laporan proses produksi

BAB I

PENDAHLUAN

1.1 Latar BelakangKemajuan jaman saat ini sangatlah pesat, oleh karna itu kita di tuntut untuk maju dan terus berkembang. Salah satunya dengan pamahaman mesin mesin kompleks. Praktikum, salah satu cara yang dapat dilakukan agar mahasiswa dapat memahami proses permesinan secara lebih baik. Dan dengan adanya praktikum ini mahasiswa dituntut agar bisa mengoprasikan mesin mesin ini, agar bisa bersaing di dunia usaha.

Praktikum ini juga bertujuan agar mahasiswa dapat mencapai kelulusan. Karena praktikum merupakan salah satu syarat agar mahasiswa dapat lulus dengan baik dalam mata kuliah proses produksi. Adapun mesin mesin yang digunakan dalam praktikum ini adalah mesin bubut, mesin frais dan mesin las. Adapun alat alat pembantu yang di gunakan seperti alat kerja bangku, kikir, snei, tap, dsb. Mahasiswa di tuntut kompleks agar bisa menggunakan alat alat ini secara mahir dengan teori teori yang sudah diberikan.

1.2 Tujuan PraktikumMeninjau dari latar belakang di atas tujuan praktikum ini adalah aga mahasiswa atau peserta paktek dapat menentukan lingkup permasalahannya :

1. Cara cara yang benar dalam mengoprasikan mesin mesin perkakas secara aman dan sesuai prosedur. Mengutakan keselamatan kerja, keselamatan pekerja dan alatnya.

2. Dapat menggunakan alat ukur sehingga produk yang dihasilakan presisi dan sesuai dengan standart ISO.

3. Dapat mengetahui proses pekerjaan pengelasan dengan membuat meja serta kursi

4. Dapat mengoprasikan mesin frais secara baik dengan membuat balok ber alur dan berpola lubang di tengah nya

5. Dapat menggunakan mesin bubut serta alat kerja bangku dengan kompleks untuk membuat baut.

6. Peserta dapat bekerja secara baik dalam individu maupun kelimpok

1.3 Batasan MasalahUntuk menghindari meluasnya pembahasan masalah yang ada, maka dalam pembuatan laporan praktikum ini di perlukan batasan masalah,diantaranya :1. Pengerjaan proses pembuatan baut M12 X 1,25 di lakukan di bengkel laboratorium Universitas Wahid Hasyim Semarang.2. Peserta praktikum harus sudah memahami mesin-mesin dan peralatan yang sudah ada.3. Tidak akan membahas proses benda kerja lainnya, selain pembuatan baut M12 X 1,25 , baja kotak berlubang , dan meja kursiBAB II

LANDASAN TEORI2.1 Mesin Bubut

Gambar 1.1 (Mesin bubut)Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian bagian bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut. . Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (Lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang yang harus di mesin dapat di pegang antara kedua pusatnya, di pasangkan pada plat muka, di dukung dalam pencekam rahang atau di pegang dalam pencekam yang di tarik ke dalam atau leher (collet).Meski mesin ini terutama di sesuaikan untuk pekerjaan silindris, tapi juga dapat dipakai untuk beberapa kepentingan lain. Permukaan rata dapat di capai dengan menyangga benda kerja pada pelat muka atau dalam pencekam. Benda kerja yang di pegang dalam cara ini dapat di beri pusat, di gurdi, di bor atau di lebarkan lubangnya. Sebagai tambahan, pembubut dapat di gunakan untuk membuat kenob, memotong ulir dan membuat tirus. Jadi, sifat-sifat dari mesin ini selain dapat di atur putaran benda kerjanya dengan cara memindahkan handle, tebal sayatan dan kecepatan potong juga dapat di atur. Semua ini di sesuaikan dengan keperluan dan kemampuan mesin itu sendiri. Alat bantu di dalam pekerjaan membubut yang paling penting adalah pahat bubut, yaitu pisau sayat yang terbuat dari bahan baja kecepatan tinggi (High Speed Steel). Adapun bentuknya bermacam-macam, menurut jenis pekerjaan yang di kehendaki. Bentuk pahat bubut di antaranya adalah pahat sayat rata kiri dan kanan, pahat potong, pahat ulir, pahat dalam, dan lain-lain. Alat bantu yang lain adalah jangka sorong, jangka bengkok, jangka kaki, balok penggaris, kikir, kaca mata pelindung, dan lain-lain. Mesin bubut terdiri dari 4 bagian, yaitu : bangku, kepala tetap, kepala lepas, dan eretan. Bangku adalah sebagai landasan atau rel dari pada suatu eretan dan sebagai kedudukan kepala lepas. Kepala tetap adalah kedudukan pencekam untuk menjepit / mengikat benda kerja. Kepala tetap di hubungkan dengan poros utama yang akan berputar selama operasi berlangsung. Eretan adalah kedudukan tempat pahat, dapat bergerak ke kiri dan ke kanan sepanjang bangku dan dapat bergerak melintang maju-mundur. Semua ini dapat bergerak secara manual atau otomatis. Kepala lepas gunanya untuk mencekam benda kerja yang panjang, dan dapat juga untuk mengebor dengan menggunakan alat bantu chuck bor.2.1.1 Penggolongan Mesin Bubut

A. Pembubut Kecepatan

1. Pengerjaan kayu

2. Pemusingan logam3. Pemolesan

B. Pembubut Mesin

1. Penggerak puli kerucut bertingkat

2. Penggerak roda gigi tangan

3. Penggerak kecepatan

C. Pembubut Bangku

D. Pembubut Ruang Perkakas

E. Pembubut Kegunaan Khusus

F. Pembubut Turet

1. Horisontal

a. Jenis ram

b. Jenis sadel

2. Vertikal

a. Stasiun tunggal

b. Stasiun banyak

3. Otomatis

G. Pembubut Otomatis

H. Mesin Ulir Otomatis

1. Spindel tunggal

2. Spindel banyak

I. Fris Pengebor Vertikal

2.1.2 Konstruksi Mesin Bubut

Pada gambar 1.2, diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut. Jenis ini mempunyai kepala tetap berisi roda gigi dan mendapatkan daya dari motor yang di sambungkan dengan sabuk V. Pengendali pada kepala tetap bisa mengatur kecepatan sampai 27 variasi kecepatan.

Gambar 1.2Ekor tetap bisa di stel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok yang berbeda-beda. Pergerakannya di atur dengan penyetel roda dan di lengkapi dengan ulir pengencang pada dasarnya untuk menyetel kelurusan dan untuk pembubutan tirus.

Sekrup pengarah adalah poros panjang berulir yang terletak agak di bawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Di hubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa di balik. Di pasang ke kereta luncur dan bisa dipasang atau di lepas dari kereta luncur selama operasi. Ulir pengarah hanya untuk membuat ulir saja dan bisa di lepas kalau tidak di pakai.

Batang hantaran terletak di bawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick chenge box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.

Kereta luncur terdiri dari perletakan majemuk, sadel pahat dan apron. Konstruksinya kaku karena harus menyangga dan memandu pahat potong. Dilengkapi dengan dua hantaran tangan untuk memandu pahat dalam arah menyilang. Roda tangan yang atas mengendalikan gerakan perletakan majemuk dan roda tangan di bawah untuk menggerakkan kereta luncur sepanjang landasan.

Apron yang terletak pada kereta luncur berisi kendali, roda gigi dan mekanisme lain untuk menghantar kereta luncur baik dengan tangan atau dengan daya. Ukuran mesin bubut di nyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat di putar, sehingga sebuah mesin bubut 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang di perlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja di antara kedua pusat mesin bubut, sebagian pabrik lainnya menyatakan dalam panjang bangku.

Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung pada jenis produksi atau jenis benda kerja.Pembubut Kecepatan (speed lathe) adalah mesin bubut yang mempunyai konstruksi sederhana dan terdiri dari bangku, kepala tetap, ekor tetap dan peluncur yang dapat di stel untuk mendukung pahat. Di gunakan untuk pemahatan tangan dan kerja ringan, maka mesin bubut di operasikan pada kecepatan tinggi. Mesin jenis ini biasanya di pakai untuk membubut kayu, atau untuk membuat pusat pada silinder logam sebelum di kerjakan lebih lanjut oleh mesin bubut mesin.

Pembubut mesin, mendapatkan namanya dari mesin bubut pertama/lama yang digerakkan oleh mesin setelah sebelumnya di gerakkan dengan sabuk atas (overhead belt). Yang membedakannya dari bubut kecepatan adalah tambahan untuk pengendalian kecepatan spindel dan untuk penyanggaan dan pengendalian hantaran pahat tetap. Kepala tetap di lengkapi dengan puli kerucut empat tingkat yang menyediakan empat kisaran kecepatan spindel jika di hubungkan dengan puli kerucut akan memberikan tambahan empat variasi kecepatan.

Pembubut Bangku adalah mesin bubut kecil yang terpasang pada bangku kerja. Desainnya mempunyai kesamaan dengan mesin bubut kecepatan atau mesin hanya berbeda dalam ukuran dan pemasangannya. Di buat untuk benda kecil dan mempunyai kapasitas ayunan maksimum sebesar 250 mm pada pelat muka.

Pembubut Ruang Perkakas adalah mesin bubut untuk pembuatan perkakas kecil, alat ukur, die dan komponen presisi lainnya. Mesin ini di lengkapi dengan segala perlengkapan yang di perlukan untuk membuat pekerjaan perkakas yang teliti.

2.1.3 Operasi Bubut

Operasi bubut yang beraneka ragam mencakup pembubutan, pengeboran, pengerjaan tepi, penguliran dan pembubutan tirus. Untuk operasi ini, sebuah pemotong mata tunggal di hantarkan di sepanjang benda kerja yang berputar. Menggurdi dan meluaskan lubang (reaming) memerlukan pemotong dari jenis lain.2.1.4 Alat alat Perlengkapan mesin Bubut

Pencekam

Pencekam ini ada yang tiga ( 3 ) rahang dan empat ( 4 ) rahang. Pencekam ini digunakan untuk memegang benda kerja. Penyangga

Penyangga dipakai biasanya pada saat membubut benda kerja yang panjang agar benda kerja tidak bengkok atau melengkung ditengah.

Center ( pelurus )

Digunakan untuk menetapkan benda kerja agar posisi lurus segaris sehingga benda kerja tidak oleng pada saat berputar.

Pahat

Digunakan untuk memotong benda kerja atau dengan kata lain pahat adalah, sebagai alat potong pada mesin bubut.

Pahat bubut di kelompoan menjadi 4 antara lain:1. Sepotong pahat pejal dari baja karbon atau sayat cepat yang langsung di jepit pada pemegang pahat.

2. Tangkai gagang pahat (tool holder bits) dari baja sayat cepat dengan penampang persegi atau bundar. Dipegang pada pemegang-pemegang pahat.

3. Pahat-pahat yang di tip dari berbagai jenis.

4. Perkakas-perkakas khusus misalnya : pahat gerek, batang gerek yang memegang mata pahat, dee bits, berbagai macam perkakas lain dan perkakas kartel.

Gambar 1.3Dalam gambar 1.3diperlihatkan berbagai jenis perkakas pejal dan dalam gambar 1.4. di perlihatkan tiga macam pemegang pahat, satu lurus dan dua lainnya menekuk (kekiri dan ke kanan) dengan di lengkapi mata pahat. Keuntungan dari mata pahat ini (bits) adalah keekonomisan dari pemakaian baja sayat cepat yang mahal dan bisa di lepas dari pemegangnya untuk diasah atau diganti dengan mata pahat yang baru, dan pemasangannya lagi hanya perlu sedikit penyetelan.

Gambar 1.4. Pemegang Pahat Lurus, Bubut Kanan, Bubut Kiri dan Pahat-Pahat

Bubut yang di Tip (kanan) . Macam Macam Pemegang Pahat Bubut.

Keadaan dan bentuk pahat yang akan digunakan dalam melakukan sebuah proses

mengoperasikan mesin bubut harus dalam keadaan baik, supaya memperoleh hasil yang berkualitas dari pekerjaan tersebut.Untuk itu Bentuk yang benar dari alat mesin bubut tergantung pada :

Bentuk bahan yang akan dipotong

Bentuk potongan yang akan di bentuk

Rata-rata putaran2.2 Mesin Frais

2.2.1 Pengertian Mesin Frais

Proses pemesinan freis (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung terus. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Terjadinya pemotongan/penyayatan dengan kedalaman yang disesuaikan karena alat potong yang berputar dan gigi potong yang menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit pada ragum meja mesin milling menghasilkan benda produksi sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki. Adapun perinsip-perinsip pemotongan pada proses fraiser dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. prinsip pemotongan pada mesin frais (milling)

Dengan prinsip-prinsip pemotongan diatas, kita dapat melakukan pembuatan benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk diantaranya:

a. Bidang rata datar

b. Bidang rata miring menyudut

c. Bidang siku

d. Bidang sejajar

e. Alur lurus atau melingkar

f. Segi beraturan atau tidaak beraturan

g. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain.2.2.2 Mesin Milling Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut mesin milling. Ada dua jenis mesin milling sesuai dengan cara kerjanya, seperti pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari ( a ).mesin frais vertikal tipe coloum and knee dan ( b ) mesin frais horisontal tipe koloum and knee

Mesin milling ada yang dikendalikan secara konvensional dan ada yang dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua macam yaitu horizontal dan vertikal. Mesin milling dengan kendali CNC hampir semuanya adalah mesin frais vertikal. Mesin milling konvensional cara pengerjaannya dilakukan secara manual oleh operator. Sedangkan mesin milling cnc dikendalikan oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungannya yaitu mesin mampu diperintah untuk melakukan pekerjaan secara mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama.2.2.4 Metode Pemotongan Benda Kerja 1. Pemotongan searah benda kerja (down milling), yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan putaran isi2. potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter diperlihatkan pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 pemotongan searah benda kerja ( down milling )

2. Pemotongan berlawanan arah benda kerja (up milling), yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter disajikan dalam gambar 2.4.Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.4 pemotongan berlawanan benda kerja ( up milling )

3. Pemotong netral, pemotong netral yaitu pemotong yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotong jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.2.2.5 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Mesin Frais

Parameter yang dapat diatur pada mesin milling yaitu parameter yang dapat diatur secara langsung oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin. Parameter tersebut yaitu putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak makan sesuai dengan tabel f yang ada dimesin. Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pisau.Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material pisau dan material benda kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter ) pada selubung pisau dalam waktu satu menit. Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada rumus mesin lathe. Pada mesin milling besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pisau. Rumus kecepatan potong;

Dengan :

Cs = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter pisau (mm)

n = putaran mesin (rpm)

karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka parameter yang dapat diatur adalah putaran spindel (n). Dengan demikian rumus untuk menghitung putaran spindel menjadi :

nilai kecepatan potong yang telah baku dapat dilihat pada tabel 2.5

BAHAN CUTTER HSSCUTTER CARBIDE

HALUSKASARHALUSKASAR

Baja perkakas75-10024-45185-230110-140

Baja karbon rendah 70-9025-40170-21590-120

Baja karbon menengah60-8520-40140-18575-110

Besi cor kelabu40-4525-30110-14060-75

Kuningan 85-10045-70185-215120-150

Alumunium70-11030-45140-21560-90

Setelah kecepatan potong di ketahui ,maka kecepatan pemakanan harus di tentukan .Kecepatan pemakan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan milimeter permenit atau feet permenit.pada gerak putar ,kecepatan pemakan (f)adalah gerak maju alat potong atau benda kerja dalam (n)putaran benda kerja/pisau permenit.pada mesin miiling,kecepatan pemakan dinyatakan dalam satuan milimeter permenit dimana dalam pemakaianya perlu disesuaikan dengan jumlah mata potong pisau yang digunakan.Kecepatan pemakain tiap mata potong pisau frais,(f) untuk setiap jenis pisau dan setiap jenis bahan sudah dibakukan . Adapun nilai kecepatan pemakan dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6 Kecepatan pemakanan ( feeding ) pergigi untuk HSS

Pisaufeed/tooth ( mm)

spiral ( slab ) mill ( up to 300 helix angle of tooth )0,1 + 0,25

spiral mill ( 300 + 000 helix angle )0,05 + 0,2

face mill and shell end Mel0,1 + 0,5

end Mill0,1 + 0,25

Faw0,05 + 0,1

slotting cutter0,05 + 0,15

form cutter0,05 + 0,2

Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja akhir.2.3 Pengelasansecara umum Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas yang menyebabkan logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar lasan mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan thermal. Hal ini erat hubungannya dengan ketangguhan, cacat las dan retak serta mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan dari kontruksi yang di las.

Berdasarkan definisi AWS (American welding society) pengelasan adalah proses penyambungan material antara metal atau non metal yang menghasilkan satu bagian yang menyatu dengan memanaskan material yang akan disambung pada suhu tertentu

Berdasarkan definisi dari Deutche Industries Normen (DIN), las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.Dari definisi tersbut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam yang menggunakan energi panas.

Dalam pengertian lain, las adalah penyambungan dua buah logam sejenis maupun tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan) logam tersebut di bawah atau di atas titik leburnya, disertai dengan atau tanpa tekanan dan disertai atau tidak disertai logam pengisi.

2.3.1 Teknik Pengelasan Berdasarkan cara kerjaBerdasarkan cara kerjanya cara pengelasan terbagi menjadi tiga kelas utama yaitu sebagai berikut : Pengelasan cair adalah dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik, atau semburan api gas yang terbakar. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan kemudian ditekan hingga menjadi satu. Pematrian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah, dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan saat ini adalah pengelasan cair dengan busur listrik (las busur listrik) dan gas (las gas).

Menurut Harsono Wiryosumarto bahwa untuk kontruksi baja umum proses pengelasan cair dengan busur (las busur listrik). Adapun jenis pengelasan cair dengan busur terbagi menjadi tiga yaitu :

Las busur listrik dengan elektroda terbungkus. Las busur listrik dengan pelindung gas CO2.

Las busur listrik terendam.

2.3.2 Klasifikasi Las Berdasarkan Sambungan dan Bentuk Alurnya.Bentuk bentuk sambungan uji

1 fillet atau sambungan siku terdiri dari

1F,2F,3F,4F2 groove atau tumpul plat terdiri dari

1G,2G,3G,4G3 groove atau tumpul pipa terdiri dari

1G,2G,5G,6GBentuk bentuk sambungan umum

1. Sambungan Las Dasar

Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi menjadi sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang.Sebagai perkembangan sambungan dasar di atas terjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi yang ditunjukan pada gambar 3.1 Jenis-jenis sambungan dasardi bawah ini.

Gambar 3.1. Jenis-jenis sambungan dasar

(Wiryo Sumarto H, 1994, 157)

2. Sambungan Tumpul

Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las yang paling efisien, sambungan ini terbagi menjadi dua yaitu :

1) Sambungan penetrasi penuh

2) Sambungan penetrasi sebagian

Sambungan penetrasi penuh terbagi lagi menjadi sambungan tanpa plat pembantu dan sambungan dengan plat pembantu. Bentuk alur dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pekerjaan dan jaminan sambungan.

Pada dasarnya dalam pemilihan bentuk alur harus mengacu pada penurunan masukan panas dan penurunan logam las sampai harga terendah yang tidak menurunkan mutu sambungan.

3. Sambungan bentuk T dan bentuk silangSambungan bentuk T dan bentuk silang ini secara garis besar terbagi menjadi dua jenis seperti pada gambar 3.2, yaitu :

1) Jenis las dengan alur datar

2) Jenis las sudut

Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin ada bagian batang yang menghalangi, hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.

Gambar 3.2. Macam-macam sambungan T

(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

4. Sambungan Tumpang

Sambungan tumpang dibagi menjadi tiga jenis seperti yang ditunjukan pada gambar Gambar 3.3 Sambungan Tumpang dikarenakan sambungan jenis ini tingkat keefisienannya rendah, maka jarang sekali jarang sekali digunaka untuk pelaksanaan sambungan konstruksi utama.

Gambar 3.3. Sambungan Tumpang


5. Sambungan Sisi

Sambungan sisi dibagi menjadi dua seperti ditunjukan pada gambar 3.4, yaitu :

1. Sambungan las dengan alur :Untuk jenis sambungan ini platnya harus dibuat alur terlebih dahulu.2. Sambungan las ujung : Sedangkan untuk jenis sambungan ini pengelasan dilakukan pada ujung plat tanpa ada alur. Sambungan las ujung hasilnya kurang memuaskan, kecuiali jika dilakukan pada posisi datar dengan aliran listrik yang tinggi. Oleh karena itu, maka pengelasan jenis ini hanya dipakai untuk pengelasan tambahan atau pengelasan sementara pada pengelasan plat-plat yang tebal.

Gambar 3.4. Sambungan Sisi


6. Sambungan Dengan Plat Penguat

Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitusambungan dengan plat penguat tunggal dan sambungam dengan plat penguat ganda seperti yang ditunjukan pada gambar 3.5. Sambungan jenis ini mirip dengan sambungan tumpang, maka sambungan jenis ini pun jarang digunakan untuk penyambungan konstruksi utama.

Gambar 3.5. Sambungan Dengan Penguat


Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan las, oleh karena itu penyambungan dalam proses pengelasan harus memenuhi beberapa syarat, antaralain :

1. Benda yang dilas tersebut harus dapat cair atau lebur oleh panas

2. Bahwa antara benda-benda padat yang disambungkan tersebut terdapat kesesuain sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau meninggalkan sambungan tersebut.

3. Cara-cara penyambungan harus sesuai dengan sifat benda padat dan tujuan dari penyambungannya.

4. Perhitungan kekuatan las, seperti pada rumus di bawah ini :Tegangan Total :

(Zainul Achmad, 1999: 59)Dengan :

F = Gaya yang bekerja (N)

= Tegangan total (N/mm)

H = Tinggi plat (mm)

A = Luas penampang (A = 2.a.)

a = Lebar pengelasan (mm)

= Panjang las

2.3.3 Menentukan besarnya arus listrik Besar arus dan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelasan harus diatur sesuai kebutuhan.Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung dari besarnya arus dan tegangan listrik yang digunakan. Tidak ada aturan pasti besar tegangan listrik pada mesin las yang digunakan.Hal ini berhubungan dengan keselamatan kerja operator las tubuh manusia tidak akan mampu menahan arus listrik dengan tegangan yang tinggi.Tegangan listrik yang digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung terminal) berkisar 55 volt sampai 85 volt.Tegangan ini disebut sebagai tegangan pembakaran.Bila nyala busur listrik sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt sampai 40 volt.Tegangan ini disebut dengan tegangan kerja.Besar kecilnya tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar kecilnya diameter elektroda.Semakin besar arus yang terjadi.

Dengan alasan diatas maka pada mesin las pengaturan yang dilakukan hanya besar arusnya saja. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan cara memutar tombol pengatur arus. Besar arus yang digunakan dapat dilihat pada skala yang ditunjukkan oleh amperemeter (alat untuk mengukur besar arus listrik) yang terletak pada mesin las.Pada masing-masing las, arus minimum dan arus maksimum yang dapat dicapai berbeda-beda, pada umunya berkisar 100 ampere sampai 600 ampere. Pemilihan besar arus listrik tergantung dari beberapa faktor, antara lain: diameter elektroda yang digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan, polaritas kutub -kutubnya dan posisi pengelasan

pengaruh arus terhadap kualitas hasil pengelasan

Bila arus terlalu rendah (kecil), akan menyebabkan:

a. Penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil,

b. Terlalu banyak tumpukan logam las karena panas yang terjadi tidak mampu melebihkan elektroda dan bahan bakar dengan baik,

c. Penembusaun kurang baik,

d. Pinggiran-pinggiran dingin.

2.3.5 Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil lasUntuk menghasilkan rigirigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan menarik atau mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila elektroda di gerakkan:a. Tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan perembesan luasnya baik.

b. Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena pemanasan bahan bakar dasar

c. Terlalu lambat, menghasilkan alur yang lebar (lihat gambar). Hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar yang dilas tipis.

BAB III

PELAKSANAAN PRAKTIKUM1.1 Pembuatan poros berulir M12 X 1,25Bahan : AS ST 40 1.1.1 Alat pembuatan:

1. Mesin bubut

2. Pahat bubut

3. Mesin gergaji

4. Senai M14x1,255. Tap M12x1.56. Mata bor ukuran 10mm7. Vernier caliper/Jangka Sorong

1.1.2 Urutan pengerjaan :1. Memotong benda kerja sesuai dengan ukuran menggunakan mesin gergaji

2. Membuat benda kerja dengan mesin bubut ,dengan ukuran : Panjang total 100mm 12 panjang 58,50 mm 25 panjang 41,5 mm 3. Membuat Tirus dengan sudut 45 derajat 4. Membuat Lubang 10mm

5. Membuat ulir dalam dengan mempergunakan Tap M12x1.56. Membuat ulir luar dengan mempergunakan snai M14x1.251.1.3 Pengerjaan permesinan pada mesin bubut

a. Setelah benda kerja dipotong dengan ukuran yang ditentukan kemudian benda kerja dicekam pada mesin bubut.

b. Kemudian benda kerja disetting kelurusan dan kecenterannya dengan menggunakan dial indicator ( jika ada ) atau benda bantu lain. Dengan cara memutar benda kerja secara perlahan dan menempelkan jarum pengindera dial indicator hingga ukuran tiap sisi putarannya sama.c. Setelah itu pahat bubut dipasang dan diset agar center dengan benda kerja untuk pemakanannya.

d. Atur kecepatan putaran spindle dan kecepatan pemakanannya.

e. Kemudian melalui langkah pembubutan pada permukaan bekas potongan hingga diperoleh permukaan yang rata.

f. Setelah itu dilakukan pembubutan sepanjang 58,50 mm dengan kedalaman 1 mm secara berulang ulang hingga diperoleh diameter benda kerja 14 mm dan pemakanan dengan kedalaman 0,5 mm sebanyak 2x untuk finishing hingga diperoleh diameter 14 mm.g. Setelah selesai kemudian dilakukan pembubutan tirus dengan sudut 45 derajat.h. Setelah itu benda kerja dibalik dan dicekam pad asisi baliknya pada permukaan yang berdiameter 14 mm dan diset seperti proses awal.

i. Kemudian pada permukaan depannya dibubut agar panjang mencapai 100mmj. Dan di bubut agar berdiameter 25mmk. Setelah itu dilakukan pembuatan lubang dengan menggunakan mata bor 10mm.l. Kemudian benda kerja dilepas dari cekam.

1.1.4 Langkah pembuatan ulir dalam

a. Benda kerja dipasang pada ragum untuk di Tap ulir dalam pada lubang diameter 10mm.b. Siapkan Tap ukuran M12 X 1,5 dan lakukan pengetapan dengan ukuran tap yang kecil terlebih dahulu sampai ukuran yang besar.1.1.5 Langkah pembuatan ulir luar

a. Benda kerja dibalik untuk di Snai ulir luar pada diameter 14mm.b. Siapkan Snai dengan ukuran M14 X 1,25mm, benda kerja dibalik dan lakukan pengerjaan secara perlahan hingga membentuk ulir luar ukuran M14 X 1,25.1.2 Pembuatan Baja Kotak BerlubangBahan: Alumunium3.2.1. Alat Pembuatan:

1. Mesin Frais2. End mill

3. Mesin gergaji

4. Vernier Kaliper/Jangka sorong

5. Ragum6. Pararel atau ganjal perata3.2.2. Urutan Proses Pengerjaan :

1. Memotong benda kerja sesuai ukuran yang di butuhkan dengan menggunakan mesin gergaji.

2. Membuat Benda kerja dengan ukuran :

Panjang 49mm , Lebar 49 mm , dan Tinggi 30mm

Mengefrais permukaan atas benda kerja hingga menjadi panjang 39mm,Lebar39mm,dan tinggi 5mm

Membuat Lubang persegi ditengah permukaan atas benda kerja dengan ukuran panjang sisi nya 10mm dan kedalaman 5mm

3.2.3 Pengerjaan pada mesin frais:

a. Setelah benda kerja dipotong dengan ukuran yang ditentukan kemudian benda kerja dicekam pada ragum mesin frais.

b. Benda kerja di seting agar lurus dan tentukan titik 0 pada dengan menempelkan end mill pada benda kerja.c. Setelah itu lakukan pemakanan pada permukaan atas dengan kedalaman 1mm hingga kedalaman 4mm dan lebar 5mm, untuk finishing lakukan pemakanan sedalam 0,5mm sebanyak 2x hingga memperoleh kedalaman 5mm.

d. Kemudian beri lubang persegi pada permukaan atas benda kerja ,tentukan titik tengah permukaannya dan lakukan pemakanan dengan kedalaman 1mm hingga memperoleh ukuran lubang persegi dengan ukuran sisinya 10mm dan kedalaman 5mm.

e. Selanjutnya benda kerja dibalik,dan lakukan proses pemakanan dengan pada permukaan agar memperoleh ukuran tinggi benda kerja 30mm.f. Finish, baja kotak berlubang telah jadi.

3.3 Pembuatan 1 set meja santai

3.3.1 Pembuatan 1 set bangku santai, material yang digunakan antara lain:

1. hollow 40x40x1,0 mm

2. papan triplex 1200x2400 mm

3. cutting whell ( 355x3x25.4 mm

4. Disk grinder ( 105x1x16 mm

5. emery whell (roda pengasah/batu gerinda) 100x6x16 mm

6. electrode -RB E6013( 2.0x300 mm

7. amplas grid 100

8. skrup bord

9. dempul

10. cat

3.3.2 Peralatan yang digunakan antara lain:

1. welding machine ( mesin las/travo) SMAW

2. steel cutting machine ( cutting )

3. hand grinding machine (gerinda tangan)

4. Mesin bor

5. meter (meteran)

6. siku

7. waterpass

8. martil penitik

9. risttick (gerinda kawat/ sikat kawat)

10. kuas cat

3.3.3 Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan dalam bekerja antara lain:

1. kacamata las / topeng las

2. sarung tangan tahan panas

3. ear muff / ear plug

4. sepatu safety

3.3.4 Persiapan kerja

1 Pakai APD sesuai dengan jenis pekerjaan dan mengikuti instruktur kerja praktikum.

2 Pemotongan menggunakan cutting whell ( 355x3x25.4 mm

Potong material hollow 40x40x1.0 mm dengan ukuran sebagai berikut:

Panjang 2400 mm dengan ke dua ujung di filled dengan sudut 45 sebanyak 4 batang

Panjang 480 mm dengan kedua ujung difilled dengan sudut 45 sebanyak 2 batang

Panjang 472 mm sebanyak 3 batang untuk kerangka tengah dan spankres kaki meja

Panjang 380 mm dengan kedua ujung difilled dengan sudut 45 sebanyak 2 batang

Panjang 372 mm sebanyak 3 batang untuk kerangka tengah dan spankres kaki kursi

Panjang 696 mm sebanyak 4 batang (kaki meja)

Panjang 396 mm sebanyak 4 batang (kaki kursi)

Panjang 2392 mm sebanyak 2 batang (sandaran kaki meja dan kursi)

Panjang 54 mm sebanyak 1 batang

Panjang 200 mm sebanyak 2 batang untuk penghubung antara kaki meja dan kursi

3.3.5 Proses Pengerjaan Pengelasan

Pengelasan menggunakan mesin las SMAW dengan elektroda E6013 2.0x300 mm

rangkai potongan hollow menjadi persegi menggunakam batang hoolow dengan ukuran 2400x480 untuk rangka atas meja kemudian cantum ujung sambungan,gunakan siku 90 atau diagonal pada sudut sambungan pastikan diagonal nya presisi kemdian las penuh di semua sambungan.

Cantum ke-4 kaki meja satu-persatu pastikan tegak lurus,kemudian las penuh pada semua sambungan kaki

Cantum krangka tengah dan spankres kaki kemudian las penuh pada semua sambungan

lakukan hal serupa pada perakitan kursi dengan ukuran yang telah ditentukan

Cantum batang hubung dengan kaki meja dan kursi kemudian las penuh pada sambungan tersebut

Cek pada semua bagian sambungan hasil lasan

3.3.6 Proses Finishing

Gerinda pada hasil lasan yang kasarkemudian grinda dengan ristick untuk menghilangkan karat setelah bersih kemudian dempul pada sambungan las untuk menutup pori-pori yang besar setelah kering amplas pada bagian yang di dempul sampai halus

Pasang papan di krangka meja dan kursi dengan skrup bord

Dan yang terakhir lakukan pengecatan

Gambar...hasil akhir meja

BAB IV

PENUTUP

4.1 KesimpulanSetelah melakukan praktikum yang dilaksanakan di Bengkel Laboratorium Universitas Wahid Hasyim Semarang, maka kami dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Setiap mahasiswa (praktikan) dapat mengetahui dan memahami secara keseluruhan dalam menggunakan mesin-mesin, alat-alat dan peralataan kerja bangku dan alat bantu lainnya yang umum digunakan di bengkel-bengkel kerja di lapangan, terutama yang ada pada bengkel laboratorium teknik mesin Unwahas.2. Kecepatan dan ketepatan dalam mengatasi suatu kendala, sangat menentukan keberhasilan praktikum proses produksi ini dengan baik, efektif dan efisien. Kelalaian dan kesalahan praktikan dalam praktikum akan menimbulkan suatu hambatan dan kendala.

3. Kedisiplinan dan kerjasama satu kelompok dalam menyelesaikan setiap proses pengerjaan pembuatan suatu benda kerja menjadi perhatian sangat penting, baik dalam membagi tugas pekerjaan, pembagian waktu kerja dan giliran waktu kerja. Sehingga dapat menyelesaikan benda kerja tepat pada waktu yang telah ditentukan

4. Setiap peserta praktikan akan mengetahui dan memahami prosedur keselamatan dalam bekerja yang aman demi keselamatan dan kesehatan pekerja, mesin , alat dan peralatan, serta lingkungan kerja sekitarnya.4.2 SaranSebaiknya dalam pelaksanaan praktikum proses produksi para praktikan harus mengetahui dan memahami terlebih dahulu tentang bagaimana cara pengoprasian mesin,penggunaan alat dan peralatan ,sehingga proses praktikum semakin efektif . Diharapkan setelah lulus dari bangku kuliah nantinya menjadi calon tenaga kerja yang handal, mandiri dan siap bersaing dengan calon tenaga kerja lainnya.

Pentingnya pihak universitas untuk menambah mesin-mesin, alat dan peralatan yang belum tersedia, supaya praktikan berikutnya dapat lebih banyak mengenal dan memahami serta bertambah wawasannya dengan semakin banyak mesin dan peralatan yang diketahui, maka akan semakin bisa siap bekerja bila sudah terjun langsung di dunia kerja nyata. Peran pemerintah untuk membantu memberikan kemudahan-kemudahan dan bantuan pengadaan mesin dan peralatan untuk setiap kampus juga perlu di tingkatkan, supaya lulusan yang dihasilkan siap bekerja semua, bukan menjadi pengangguran yang akan membebani pemerintah.

Penulis belum bisa berbuat banyak dalam penyusunan tugas laporan ini, karena keterbatasan wawasan dan ilmu pengetahuan serta ketrampilan penulis. Sehingga diakhir penyusunan ini, penulis berharap banyak kepada pembaca atas kritik dan sarannya yang bersifat membangun, sebab laporan ini masih jauh dari sempurna.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2014. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Wahid Hasyim Semarang: Semarang

Daryanto. 1987. Alat Perkakas Bengkel. PT.Bina Aksara : Jakarta

NN, 2002, BUKU INFORMASI PENGOPERASIAN MESIN BUBUT 50-006-1, RI- Bahan Pelatihan Nasional : Jakarta

Philip F.Ostwald, dkk,1979.Teknologi Mekanik. Erlangga: Jakarta.Schomatz. Alols, dkk. 1985. Pengejaan Logam Dengan Mesin: Angkasa : Bandung

modul mengelas dengan las busur metal manual versi 08-05-2006

http://cimpok.blogspot.de/2011/11pengelasan.htmlmodul pelatihan dan pemagangan las busur listrik manual tahun 2012 Disnakertran surakarta

_1484948855.unknown

_1484948857.unknown

_1484948858.unknown

_1484948856.unknown

_1484948854.unknown

laporan proses produksi

Documents