Laporan Proses Manufaktur

Laporan Proses Manufaktur

Kelompok 32

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktikum proses manufaktur merupakan salah satu bentuk penerapan dalam

mata kuliah proses manufaktur. Istilah Manufaktur berasal dari dua kata bahasa

latin, yaitu “Manus” artinya tangan dan “Factus” artinya mengerjakan. Proses

Manufaktur sendiri memiliki arti proses keindustrian untuk membuat suatu

barang dari bahan mentah atau bahan setengah jadi menjadi barang jadi yang

memiliki nilai tambah yang dilakukan menggunakan mesin, alat, metode dan

manusia. Proses manufaktur itu bukanlah sekedar “ilmu” tapi sekaligus

menyangkut “laku” (practice).

Sebagai mahasiswa Teknik Industri, setelah melaksanakan praktikum proses

manufaktur diharapkan dapat memahami dan menguasai segala konsep dasar

proses manufaktur sehingga dapat mengerti proses produksi dari awal hingga

akhir agar dapat mengestimasi waktu dan biaya yang dibutuhkan serta

meramalkan produk yang berkualitas tinggi. Oleh karena itu, mahasiswa tidak

hanya memahami materi-materi teori saja namun juga perlu adanya pemahaman

lebih dalam melalui pratikum proses manufaktur.

Pengaplikasian proses manufaktur pada praktikum ini adalah pembuatan

produk ragum sudut. Ragum sudut adalah benda yang berfungsi untuk

mencekam benda kerja. Bahan baku yang diperlukan yaitu besi ST 60, ST 40

dan Plat L. ST 60 digunakan untuk moveable jaw, ST 40 digunakan untuk

pendorong dan bracket, dan Plat L digunakan untuk eretan dan wins base kanan

dan wins base kiri. Proses yang dibutuhkan dalam pembuatan ragum ini adalah:

1. Kerja Bangku

Kerja bangku adalah proses kerja yang dilakukan di atas bangku kerja

dan sebagian besar dilakukan secara manual seperti pemotongan,

pembuatan ulir, pengikiran dan pembuatan lubang.

2. Kerja Turning


Kelompok 32

2

Kerja turning adalah proses permesinan dimana benda kerja yang

berputar disayat dengan pahat yang diam.

3. Kerja Milling

Kerja milling adalah proses permesinan dimana benda kerja dihantarkan

ke pahat berbentuk silinder yang berputar.

4. Assembling

Assembling adalah proses di bagian akhir dimana dilakukan perakitan

benda kerja dari komponen-komponen barang setengah jadi menjadi

barang jadi sehingga dapat digunakan sesuai fungsinya.

1.2 Tujuan Praktikum

Melalui praktikum proses manufaktur ini, diharapkan mahasiswa dapat:

1. Mengetahui jenis-jenis mesin dan alat produksi secara umum khususnya

yang ada di laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri Undip.

2. Mengetahui fungsi, kegunaan, dan cara pengoperasian mesin dan alat

produksi.

3. Mampu membuat produk sesuai dengan desain yang telah disediakan.

4. Mampu menghitung estimasi waktu yang dibutuhkan untuk membuat suatu

produk.

5. Mampu menganalisa semua proses yang dilakukan dalam praktikum proses

manufaktur.

1.3 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika penulisan.

BAB II DASAR TEORI

Berisi penjelasan-penjelasan mengenai proses produksi manufaktur,

perencanaan secara umum, penjelasan kerja bangku, kerja turning,

kerja milling dan assembly.

BAB III ANALISA PRODUK

Berisi tentang analisa dimensi produk dan analisa waktu proses.


Kelompok 32

3

BAB IV KESIMPULAN

Berisi tentang kesimpulan dan saran.


Kelompok 32

4

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Kerja Turning

2.2.1 Pengertian

Kerja Turning sering disebut juga proses bubut yaitu proses permesinan

yang dilakukan untuk memproses benda kerja yang berbentuk silindris. Mesin

bubut mempunyai gerak utama berputar yang dihasilkam dari motor penggerak

dan diteruskan ke spindle utama unutk memutar chuck. Fungsi mesin ini sebagai

pengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan jalan melakukan penyayatan

atau pemotongan terhadap benda kerja tersebut dengan menggunkaan sebuah

pahat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin sedangkan pahat

diam, tetapi hanya bergerak secara horizontal searah dengan sumbu mesin untuk

melakukan penyayatan.

(repository.unri.ac.id)

2.2.2 Tujuan Praktikum Kerja Turning

Dengan adanya praktikum proses manufaktur yang didalamnya terdapat

kerja turning diharapkan mahasiswa dapat:

1. Praktikan dapat mengetahui fungsi, cara kerja dan prinsip proses

pembubutan.

2. Praktikan mampu mengoperasikan dan mengaplikasikan mesin

bubut secara baik dan benar.

3. Praktikan dapat memahami dan menguasai bagian-bagian yang ada

dalam mesin bubut dan perlengkapannya.

4. Praktikan dapat mengerti macam-macam mesin bubut.

5. Praktikan dapat mengetahui estimasi waktu yang digunakan dalam

pengerjaan menggunakan mesin bubut.

6. Praktikan dapat membuat benda kerja sesuai dengan desain yang

telah disediakan dengan menggunakan mesin bubut.


Kelompok 32

5

2.2.3 Jenis-Jenis Mesin Bubut

1. Mesin Bubut Center (Center Lathe Machine)

Gambar 2.1 Mesin Bubut Center

Mesin ini berfungsi untuk membubut luar, membuat kartel,

membuat ulir, membubut datar, membubut profil, memotong ulir,

dan lain-lain. Mesin ini bekerja dengan bantuan kepala tetap atau

headstock yang merupakan tempat kedudukan roda-roda gigi

penghubung antara motor penggerak dengan spindle. Mesin ini

merupakan jenis mesin horizontal yang paling banyak ditemukan di

bengkel-bengkel produksi.

(repository.uri.ac.id)

2. Mesin Bubut Horizontal

Gambar 2.2 Mesin Bubut Horixontal

Mesin ini digunakan untuk membuat dan memproses benda kerja

yang umumnya berbentuk silindris dan melakukan proses mengebor

benda kerja.



Kelompok 32

6

3. Mesin Bubut Muka

Gambar 2.3 Mesin Bubut Muka

Mesin ini disebut bubut muka karena mempunyai pemegang

benda kerja yang berukuran besar. Mesin bubut ini diguanakan untuk

membubut benda kerja berbentuk piringan yang besar.


4. Mesin Bubut Turet

Mesin ini bisa bekerja lebih efektif, semua pahat yang dibutuhkan

untuk pengerjaan dipasang pada sebuah kepala revolver. Ada dua

jenis mesin bubut turret yaitu:

a. Mesin Bubut Turet Vertikal

Gambar 2.4 Mesin Bubut Turet Vertikal

Pada mesin ini, benda diletakan secara vertical. Gerak mata

pahatnya ke arah vertical.

(Agus Putranto, www.2.bp.blogspot.com)

b. Mesin Bubut Turet Horizontal

Gambar 2.5 Mesin Bubut Turet Horizontal


Kelompok 32

7

Sudah mengunakan beberapa kendali otomatis, tidak perlu

pengendali manual. Pada mesin ini letak pahat dan benda kerja

horizontal.

(Agus Putranto, www.4.bp.blogspot.com)

5. Mesin Bubut Penyalin

Gambar 2.6 Mesin Bubut Penyalin

Mesin bubut ini dapat emmbuat benda kerja dengan cara duplikat.

Operator tidak perlu lagi mengatur benda kerja yang akan dijadikan

contoh, cukup meletakan dalam benda contoh.

(Priambodo, 1993: 121)

6. Mesin Bubut Revolver (Pistol)

Gambar 2.7 Mesin Bubut Revolver

Mesin ini bekerja secara ekonomis, semua pahat yang diperlukan

untuk pengerjaan dipasang pada sebuah kepala revolver.

Pengoperasiannya dapat digunakan pahat secara bersamaan dan juga

dapat membuat potongan yang sama dalam jumlah besar.

(Bambang P, 1987)


Kelompok 32

8

7. Mesin Bubut Korsel

Gambar 2.8 Mesin Bubut Korsel

Mesin ini digunakan untuk membubut benda kerja yang

berukuran pendek dan berdiameter besar.

(Drs. Daryanto, 1987, Hal 28)

8. Mesin Bubut CNC

Gambar 2.9 Mesin Bubut CNC

Mesin ini adalah penyempurnaan dari berbagai tipe mesin bubut

yang ada dimana proses penyayatan benda kerja dapat diprogam

terlebih dahulu dengan computer, sehingga memungkinkan untuk

membubut benda kerja secara massal dan dengan ketelitian yang

tinggi.

(http://moldcetakan.files.wordpress.com/2011/06/cnc-bubut.jpg)

9. Mesin Bubut Tugas Berat

Gambar 2.10 Mesin Bubut Tugas Berat

http://moldcetakan.files.wordpress.com/2011/06/cnc-bubut.jpg


Kelompok 32

9

Mesin bubut tugas berat merupakan mesin yang digunakan untuk

pembubutan terhadap logam-logam material yang keras dan

berdiameter besar seperti karbida, titanium, baja karbon tinggi, dan

lain-lain.

(Bambang P, 1987)

2.2.4 Prinsip Keja Mesin Turning

Prinsip kerja turning yaitu:

a. Benda kerja yang berputar.

b. Menggunakan pahat denga mata potong tunggal (Single Point Cutting

Tool).

c. Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu

sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.

d. Proses bubut permukaan/surface turning adalah proses bubut yang

identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak

lurus terhadap sumbu benda.

e. Proses bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan bubut

rata hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu

benda kerja.

(staff.uny.ac.id)

2.2.5 Bagian-Bagian Mesin Turning

Gambar 2.11 Bagian Mesin Turning


Kelompok 32

10

a. Spindel : bagian yang terpasang pada headstock, untuk memutar chuck

(pencekam benda kerja)

b. Headstock : berisi transmisi penggerak benda

c. Tailstock : bagian yang berfungsi untuk mengatur titik pusat atau center

d. Carriage (sadel) : untuk menghantarkan cutting tool bergerak seppanjang

meja bubut saat operasi pembubutan berlangsung

e. Toolpost : tempat untuk memasang pahat

f. Bed : meja dimana headstock, tailstock, dan bagian lainya terpasang kuat

g. Ways : tempat jalanya carriage dan tailstock

h. Spindle speed selector : tuas yang digunakan untuk merubah kecepatan

spindle

i. Peluncur Lintang : untuk menghantarkan pahat dengan arah yang tegak

lurus dengan gerakan pembawa

(Eko Marsyahyo,2003)

2.2.6 Parameter Permesinan Mesin Turning

Gambar 2.12 Parameter Turning

Hubungan kecepatan rotasi dalam pembubutan dengan kecepatan potong

pada permukaan bendakerja bentuk silinder dapat ditunjukkan dengan

persamaan :


Kelompok 32

11

oD

vN

……………………………………….(1)

dimana :

N = kecepatan rotasi, rev/min ;

v = kecepatan potong, ft/min (m/min);

Do = diameter awal bendakerja, ft (m).

Operasi pembubutan akan mengurangi diameter bendakerja dari Do

menjadi diameter akhir, Df, (dalam ft atau m). Bila kedalaman potong

adalah d (dalam ft atau m), maka :

Do – Df = 2d………………………………….(2)

Hantaran, f, pada proses pembubutan biasanya dinyatakan dalam in./rev

(mm/rev). Hantaran ini dapat dikonversikan kedalam kecepatan hantaran

linear (linear travel rate), fr, dalam in./min (mm/min) dengan rumus :

rf = Nf atau oD

v.ffr

……………………….(3)

Waktu pemesinan, Tm (menit), yang dibutuhkan dari satu ujung

bendakerja bentuk silinder ke ujung yang lain dengan panjang potong L

(in. atau mm) dapat dinyatakan dengan persamaan :

rm f

LT atau

vf

DLTm

o ……………………….(4)

Kecepatan pelepasan material (material removal rate), MRR (in.3/min

atau mm3/min),

MRR = v f d…………………………………….(5)

(Groover manufacturing,3th edition, 2007)


Kelompok 32

12

2.2.7 Operasi Mesin Bubut

Gambar 2.13 Operasi mesin Bubut

a. Pembubutan muka (facing)

perkakas dihantarkan secara radial ke bendakerja yang berputar

untuk mendapatkan permukaan yang datar.

b. Pembubutan tirus (taper turning)

perkakas dihantarkan dengan membentuk sudut tertentu terhadap

sumbu putar sehingga diperoleh bentuk konis.

c. Pembubutan kontour (contour turning)

perkakas dihantarkan dengan mengikuti garis bentuk tertentu

sehingga diperoleh benda dengan kontour yang sesuai dengan garis

bentuk tersebut.

d. Pembubutan bentuk (form turning)

menggunakan perkakas yang memiliki bentuk tertentu dan

dihantarkan dengan cara menekankan perkakas tersebut secara radial

ke bendakerja.

e. Pembubutan tepi (chamfering)

tepi perkakas potong digunakan untuk memotong tepi ujung silinder

dengan sudut potong tetentu.


Kelompok 32

13

f. Pemotongan (cutoff)

perkakas dihantarkan secara radial ke bendakerja yang berputar pada

suatu lokasi tertentu sehingga memotong bendakerja tersebut.

g. Penguliran (threading)

perkakas yang runcing dihantarkan secara linear memotong

permukaan luar bendakerja yang berputar dalam arah yang sejajar

dengan sumbu putar dengan kecepatan hantaran tertentu sehingga

terbentuk ulir pada silinder.

h. Pengeboran (boring)

perkakas mata tunggal dihantarkan secara linear, sejajar dengan

sumbu putar, pada diameter dalam suatu lubang bendakerja yang

telah dibuat sebelumnya.

i. Penggurdian (drilling)

penggurdian dapat dilakukan dengan mesin bubut, dengan

menghantarkan gurdi ke bendakerja yang berputar sepanjang sumbu

putarnya. Perluasan lubang (reaming) dapat juga dilakukan dengan

cara yang sama.

j. Knurling

merupakan operasi pembentukan logam untuk menghasilkan pola

lubang palka menyilang pada permukaan luar bendakerja.

(blog.ft.untirta.ac.id)

2.2.8 Perlengkapan Mesin Turning

Perlengkapan yang digunakan tersebut antara lain :

1. Pahat Bubut

Digunakan untuk menyayat atau memotong benda kerja, pahat

dijepit atau dipasang pada toolpost.

(Drs. Daryanto, 1987, Hal 30)


Kelompok 32

14

Jenis Pahat Bubut

Gambar 2.14 Jenis Pahat Bubut

Keterangan :

1. Pahat Kiri

2. Pahat Potong

3. Pahat Kanan

4. Pahat Rata

5. Pahat Radius

6. Pahat Alur

7. Pahat Ulir

8. Pahat Muka

9. Pahat Kasar

Sifat Bahan Dasar Pahat Bubut :

1. Keras, agar sisi potong (cutting edge) dapat memotong

benda kerja

2. Ulet, agar sisi potong tidak mudah patah

3. Tahan Panas, agar ketajaman sisi potong tidak mudah aus

atau rusak

4. Tahan Lama, secara ekonomis menguntungkan

(staff.uny.ac.id)


Kelompok 32

15

2. Pencekam

Digunakan untuk memegang benda yang akan dibubut. Benda

yang dicekam dapat berupa silindris atau bukan silindris. Ada

beberapa cara yang digunakan dalam mencekam benda kerja. Yang

pertama adalah benda tidak dicekam melainkan menggunakan dua

center dan pembawa.

Cara yang kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam. Alat

pencekam yang dapat digunakan adalah :

a. Collet Chuck

Digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris

dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman cara ini

tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja.

b. Four Jaws Chuck

Gambar 2.15 Four Jaws Chuck

Digunakan untuk memegang benda kerja segiempat dan

octagonal.

c. Three Jaws Chuck

Gambar 2.16 Four Jaws Chuck


Kelompok 32

16

Untuk benda silindris, segitiga dan hexagonal. Tiga buah

rahangnya bergerak bersama menuju sumbu cekam apabila

salah satu rahangnya digerakan.

d. Three Jaws Independent Chuck

Gambar 2.17 Three Jaws Independent Chuck

Digunkan untuk memgang benda kerja bulat, segitiga dan

hexagonal. Namun chuck ini harus dibuka semua kuncinya.

e. Four Jaws Independent Chuck

Gambar 2.18 Four Jaws Independent Chuck

Digunakan untuk memegang benda kerja segiempat dan

oktogonal. Namun chuck ini harus dibuka semua kuncinya.

f. Magnetic Chuck

Digunakan unutk mencekam benda kerja dengan gaya magnet.

g. Spindel Chuck

Digunakan untuk mata bor, tetapi berupa arbor yang dipasang

pada tailstock.

h. Step Chuck and Closer


Kelompok 32

17

Gambar 2.19 Step Chuck and Closer

(Widarto, 2008)

3. Center

Untuk memegang ujung benda kerja yang akan dibubut, terutama

yang ukuranya panjang agar tidak goyang. Ada dua macam center :

a. Center Mati / Tetap (dead center)

Disebut juga dead center. Center ini tetap dan tidak

dapat berputar bagian ujungnya. Pada sumbu benda

kerja dicenter drill terlebih dahulu.

Gambar 2.20 Dead Center

b. Center Hidup / Jalan (live center)

Gambar 2.21 Live Center

Disebut juga live center karena center ini dapat berputar

di bagian ujungnya dan diletakkan pada tailstock.

4. Cairan Pendingin

Cairan pendingin terdiri dari:

a. Cairan Sintetik


Kelompok 32

18

b. Cairan Emulsi

c. Cairan Semi sintetik

2.2.9 Proses Kerja Pada Mesin Turning

a. Setting Nol

1. Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat agar

benda tidak goyah.

2. Atur letak pahat tepat menyentuh bagian ujung benda kerja lalu

beri sedikit jarak.

3. Benda keja berputar dengan putaran utama.

4. Gerakan pemngatur pemakanan sampai pahat sedikit memakan

benda kerja.

5. Menjauhkan pahat dari benda kerja.

6. Pada pengatur pemakanan, posisikan pada angka nol.

b. Facing

1. Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat agar

benda tidak goyah.

2. Atur letak pahat tepat menyentuh bagian ujung benda kerja lalu

beri sedikit jarak.

3. Benda keja berputar dengan putaran utama.

4. Gerakkan sampai pahat sedikit memakan benda kerja.

5. Lanjutkan pemakanan benda kerja hingga ujung permukaan benda

kerja rata.

(Modul Praktikum Prosman 2013)


Kelompok 32

19

2.2 Kerja Milling

2.2.1 Pengertian Kerja Milling

Kerja Milling adalah operasi pemesinan dimana benda kerja

dihantarkan ke perkakas berbentuk silinder yang berputar. Pahat frais

memiliki tepi potong jamak, tetapi pada keadaan khusus kadang-kadang

digunakan perkakas dengan satu tepi potong (disebut fly-cutter). Pada

dasarnya mesin frais adalah mesin pahat untuk mengerjakan penyelesaian

suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau freis sebagai pahat

penyayat yang berputar pada spindle, pisau frais dipasang pada sumbu

arbor, jika arbor pada mesin berputar maka pisau frais akan ikut berputar

kemudian melakukan proses penyayatan.


2.2.2 Tujuan Praktikum Kerja Milling

Dalam pelaksanaan praktikum proses manufaktur, terdapat salah

satunya adalah melakukan kerja milling, dengan tujuan sebagai berikut :

1. Praktikan dapat mengetahui fungsi, cara kerja dan prinsip dari mesin

frais.

2. Praktikan mampu mengoperasikan dan mengaplikasikan mesin frais

secara baik dan benar.

3. Praktikan dapat memahami dan menguasai bagian-bagian yang ada

dalam mesin frais dan perlengkapannya.

4. Praktikan dapat menegerti macam-macam jenis mesin frais.

5. Praktikan dapat mengetahui estimasi waktu yang digunakan dalam

proses pengerjaan menggunakan mesin frais.

6. Praktikan dapat membuat benda kerja sesuai dengan desain dengan

menggunakan mesin frais.


Kelompok 32

20

2.2.3 Jenis-Jenis Mesin Milling

1. Mesin Milling Knee and Column

Mesin frais lutut dan kolom adalah perkakas mesin dasar untuk

operasi frais. Nama ini diberikan karena memiliki dua komponen

utama yaitu lutut da kolom.

Gambar 2.22 Mesin Miling Knee and Cloumn

a. Mesin Milling lutut dan kolom horizontal

- Memiliki Arbor, biasanya berupa tangkai yang digunakan

untuk memegang perkakas potong dan digerakkan oleh

spindel,

- Memiliki Lengan atas (overarm), digunakan untuk

menunjang arbor pada sisi yang bersebrangan dengan

spindel.

b. Mesin Milling lutut dan kolom vertical

Perkakas potong dapat langsung dipasang pada spindel tanpa

menggunakan arbor.

(Wirawan S, 2008)


Kelompok 32

21

2. Mesin Frais Horizontal

Gambar 2.23 Mesin Milling Horizontal

Mesin frais horizontal, alasnya dari besi tuang kelabu yang

mengandung seluruh komponen dan dibaut fondasi serta berfungsi

untuk menpung cairan pendingin yang mengalir kebawah.

3. (Wirawan S, 2008)

4. Mesin Frais Vertikal

Gambar 2.24 Mesin Milling Vertikal

Sesuai dengan namanya, yang dimaksud dengan vertical adalah

poros spindlenya yang dikonstruksikan dalam posisi tegak. Hampir

mirip dengan mesin frais horizontal hanya saja posisi spindelnya

tegak.

(Wirawan S, 2008)


Kelompok 32

22

5. Mesin Frais Universal

Gambar 2.25 Mesin Milling Universal

Mesin frais universal adalah salah satu jenis mesin frais yang dapat

digunakan pada posisi tegak (vertical) dan mendatar (horizontal) dan

memiliki meja yang dapat digeser maupun diputar pada kapasitas

tertentu.

6. (Wirawan S, 2008)

7. Mesin Frais Bed

Gambar 2.26 Mesin Milling Bed

Mesin milling ini memiliki produktivitas yang lebih tinggi dari pada

mesin frais coloum and knee. Kekauan mesin baik, tenaga kerja

relatif besar, menyebabkan banyak digunakan di perusahaan

manufaktur.


Kelompok 32

23

8. Mesin Frais Planer

Gambar 2.27 Mesin Milling Planer

9. Mesin frais duplex

Gambar 2.28 Mesin Milling Duplex

10. Mesin Milling CNC

Selain mesin frais manual, pada saat ini telah dibuat mesin frais

dengan jenis yang sam dengan mesin konversional tetapi

menggunakan kendali CNC, maka mesin ini sangat fleksibel dalam

mengerjakan berbagai bentuk benda kerja, efisien waktu dan biaya,

produk yang dihasilkan memiliki ketelitian tinggi.

Gambar 2.29 Mesin Milling CNC


Kelompok 32

24

2.3.4 Prinsip Kerja Milling

Mesin milling mempunyai gerak utama pahat yang berputar pada

sumbu 2, pahat dipasang pada arbor, jika arbor mesin berputar melalui

putaran motor listrik maka pahat milling ikut berputar, pahat dapat

diputar ke kanan atau kiri, berputarnya pahat adalah gerak potong.

Sedangkan benda bergerak translasi pada dua summbu, x dan y yang

merupakan gerak makan.


2.3.5 Bagian-Bagian Mesin Milling

Gambar 2.30 Mesin Milling

Keterangan :

1. Paksi ulir untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal

2. Roda tangan untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal

3. Roda tangan untuk memindahkan meja dalam arah melintang

4. Hantaran melintang

5. Eretan melintang

6. Meja tambat untuk meletakan ragum

7. hantaran untuk memindahkan meja siku secara vertikal

8. Frais Silindris

9. Poros Milling

10. Lengan Penunjang


Kelompok 32

25

11. Paksi Utama

12. Badan Mesin

13. Lemari hubung

14. Roda tangan untuk memindah meja tambat dalam arah memanjang

15. Poros pemindah atau untuk catu awal mekanis

16. Meja Siku

(Drs. Daryanto, 1992)

2.3.6 Parameter Permesinan Mesin Milling

Kecepatan potong ditentukan pada diameter luar pemotong frais, yang

dapat dikonversikan dengan kecepatan putar spindel, N, dinyatakan dalam

rev./min. dengan persamaan sebagai berikut :

Dv

N

……………………………………….(6)

dimana :

v = kecepatan potong, ft/min (mm/min);

D = diameter luar pemotong frais, in. (mm).

Hantaran, f, dalam frais merupakan hantaran dari setiap gigi pemotong;

disebut beban serpihan (chip load), dinyatakan dalam in./gigi (mm/gigi).

Hantaran ini dapat dikonversikan kedalam kecepatan hantaran, fr dalam in./min

(mm/min.) dengan memperhitungkan kecepatan spindel, v, dan jumlah gigi

pemotong, nt :

fr = N nt f atau D

f n vf t

.r ………………………….(7)

Kecepatan pelepasan material, MRR, (in.3/min atau mm

3/min), dalam

proses frais merupakan perkalian antara luas bidang melintang dari pemotongan

dengan kecepatan hantaran. Sesuai dengan hal tersebut, dalam operasi frais

selubung, bila lebar bendakerja yang dipotong w, dan kedalaman potong d, maka

MRR = w.d.fr…………………………………….(8)


Kelompok 32

26

Persamaan di atas berlaku pula untuk operasi frais ujung, frais sisi, frais

muka, operasi frais yang lain.

Waktu pemesinan, Tm (menit), yang dibutuhkan dalam operasi frais bila

panjang bendakerja L adalah :

(1) Untuk operasi frais selubung

Gambar 2.31Pandangan samping masuknya pemotong ke dalam bendakerja

pada operasi frais selubung

rfAL

T

m atau f n v A)(L

Tt

Dm …………………….(9)

dimana :

L = panjang bendakerja, in (mm);

A = jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh, in. (mm).

Bila d = kedalaman potong, in (mm), dan D = diameter luar pemotong, in

(mm), maka dapat ditentukan :

d)d(D A ………………………….(10)

(2) Untuk operasi frais muka

Waktu permesinan :

rfAL

T2

m atau f n v A)(L

Tt

D2 m ………………………….(11)


Kelompok 32

27

Gambar 2.32 Pandangan atas masuknya pemotong ke dalam bendakerja

pada operasi frais muka

Terdapat dua kemungkinan :

Bila posisi pemotong berada pada tengah-tengah bendakerja (gambar

9.21.a), maka:

2OA

D ……………………………….(12)

dimana :

A = jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh, in. (mm);

O = jarak setelah meninggalkan bendakerja, in. (mm);

D = diameter pemotong, in. (mm).

Bila posisi pemotong berada pada salah satu sisi bendakerja (gambar

9.21.b), maka :

w)w(D OA ………….……………….(13)

dimana :

w = lebar potong, in. (mm).

(Groover Manufacturing 3th edition,2007)

2.3.7 Operasi Mesin Milling

Terdapat dua jenis operasi mesin milling yaitu:

(a) frais keliling/datar (peripheral/plain milling)


Kelompok 32

28

Gambar 2.33 Dua jenis operasi dasar pemfraisan

Frais keliling/datar, sumbu perkakas sejajar dengan permukaan yang

akan dimesin, dan operasi dilakukan oleh tepi potong yang terletak pada

keliling luar perkakas. Terdapat beberapa jenis operasi frais keliling,

yaitu :

(a) Frais selubung (slab milling), bentuk dasar frais keliling dimana

lebar pemotong melewati kedua sisi bendakerja;

(b) Frais celah (slotting/slot milling), lebar pemotong lebih kecil dari

lebar bendakerja, digunakan untuk membuat alur pada bendakerja (

bila pemotong sangat tipis, maka dapat digunakan untuk pembuatan

alur yang sempit atau memotong bendakerja menjadi dua, disebut

frais gergaji/saw milling);

(c) Frais sisi (side milling), pemotong digunakan untuk memesin sisi

bendakerja;

(d) Frais kangkang (straddle milling), hampir sama dengan frais sisi,

tatapi digunakan untuk memotong kedua sisi bendakerja.

Gambar 2.34 Beberapa jenis operasi frais keliling

Dalam frais keliling terdapat dua kemungkinan arah putaran yang dapat

dimiliki pemotong, seperti ditunjukkan dalam gambar 9.16.


Kelompok 32

29

Gambar 2.35 Dua kemungkinan arah putaran frais

(a) Putaran frais ke atas, juga disebut frais konvensional :

Arah gerakan gigi pemotong berlawanan dengan arah hantaran

bendakerja sehingga gerak pemakanan lebih cepat.

Serpihan yang dihasilkan oleh setiap gigi dimulai dari

pemotongan sangat tipis, kemudian bertambah tebal.

Arah gaya potong tangensial terhadap keliling pemotong sehingga

pada saat gigi pemotong bekerja cendrung mengangkat

bendakerja ke atas.

(b) Putaran frais ke bawah, juga disebut frais panjat :

Arah gerakan gigi pemotong searah dengan arah hantaran

bendakerja sehingga gerak pemakanan lebih lama.

Panjang serpihan yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan

dengan frais ke atas, sehingga umur perkakas akan cendrung lebih

lama.

Arah gaya potong ke bawah, pada saat gigi pemotong bekerja

cendrung menekan bendakerja sehingga pegangan bendakerja

pada meja mesin menjadi lebih baik.

(b) frais muka (face milling).

Frais Muka, sumbu perkakas tegak lurus dengan permukaan yang akan

dimesin, dan operasi dilakukan oleh tepi potong pada kedua ujung dan


Kelompok 32

30

keliling luar perkakas. Terdapat beberapa jenis operasi frais muka

seperti:

Gambar 2.36 Beberapa jenis operasi frais muka

(a) Frais muka konvensional (convensional face milling), lebar

pemotong lebih besar dari lebar bendakerja, sehingga melewati

kedua sisi bendakerja.

(b) Frais muka parsial (partial face milling), memotong bendakerja

hanya pada satu sisi.

(c) Frais ujung (end milling), diameter pemotong lebih kecil daripada

lebar bendakerja, sehingga terbentuk alur pada bendakerja.

(d) Frais profil (profile milling), bentuk pemotong sama dengan frais

ujung, digunakan untuk memotong keliling luar bendakerja yang

datar.

(e) Frais saku (pocket milling), bentuk pemotong sama dengan frais

ujung, digunakan untuk membuat lubang dangkal pada bendakerja

yang datar.

(f) Frais kontour permukaan (surface contouring), ujung pemotong

berbentuk bola, digunakan untuk membuat bentuk permukaan tiga

dimensi.

(Groover Manufacturing, 3th edition, 2007)


Kelompok 32

31

2.3.8 Perlengkapan Mesin Milling

Perlengkapan pada mesin milling adalah:

1. Arbor

Gambar 2.37 Arbor

Arbor adalah tempat memasang pahat milling pada setiap mesin,

disebut juga poros milling yaitu perlengkapan yang berguna sebagai

tempat kedudukan pisau milling

2. Pahat

Pahat pada mesin milling baik horisontal maupun vertikal banyak

sekali jenisnya, antara lain :

a. Cutter Mantel : dipakai untukmesin milling horisontal

Gambar 2.38 Cutter Mantel

b. Cutter Alur : untuk membuat alur-alur pada batang atau permukaan

benda lainnya

Gambar 2.39 Cutter Alur


Kelompok 32

32

c. Cutter Modul : satu set terdapat 8 buah. Untuk membuat roda gigi

Gambar 2.40 Cutter Modul

d. Cutter Radius Cekung : untuk membuat benda kerja yang

bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

Gambar 2.41 Cutter Radius Cekung

d. Cutter Radius cembung

Gambar 2.42 Cutter Radius Cembung

untuk membuat benda kerja yang memiliki radius luar

(cembung)


Kelompok 32

33

e. Cutter Alur T

Gambar 2.43 Cutter Alur T

untuk membuat alur berbentuk T

f. Cutter Ekor Burung

Gambar 2.44 Cutter Ekor Burung

Untuk membuat alur ekor burung. Kemiringan sudut cutter

istimewa yaitu 30. 45, 60

g. Cutter Endmill

ukuran cutter ini bervariasi dari kecil hingga besar. Biasanya

untuk membuat alur pasak. Ini hanya dapat dipasang pada mesin

frais vertikal

Gambar 2.45 Cutter Endmill


Kelompok 32

34

3. Ragum

Gambar 2.46 Ragum

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan

bentuk benda kerja berbeda-beda maka tersedianya juga bermacam-

macam ragum.

4. Jig

Ganbar 2.47 Jig

Alat yang digunakan sebagai penyangga komponen pada

permesinan. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut/dipasang

pada meja kempa gurdi (drill press table).

5. Fixture

Gambar 2.48 Fixture

Alat yang digunakan sebagai penyangga komponen pada

permesinan, hampir mirip dengan jig namun fixture dapat mengikuti


Kelompok 32

35

bentuk benda kerja. Fixture harus dipasang tetap ke meja mesin

dimana benda kerja diletakkan.

(staff.uny.ac.id)

2.3 Kerja Bangku

2.3.1 Pengertian Kerja Bangku

Kerja Bangku adalah pengerjaan benda kerja yang di lakukan di atas

bangku kerja dan sebagian besar merupakan pengerjaan manual, tidak memakai

mesin. Pekerjaan yang dapat dilakukan dalam kerja bangku.yaitu:

a Pemotongan logam dengan gergaji

b. Proses meratakan permukaan benda kerja ,membuat chamfer dengan

kikir

c Proses pengukuran dengan mistar,jangka sorong

d Proses pembuatan ulir,ulir dalam(tap) dan ulir luar (snei)

e Proses pembuatan lubang (pengedrillan)

(Sentot Wijanarka, 2007)

2.3.2 Tujuan Kerja Bangku

Dengan melakukan pratikum kerja bangku, di harapkan mahasiswa

mampu :

1. Mengenal dan mengetahui peralatan karja bangku dan bagianya

2. Mengetahui dan memahami alat-alat yang di butuhkan serta fungsi

dan kegunaanya

3. Mengukur secara presisi benda kerja sesuai dengan desain benda kerja

4. Menggunakan perkakas kerja bangku dalam proses pembuatan benda

kerja

5. Menghitung estimasi waktu dan estimasi biaya dalam kerja bangku


Kelompok 32

36

2.3.3 Macam-Macam Kerja Bangku

1. Bangku Kerja

Gambar 2.49 Bangku Kerja

Digunakan untuk meletakkan alat-alat kerja bangku dengan rapi,

biasanya terdapat ragum. Dibuat dari konstruksi yang kuat dan kaku

agar tidak mudah goyang saat digunakan.

2. Palu

Terbuat dari baja karbon tinggi yang digunakan untuk memukul.

Biasanya digunakan untuk menitik, mengencangkan dan melepas

tuas. Bagian atas palu disebut peen sedangkan bagian bawah palu

disebut face.

Macam-macam Palu:

Gambar 2.50 Macam-macam Palu

1. Ballpen Hammer (Palu Keras)

Dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya dikeraskan.

2. Softeen Hammer (Palu Lunak)

Terbuat dari bahan plastik, karet, tembaga dan kuningan.

Dipasangkan pada ujung pangkalnya saja .Dipergunakan untuk


Kelompok 32

37

mengetok / memukul benda kerja yang kedudukanya kurang

tepat .

3. Straight Pen Hammer (Palu dengan kepala atas luruh pipih)

4. Cross Pen Hammer (Palu dengan kepala atas menyilang)

3. Kikir

Terbuat dari baja karbon tinggi yang di tempu dan disesuaikan denag

ukuran panjang,bentuk ,jenis dan gigi pemotongnya .Fungsinya

untuk mengikir dan meratakkan permukaan benda kerja

Macam kikir berdasarkan bentuknya :.

a. Kikir segiempat : untuk membuat lubang dengan penampang

kikirnya segiempat

b. Kikir bujur sangkar : untuk pengerjaan tusuk,pengerjaan sudut-

sudut yang tidak dapat di kerjakan dengan kikir rata.

c. Kikir setengan lingkaran : mempunyai dua bentuk permukaan

yaitu rata dan cembung

d. Kikir bulat : untuk mengerjana tusuk,membesarkan lubang,dan

membulatkan sudut

e. Kikir pisau : bentuknya seperti pisau dengan sudut 100 ,pada

ujungnya terdapat tirus ,biasanya untuk mengikir sudut kecil.

f. Kikir pipih : untuk pengerjaan permukaan ,haluskan permukaan

g. Kikir rata: untuk mengikir sudut yang besarnya 600

h. Kikir warding : mengikir lubang yang berupa alur kecil

Gambar 2.51 Kikir Menurut Bentuknya


Kelompok 32

38

Macam kikir berdasarkan pahatnya

a. Pahatan tunggal : untuk pengerjaan dengan gigi pengikirnya

hanya satu alur,dengan sudut 650-85

0

b. Pahatnya ganda : untuk pengerjaan permulaan

c. Pahatan parut : untuk pengerjaan benda kerja dari bahan

kayu,plastik,logam lunak ,volume pembuanagn banyak

d. Pahatan kurva: untuk pengerjaan banda kerja dari bahan

lembaran baja

Gambar 2.52 Kikir Menurut Pahatanya

4. Gergaji

Gerjaji adalah alat yang digunakan untuk memotong benda, baik

berupa kayu maupun besi.

Macam-Macam Gerjaji yaitu:

a. Gergaji Tangan

Untuk memotong bentuk bahan yang berpenampungan kecil dan

berkekuatan rendah

Gambar 2.53 Gergaji Tangan


Kelompok 32

39

b. Gergaji Mesin

Dipergunakan untuk memotong bahan atau benda kerja yang

berpenampungan besar.Keuntungan daun gergaji kecil sehingga

akan kehilanagn bahan sedikit,daya potong besar

Gambar 2.54 Gergaji Mesin

( Bambang P,1983)

5. Penitik

Untuk membuat lubang pada benda kerja .Terbuat dari bahan baja

karbon tiggi yang dikeraskan .Ujungnya runcing membentuk sudut

300 sampai 90

0. Cara penggunaanya dengan dipukul dengan palu.

Gambar 2.55 Penitik

(doddi_y.staff.gunadarma.ac.id)

6. Penggores

Suatu alat untuk menarik garis-garis gambar pada permukaan benda

kerja yang akan di kerjakan selanjutnya.


Kelompok 32

40

Gambar 2.56 Penggores

(doddi_y.staff.gunadarma.ac.id)

7. Ragum

Alat yang digunakan untuk menjepit / mencengkram benda kerja pada

waktu pengerjaan mekanik,seperti memotong ,mengikir dan lain-lain.

Terbuat dari besi tuang dan baja tempa.Diletakkan di bangku kerja

dan di buat kuat senhingga tidak bergerak saat pengerjaan .

Macam-macam ragum :

a. Ragum tak sejajar : cocok untuk mencekam benda kerja dengan

pekerjaan berat, membangkokkan atau meluruskan batang kerja.

Gambar 2.57 Ragum Tak Sejajar

b. Ragum sejajar : cocok untuk mencekam benda kerja hasil proses

permesinan dimana bidang yang di kontak dengan rahang ragum

yang sudah sejajar.

Gambar 2.58 Ragum Sejajar


Kelompok 32

41

c. Ragum tangan: operasinya dilakukan dengan mudah oleh tangan.

Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir

penahan, pengunci, landasan.

Gambar 2.59 Ragum Tangan

8. Tap

Tap di gunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Tap

berbentuk batang berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4.

Satu set berisi 3 buah, nomor 1 yaitu Tirus untuk awal pembuatan

ulir, nomor 2 yaitu Plug untuk perluasan ulir, nomor 3 yaitu Bottom

untuk finishing. Dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan

pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter tap.

Gambar 2.60 Satu Set Tap

Gambar 2.61 Tap Holder


Kelompok 32

42

9. Snei

Snei untuk membuat ulir luar secara manual. Untuk snei, bentuknya

bulat dan memiliki gigi pemotong di tengahnya. Gigi snei terbuat

dari baja HSS sehingga dapat membuat ulir pada bahan keras.

Gambar 2.62 Mata Snei

Gambar 2.63 Snei Holder

10. Mesin Gerinda

Suatu alat yang berfungsi untuk meratakan dan menghaluskan

permukaan benda kerja sehingga rata dan halus.

Gambar 2.64 Mesin Gerindra


11. Kunci (Wrench)

Kunci adalah alat yang terbuat daru baja tempaan,berfungsi untuk

mengencangkan dan mengendurkan mur atau baut.Kunci

mempunyai bentuk yang bervariasi sesuai mur atau bautnya.macam-

macam kunci :


Kelompok 32

43

Gambar 2.65 Macam Kunci Kaku

Gambar 2.66 Kunci Allen dan Moki

Gambar 2.67 Kunci Inggris Dan Lubang

Gambar 2.68 Kunci Tang

Gambar 2.69 Kunci Obeng

12. Alat Ukur

a. Mistar Ukur

Alat ukur linier yang paling sederhana. Biasanya berupa plat baja

atau kuningan dimana pada kedua sisi diberi skala ( metric dan

inchi ).

b. Jangka Sorong

Merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur

diameter,ketebalan,panjang dan kedalaman suatu benda.Memiliki

ketelitian 0,05 mm


Kelompok 32

44

Gambar 2.70 Jangka Sorong

c. MIkrometer Sekrup

Merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter

dan ketebalan .Mikrometer sekrup memiliki ketelitian 0,01 mm

Gambar 2.71 Mikrometer Sekrup

13. Mesin Drilling

Proses drilling dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat

dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor

(boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa

dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dapat

dilakukan dengan mesin drilling, tetapi juga bisa dilakukan dengan

mesin turning, mesin milling atau mesin bor.

Gambar 2.72 Mesin Drilling


Kelompok 32

45

2.4 Assembly

2.4.1 Pengertian Assembly

Assembly merupakan proses di bagian akhir dimana terjadi perakitan

benda kerja dari komponen-komponen yang masih terpisah tiap part nya

(barang setengah jadi) menjadi barang jadi. Asembly dilakukan setelah benda

kerja melalui proses kerja turning, kerja milling dan kerja bangku. Proses

Assembly terdiri dari 2 proses, yaitu:

1. Proses Penyambungan

Untuk meyambung komponen-komponen benda kerja dengan las.

2. Proses Pemasangan

Proses pemasangan komponen benda kerja dengan menggunakan baut,

mur, dan lain-lain.

2.4.2 Tujuan Assembly

1. Praktikan dapat memahami, mengerti, dan bisa menjelaskan tentang

proses assembly.

2. Praktikan dapat melakukan proses assembly, yaitu melakukan finishing

benda kerja dan merangkai benda kerja setengah jadi menjadi benda

jadi.

3. Praktikan dapat mengestimasi waktu dari assembly suatu benda kerja.

2.4.3 Macam-Macam Assembly

1. Permanen Assembly

Hasil dari Assembly jenis ini tidak dapat dilepas lagi.Dapat dilakukan

pembongkaran namun harus merusak benda kerja.

Contoh: Assembly dengan las.

2. Semi Permanen Assembly

Assembly jenis ini hasilnya dapat dilepas, tetapi sedikit melakukan

perusakan terhadap benda kerja.

Contoh : Proses Assembly atau penyatuan benda kerja dengan paku.


Kelompok 32

46

3. Temporal Assembling

Assembly jenis ini dapat dilepas tanpa melakukan pengrusakan

terhadap benda kerja.

Contoh : Proses Assembly atau penyatuan benda kerja dengan mur

atau baut.

2.4.4 Las

2.4.4.1 Pengertian Las

Las atau pengelasan yaitu proses penyambungan plat atau logam

menjadi suatu akibat panasdengan atau tanpa tekanan. Caranya logam

yang akan disambung dipanaskan terlebih dahulu hingga meleleh,

kemudian baru disambung dengan bantuan perekat (filler).

2.4.4.2 Klasifikasi Proses Pengelasan

1. Pengelasan Cair

Dimana logam dan bahan tambahan dipanaskan hingga mencair

kemudian dibiarkan membeku sehingga membentuk sambungan.

2. Pengelasan Tekan

Dimana kedua logam disambung, dipanaskan hingga meleleh, lalu

keduannya ditekan lalu disambung hingga menyambung. Macam

pengelasan tekan :

a. Pengelasan tempa : pengelasan yang diawali dengan proses

pemanasan pada logam yang diteruskan dengan tekan sehingga

terjadi penyambungan logam.

b. Pengelasan Tahanan (Resistansi listrik) , meliputi:

- Las proyeksi

- Las titik

- Las kampuh

- Las tumpul

c. Pengelasan Gas


Kelompok 32

47

Proses pengelasan dimana digunakan campuran gas sebagai

sumber panas .Nyala gas yang banyak digunakan adalah gas

hydrogen, gas alam, asitilen, yang dicampur oksigen.

- Nyala Oksiasetilen

- Pengelasan Oksihidrogen

- Pengelasan Udara-Asetilen

- Pengelasan Gas Bertekanan

d. Pengelasan Busur

Pengelasan menggunakan busur listrik akibat hubungan singkat

antara dua kutub listrik yang terionisasi dengan udara melalui

penghantar batang elektroda yang dapat digunakan sebagai

bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan.

- Las busur dengan elektroda karbon

- Las busur dengan elektroda logam

Gambar 2.73 Kerja Las

(Modul Praktikum Prosman 2013)


Kelompok 32

48

BAB III

ANALISA PRODUK

3.1 Analisis Dimensi Produk

3.1.1 Analisis Dimensi Eretan

Gambar 3.1 Dimensi Eretan

Tabel 3.1 Perbandingan Dimensi Eretan

No Dimensi Desain Produk Finished Product

1 P1 (Panjang) 140 mm 144 mm


3 L1 (Lebar) 28 mm 30 mm


5 S1 (Sudut) 90o

180o


Kelompok 32

49

Analisis:

Dari tabel diatas, terdapat dimensi yang sesuai dan tidak sesuai dnegan

desain finish produk. Pada dimensi yang tidak sesuai yaitu P1,L1, P2 dimensi

benda finish lebih besar daripada benda desain. Seperti pada P1 terdapat selisih 4

mm dan P2 terdapat selisih 1 mm dari desain produk, hal ini disebabkan karena

kesalahan praktikan dalam melakukan pengukuran dan terlalu besar dalam

memberikan toleransi. Pada L1 selisih 2 mm karena kurangnya waktu, praktikan

tidak sempat menggerinda sisi benda kerja atau mengikir benda kerja sehingga

mengakibatkan benda kerja tidak sesuai dengan desain. Untuk L2 sudah sesuai

dengan desain finish produk karena pada awalnya tebal nya memang sudah 4

mm. Sedangkan pada S1, hasil finish produk tidak membentuk 90o karena

praktikan lebih memperhatikan part-part lainnya dari pada sudut. Faktor

kelelahan juga berpengaruh dalam pemotongan sehingga kehilangan fokus dan

konsentrasi.

3.1.2 Analisis Dimensi Wingbase

Gambar 3.2 Dimensi Wingbase 1


Kelompok 32

50

Gambar 3.3 Dimensi Wingbase 2

Tabel 3.2 Perbandingan Dimensi Wingbase

No Dimensi Desain Produk Finished Wingbase 1 Finished Wingbase 2

1 P1 (Panjang) 38 mm 39 mm 39 mm

2 P2 (Panjang) 60 mm 63 mm 62,5 mm



5 L1 (Lebar) 12 mm 12 mm 13 mm

6 L2 (Lebar) 4 mm 4 mm 4 mm

7 S1 (Sudut) 45 40 40


Kelompok 32

51

Analisis:

Dari tabel diatas, terlihat bahwa terdapat ketidaksesuaian antara dimensi

desain dengan dimensi finish. Pada dimensi P1, P2, P3,dan P4 wingbase 1 dan 2

terdapat selisih yang lumayan jauh karena terlalu banyak memberikan

allowance. Untuk dimensi L1 wingbase 2 terdapat selisih 1 mm, perbedaan di

sebabkan oleh praktikan dalam melakukan pengukuran dan terlalu besar dalam

memberikan toleransi serta minimnya waktu praktikum sehingga praktikan

cenderung terburu-buru yang mengakibatkan praktikan kehilangan konsentrasi.

Sedangkan L2 sudah sesuai dengan desain finish produk karena memang tebal

awalnya 4 mm. Sedangkan perbedaan sudut S1 wingbase 1 dan 2 disebabkan

oleh kesalahan dalam mengukur, memotong dan penempatan pada ragum.

Sehingga sudut tidak sesuai dengan dimensi desain.

3.1.3 Analisis Dimensi Braket

Gambar 3.3 Dimensi Braket


Kelompok 32

52

Tabel 3.3 Perbandingan Dimensi Bracket



2 D1 (Diameter) 10 mm 10 mm



5 C1 (Chamfer) 2 mm -


Analisis:

Dari tabel diatas menunjukan bahwa adanya sedikit perbedaan ukuran

antara desain dengan finish. Kesesuaian desain produk dan desain finish produk

yaitu pada D1 dan D2 dimana diameter D1 disesuaikan dengan diameter

pendorong dan diameter D2 mula-mula ukuran diameter besi ST40 memang 19

mm. Hanya saja, P1 (Panjang) terdapat selisih 2 mm akibat saat pemotongan

miring dan terlalu pendek. Selain itu, untuk L1 terdapat perbedaan 1 mm karena

penghitungan yang kurang tepat saat melakukan pemakanan di mesin milling.

Pembuatan chamfer belum terlampaui karena minimnya waktu praktikum, oleh

karena itu, praktikan memprioritaskan bagian-bagian assembly benda,

sedangkan chamfer adalah fungsi ergonomis benda. Ketidaksesuaian lainnya

pada bracket adalah diameter lubang yang dihasilkan tidak tepat di tengah-

tengah bracket karena titik tengah center drill hilang ketika dikikir.

3.1.4 Analisis Dimensi Pendorong


Kelompok 32

53

Gambar 3.4 Dimensi Pendorong

Tabel 3.4 Perbandingan Dimensi Pendorong



2 P2 (Panjang) 10 mm 9,1 mm



5 D2 (Diameter) 13 mm -





Analisis:

Dari tabel diatas dilihat bahwa pendorong cukup sempurna. Pada P1 dan

P3 tedapat selisih yang cukup jauh karena praktikan terlalu banyak memberikan

allowance, sedangkan P2 praktikan kurang tepat dalam memberikan tanda

sehingga saat pemakanan pada mesin turning kurang tepat. Untuk dimensi D1,

D2, dan D4 sudah sesuai dengan desain finish produk. Hanya saja untuk

diameter D2 tidak ada karena praktikan tidak membuat chamfer dan untuk

pembuatan radius tidak tercapai dengan sempurna. Hal ini disebabkan oleh tidak

adanya pahat radius didalam Laboratorium Sistem Produksi, sehingga operator


Kelompok 32

54

hanya bisa menggunakan pahat cut off. Begitu pula C1 dan C2 tidak dibuat oleh

praktikan dikarenakan lebih memprioritaskan diameter utama dibanding dengan

pembuatan chamfer yang berfungsi untuk ergonomis benda dan estetika benda.

Sedangkan pada P1 dan P2 terdapat sedikit perbedaan karena terlalu besar dalam

memberikan allowance. Pada saat pengerjaan pendorong ini mesin turning yang

berfungsi hanya 2 sehingga tidak dapat menggunakanya sepenuh waktu

praktikum, mesin digunakan secara bergantian dengan praktikan lain.

3.1.5 Analisis Dimensi Movable Jaw

Gambar 3.5 Dimensi Movable Jaw


Kelompok 32

55

Tabel 3.5 Perbandingan Dimensi Movable Jaw



2 P2 (Panjang) 21,1 mm 21 mm

3 P3 (Panjang) 28 mm 30,5 mm

4 D1 (Diameter) 6,3 mm 6 mm

5 D2 (Diameter) 3,4 mm 3 mm


7 R1 (Radius) 25 mm 25 mm

8 T1 (Tinggi) 24 mm 24 mm

Analisis:

Dari tabel diatas banyak dimensi yang tidak sesuai dengan desain

dikarenakan proses milling yang sulit. Kesalahan dalam mesin milling tentang

pengencangan ragum yang kurang mengakibatkan proses milling juga tersendat

dan benda kerja tidak rata. Hal tersebut membuat benda yang sudah dipola

menjadi tidak sesuai desain. Ditunjukkan pada dimensi P1 dan P2 desain finish

produk yang kurang sempurna tidak sama seperti desain awal produk.

Sedangkan P3 terdapat selisih cukup jauh karena praktikan menyesuaikan

dengan lebar eretan agar moveable jaw dapat masuk pada jalur eretan. Besar D1

dan D2 lebih kecil dari desain awal karena praktikan tidak sempat untuk

mengikir dalam lubang. Sedangkan besar D3 lebih besar dari desain karena

disesuaikan dengan diameter pendorong. Hal ini terjadi karena kesalahan mesin

drilling tentang pahat yang tidak bisa kencang sehingga proses drilling tersendat.

Pada R1 dan T1 tidak ada perbedaan antara desain produk dengan finish produk

karena besi ST60 yang praktikan peroleh sejak awal sudah memiliki R1 25mm

dan T1 24mm. Ketidaksesuaian yang lain pada moveable jaw yaitu diameter

lubang tidak tepat berada ditengah karena ketidaktelitian praktikan dalam

mengukur.


Kelompok 32

56

3.2 Analisa Waktu Proses

3.2.1 Analisa Waktu Proses pada Eretan

Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan

No Proses Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual

KB1-01

Mengambil dan menyiapkan alat

dan bahan

30 detik 30 detik

KB1-02 Mengukur plat L dan menandai

ukuran 420 mm , ukuran panjang

145 mm dan 65 mm

60 detik 90 detik

KB1-03 Membuka pengunci ragum 15 detik 10 detik

KB1-04 Meletakkan plat L pada ragum,

menjepit dan mengencangkan

dengan palu

30 detik

60 detik

KB1-05 Memotong plat L pada tanda 420

mm

7 menit 5 menit

KB1-06 Membuka pengunci ragum dan

melepas plat L

15 detik 14 detik



dengan palu

30 detik 72 detik

KB1-08 Memotong plat L pada 145 mm 7 menit 5 menit


melepas plat L

15 detik 17 detik


Kelompok 32

57

Lanjutan Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan



dengan palu

30 detik 60 detik

KB1-11 Memotong plat L pada tanda 145

mm

7 menit 7,5 menit

KB1-12

Membuka pengunci ragum dan

melepas plat L

15 detik 14 detik

KB1-13 Mengukur lebar plat L dan

menandai lebar 16 mm

60 detik 75 detik



dengan palu

30detik 14 detik

KB-15 Memotong lebar plat L pada tanda

16 mm

7 menit 6 menit


melepas plat L

15 detik 25 detik



dengan palu

30 detik 20 detik

KB1-18 Memotong lebar plat L pada tanda

16 mm

7 menit 6 menit 40 detik


melepas plat L

15 detik 25 detik


Kelompok 32

58

Lanjutan Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan



dengan palu

30 detik 14 detik

KB1-21 Mengikir sisi pinggir eretan yang

dipotong

3 menit 5 menit

KB1-22 Membuka kunci ragum dan

melepas plat L hasil pengikiran

15 detik 25 detik



dengan palu

30 detik 13 detik

KB1-24 Mengikir sisi tepi eretan yang telah

dipotong

3 menit 5 menit

KB1-25 Membuka kunci ragum dan

melepas plat L hasil pengikiran

15 detik 13 detik

Tabel 3.7 Waktu Total Eretan

No Nama Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual

1 Kerja Bangku 2940 detik 3001 detik

Total 49 menit 50 menit 01 detik

Analisis :

Berdasarkan tabel diatas terlihat bahwa hampir semua waktu aktual proses

pembuatan eretan berbeda dengan estimasi waktu. Seperti pada saat mengukur dan

menandai plat L terdapat perbedaan waktu 30 detik disebabkan karena praktikan masih

belum paham sepenuhnya dalam membaca gambar dan ukuran. Selain itu juga, pada

saat memasang plat L ke ragum pun praktikan dilakukan beberapa kali karena untuk


Kelompok 32

59

mencari posisi yang nyaman pada saat menggergaji dan pada saat mengencangkan

ragum harus mengambil soften hammer terlebih dahulu sehingga terdapat banyak

perbedaan antara waktu actual dengan estimasi waktu yaitu 30 detik, begitu juga pada

saat melepas plat L dari ragum. Sedangkan, waktu pada saat mengikirpun juga jauh dari

estimasi waktu yaitu 120 detik, hal ini disebabkan karena proses pengikiran yang

kurang tepat. Namun, ada juga waktu actual yang lebih kecil dibandingkan estimasi

waktu, yaitu pada saat menggergaji plat L, hal ini dipengaruhi oleh kondisi tubuh yang

masih stabil dan semangat yang tinggi sehingga praktikan dapat menggergaji dengan

cepat.

Jumlah waktu yang diestimasikan untuk kerja bangku pada part eretan adalah 49

menit sedangkan waktu aktual yang dilakukan adalah 50 menit 01 detik. Jadi perbedaan

waktu aktual dan estimasi adalah 1 menit 1 detik.

3.2.2 Analisa Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2

Tabel 3.8 Perbandingan Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2


Wingbase 1

Waktu Aktual

Wingbase 2

KB1-01

Mengambil dan

menyiapkan alat dan

bahan

30 detik 30 detik 20 detik

KB1-02

Mengukur panjang 65

mm, lebar 18 mm, dan

menandainya

60 detik 130 detik -

KB1-03 Membuka ragum 15 detik 7 detik 7 detik

KB1-04

Meletakkan plat L pada

ragum, menjepit dan

mengencangkan dengan

palu



Kelompok 32

60

Lanjutan Tabel 3.8 Perbandingan Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2

KB1-05

Memotong plat L pada

tanda 65 mm


KB1-06

Membuka ragum dan

melepas plat L hasil

potongan


KB1-07


ragum, menjepit dan


palu

30 detik 60 detik -

KB1-08

Memotong sisi lebar

plat L pada tanda 18

mm

420 detik 900 detik -

KB1-09

Membuka ragum dan

melepas plat L hasil

potongan

15 detik 13 detik -

KB1-10

Mengukur sudut 45 dan

menandai


KB1-11


ragum, menjepit dan


palu


KB1-12

Memotong plat L pada

tanda 45


KB1-13

Membuka ragum dan

melepas plat L



Kelompok 32

61


No Jenis Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual 1 Waktu Aktual 2

1 Kerja Bangku 1560 detik 1823 detik 822 detik

Total 26 menit 30 menit 23 detik 13 menit 42 detik

Analisa :

Berdasarkan tabel diatas terlihat bahwa beberapa waktu aktual proses pembuatan

eretan berbeda dengan estimasi waktu. Seperti pada saat mengukur dan menandai plat L

terdapat perbedaan waktu 70 detik disebabkan karena praktikan kurang teliti dalam

membaca gambar dan ukuran sehingga praktikan mengukur berkali-kali dan memakan

waktu lama. Selain itu juga, terdapat perbedaan waktu pada saat memasang plat L ke

ragum pun praktikan dilakukan beberapa kali karena mencari posisi yang nyaman untuk

menggergaji agar tidak goyah dan pada saat mengencangkan ragum harus mengambil

soften hammer terlebih dahulu, begitu juga pada saat melepas plat L dari ragum. Pada

saat menggergaji juga terdapat perbedaan yang cukup jauh dengan estimasi, hal ini

disebabkan karena kondisi tubuh telah melemah sehingga pada saat menggergaji

terdapat selang waktu istirahat beberapa detik.

Jumlah waktu yang diestimasikan untuk kerja bangku pada part wingbase adalah 26

menit sedangkan waktu aktual yang dilakukan wingbase 1 adalah 30 menit 23 detik dan

wingbase 2 adalah 13 menit 42 detik . Jadi perbedaan waktu aktual dan estimasi adalah

4 menit 23 detik untuk wingbase 1 dan wingbase 2 adalah 12 menit 18 detik.

3.2.3 Analisa Waktu Proses pada Braket

Tabel 3.10 Perbandingan Waktu Proses pada Braket

NO Proses Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual

KB1-01 Mengambil dan mempersiapkan

alat dan bahan

30 detik 60 detik


Kelompok 32

62

Lanjutan Tabel 3.10 Perbandingan Waktu Proses pada Bracket

KB1-02 Mengukur panjang 25 mm dan

menandainya

30 detik 21 detik

KB1-03 Membuka ragum dan memutar

tuas pengunci

15 detik 8 detik

KB1-04 Meletakkan ST40 pada ragum,

menjeppit dan

mengencangkannya

30 detik 21 detik

KB1-05 Memotong ST 40 pada tanda 25

mm

600 detik 420 detik

KB1-06 Membuka ragum dan melepas

benda hasil pemotongan

15 detik 11 detik

KT-01 Membuka chuck 15 detik 12 detik

KT-02 Meletakkan ST 40 pada spindle

dan mengencangkannya

30 detik 30 detik

KT-03 Facing permukaan 1,76 detik 20 detik

KT-04 Membuka chuck dan

mengeluarkan ST 40

15 detik 9 detik

KT-05 Meletakkan ST 40 pada spindle

dan mengencangkannya

30 detik 12 detik

KT-06 Facing permukaan 1,76 detik 25 detik

KT-07 Memasang center drill 30 detik 50 detik

KT-08 Melakukan center drill 120 detik 70 detik


Kelompok 32

63



mengeluarkan ST 40

15 detik 12 detik

KB2-01 Membuka ragum 15 detik 7 detik

KB2-02 Meletakkan benda pada ragum

dan memposisikannya, dan

menutup ragum

30 detik 42 detik

KB2-03 Setting nol 60 detik 55 detik

KB2-04 Melakukan pemakanan

(kedalaman 2 mm panjang 20mm)

50,6 detik 1200 detik

KB2-05 Membuka ragum dan

mengeluarkan ST 40

15 detik 10 detik

KB2-06 Memasukkan mata drill pada

arbor dan mengencangkannya

30 detik 54 detik

KB2-07 Meletakkan benda pada ragum

dan memposisikannya, dan

menutup ragum

30 detik 47 detik

KB2-08 Melakukan pemakanan 1232 detik 1600 detik

KB2-09 Membuka arbor dan melepas mata

drill

15 detik 10 detik



30 detik 28 detik



Kelompok 32

64



drill

15 detik 7 detik



30 detik 20 detik



drill

15 detik 10 detik

KB2-16 Membuka ragum dan

mengeluarkan ST 40

15 detik 8 detik


KB2-18 Meletakkan ST40 pada ragum,

menjepit dan mengencangkannya

30 detik 17 detik

KB2-19 Mengambil tap holder dan

memasang tap tirus

20 detik 23 detik

KB2-20 Melakukan tapping dengan tap

tirus

300 detik 900 detik

KB2-21 Melepas tap tirus 10 detik 7 detik

KB2-22 Memasang tap plug 20 detik 18 detik


plug

300 detik 300 detik

KB2-24 Melepas tap plug 10 detik 10 detik


Kelompok 32

65


KB2-25 Memasang tap bottom 20 detik 15 detik


bottom

300 detik 60 detik

KB2-27 Membuka ragum dan melepas

ST40

15 detik 7 detik

Tabel 3.11 Waktu Total Bracket


1 Kerja Turning 993,5 detik 781 detik


Total 2153,5 detik 5130 detik

Analisis:

Berdasarkan tabel diatas, dilihat bahwa pembuatan dan persiapan bracket

berlangsung 30 detik lebih lama dibandingkan estimasi waktu. Hal ini disebabkan

karena praktikan mencari besi ST40 terlebih dahulu dan besi ST40 itu panjang sehingga

lebih sulit dipotong pada ragum. Pada proses pemotongan, waktu actual lebih cepat dari

estimasi waktu yaitu 180 detik, karena praktikan memotong dengan cepat dan lebih

sedikit waktu istirahatnya. Pada saat turning, set up yang dilakukan mempunyai selisih

waktu cukup jauh dan juga pada saat proses pemakanan, dikarenakan praktikan kurang

ahli dalam mengoperasikan mesin turning. Pada saat KB2 yaitu drilling juga lebih lama

dari estimasi waktu karena bracket berukuran kecil sehingga susah untuk dicekam dan

mata drill yang sudah dikencangkan sehingga memakan waktu lama untuk

memposisikannya secara pasa. Proses tap juga terjadi lebih lama karena adanya waktu

istirahat dan pemberian oli.


Kelompok 32

66

1.2.4 Analisa Waktu Proses pada Pendorong

Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong


KB1-01 Mengukur besi silinder 165 mm

dan menandai

60 detik 20 detik


KB1-03 Mencekam benda kerja 30 detik 60 detik

KB1-04 Memotong ST 40 10 menit 12 menit

KB1-05 Melepas benda kerja 15 detik 14 detik


KT-02 Mencekam benda kerja 30 detik 20 detik

KT-03 Mencekam pahat 60 detik 30 detik

KT-04 Memiringkan pahat 30 detik 20 detik

KT-05 Melakukan facing 1,76 detik 170 detik

KT-06 Mengeluarkan benda kerja 15 detik 7 detik

KT-07 Membalik benda kerja 30 detik 16 detik

KT-08 Melakukan facing 1,76 detik 100 detik

KT-09 Mengeluarkan benda kerja 15 detik 10 detik

KT-10 Mengukur dan menandai benda

kerja

60 detik 15 detik

KT-11 Memasukkan benda kerja 30 detik 29 detik


Kelompok 32

67

Lanjutan Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong

KT-12 Memasang center drill 30 detik 48detik

KT-13 Membuat lubang 120 detik 80 detik

KT-14 Memasang live center 30 detik 35 detik

KT-15 Menahan benda kerja dnegan

live center

20 detik 25 detik

KT-16 Membuka kunci toolpost 15 detik 10 detik

KT-17 Setting nol 60 detik 28 detik

KT-18 Mengurangi diameter pendorong 2724 detik 1075 detik

KT-19 Mengganti pahat 30 detik 50 detik

KT-20 Setting nol 60 detik 45 detik

KT-21 Mengurangi diameter 35,2 detik 70 detik

KT-22 Mengganti pahat 60 detik 63 detik

KT-23 Membuat radius 90 detik 81 detik



KB2-07 Mencekam benda kerja 30 detik 40 detik

KB2-08 Memasang snei pada snei holder 20 detik 28 detik

KB2-09 Meletakkan snei pada benda

kerja

15 detik 17 detik


Kelompok 32

68

Lanjutan Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong

KB2-10 Membuat ulir 1000 detik 1200 detik

KB2-11 Melepas benda kerja 15 detik 7 dteik

Tabel 3.13 Waktu Total Pendorong




Total 5377,72 detik 3550 detik

Analisa :

Dapat dilihat bahwa terdapat banyak perbedaan antara estimasi waktu dengan waktu

actual yaitu pada saat menyiapkan alat dan bahan disebabkan karena praktikan mencari

ST 40 terlebih dahulu. Waktu actual saat menjepit ST 40 dan waktu estimasi mengalami

perbedaan, hal ini dikarenakan pada saat menjepit barang ST 40 diragum, praktikan

harus memasang beberapa kali untuk mendapatkan posisi yang sesuai. Selain itu, pada

saat memasukkan center drill, melubangi batang, dan mengencangkan batang pada

chuck terjadi selisih waktu. Hal ini terjadi karena praktikan terlalu berhati-hati dalam

melakukan proses kerja agar center drill tidak goyang. Pada saat facing permukaan

silinder, praktikan mengestimasi waktu 1,76 detik, tetapi ternyata waktu actual yang

terjadi yaitu 100 detik. Hal ini dikarenakan praktikan terlalu berhati-hati dalam

melakukan facing sehingga memakan waktu lama. Begitu juga pada saat pengurangan

diameter dengan mesin turning terdapat selisih yang cukup jauh. Pada saat KB2 yaitu

membuat ulir, terdapat selisih waktu selama 200 detik. Hal ini disebabkan karena

praktikan lebih berhati-hati dalam menggunakan snei dan perputaran snei yang cukup

berat sehingga memakan waktu lama.

Jumlah total estimasi waktu adalah 5377,72 detik. Sedangkan waktu actual

pendorong adalah 3550 detik. Jadi terdapat perbedaan waktu yaitu 30 menit 38 detik.


Kelompok 32

69

3.2.5 Analisa Waktu Proses pada Moveable Jaw

Tabel 3.14 Perbandingan Waktu Proses pada Moveable Jaw


KT-01 Mempersiapkan mesin turning

dan ST 60

30 detik 50 detik


KT-03 Memasukkan ST60 pada

spindle dan

mengencangkannya

30 detik 10 detik

KT-04 Memiringkan toolpost pada

posisi 45 derajat pada benda

10 detik 5 detik

KT-05 Facing permukaan benda 1,76 detik 180 detik


mengeluarkan ST60

15 detik 8 detik

KT-07 Memasukkan ST60 pada

spindle dan

mengencangkannya

30 detik 13 detik

KT-08 Facimg permukaan kedua 1,76 detik 200 detik

KM-09 Membuka chuck dan

mengeluarkan ST60

15 detik 7 detik

KM-10 Meletakkan ST60 pada ragum,

memposisikan ST 60dengan

bantuan jig dan menguncinya

30 detik 60 detik


Kelompok 32

70

Lanjutan Tabel 3.14 Perbandingan Waktu Proses pada Moveable Jaw

KM-11 Mengaktifkan putaran mesin

milling, dan melakukan setting

nol

60 detik 60 detik

KM-12 Melakukan pemakanan dengan

mesin milling (kedalaman 21,1

mm)

81, 4 detik 1200 detik

KM-13 Membuka ragum dan

mengeluarkan ST60

15 detik 8 detik

KM-14 Meletakkan ST60 pada ragum

dan mengunci ragum

30 detik 12 detik

KM-15 Melakukan pemakanan dengan

mesin milling (kedalaman 21,2

mm)



mengeluarkan ST60

15 detik 7 detik

KM-17 Menandai ST60 30 detik 27 detik


dan mengunci ragum

30 detik 22 detik

KM-19 Melakukan pemakanan

(kedalaman 14,5 mm dan lebar

20 mm)

440 detik 6000 detik


mengeluarkan ST60

15 detik 6 detik


Kelompok 32

71


KM-21 Menandai ST60 30 detik 22 detik


dan mengunci ragum

30 detik 20 detik

KM-23 Melakukan pemakanan

(kedalaman 4 mm dan lebar 28

mm)



mengeluarkan ST60

15 detik 7 detik

KB-25 Meletakkan ST60 pada

pendorong dan menandai

pertemuannya

30 detik 36 detik

KB-26 Memasukkan mata drill ke


30 detik 120 detik

KB-27 Meletakkan ST 60 pada ragum,

memposisikan lokasi

pelubangan dan

mengencangkannya

30 detik

30 detik

KB-28 Meyalakan mesin dan

melakukan drilling (

kedalaman 10 mm)

122 detik

600 detik

KB-29 Membuka arbor dan melepas

mata dril

15 detik 11 detik

KB-30 Memasukkan mata drill dan

mengencangkannya

30 detik 45 detik


Kelompok 32

72


KB-31 Menyalakan mesin dan

melakukan drilling (kedalaman

10 mm)

128 detik 500 detik


mata dril

15 detik 8 detik


mengencangkannya

30 detik

25 detik



10 mm)

139 detik 180 detik


mata dril

15 detik 10 detik

KB-36 Membuka ragum dan melepas

ST60

15 detik 7 detik

KB-37 Menandai ST60 30 detik 25 detik

KB-38 Meletakkan ST 60 pada ragum,

memposisikan lokasi

pelubangan dan

mengencangkannya

30 detik 35 detik


mengencangkannya

30 detik 90 detik



10 mm)

275 detik 300 detik


Kelompok 32

73



mata dril

15 detik 10 detik


mengencangkannya

30 detik 30 detik



10 mm)


KB-44 Membuka ragum dan melepas

ST60

15 detik 9 detik



1 Kerja Milling 947,31 detik 12284 detik


3 Kerja Bangku 133,52 detik 2198 detik

Total 2408 detik 14963 detik

Analisa :

Dapat dilihat bahwa terdapat beberapa perbedaan pada tabel estimasi waktu dan

waktu actual yang dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti pada saat persiapan

turning diawal praktikan harus mencari terlebih dahulu material ST 60 potongan yang

akan di facing. Juga saat melakukan facing terdapat selisih waktu dikarenakan praktikan

ragu untuk memakan lebih cepat karena ada pembatasan performa yang dilakukan pihak

laboratorium. Sedangkan pada kasus perbedaan waktu pada proses milling

kemungkinan besar didapati pada kesalahan perhitungan estimasi dikarenakan praktikan

masih kurang mahir dalam pembuatan estimasi waktu. Sedangkan proses drilling proses


Kelompok 32

74

pemasangan mata drill seringkali terkendala karena kondisi kunci arbor yang sudah

mulai aus pada mata pinggirnya sehingga dalam proses pengencangan mata drill sering

terjadi jig.


Kelompok 32

75

BAB IV

KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini adalah :

1. Laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri Undip memiliki berbagai

macam mesin dan alat produksi, antara lain : mesin turning, mesin milling,

mesin drilling, dan peralatan kerja bangku seperti kikir, gergaji, gerinda,

ragum, dan alat lainnya. Mesin dan alat produksi tersebut menunjang

pembuatan ragum sudut.

2. Mesin dan alat produksi memiliki fungsi dan cara pengoperasian masing-

masing, sperti:

a. Mesin turning : menyayat benda kerja yang berbentuk silindris

menggunakan mata pahat tunggal.

b. Mesin milling : menyayat benda kerja menggunakan mata pahat

jamak yang berputar.

c. Mesin drilling : membuat lubang (drilling), memperbesar lubang

(boring)

d. Mesin gerinda dan kikir : meratakan permukaan benda kerja

e. Gergaji : memotong benda kerja

3. Produk ragum sudut hasil pembuatan kami, masih jauh dari sempurna.

Ragum tersebut belum sesuai dengan desain awal produk. Hal ini banyak

disebabkan oleh beberapa faktor yaitu faktor manusia, mesin, material,

lingkungan dan metode pengerjaan.

4. Produk pembuatan ragum sudut yang dilakukan praktikan belum sesuai

dengan estimasi waktu yamg ditetapkan praktikan, disebabkan oleh

ketidaktelitian praktikan yang mengakibatkan proses berlangsung lama.

5. Proses pengerjaan untuk membuat ragum sudut terdiri dari banyak tahapan

yaitu kerja bangku, kerja turning, kerja miling dan terakhir proses

assembling benda kerja ragum sudut. Kerja bangku digunakan untuk

memotong bahan material, kerja turning untuk membuat pendorong dan


Kelompok 32

76

facing, kerja milling digunakan untuk membuat moveable jaw dan bracket,

kerja las untuk melakukan assembling.

4.2 Saran

1. Sebelum melaksanakan praktikum sebaiknya praktikan memahami dahulu

mengenai apa yang akan dilaksanakan di hari praktikum. Ada baiknya jika

membuat planning yang akan dikerjakan pada hari praktikum.

2. Praktikan harus bertindak cepat dan fokus selama praktikum berlangsung.

3. Pada saat praktikum, Praktikan harus hati-hati dan teliti dalam pengukuran

dan allowance agar tidak terjadi kesalahan.

4. Praktikan wajib menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) selama praktikum

berlangsung.

Laporan Proses Manufaktur

Documents