barang
cacat)
roda
Konveyor Inspeksi -
Penghalusan lini roda (barang
lolos)
RodaKonveyor inspeksi-
perbaikan lini rodaroda Tempat perbaikan
Roda Tempat perbaikan Perbaikan oleh operator perbaikan roda
Penghalusan (komponen
dibawa oleh operator
perbaikan setelah operator
perbaikan selesai melakukan
proses perbaikan)
RodaKonveyor inspeksi -
penghalusan lini rodaroda Tempat penghalusan
Roda Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan rodaKonveyor penghalusan -
pengecatan lini roda
Roda
Konveyor
penghalusan -
pengecatan lini roda
roda Tempat Pengecatan
Roda Tempat pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan rodaKonveyor pengecatan lini roda
- penyimpanan komponen
body, chasis,
dan roda
Konveyor
pengecatan lini body -
penyimpanan
komponen
body, chasis, dan
roda
penyimpanan komponen
sementara
body, chasis,
dan roda
penyimpanan
komponen sementara
body, chasis, dan
rodatempat perakitan
body, chasis,
dan rodatempat perakitan Perakitan oleh operator perakitan Carz
Konveyor perakitan - inspeksi
(produk dibawa oleh operator
perakitan setelah aktivitas
perakitan selesai)
CarzKonveyor perakitan-
inspeksiCarz
tempat inspeksi area C
Carztempat inspeksi area
CPemeriksaan oleh operator inspeksi area C Carz
Konveyor inspeksi -
penyimpanan carz sementara
Roda Tempat inspeksiPemeriksaan oleh operator inspeksi (25 % barang
cacat dan 75 % barang lolos )
Page 12
9
Setiap proses yang dilakukan oleh operator tentu memiliki waktu standar tertentu. Pada
keadaan nyata, waktu standar akan bersifat variatif dan pada umumnya akan mengikuti salah
satu distribusi data teoritis tertentu. Berikut adalah data distribusi waktu proses yang terjadi di
dalam sistem PT Toyz.
Tabel 2.2. Jenis proses dan distribusi waktu proses
Carz
Konveyor inspeksi -
penyimpanan carz
sementara
Carz Penyimpanan carz sementara
CarzPenyimpanan carz
sementaraCarz
Konveyor penyimpanan carz
sementara - pengemasan
Carz
Konveyor
penyimpanan carz
sementara -
pengemasan
Carz Tempat pengemasan
Box Penyimpanan Box BoxKonveyor penyimpanan box -
pengemasan
box
Konveyor
penyimpanan box -
pengemasan
Box Tempat pengemasan
carz dan box Tempat pengemasan Pengemasan oleh operator pengemasan Full box
loading zone (full box akan
dibawa oleh operator
pengemasan ke area loading
zone setelah aktivitas
pengemasan selesai)
Pallet Penyimpanan pallet PalletKonveyor penyimpanan pallet -
loading zone
Pallet
Konveyor
penyimpanan pallet -
loading zone
Pallet loading zone
Full box dan
Palletloading zone loading oleh operator loading loaded pallet
konveyor loading zone -
shipping area
loaded pallet
konveyor loading
zone - shipping
area
loaded pallet shipping area
pallet
Penyimpanan pallet ( pallet
yang sudah dipisahkan akan
dibawa kembali oleh operator
area loading zone )
full box keluar dari sistem
loaded pallet shipping area Pemisahan antara pallet dengan full box
Proses Distribusi Waktu Proses Distribusi Waktu
Pengukuran lini body T(2,3,4) Pemotongan lini roda T(7,8,9)
Pemotongan lini body T(7,8,9) Inspeksi lini roda T(2,4,6)
Inspeksi lini body T(2,4,6) Perbaikan lini roda T(4,6,8)
Perbaikan lini body T(4,6,8) Penghalusan lini roda T(7,9,11)
Penghalusan lini body T(5,6,7) Pengecatan lini roda T(5,6,7)
Pengecatan lini body T(7,9,11) Perakitan T(5,7,9)
Pengukuran lini chasis T(2,3,4) Inspeksi setelah perakitan T(5,7,9)
Pemotongan lini chasis T(7,8,9) pengemasan T(4,6,8)
Penghalusan lini chasis T(7,9,11) loading T(2,3,4)
Pengecatan lini roda T(5,6,7) persiapan shipping T(1,2,3)
Pengukuran lini roda T(2,3,4)
Page 13
10
2.1.6. Kedatangan
Bahan baku kayu ramin akan dikirim setiap 3 hari dengan distribusi jenis 1, 2, dan 3
secara berurutan 30%, 40%, dan 30%. Kedatangan kayu ramin sebanyak 500 unit per 2 hari.
Box akan dikirim per 2 hari sebanyak 500 box. Kedatangan palet sebanyak 5 palet per 1
menit. Total palet yang dimiliki sebanyak 30 unit.
2.1.7. Shift Kerja
Para staf di pabrik “Toyz” akan bekerja mulai hari Senin sampai dengan Jumat.
Waktu kerja dimulai pukul 08.00 – 18.00. Pada pukul 10.00 dan pukul 15.00 akan diberikan
coffee break selama 15 menit. Untuk istirahat siang, diberikan pada pukul 12.00 selama satu
jam.
2.2. Entity Flow Diagram
Entity Flow Diagram merupakan salah satu alat yang pada umumnya digunakan untuk
menggambarkan proses yang terdapat dalam sistem. Penggambaran proses dibuat karena
dapat mempermudah tahapan identifikasi masalah. Penggambaran entity flow diagram
dimulai dari sebelah kiri menuju ke sebelah kanan. Beberapa keuntungan yang didapatkan
melalui penggunaan entity flow diagram adalah dapat memasukkan jalur berganda, alternatif
keputusan, pengulangan (loop), dan sebagainya. Gambar 2.1 menggambarkan entity flow
diagram sistem produksi PT Toyz yang akan menjadi objek studi kasus.
2.3. Hasil Simulasi
Studi kasus di PT Toyz dilakukan untuk dua jenis kondisi permintaan. Kondisi
pertama menyatakan bahwa PT Toyz perlu memenuhi permintaan per bulan sebesar 1100
unit dengan deviasi sebesar 10 %. Kondisi kedua menyatakan bahwa PT Toyz perlu
memenuhi permintaan per bulan sebesar 1400 unit dengan deviasi sebesar 10 %.
Hal yang dimaksud dengan deviasi pada studi kasus ini adalah hasil simulasi dapat
diterima apabila memenuhi permintaan yang berada dalam rentang batas bawah dan batas
atas dari kedua kondisi. Pada kondisi pertama, hasil simulasi dapat diterima apabila dapat
mencapai permintaan yang berkisar antara 990 – 1210 unit produk. Pada kondisi kedua, hasil
simulasi dapat diterima apabila dapat mencapai permintaan yang berkisar antara 1260 – 1540
unit produk. Tabel – tabel 2.1 sampai 2.5 merupakan resume hasil simulasi dua kondisi yang
diinginkan.
Page 14
11
Gambar 2.1. Entity flow diagram sistem produksi PT Toyz
Page 15
12
Tabel 2.2. Jumlah resource untuk rentang permintaan antara 990 – 1210 unit
Tabel 2.3. Kondisi entiti untuk rentang permintaan antara 990 – 1210 unit
Tabel 2.4. Jumlah resource untuk rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit
Nama Operator Jumlah Nama Operator Jumlah
Pengukuran 1 1 Pengukuran 3 1
Pemotongan 1 1 Pemotongan 3 1
Inspeksi 1 1 Inspeksi 3 1
Perbaikan 1 1 Perbaikan 3 1
Penghalusan 1 2 Penghalusan 3 2
Pengecatan 1 3 Pengecatan 3 2
Pengukuran 2 1 Perakitan 3
Pemotongan 2 1 Inspeksi Area C 1
Penghalusan 2 2 Pengemasan 3
Pengecatan 2 2 Final 3
33
FIN
ISH
ED
BO
X ( 2
RE
P ) =
99
0
TOTAL OPERATOR
RESOURCE
Nama EntitiTotal Exits
(Average)
Current Quantity in
System (Average)
Move
percentage
Wait for res
Percentage
Operations
Percentage
Blocked
Percentage
Kayu ramin 0 3745 0 0 0 0
Body 1027,5 85,5 0 74.3 6.99 18.71
Chasis 1027 47,5 0 83.88 5.81 10.31
Roda 0 40,5 0 0 0 0
Carz 0 18,5 0 0 0 0
Box 1010 5990 0 0 6.43 93.57
Full Box 989,5 19 0.07 68.28 13.63 18.01
Pallet 0 1,31 0 0 0 0
Loaded Pallet 0 19 0 0 0 0
ENTITY
Nama Operator Jumlah Nama Operator Jumlah
Pengukuran 1 2 Pengukuran 3 2
Pemotongan 1 4 Pemotongan 3 3
Inspeksi 1 1 Inspeksi 3 1
Perbaikan 1 1 Perbaikan 3 1
Penghalusan 1 2 Penghalusan 3 3
Pengecatan 1 3 Pengecatan 3 2
Pengukuran 2 2 Perakitan 3
Pemotongan 2 3 Inspeksi Area C 3
Penghalusan 2 3 Pengemasan 3
Pengecatan 2 2 Final 3
47
FIN
ISH
ED
BO
X ( 2
RE
P ) =
1332
TOTAL
Page 16
13
Tabel 2.5. Kondisi entiti untuk rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit
Hasil simulasi dari kedua kondisi difokuskan pada dua bagian. Bagian pertama adalah
jumlah operator setiap aktivitas beserta total seluruh operator yang berada dalam sistem.
Bagian kedua adalah kondisi entiti, seperti jumlah yang keluar dari sistem, jumlah yang
masih terdapat di dalam sistem, dan sebagainya.
Penentuan bagian yang dimasukkan ke dalam laporan didasarkan pada fokus studi
kasus. Tujuan utama studi kasus PT Toyz adalah untuk menentukan jumlah operator yang
mampu memenuhi kondisi dua jenis skenario permintaan. Oleh sebab itu, tabel yang
disediakan mengacu pada jumlah operator yang ditempatkan pada setiap aktivitas dan kondisi
entiti yang didalamnya terdapat jumlah produk akhir.
2.4. Perhitungan Laba/Rugi Kotor
Perhitungan laba/rugi kotor perlu dilakukan untuk mengetahui apakah perusahaan
mengalami keuntungan atau kerugian berdasarkan skenario yang dijalankan menggunakan
software simulasi promodel. Apabila perusahaan telah mendapatkan keuntungan berdasarkan
skenario yang dijalankan, maka analisis kelayakan bisnis dapat dilakukan lebih lanjut untuk
menetapkan apakah PT Toyz dapat membangun pabrik baru atau tidak. Namun, bila
perusahaan mendapatkan kerugian, maka perlu dilakukan
Perhitungan laba/rugi kotor untuk studi kasus PT Toyz membutuhkan beberapa data
yang terkait dengan keuangan. Berikut adalah daftar asumsi data yang dipakai untuk
melakukan perhitungan tersebut.
1. Harga carz (full box) adalah Rp 350.000,00
2. Gaji setiap staff per bulan adalah Rp 2.500.000,00
Nama EntitiTotal Exits
(Average)
Current Quantity in
System (Average)
Move
percentage
Wait for res
Percentage
Operations
Percentage
Blocked
Percentage
Kayu ramin 0 2493 0 0 0 0
Body 1362 93 0.01 47.32 33.78 18.9
Chasis 1362 181.5 0 58.6 13.5 27.91
Roda 0 150.5 0 0 0 0
Carz 0 5.5 0 0 0 0
Box 1355.5 5644.5 0 0 5.09 94.91
Full Box 1331.5 21 0.28 44.66 24.88 30.17
Pallet 0 125.5 0 0 0 0
Loaded Pallet 0 24.5 0 0 0 0
ENTITY
Page 17
14
3. Harga bahan baku yang terdiri atas :
a. Kayu ramin jenis satu sebesar Rp 250,00
b. Kayu ramin jenis dua sebesar Rp 150,00
c. Kayu ramin jenis tiga sebesar Rp 100,00
4. Setiap Komponen yang mengalami perbaikan membutuhkan ekstra biaya Rp 100,00
5. Harga box yang dipakai sebagai packaging produk carz adalah Rp 50,00
Selain daftar harga, hal lain yang dibutuhkan adalah jumlah komponen body dan roda yang
mengalami perbaikan. Hal ini dibutuhkan untuk menentukan biaya yang terkait dengan
kualitas. Oleh sebab itu, tabel 2.6 dan 2.7 menyajikan data jumlah perbaikan komponen body
dan roda untuk dua skenario yang ada.
Tabel 2.6. Data jumlah perbaikan komponen untuk rentang permintaan 990 – 1210 unit
Tabel 2.7. Data jumlah perbaikan komponen untuk rentang permintaan 1260 – 1540
unit
Setelah data yang dibutuhkan tersedia, maka perhitungan laba/rugi kotor dapat
dilakukan. Perhitungan dilakukan dengan menentukan jumlah pendapatan berdasarkan
jumlah full box yang keluar dari sistem dan jumlah seluruh jenis pengeluaran sebagaimana
yang telah didaftarkan sebelumnya. Setelah mendapatkan jumlah pendapatan dan jumlah
pengeluaran, laba/rugi kotor didapatkan dengan cara mengurangkan pendapatan dengan
pengeluaran. Berikut adalah tabel-tabel yang berisi perhitungan laba/rugi kotor untuk dua
jenis kondisi permintaan.
Perbaikan Unit
Body 233
Roda 273
Total 506
Perbaikan Unit
Body 289
Roda 396
Total 685
Page 18
15
Tabel 2.8. Laba/rugi kotor untuk kondisi permintaan dengan rentang 990-1210 unit
Tabel 2.8. Laba/rugi kotor untuk kondisi permintaan dengan rentang 1260-1540 unit
Pendapatan Kuantitas Total (Rp)
Penjualan CARZ (Full Box) 990 Rp346.500.000
Total Pendapatan Rp346.500.000
Pengeluaran
Gaji Staff 33 Rp 82.500.000
Biaya Bahan Baku
Kayu ramin jenis 1 990 Rp 247.500
Kayu ramin jenis 2 990 Rp 148.500
Kayu ramin jenis 3 990 Rp 99.000
Biaya perbaikan komponen 506 Rp 50.600
Biaya Box 990 Rp 49.500
Total Pengeluaran Rp 83.095.100
Laba Kotor Rp 263.404.900
Pendapatan Kuantitas Total (Rp)
Penjualan CARZ (Full Box) 1332 Rp 466.200.000
Total Pendapatan Rp 466.200.000
Pengeluaran
Gaji Staff 47 Rp 117.500.000
Biaya Bahan Baku
Kayu ramin jenis 1 1332 Rp 333.000
Kayu ramin jenis 2 1332 Rp 199.800
Kayu ramin jenis 3 1332 Rp 133.200
Biaya perbaikan komponen 685 Rp 68.500
Biaya Box 1332 Rp 66.600
Total Pengeluaran Rp 118.301.100
Laba Kotor Rp 348.198.900
Page 19
16
BAB 3
HASIL DAN ANALISIS
3.1. Analisis Hasil Simulasi
Hasil simulasi untuk studi kasus PT Toyz dititikberatkan pada jumlah entiti yang
diproduksi dan operator yang dipekerjakan. Berdasarkan hasil simulasi yang dilakukan
selama satu bulan sebanyak dua kali replikasi, jumlah entiti produk akhir untuk kondisi
permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit adalah 990 unit dan jumlah entiti produk akhir
untuk kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah 1332 unit. Kemudian,
jumlah operator yang dipekerjakan untuk kondisi permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit
adalah 33 orang dan jumlah operator yang dipekerjakan untuk kondisi permintaan dengan
rentang 1260 – 1540 unit adalah 47 orang.
Pada tabel yang menjelaskan keadaan entiti, terdapat nilai nol pada kolom total exits
untuk beberapa jenis entiti, yaitu kayu ramin, roda, carz, pallet dan loaded pallet. Sekilas
terlihat tidak ada entiti yang diproduksi oleh sistem, namun pengertian total exits pada tabel
tersebut bukanlah demikian. Nilai nol pada kayu ramin dikarenakan setiap kayu ramin yang
keluar telah berubah menjadi body, chasis, dan roda. Lalu, total exits pada roda bernilai nol
karena pada saat dilakukan penggabungan di simulasi, roda dipilih menjadi base
penggabungan. Kemudian, total exits pada carz bernilai nol karena carz sudah digabungkan
dengan box menjadi entiti full box. Entiti pallet bernilai nol karena pallet berputar dalam area
E sedangkan entiti loaded pallet bernilai nol karena loaded pallet hanya entity yang bersifat
sementara yang kemudian akan terpisah menjadi full box dan pallet.
Selain jumlah entiti, terdapat pengukuran lain yaitu persentase untuk beberapa hal,
yaitu move percentage, waiting percentage, operations percentage, dan blocked percentage.
Move percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang dihabiskan entiti untuk
bergerak dari satu proses ke proses lain. Nilai nol pada move percentage dikarenakan entiti
bergerak menggunakan konveyor dan terdapat antrian untuk setiap proses sehingga dapat
disimpulkan bahwa tidak ada waktu yang digunakan untuk pergerakan pada beberapa entiti.
Waiting percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang dihabiskan entiti untuk
menunggu. Operations percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang
dihabiskan entiti dalam operasi. Blocked percentage adalah persentase dari seluruh total
Page 20
17
waktu dimana entiti tidak dapat mengalami operasi selanjutnya karena operasi tersebut masih
melakukan aktivitas tertentu.
Jumlah operator dalam simulasi didapatkan dengan cara trial and error. Tentu, hal ini
akan membutuhkan waktu sampai mencapai kondisi yang diinginkan karena pengulangan
(iterasi) dilakukan lebih dari satu kali. Selain dengan cara trial and error, aspek lain yang
dilihat untuk membantu penentuan jumlah operator adalah waktu yang dibutuhkan oleh
operator untuk mengerjakan aktivitasnya. Apabila waktu aktivitas cukup panjang, maka
jumlah operator tentu akan lebih banyak dibandingkan dengan waktu aktivitas yang relatif
singkat.
3.2. Analisis Laba/Rugi Kotor
Setelah penentuan jumlah operator telah selesai dilakukan, hal selanjutnya adalah
penentuan laba/rugi kotor perusahaan didasarkan pada hasil simulasi. Laba/rugi masih
bersifat kotor karena belum memperhitungkan komponen – komponen pembiayaan lainnya
selain direct manufacturing cost, seperti biaya operator, biaya material utama, dan
sebagainya. Berdasarkan hasil simulasi yang telah dilakukan, kondisi pertama dengan rentang
permintaan antara 990 – 1210 unit menghasilkan laba kotor sebesar Rp 263.404.900,00 dan
kondisi kedua dengan rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit menghasilkan laba kotor
sebesar Rp 348.198.900,00.
Laba kotor yang dihasilkan berdasarkan simulasi masih memiliki kemungkinan untuk
ditingkatkan. Hal ini karena simulasi bukan merupakan cara untuk mendapatkan hasil yang
optimal, melainkan menguji setiap pilihan untuk mendapatkan hasil yang terbaik diantara
pilihan yang ada. Oleh sebab itu, masih ada kemungkinan untuk peningkatan yang dilakukan
dengan cara mengurangi jumlah operator dengan tetap mempertahankan kapasitas produksi
dalam rentang yang diinginkan.
Selain itu, pengurangan biaya juga dapat dilakukan dengan mengurangi jumlah
kecacatan yang terdapat pada lini produksi body dan lini produksi roda. Setiap kecacatan
yang ada memerlukan perbaikan dan tentunya pada studi kasus PT Toyz, aktivitas perbaikan
membutuhkan biaya untuk setiap unitnya. Semakin rendah fraksi kecacatan yang dapat
dibuat, maka biaya yang ditimbulkan karena permasalahan kualitas juga dapat ditekan dan
menghasilkan pengurangan biaya.
Page 21
18
BAB 4
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
Berdasarkan studi kasus yang dilakukan, maka beberapa kesimpulan guna menjawab
tujuan laporan simulasi dapat dituliskan sebagai berikut.
1. Jumlah operator yang dipekerjakan untuk memenuhi kondisi permintaan dengan
rentang 990 – 1210 unit adalah 33 orang dan jumlah operator yang dipekerjakan
untuk memenuhi kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah 47
orang.
2. Jumlah biaya yang dikeluarkan untuk memenuhi kondisi permintaan dengan rentang
990 – 1210 unit adalah Rp 83.095.100,00 dan jumlah biaya yang dikeluarkan untuk
memenuhi kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah Rp
118.301.100,00
3. Laba kotor yang didapatkan untuk kondisi permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit
adalah Rp 263.404.900,00 dan laba kotor yang didapatkan untuk kondisi permintaan
dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah Rp 348.198.900,00.
4.2. Saran
Berdasarkan studi kasus yang dilakukan, maka beberapa saran yang dapat diberikan
untuk PT Toyz dapat dituliskan sebagai berikut.
1. Analisis lebih jauh apakah terdapat potensi pengurangan biaya dengan cara
mengurangi jumlah operator dengan tetap memenuhi persyaratan yang ada
2. Melakukan analisis biaya lebih detail agar mendekati laba/rugi bersih yang diterima
sehingga mendapatkan pengetahuan kelayakan pembangunan pabrik baru