ANALISIS PENYEBAB REJECT PRODUK PEHACAIN DAN EVALUASI KINERJA MESIN BRAVETTI PADA DEPARTEMEN PRODUKSI INJEKSI SALEP SIRUP PT. PHAPROS, TBK MELALUI IMPLEMENTASI METODE SEVEN TOOLS LAPORAN KERJA PRAKTEK Disusun untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek Disusun oleh: NAMA : RIFDA ILAHY ROSIHAN NIM : L2H 009 106 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
ANALISIS PENYEBAB REJECT PRODUK PEHACAIN DAN EVALUASI
KINERJA MESIN BRAVETTI PADA DEPARTEMEN PRODUKSI INJEKSI
SALEP SIRUP PT. PHAPROS, TBK MELALUI IMPLEMENTASI METODE
SEVEN TOOLS
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Disusun untuk Memenuhi Persyaratan
Mata Kuliah Kerja Praktek
Disusun oleh:
NAMA : RIFDA ILAHY ROSIHAN
NIM : L2H 009 106
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2012
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Analisis Penyebab Reject Produk
Pehacain dan Evaluasi Kinerja Mesin Bravetti pada Departemen Produksi Injeksi Salep
Sirup PT. Phapros, Tbk Melalui Implementasi Metode Seven Tools” ini telah diperiksa
dan disahkan pada:
Hari :
Tanggal :
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktek, Dosen Pembimbing,
Dr. Aries Susanty, ST, MT. Diana Puspitasari, ST.MT.
NIP. 197103271999032002 NIP.197902192003122001
iii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala
limpahan rahmat, taufik dan hidayah-Nya serta shalawat dan salam atas Nabi
Muhammad SAW, sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek
yang berjudul
“Analisis Penyebab Reject Produk Pehacain dan Evaluasi Kinerja Mesin Bravetti
pada Departemen Produksi Injeksi Salep Sirup PT. Phapros, Tbk Melalui
Implementasi Metode Seven Tools”
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat dan hasil dari mata kuliah
Kerja Praktek yang telah dilaksanakan. Laporan yang disusun ini merupakan hasil
analisis mengenai pengendalian kualitas yang dilakukan pada PT. Phapros, Tbk
Semarang. Penulis mencoba untuk memecahkan masalah yang terjadi pada bagian
produksi Injeksi Salep Sirup melalui pendekatan teoritis yang telah diberikan pada saat
kuliah maupun studi literatur yang dilakukan oleh penulis.
Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini, penyusun banyak memperoleh
bantuan yang berarti dari berbagai pihak yang telah membantu dalam penyusunan.
Dalam kesempatan ini, penyusun dengan rasa hormat mengucapkan banyak terima
kasih kepada :
1. Allah SWT yang senantiasa memberikan rahmat dan hidayah – Nya sehingga
penulis mampu menyelesaikan amanah ini semaksimal mungkin.
2. Orang tua dan keluarga penulis yang telah banyak memberikan dukungan
selama penulis melakukan Kerja Praktek hingga terselesaikannya laporan ini.
3. Ibu Diana Puspitasari, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktek yang
telah banyak memberikan arahan dan bimbingan dalam penyusunan Laporan
Kerja Praktek ini.
4. Ibu Dr. Aries Susanty, S.T., M.T. selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah
banyak memberikan bimbangan dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini.
5. Bapak Drs. Abdul Ghofur. selaku pembimbing lapangan dalam Kerja Praktek
yang penulis lakukan di PT. Phapros, Tbk atas bimbingan dan penjelasannya
mengenai sistem perusahaan.
iv
6. Ibu Tri Endah Winarni, Ibu Lily, Ibu Eni, Ibu Evi, Ibu Noor M., Bapak Nara
Perdana, dan karyawan – karyawan PT. Phapros, Tbk yang telah banyak
membantu penulis dalam pengambilan data di lapangan.
7. Aziz Nurrochman yang selalu memberikan semangat, dukungan, dan bantuan
dari awal sampai saat ini.
8. Kaunaini Chusna sahabat, kelurgaku, teman baikku yang selalu memberikan
6. Gudang varia, digunakan untuk menyimpan kebutuhan non produksi seperti alat tulis
kantor, kebutuhan administrasi dan lain - lain.
7. Gudang teknik, digunakan untuk menyimpan alat-alat produksi terutama spare part
mesin.
39
8. Gedung Pengendalian dan Pemastian Mutu (PPM) dan gedung Perencanaan dan
Pengembangan Produk (PPP) yang dilengkapi dengan perpustakaan.
9. Bangunan pendukung, seperti poliklinik, kantin, garasi, bengkel, mushola dan
masjid, Unit Pengelolaan Lingkungan Hidup (UPL), Air Handling Unit (AHU),
lapangan olah raga, laundry, dll. Sarana pendukung lain yaitu unit listrik dan air,
bangunan dan pertukangan, serta pool kendaraan. Selain itu terdapat Instalasi
Pengelolaan Air Limbah (IPAL) yang terdiri dari dua bagian yaitu IPAL I untuk
pengelolaan limbah produksi -Laktam dan IPAL II untuk pengelolaan limbah non
produksi dan produksi non -Laktam.
Denah PT. Phapros, Tbk diperlihatkan pada gambar 3.2.
Gambar 3.2. Denah PT. Phapros, Tbk.
40
3.4 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk. dapat dilihat pada Gambar 3.3 Internal
audit (Satuan Pengawasan Intern) merupakan bagian yang bertugas mengawasi
kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan kegiatan produksi, kegiatan pemasaran,
dan keuangan. Internal Audit (Quality Management Representative) dibentuk setiap 6
bulan sekali. Internal audit dipegang oleh Manager dari departemen yang terpilih.
Anggotanya terdiri dari tenaga farmasis dan non farmasis yang selalu berganti secara
periodik dan bersifat independent. Sistem yang dilakukan dalam internal audit adalah
audit silang, tujuannya untuk mendapatkan obyektifitas hasil audit. Internal audit juga
mempunyai tujuan untuk mempersiapkan PT. Phapros, Tbk. dalam menghadapi audit
dari pihak luar seperti BPOM atau industri lain yang ingin melakukan toll in.
Pengembangan bisnis mempunyai tugas antara lain menilai kelayakan suatu usulan
produk untuk dapat dijadikan produk baru atau tidak, dan kemungkinan untuk membeli
pabrik farmasi lainnya (akuisisi). Corporate secretary merupakan suatu sekretaris
perusahaan yang salah satu tugasnya adalah public relations (PR). Struktur Organisasi
PT. Phapros, Tbk terlihat pada Gambar 3.3
41
Gambar 3.3 Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk.
42
3.5 Proses Produksi
3.5.1 Air
Proses pengolahan pada PT. Phapros, Tbk dapat dilihat pada gambar 3.4. Proses
Pengolahan air dijelaskan seperti dibawah ini
a. Penggolongan Air
Berdasarkan kegunaannya, air yang terdapat di PT. Phapros,Tbk dapat digolongkan
menjadi tiga macam, yaitu :
Raw Water yaitu air yang digunakan untuk keperluan di luar produksi, seperti
membersihkan lantai, membersihkan kaca, menyirami tanaman, dan lain-lain
Pure Water, merupakan air yang telah melalui beberapa proses sehingga
menghasilkan air yang berkualitas baik dan dengan konduktivity yang rendah. Air
ini digunakan sebagai proses, seperti pembuatan sirup dan pencucian alat, seperti
pencucian ampul, pencucian botol.
Water For Injection, merupakan air yang berasal dari uap air yang dipanaskan
sehingga menghasilkan air dengan kualitas yang baik, steril, dan bebas dari
mikroorganisme lain. Air ini digunakan sebagai bahan baku dan pencucian alat-alat
pada bagian injeksi.
b. Sumber Air
Air yang digunakan untuk produksi injeksi dan sirup diperoleh dari sumur
c. Pengolahan Air (Water Treatment)
Air yang digunakan dalam proses pembuatan obat PT. Phapros, Tbk bukan berasal
dari air sumur yang kemudian digunakan untuk proses, melainkan air tersebut harus
melalui proses yang cukup panjang agar air yang dihasilkan merupakan air dengan
kualitas yang baik
43
Sumur Artetis Raw Water Tank
Chlorine
Multimedia Filter Softener Filter
Filter Profil Tank
Filtered Profile
TankAutoscalan
RO 1
Silica Removal
Break Tank
SDI
Filte
r
Pompa
RO 2
Osmotron
SMBS
NaOH
SMBS
Pompa
PW Tank
PoU
1
PoU
2
PoU
3
PoU
4
PoU
6
PoU
7
PoU
8
PoU
9
PoU
10
PoU
11
PoU
12
PoU
13
Non Betalaktam
PW Tank
Ming Pen 1Ming Pen 2Ming Pen 3RUR
Pompa
Pompa
Destiler
Watertown
WFI Non
Betalaktam
Tank
Cuci AlatPompa
Pompa
Washing 1
THE
Proses 1Proses 2
Washing 2Washing 3TOC
(Future)
Pompa
Gambar 3.4 Pengolahan Air pada PT. Phapros, Tbk
44
Air sumur yang diperoleh cenderung bersifat sadah dan masih bercampur dengan
kotoran, rumput, lumut yang terdapat didalam tanah. Kesadahan dalam air terutama
disebabkan oleh ion Calsium (Ca2+), Magnesium (Mg2+), Mangan (Mn2+), dan Ferro
(Fe2+). Air sadah menyebabkan konsumsi sabun lebih tinggi.
Pre-treatment
Air yang berasal dari sumur artetis terlebih dahulu dipompa menuju raw water tank.
Sebelum masuk ke raw water tank, diinjeksi terlebih dahulu dengan chlorine. Air
yang berada pada raw water tank kemudian diinjeksi dengan flocculant untuk
membentuk floculant sehingga bias difilter oleh multimedia filter.
Sebelum masuk ke multimedia filter, terlebih dahulu masuk ke static mixer yang
berfungsi untuk mempercepat proses pelarutan.
Flocculant berfungsi sebagai mengurangkan TSS pada air.
Multimedia Filter
Pada multimedia filter terdapat silica sand dan anthracite. Silica sand yang berfungsi
untuk menghilangkan partikel padat pada air, seperti kotoran, tanah, dan lain-lain.
Anthracite berfungsi untuk menghilangkan kekeruhan pada air. Air diproses melalui
tiga tahap, yaitu operasi – backwash dan rinse. Waktu untuk tiap tahap dan frequensi
diatur menggunakan fleck 2850.
Service, air mengalir dari atas system dan melewatkan setiap partikel maupun
padatan pengotor melalui media, jadi tertahan oleh media
Backwash, air mengalir dari bawah system menuju atas melewati setiap celah dari
media pasir untuk mengangkat keluar setiap padatan atau partikel pengotor yang
tertahan oleh media pada saat service. Keluarannya keluar bersama pengotor menju
drain
Rinse, air mengalir dari atas system, sama dengan proses servise tapi dikeluarkan
menuju drain.
Softener Filter
Softener filter berfungsi menghilangkan kesadahan air. Pada softener filter terdapat
Resin Amberlite IR 120 Na yang berfungsi menangkap hardness yang terdapat pada
air. Air dari unit softener disimpan di profil tank dengan kapasitas 8m3. Air ini
digunakan untuk umpan atau feed untuk RO system. Air yang masuk ke dalam RO
45
system terlebih dahulu diberi tambahan bahan kimia berupa antiscalan dan sodium
metabisulfit. Antiscalan berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak pada
membrane. Sodium Metabisulfit berfungsi untuk menghilangkan chlorine berlebih
pada air. Kedua bahan kimia ini diinjeksi dengan dosing pump LMI dengan stroke
40-60%
RO Silica Removal
Air dilewatkan melalui filter cartridge type Big Blue dengan diameter sama dengan
5 mikron, yang berfungsi untuk memurnikan air dari partikel pengotor.
Proses pada RO Silica Removal adalah flushing – servise dan cleaning
Flushing, air yang memenuhi system RO ditekan dan dialirkan dengan High
Pressure Pump. Pada tahap ini, hanya membersihkan permukaan membrane dari
setiap kerak.
Service, air dengan tekanan tinggi 15 bar, dialirkan melewati pori-pori memberan
yang disebut permeate, keluar melalui port yang berada di ujung housing
membrane. Air buangan membrane disebut concentrate.
Cleaning, menggunakan bahan kimia tambahan berupa Hydro 259, Hydro 566, dan
Hydro 277. Pada bagian ini terdapat konduktivity sensor untuk mengukur
konduktivitas permeate RO. Air dari konduktivity RO sebesar < 100 µS dan silica <
15 ppm.
RO Osmotron
Air pada RO osmotron diolah agar konduktivity pada air berkurang. Pada proses ini,
tidak diperbolehkan adanya perpindahan ion, seperti anoda menjadi katoda atau
katoda menjadi anoda. Oleh karena itu, ion-ion tersebut dilewatkan pada membrane
yang sesuai, anoda melalui membrane anoda dan katoda melalui membrane katoda.
Penurunan kondutivitas tersebut tidak hanya karena perpindahan ion melainkan
adanya ion hidroksida dan hydrogen pada air. System bekerja secara automatis, jadi
apabila PW tank kekurangan air maka RO osmtron akan menyuplai PW tank. Air
yang melalui RO osmotron harus terbebas dari semua partikel pengotor. Oleh
karena itu, diinjeksi kan dengan Sodium Bisulfat (NaHSO3) dan NaOH. NaOH
digunakan untuk menormalkan pH pada air dan mengeliminasi senyawa karbon
dioksida.
46
Air yang dihasilkan berupa pure water dengan kondutivitas 0,6 bar.
Pure Water Tank
Air yang telah diolah hingga konduktivitasnya 0,6 bar, ditampung pada tangki ini.
Kemudian disalurkan ke 13 PoU dan digunakan dalam proses produksi
Destile Watertown
Air yang telah menjadi Pure Water, diolah kembali sehingga menghasilkan WFI
atau Water For Injection. Pure water ditampung pada tabung kemudian dipanaskan
dengan heat, sehingga menghasilkan uap air. Uap tersesbut kemudian dialirkan dan
menghasilkan Water For Injection. WFI merupakan air yang lebih jernih dan
konduktivitasnya lebih rendah. Hal ini dikarenakan WFI digunakan sebagai proses
injeksi yang mana obat tersebut akan disuntikkan ke dalam tubuh manusia.
3.5.2 Bahan Baku dan Bahan Kemas
Bahan baku yang digunakan dalam proses injeksi berupa senyawa kimia yang
dicampur menjadi satu dengan ketentuan dan ukuran yang telah disesuaikan.
Bahan kemas berupa ampul dan vial. Ampul dengan ukuran 1mL, 2mL, dan
3mL diproses dengan menggunakan mesin RUR D707 yang satu line dengan AVR
sehingga dalam satu mesin, dapat dilakukan proses pencucian, sterillisasi, filling, dan
sealing. Ampul dengan ukuran 5mL, 10mL, dan vial dicuci dengan menggunakan mesin
washing Ming Pen 1 dan washing Ming Pen 2
3.5.3 Proses Pembuatan Produk Injeksi
Proses Produksi untuk produksi Injeksi dibedakan menjadi dua kelompok yaitu
proses aseptis dan proses non aseptis. Proses aseptis merupakan proses yang
membutuhkan steril akhir sebelum produk tersebut masuk ke bagian inspeksi dan proses
non aseptis tidak melalui proses steril akhir namun langsung melalui proses vakum.
Gambar dibawah ini menggambarkan proses pembuatan produk injeksi pada PT.
Phapros, Tbk. Proses pembuatan produk injeksi diperlihatkan pada gambar 3.5
47
Gambar 3.4 Proses Pembuatan Produk Injeksi
3.5.3.1 Pre Inspection
Bahan baku dan bahan kemas yang diterima dari supplier terlebih dahulu
melalui proses inspeksi yang dilakukan oleh department QC. Bahan baku dan bahan
kemas yang diterima oleh bagian produksi harus tercantum tulisan RELEASE yang
berasal dari QC. Hal itu menandakan bahwa bahan baku dan bahan kemas tersebut
dalam keadaan baik, siap digunakan.
3.5.3.2 In Process Control
Pada masing-masing proses produksi dilakukan pengontrolan, diantaranya :
Washing
Pada proses washing, dilakukan pengontrolan pada air, udara dan filter yang
digunakan untuk proses pencucian ampul
48
Mixing
Bahan baku yang akan digunakan untuk proses mixing harus sudah melalui QC dan
tertera tulisan RELEASE pada kemasan
Filling dan sealing
Pengecekan pada proses filling dan sealing adalah pengecekan gas N2, gas O2, dan
LPG yang akan digunakan sehingga dalam proses tidak terjadi kontaminasi cairan
Bravetty
Produk yang telah melewati Automatic Visible Inspection, dilakukan pengecekan
secara sampling untuk masing-masing container. Hal ini dilakukan guna mengetahui
produk hasil pemeriksaan benar-benar bersih
Labelling
Produk yang telah melalui proses labeling, dilakukan pengecekan secara sampling
dengan melihat hasil label pada produk. Hal ini dilakukan dengan maksud bahwa
produk yang akan diproduksi berada pada kondisi dan kualitas yang baik
3.5.3.3 Mixing Larutan
Larutan terdiri dari dua bahan aktif dan buffer. Bahan aktif tersebut adalah Acid
Tartaric dan Lidocaine HCL. Larutkan Lidocain bersama dengan Sodium Chloride,
Sodium Disulfide, dan Aqua Pro Injeksi dalam Gamel stainless steel, lakukan
pengadukan secara manual dengan pengaduk stainless steel sehingga larutan larut dan
homogen. Masukkan kedalam pressure vat dengan potensi vibrator diputar pada angka
250.
Larutkan dalam Erlenmeyer, Sodium Disulfide, Sodium Chloride, Acid Tartaric,
R. Adrenaline cryst, dan Aqua Pro Injeksi. Larutan diaduk secara manual dengan
pengaduk stainless steel hingga larut dan homogen. Masukkan dalam pressure vat
dengan potensi vibrator diputar sampai pada angka 250.
Campurkan kedua larutan ke dalam mixing tank. Bilas semua alat yang
digunakan dengan sisa aqua pro injeksi hingga volume 240 liter. Lakukan vaccum
dengan pressure vat 0,5 bar, aliri gas N2 0,2 bar. Aduk sampai homogen selama 20
menit dengan potensi vibrator 240. Kemudian lakukan pemeriksaan pH dan osmolaritas.
49
3.5.3.4 Filtrasi
Sebelum melakukan filtrasi larutan, lakukan terlebih dahulu integrity test dengan
menggunakan aqua Pro Injeksi untuk membasahi filter catridge, lakukan “Bubble Point
Test” dengan sartocheck pada tekanan 3200-4200 mBae sampai gelembung pertama
keluar.
Lakukan filtrasi larutan injeksi dengan pasangan membrane filter steril dengan
mini cartridge satrobran. Filtrasi dilakukan dengan tekanan 2 Bar di bawah LAF.
Setelah itu, filtrate pertama ±200ml dibuang. Tampung filtrate pada wadah yang telah
dibilas dengan aqua Pro Injeksi. Filtrasi dilanjutkan hingga semua larutan Injeksi habis.
Setelah selesai, lakukan integrity test dengan melakukan “Bubble Point Test”.
Bila terjadi kebocoran (tekanan pada saat integrity sebelum proses lebih kecil
dibandingkan dengan tekanan pada saat integrity test sesudah) lakukan filtrasi ulang.
3.5.3.5 Filling dan Sealing
Sebelum ampul diisi dengan larutan, terlebih dahulu ampul melalui proses
washing dengan mesin RUR D707, filling, dan terakhir sealing
a. Washing
Ampul yang keluar dari gudang dicuci dengan mesin washing RUR D707 agar
bersih dan terhindar dari partikel-partikel asing didalam ampul. Terdapat dua jenis
air, yaitu fresh water dan recycled water dan angin.
System pencuciannya, ampul masuk kedalam sirkel pencucian. Proses pertama
adalah celup dengan fresh water, kemudian ampul disemprot dengan recycled water
untuk membersihkan kotoran dalam ampul. Lalu, ditiupkan angin untuk
mengeringkan air dari recycled water. Kemudian disemprot dengan fresh water, dan
terakhir ditiupkan angin untuk mengeringkan ampul dari fresh water dan siap masuk
kedalam TSQ
b. TSQ
Sistem sterillisasi terjadi didalam mesin RUR D707. Setelah ampul mengalami
proses pencucian, ampul disteril dengan suhu 3500 celcius dalam waktu 45menit.
System sterillisasi menggunakan system panas kering, yaitu dengan memberikan
50
udara panas dengan suhu 3500 celcius agar ampul sterill dari segala macam
mikroorganisme lain.
c. Fiiling dan sealling
Ampul diproses dengan menggunakan mesin AVR D04. Mesin ini menyatu dengan
mesin RUR D707. Setelah melalui proses sterilisasi didalam mesin RUR D707.
Proses berikutnya yaitu filling.
Proses pertama dalam filling yaitu, penyemprotan gas N2. Hal ini dilakukan agar
tidak terjadi oksidasi didalam ampul. Kemudian penyemrotan larutan kedalam
ampul. Gas N2 yang berada pada ampul terdesak oleh pengisian larutan sehingga
gas N2 naik hingga leher ampul. Setelah pengisian, dilakukan lagi gas N2 agar
larutan yang berada pada leher ampul turun dan tidak menghasilkan arang pada
ampul.
Kemudian ampul dipanaskan dengan api agar mudah dalam melakukan
pemotongan.
Dalam melakukan pemotongan, dibutuhkan gas O2 dan LPG. Setelah dipanaskan,
ampul yang berputar, ditekan agar tidak goyang kemudian dipanaskan dan dipotong
pada bagian ujung ampul.
Ampul yang telah tertutup dimasukkan kedalam Loyang dan ditrasnfer untuk proses
vaccum.
3.5.3.6 Tes Kebocoran
Ampul dimasukkan kedalam mesin E Chung untuk proses Vaccum. Ampul
ditata dalam kondisi terbalik, kemudian udara didalam ditekan hingga mencapai tekanan
– ½ Bar.
Posisi ampul yang terbalik dan adanya penekanan, larutan yang terdapat dalam
ampul yang bocor akan turun dan menetes, karena tekanan diluar ampul lebih kecil
dibandingkan dengan tekanan didalam ampul.
Setelah melalui tes kebocoran, ampul dikeluarkan ke bagian Black Area untuk di
inspeksi dengan menggunakan mesin Bravetty.
51
3.5.3.7 Automatic Visible Inspection (Bravetty)
Ampul yang telah melalui proses vaccum di inspeksi dengan menggunakan
mesin brevetty. Mesin ini digunakan untuk mengetahui kandungan partikel kasat mata
yang berada pada larutan.
Terdapat tiga tivi pada mesin. Tivi pertama untuk pengecekan partikel gelap, tivi
kedua digunakan untuk pengecekan volume yang tidak sesuai dan tivi ketiga digunakan
untuk pengecekan partikel beling atau serat.
Masing-masing tivi menggambil 20 foto, foto yang diambil adalah foto yang
paling stabil, yaitu sekitar foto ke 9 sampai foto ke 11. Hasil dari produk reject
ditampilkan pada monitor, jumlah dan persentase reject produk.
3.5.3.8 Final Inspection
Setelah selesai proses kemas, produk dibawa ke bagian inspeksi untuk
pemeriksaan produk. Apabila produk dalam keadaan tidak baik maka produk tidak
dapat dipasarkan kepada konsumen.
52
BAB IV
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
4.1 Metodologi Penelitian
4.1.1 Metode Pemecahan Masalah
Untuk mencari pemecahan terhadap permasalahan yang dihadapi di atas, maka
metode yang digunakan oleh penyusun adalah metode pemdekatan Statistical Process
Control.
4.1.2 Alur Pemecahan Masalah
Alur pemecahan masalah pada pembuatan laporan Kerja Praktek, dimulai
dengan merumuskan masalah yang ada pada perusahaan. Kemudian, menentukan tujuan
dari penelitian, dilanjutkan dengan pengumpulan data. Data diperoleh dengan cara studi
pustaka, wawancara, dan obeservasi langsung. Kemudian mengindentifikasi jenis cacat.
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dan dianalisis. Terakhir membuat
kesimpulan dan saran yang berguna untuk perusahaan pada masa yang akan dating.
Alur pemecahan masalah dapat dilihat pada gambar 4.1
53
Start
Studi Pendahuluan
Studi Literatur Studi Lapangan
Identifikasi Masalah
Rumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Pemilihan Metode
Batasan Masalah
Pengumpulan Data
Peta Kendali p
Histogram
Fiahbone
Pengolahan Data
Analisis
Penutup
Selesai
Gambar 4.1 Flowchart Pemecahan Masalah
54
4.2 Pengumpulan Data
Data-data yang digunakan oleh penyusun dalam menyusun laporan kerja praktek
ini adalah data hasil pemeriksaan mesin Brevetti, yaitu data jumlah produk dan data
reject yang dihasilkan oleh mesin Brevetti pada bulan Juli 2012. Pengambilan data
dilakukan pada proses Injeksi produk Pehacain PT. Phapros, Tbk.
Adapun proses produksi dari injeksi pehacain PT. Phapros, Tbk :
1. Proses penerimaan bahan baku.
Bahan kemas dan bahan baku diterima oleh bagian produksi ISS dalam keadaan
baik, tercantum tulisan RELEASE dan telah lolos dari uji analisis pada bagian
Quality Control. Bahan baku dan bahan kemas yang telah diterima disimpan di
gudang
2. Proses Pencucian
Bahan baku yang akan diproses, dicuci dengan mesin RUR D707 dengan
menggunakan Water For Injeksion, yaitu air yang khusus digunakan untuk proses
injeksi sehingga partikel asing didalam air dapat dinyatakan tidak ada dan
konduktivitas air sebesar 0,6 µm. Proses pencucian dilakukan dengan cara
penyemprotan air kemudian penyomprotan angin sehingga kototan yang menempel
pada ampul dapat terlepas. Pada proses ini, filter yang digunakan di periksa terlebih
dahulu agar dapat digunakan untuk selanjutnya.
3. Proses Sterillisasi
Proses sterillisasi dilakukan pada TSQ yang terdapat pada mesin RUR D707.
Sterillisasi yang digunakan di sini adalah sterillisasi panas kering, yaitu dengan
memanaskan ampul dengan suhu panas sebesar 350 derajat agar mikroba yang ada
di dalam ampul mati.
4. Proses Filtrasi
Proses filtrasi ini terjadi pada mesin RUR D707 untuk menyaring membrane atau
kotoran yang terdapat pada ampul.
Filtrasi juga dilakukan pada saat cairan dibuat. Cairan yang telah dilarutkan
kemudian disaring dengan filter catridge sehingga partikel-partikel pada cairan
dapat tersaring. Cairan yang telah difiltrasi dimasukkan kedalam pressure vat untuk
proses selanjutnya.
55
5. Proses Pengisian
Pengisian ampul dengan larutan obat dilakuakn pada sebuah alat khusus untuk
pabrik kecil atau menengah pengisian dilakukan dengan alat torak pengisi yang
bekerja secara manual atau elektris. Melalui gerak lengannya larutan yangakan
diisikan dihisap oleh sebuah torak kedalam penyemprot penakar dan melalui
kebalikan gerak lengan dilakukan pengisiannya
6. Sealing atau penutupan
Proses penutupan pada ampul dilakukan dalam satu mesin. Ampul yang diputar,
dipanaskan terlebih dahulu agar ampul melebur, kemudian ampul dipanaskan
kembali untuk sealing. Ampul yang telah dipanaskan ditarik oleh penjapit sehingga
ampul tertutup secara sempurna. Apabila api yang digunakan kurang besar atau
kebasaran dapat mengakibatkan hasil yang jelek pada saat sealing.
Proses sealing ada dua cara, yaitu tarik potong dan panas tutup. Proses sealing yang
digunakan adalah tarik potong, karena hasil yang dihasilkan lebih bagus dan reject
yang dihasilkan lebih kecil.
7. Vaccum atau Tes Kebocoran
Ampul yang telah disealing, diletakkan pada loyang untuk proses vaccum. Ampul
diletakkan pada posisi terbaik pada mesin vaccum E Chung. Tekanan pada mesin,
dikecilkan hingga – ½ bar, sehingga tekanan didalam ampul lebih besar jika
dibandingkan tekanan diluar ampul. Karena tekanan ampul didalam ampul lebih
besar, maka larutan didalam ampul mendesak keluar. Apabila terjadi kebocoran
pada ampul, maka volume pada ampul berkurang.
8. Inspeksi mesin brevetti
Ampul yang telah siap, kemudian dibawa ke mesin Brevetti untuk pengecekan atau
inspeksi ampul. Ampul yang mengandung partikel asing berupa pecahan kaca dan
serat benang merupakan produk yang reject. Selain itu, volume kurang juga dikatan
reject.
Mesin ini merupakan Automatic visible inspeksion yaitu mesin inspeksi dengan
penglihatan mencapai 2mikron, sehingga kotoran yang kecil dapat terlihat pada
mesin ini. Mesin ini memiliki 3 TV. TV 1 merupakan TV yang melakukan
pengecekan terhadap partikel asing. TV 2 merupakan TV yang melakukan
56
pengecekan volume, dan TV 3 merupakan TV yang melakukan pengecekan partikel,
apabila terdapat ampul yang lolos pada TV 1 dapat ditangkap pada TV3
Produk reject pada mesin brevetti terdapat dua jenis, yaitu reject semu dan reject
sebenarnya.
Reject semu terjadi apabila terdapat cairan yang berada pada bagian atas leher ampul
sehingga mesin tidak dapat membacanya dan menyatakan bahwa volume ampul
tidak sesuai.apabila kekentalan cairan berbeda sehingga meniskos cairan terlalu
rendah dapat dikatakan reject, cairan yang terlalu banyak gelembung dapat terbaca
sebagai volume kurang oleh mesin. Selain itu, kotoran yang menempel pada dinding
luar ampul mengakibatkan mesin tidak dapat membaca ampul dengan baik.
Reject sebenarnya terjadi apabila produk tersebut mengandung partikel asing atau
terdapar volume kurang pada ampul.
9. Penataan
Penataan merupakan proses penataan ampul pada kardus kemasan ampul. Selain di
tata, ampul juga dibersihkan sehingga ampul bersih.
10. Labelling
Labelling merupakan proses pemberian label pada ampul. Ampul yang telah
dibersihkan di beri label nama, kandungan, dan tanggal kadaluarsa.
11. Final Inspeksi
Final isnpeksi ini dilakukan oleh bagian Quality Control. Setelah produk dikemas,
produk tersebut di periksa oleh bagian Quality Control, untuk mengetahui bahwa
produk yang akan dipasarkan sudah memenuhi criteria yang ada.
57
4.2.1 Data Cacat
Data yang diperoleh merupakan data hasil pemeriksaan mesin Brevetti pada
bagian produksi ISS produk Injeksi produk Pehacain pada bulan Juli 2012.
Kemungkinan cacat produk Pehacain dapat dilihat pada tabel 4.1 dibawah ini
Tabel 4.1 Kemungkinan Timbulnya Cacat Produk
No Kemungkinan terjadi reject
1 Kotor dinding luar ampul
2 Kotor dan cacat dari supplier
3 Volume kurang
4 Kesalahan pembacaan (reject semu)
5 Pecahan kaca
6 Partikel hitam akibat hangus saat pengapian
7 Serat kain
Data hasil pemeriksaan ampul dilihat pada tabel 4.1 dibawah ini.
Tabel 4.2 Data Hasil Produk Pecahain hasil Inspeksi Mesin Brevetti
No Jumlah
Produksi (Unit)
Cacat (Unit)
1 37136 429
2 36841 919
3 35551 577
4 37037 266
5 36533 826
6 38297 279
7 36661 758
8 37773 190
9 25568 188
10 36895 300
11 37184 318
12 37548 172
13 37106 195
14 37939 258
15 36824 239
58
Lanjutan tabel 4.2 Data Hasil Produk Pecahain hasil Inspeksi Mesin Brevetti
No Jumlah
Produksi (Unit)
Cacat (Unit)
16 37192 194
17 37024 207
18 36348 204
jumlah 670759 7341
Data tersebut merupakan data hasil pemeriksaan oleh mesin brevetti. Kemudian
diperiksa ulang untuk memastikan produk merupakan kesalahan pembacaan mesin atau
benar-benar reject. Data pemeriksaan kembali mesin Bravetti dapat dilihat pada tabel
4.2
Tabel 4.3 Data hasil Pemeriksaan Ulang
No Jumlah
Produksi (Unit)
Cacat (Unit)
1 37136 57
2 36841 77
3 35551 37
4 37037 102
5 36533 60
6 38297 93
7 36661 41
8 37733 38
9 25568 188
10 36895 116
11 37184 79
12 37548 172
13 37106 92
14 37393 96
15 36824 63
16 37192 71
17 37024 93
18 36348 86
Jumlah 654871 1561
59
4.3 Pengolahan Data
4.3.1 Peta Kendali (p – chart)
Data yang digunakan merupakan data hasil ulang reject dengan menggunakan
mesin brevetti.
Grafik pengendali bagian tak sesuai digunakan untuk membandingkan banyak
produk yang tak sesuai dalam suatu populasi dengan banyak produk keseluruhan. Pada
pengamatan yang talah dilakukan didapatkan bahwa jumlah sampel adalah bervariasi.
Untuk besar sampel yang bervariasi dapat digunakan beberapa pilihan yaitu
menggunakan grafik pengendali harian, grafik pengendali rata-rata dan grafik
pengandali yang dibuat berdasarkan pertimbangan perusahaan.
Bila menggunakan grafik pengandali harian/individu, batas pengendalinya
bervariasi sesuai dengan ukuran sampel pada nomer sampel tersebut. Maka untuk
menentukan batas pengendalinya adalah :
Perhitungan batas pengendali pada sampel pertama :
Sesuai persamaan 2.1 didapatkan garis tengah
Garis tengah = 1561
654871= 0,00238
Berdasarkan persamaan 2.2 didapatkan nilai BKA
BKA = 0,00238 + 3 0,00238 (1−0,00238 )
37136
BKA = 0,003143
Berdasarkan persamaan 2.3 didapatkan nilai BKB
BKB = 0,00238 − 3 0,00238 (1−0,00238 )
37136
BKB = 0,00162
Data jumlah produksi dan cacat produk pada bulan Juli dicantumkan pada tabel 4.2
diatas.
Setelah melalui perhitungan, didapatkan hasil iterasi 0 untuk produk pehacain, dapat
dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini.
60
Tabel 4.4 p-chart Iterasi 0
No Jumlah
Produksi (unit)
Cacat (unit)
Pi p bar UCL LCL
1 37136 57 0,00153 0,00238 0,003143 0,00162
2 36841 77 0,00209 0,00238 0,003146 0,00162
3 35551 37 0,00104 0,00238 0,003160 0,00161
4 37037 102 0,00275 0,00238 0,003144 0,00162
5 36533 60 0,00164 0,00238 0,003149 0,00162
6 38297 93 0,00243 0,00238 0,003131 0,00164
7 36661 41 0,00112 0,00238 0,003148 0,00162
8 37733 38 0,00101 0,00238 0,003137 0,00163
9 25568 188 0,00735 0,00238 0,003299 0,00147
10 36895 116 0,00314 0,00238 0,003145 0,00162
11 37184 79 0,00212 0,00238 0,003142 0,00163
12 37548 172 0,00458 0,00238 0,003139 0,00163
13 37106 92 0,00248 0,00238 0,003143 0,00162
14 37393 96 0,00257 0,00238 0,003140 0,00163
15 36824 63 0,00171 0,00238 0,003146 0,00162
16 37192 71 0,00191 0,00238 0,003142 0,00163
17 37024 93 0,00251 0,00238 0,003144 0,00162
18 36348 86 0,00237 0,00238 0,003151 0,00162
Jumlah 654871 1561 0,0444
Hasil dari perhitungan diatas kemudian dibentuk grafik. Grafik tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.2 dibawah ini
Gambar 4.2 P Chart Pehacain Iterasi 0
0.00000
0.00100
0.00200
0.00300
0.00400
0.00500
0.00600
0.00700
0.00800
1 3 5 7 9 11 13 15 17
Pi
p bar
UCL
LCL
61
Dari grafik pengendali di atas dapat dilihat bahwa banyak data yang keluar dari
batas kendali. Data yang keluar dari batas control adalah data ke 1, 3, 7, 8, 9, dan data
ke 12. Pada peta kendali di atas, terlihat data ke-9 melebihi batas control yang sangat
ekstrem. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan sifat kekentalan produk sehingga
adanya dibutuhkan perlakuan yang berbeda pada produk tersebut.
Dari peta kendali di atas, diketahui data-data yang melebihi batas kendali, data
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 diatas.
Data ke 1, 3, 7, 8, 9, dan 12 berada diluar batas kendali kemudian dibuang dan
dihasilkan data seperti pada tabel 4.5 dibawah ini
Tabel 4.5 Data Setelah Eliminasi Iterasi 0
No Jumlah
Produksi (Unit)
Cacat (unit)
Pi p bar UCL LCL
2 36841 77 0,00209 0,00231 0,003062 0,00156
4 37037 102 0,00275 0,00231 0,003060 0,00156
5 36533 60 0,00164 0,00231 0,003066 0,00156
6 38297 93 0,00243 0,00231 0,003048 0,00158
10 36895 116 0,00314 0,00231 0,003062 0,00156
11 37184 79 0,00212 0,00231 0,003059 0,00156
13 37106 92 0,00248 0,00231 0,003060 0,00156
14 37393 96 0,00257 0,00231 0,003057 0,00157
15 36824 63 0,00171 0,00231 0,003063 0,00156
16 37192 71 0,00191 0,00231 0,003059 0,00156
17 37024 93 0,00251 0,00231 0,003061 0,00156
18 36348 86 0,00237 0,00231 0,003068 0,00156
Jumlah 444674 1028 0,0277
Perhitungan batas pengendali pada sampel pertama :
Sesuai dengan persamaan 2.1 didapatkan nilai garis tengah pada sampel pertama
Garis tengah = 00231,0444674
1028
62
Sesuai dengan persamaan 2.2 didapatkan nilai BKA pada sampel pertama
BKA = 0,00231 + 3 0,00231 (1−0,00231 )
36841
𝐵𝐾𝐴 = 0,003062
Sesuai dengan persamaan 2.3 didapatkan nilai BKB pada sampel pertama
BKB = 0,00231 − 3 0,00231 (1−0,00231 )
36841
BKB = 0,00156
Hasil dari perhitungan diatas dapat dilihat pada grafik gambar 4.3 dibawah
Gambar 4.3 P-Chart Pehacain Iterasi 1
Dari grafik pengendali di atas dapat dilihat satu data yang melebihi batas
kendalim yaitu data ke – 10. Hal ini dapat dikarenakan oleh adanya kekurang presisian
mesin dalam melakukan inspeksi. Mesin yang bekerja terlalu lama, dapat menurunkan
tingkat kepresisian mesin sehingga perlu dilakukan pengecekan presisi mesin agara
tidak terjadi hal teresbut.
Setelah dilakukan perhitungan dan disajikan dalam bentuk grafik, data ke-10
melebihi batas kendali sehingga data ke 10 perlu dieliminasi.
Data pengolahan p chart iterasi 1 dapat dilihat pada tabel 4.6
0.00000
0.00050
0.00100
0.00150
0.00200
0.00250
0.00300
0.00350
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pi
p bar
UCL
LCL
63
Tabel 4.6 Data Pengolahan P-Chart Iterasi 1
No Jumlah
Produksi (unit)
Cacat (unit)
Pi p bar UCL LCL
2 36841 77 0,00209 0,00231 0,003062 0,00156
4 37037 102 0,00275 0,00231 0,003060 0,00156
5 36533 60 0,00164 0,00231 0,003066 0,00156
6 38297 93 0,00243 0,00231 0,003048 0,00158
10 36895 116 0,00314 0,00231 0,003062 0,00156
11 37184 79 0,00212 0,00231 0,003059 0,00156
13 37106 92 0,00248 0,00231 0,003060 0,00156
14 37393 96 0,00257 0,00231 0,003057 0,00157
15 36824 63 0,00171 0,00231 0,003063 0,00156
16 37192 71 0,00191 0,00231 0,003059 0,00156
17 37024 93 0,00251 0,00231 0,003061 0,00156
18 36348 86 0,00237 0,00231 0,003068 0,00156
Jumlah 444674 1028 0,0277
Data ke-10 kemudian dielimasi sehingga didapatkan hasil seperti pada tabel 4.7
dibawah :
Tabel 4.7 Data P Chart Iterasi 2
No Jumlah
Produksi (unit)
Cacat (unit)
Pi p bar UCL LCL
2 36841 77 0,00209 0,00224 0,002975 0,00150
4 37037 102 0,00275 0,00224 0,002973 0,00150
5 36533 60 0,00164 0,00224 0,002978 0,00150
6 38297 93 0,00243 0,00224 0,002961 0,00151
11 37184 79 0,00212 0,00224 0,002971 0,00150
13 37106 92 0,00248 0,00224 0,002972 0,00150
14 37393 96 0,00257 0,00224 0,002969 0,00150
15 36824 63 0,00171 0,00224 0,002975 0,00150
16 37192 71 0,00191 0,00224 0,002971 0,00150
17 37024 93 0,00251 0,00224 0,002973 0,00150
18 36348 86 0,00237 0,00224 0,002980 0,00149
Jumlah 407779 912 0,0246
64
Perhitungan batas pengendali pada sampel pertama :
Sesuai dengan persamaan 2.1 didapatkan nilai garus tengah pada sampel pertama
Garis tengah = 00224,0407779
912
Sesuai dengan persamaan 2.2 didapatkan nilai BKA pada sampel pertama
BKA = 0,00224 + 3 0,00224 (1−0,00224 )
36841
BKA = 0,002975
Sesuai dengan persamaan 2.3 didapatkan nilai BKB pada sampel pertama
BKB = 0,00224 − 3 0,00224 (1−0,00224 )
36841
BKB = 0,00150
Hasil dari perhitungan di atas disajikan dalam bentuk grafik. Grafik tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.4 dibawah
Gambar 4.4 P Chart Pehacain Iterasi 2
Setelah dilakukan eliminasi data ke-10, didapatkan hasil seperti grafik di atas.
Dari grafik di atas, diketahui bahwa proses dalam keadaan terkendali.
0.00000
0.00050
0.00100
0.00150
0.00200
0.00250
0.00300
0.00350
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Pi
p bar
UCL
LCL
65
4.3.2 Histogram
Histogram adalah suatu penampakan grafik dari data dengan membagi
karakteristik data ke dalam kelas-kelas atau bagian. Dalam sebuah histogram frekuensi,
nilai sumbu vertikal (y) menggambarkan jumlah dari observasi yang dilakukan di setiap
kelas. Sedangkan untuk sumbu horizontal (x) menggambarkan masing-masing kelas
atau bagian. Hasil dari pengolahan histogram dapat dilihat pada gambar 4.5
Gambar 4.5 Histogram Produk Pehacain
Dalam mengolah Histogram digunakan software SPSS dengan hasil untuk
standard deviasi 40,809 dan mean 86,73 banyak pengamatan sebanyak 18
4.3.3 Diagram Sebab – Akibat
Kegunaan dari diagram sebab akibat ini adalah untuk menemukan faktor-faktor
yang merupakan sebab pada suatu masalah berdasarkan pada sumber cacat dominan.
Diagram sebab-akibat ini digunakan untuk menemukan penyebab-penyebab suatu
masalah ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada.
Diagram sebab-akibat dari reject produk Pehacain dapat dilihat pada gambar 4.6
66
Reject Ampul
Mesin
SDM
Metode
MaterialLingkungan
Variasi
Produk
Reject
semuSetting mesin
kurang tepat
Space ruangan
Terlalu sempitKompetensi belum
merata
Kurang
koordinasi
Jenuh
Rentan
PecahCacat saat
proses
Kurang
telitiSerat
benangCacat dari
supplier
Instruksi kerja
Gambar 4.6 Diagram Sebab – Akibat Reject Produk
4.4 Analisis
Kotor dinding luar ampul kemungkinan dikarenakan adanya ampul yang pecah
sehingga cairan didalam ampul mengenai ampul yang lain. Selain itu, ampul dipegang
tangan oleh operator yang tidak menggunakan sarung tangan sehingga mengakibatkan
kotor pada dinding luar.
Pabrik menerima ampul yang belum dilakukan proses cleaning. secara umum
ampul terprotect dengan kemasan yang baik, bila selama handling di transportasi kurang
baik memungkinkan terjadinya keamasan sobek atau ampul pecah karena adanya
benturan. Karena itu proses washing/cleaning yang dilakukan di pabrik menjadi hal
yang sangat penting. Selain itu, selama proses pembentukan ampul terdapat ampul yang
dasarnya lebih melengkung dari yang lain
Volume kurang dapat terjadi ketika setting filling machine. Pada saat akhir
(penghabisan proses) cairan tersisa sedikit sehingga tidak dapat memenuhi volume
produk yang disyaratkan. Volume yang tidak memenuhi syarat langsung dipisahkan
67
oleh operator sebagai produk afkir tetapi karena proses pemisahan produk tersebut
(selama filling) secara manual memungkinkan ada produk(volume kurang) yang lolos.
Selain itu karena adanya kebocoran pada ampul akibat sealing yang kurang sempurna
atau karena ada benturan selama handling di proses produksi.
Mesin Brevetty sangat peka untuk melakukan automatic visual inspection.
Karena itu bila ada penyimpangan produk sedikit saja akan terbaca di mesin sebagai
reject. Penyimpangan tersebut antara lain :
Gelembung yang sukar turun dan tidak hilang ketika diputar. Hal ini
dapat mengakibatkan kesalahan pembacaan pada mesin. Mesin membaca
gelembung tersebut sebagai partikel sehingga dimasukkan kedalam reject
Cairan ampul yang berada pada leher ampul. Cairan yang masuk
kedalam leher ampul dan susah turun mengakibatkan kesalahan
pembacaan volume kurang
Ampul diputar oleh spindle, cairan pada ampul ikut berputar, partikel
didalam cairan ikut bergerak. Ketika berada didepan layar, partikel dan
cairan ikut berhenti, sehingga meniskos cairan turun Apabila meniskos
larutan melebihi batas yang telah ditetapkan maka terbaca reject oleh
mesin.
Banyaknya gelembung yang muncul karena kentalnya cairan
mengakibatkan reject semu berupa volume kurang karena volume cairan
yang berkurang sehingga membentuk gelembung
Bahan dasar ampul merupakan kaca yang rentan pecah . Pecah ampul dapat
terjadi pada saat proses washing ampul karena setting mesin kurang tepat, variasi
dimensi ampul, dinding ampul ada yang tipis, adanya benturan selama proses produksi.
Cairan injeksi adalah larutan senyawa organik, bila selama filling ada cairan
yang menempel di bagian dalam dinding ampul, kemudian kena proses pengapian saat
sealing ampul maka akan timbul bintik hitam. Hal ini berkaitan dengan setting mesin,
dimensi ampul, setting pengapian. Dengan optimalisasi setting mesin & setting
pengapian hal tersebut dapat dihindari atau duperkecil.
Serat kain dapat timbul dari pakaian yang sering dicuci, lap, sarung tangan, atau
filter pada saat proses filtrasi. Untuk mengatasinya digunakan pakaian yang bebas serat,
68
lap bebas serat, sarung tangan yang kualitasnya baik, catridge /filter yang kualitasnya
baik.
4.4.1 Peta Kendali p
Grafik pengendali yang digunakan adalah grafik pengendali bagian tak sesuai
atau grafik pengendali p dimana pada pengamatan, besar sampel yang digunakan
bervariasi. Sehingga digunakan dua metode dalam membuat grafik pengendali yaitu
grafik pengendali harian/individu dan grafik pengendali rata-rata.
Batas pengendali memungkinkan kita untuk menentukan apakah proses dalam
keadaan terkendali statistik. Jika semua data atau titik jatuh dalam batas pengendali
maka kita dapat simpulkan bahwa proses tersebut terkendali. Sedangkan jika salah satu
atau beberapa titik diluar batas kendali atau berpola tidak random maka dapat
disimpulkan bahwa porsesitu tidak terkendali.
Jika salah satu atau beberapa data/sampel jatuh tak terkendali apabila
dibandingkan dengan batas pengendali tersebut, maka harus dilakukan beberapa
langkah perbaikan. Hal ini dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik terkendali untuk
mencari sebab terduga. Jika ditemukan sebab terduga, titik itu dihilangkan dan batas
pengendali dihitung kembali hanya menggunakan titik-titik sisanya. Selanjutnya titik-
titik sisa ini diperiksa kembali apakah sudah terkendali. Proses tersebutberlanjut sampai
semua titik terkendali, selanjutnya batas pengendali tersebut digunakan untuk keperluan
selajutnya.
Dari pengolahan control chart di atas, diketahui terjadi 3 kali iterasi. Iterasi
pertama terdapat 6 titik yang berada diluar batas kendali yaitu data ke 1, 3, 7, 8, 9 dan
12 dan satu titik yang sangat ekstrem yaitu data ke 9. Dari hasil pemeriksaan diketahui
penyebab hal tersebut dikarenakan adanya kesalahan setting sehingga menghasilkan
banyak reject produk, titik ekstrem tersebut kemungkinan dapat dikarenakan sifat
kekentalan yang berbeda dengan yang lain, karena meniskos nya terlalu rendah, atau
karena banyak kandungan partikel atau sebagainya. Langkah selanjutnya adalah
menghilangkan titik-titik yang keluar dari batas pengendali. Sehingga diperoleh grafik
pengendali yang baru dan terdapat satu titik yang berada diluar batas kendali, yaitu data
ke-10. Hal ini dikarenakan jarak atau pemeriksaan dalam proses yang terlalu ketat
69
sehingga data tersebut berada diluar batas kendali. Kemudian, membuang data tersebut
dan dihasilkan grafik pengendali yang baru dan semua data berada di dalam batas
kendali. Selain itu, adanya perubahan presisi mesin sehingga data terbaca sebagai data
reject
4.4.2 Histogram
Dari histogram yang telah dibuat pada tabel . dapat diketahui rata-rata jumlah
cacat/reject yang terjadi periode Juli 2012 adalah sebanyak 86,72 dengan standar deviasi
sebesar 40,80.
Dari histogram di atas terlihat bahwa sebaran data untuk histogram melebihi
batas-batas spesifikasi. Pada gambar 4.5 diketahui terdapat data yang melambung terlalu
tinggi dan terdapat pula data yang menurun terlalu rendah, dapat dikatakan bahwa
terdapat beberapa spesifikasi produk yang melebihi batas spesifikasi mutu, seperti
timbulnya gelembung pada obat, ditemukannya pecahan kaca pada obat, proses sealing
yang kurang baik dan adanya kesalahan pembacaan produk sehingga produk baik
terbaca reject.
4.4.3 Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui sebab-sebab yang
menimbulkan sebuah akibat. Dari gambar fishbone di atas diketahui peyebab-penyebab
yang mengakibatkan reject pada produk.
Analisis Diagram Sebab-Akibat ditampilkan pada tabel 4.8 dibawah ini.
Tabel 4.8 Spesifikasi Faktor Penyebab yang Mengakibatkan Terjadinya Reject pada Ampul
Faktor Penyebab Spesifikasi
Metode Instruksi kerja
Instruksi kerja yang kurang tepat, sulit difahami akan menyebabkan kesalahan pengujian
Material Variasi sifat fisis produk
masing-masing produk memiliki variasi sifat fisis antara lain kekentalan cairan, sifat cairan, mudah membentuk gelembung, volume, proses pelarutan atau suspense yang tidak sempurna.
70
Lanjutan tabel 4.8 Spesifikasi Faktor Penyebab yang Mengakibatkan Terjadinya Reject pada
Ampul
Faktor Penyebab Spesifikasi
Material
Rentang pecah
bahan baku ampul merupakan kaca yang rentan pecah apabila mendapat tekanan yang berlebihan.
cacat saat proses
pada saat proses pengapian atau sealing, terdapat bentuk seal ampul yang runcing atau penyok. Pecahan kaca yang timbul pada saat pencucian ampul atau bintik hitam yang muncul karena proses pengapian.
Cacat dari Supplier
ampul kotor dari supplier, pecah, atau ada variasi dimensi. Hal ini menjadi sumber kontaminasi cairan produk & operasional mesin kurang lancar.
SDM
Kompetensi belum merata
terdapat operator yang handal dalam menjalan mesin dan terdapat pula operator yang kurang handal dalam menjalankan mesin sehingga tidak dapat melakukan setting mesin dengan baik. Mesin bravetty relatif baru karena itu perlu pengenalan / pemahaman lebih lanjut.
Jenuh
kerja secara terus menerus dalam waktu lama mengakibatkan operator menjadi jenuh dalam menjalankan operatoran dan kinerja operator menjadi menurun
kurang komunikasi
komunikasi antar operator maupun kelompok masih ada yang kurang singkron sehingga perlu ditingkatkan supaya tidak menghambat kerja team.
Kurang teliti
Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan secara manual dan dalam menjalankan mesin.
71
Lanjutan tabel 4.8 Spesifikasi Faktor Penyebab yang Mengakibatkan Terjadinya Reject pada
Ampul
Faktor Penyebab Spesifikasi
Lingkungan
space kurang luas
Space ruangan untuk mesin Bravetty kurang luas sehingga aktivitas operator kurang leluasa. Sejak awal managemen berusaha memeperluas gedung produksi, sehubungan ijin renovasi perluasan gedung produksi tidak disetujui pemkot semarang maka dilakukan efesiensi tata letak mesin dalam ruangan yang terbatas.
Serat benang
Serat benang dapat muncul karena penggunaan filter, serat kain dari pakaian operator, sarung tangan dan lap.
Mesin
Reject Semu
Mesin Bravetty sangat sensitif & telah terkualifikasi. Bila ada pengotor di bagian luar ampul maka akan terdeteksi dengan baik sehingga menghasilkan reject semu.
Setting mesin belum tepat
Masih mencari parameter setting mesin yang optimal, seperti sensitivitas, kekentalan, partikel, dan volume.
72
4.4.4 Alternatif Penyelesaian Masalah
Alternatif penyelesaian masalah dari reject produk pehacain disajikan pada tabel 4.9
Tabel 4.9 Alternatif Penyelesaian Masalah
No Faktor What Why Where When Who How
1
Instruksi Kerja
Intruksi Kerja yang kurang tepat, sulit dipahami
Yang terdapat dilapangan tidak sesuai dengan teori
Black Area Produksi ISS
Ketika dilakukan pensettingan mesin dan inspeksi produk
Operator yang bersangkutan
Pemberian instruksi kerja secara jelas dan mudah dimengerti oleh semua operator sehingga operator dapat bekerja sesuai dengan intruksi kerja yang ada dan tidak terjadi kesalahan dalam mengoprasikan mesin dan dalam melakukan kerja. Pemberian instruksi kerja disesuaikan dengan keadaan dilapangan
2
Variasi sifat fisis Produk
Variasi sifat fisis produk yaitu kekentalan pada produk yang berbeda-beda
Produk tersusun dari bahan baku, material cairan yang berbeda-beda sehingga memiliki kekentalan yang berbeda pula
White Area Produksi ISS
Ketika dilakukan proses pembuatan larutan produk
Operator yang bersangkutan
Memberikan perlakuan khusus untuk produk-produk yang memiliki kekentalan yang tinggi misalnya dalam memutar ampul untuk menurunkan larutan pada leher ampul tidak terlalu kuat yang dapat berakibat timbulnya gelembung
73
Lanjutan tabel 4.9 Alternatif Penyelesaian Masalah
No Faktor What Why Where When Who How
3
Bahan kemas
Bahan kemas ampul yang mudah pecah
Bahan kemas ampul terbuat dari kaca apabila terkena tekanan akan mengakibatkan mudah pecah. Selain itu, masalah handling juga dapat mengakibatkan bahan kemas pecah
Pada lini produksi ISS
Selama proses pembuatan produk
Semua operator, pekerja yang terlibat pada proses
Pergantian bahan baku ampul yang berupa kaca menjadi bahan baku plastic atau dapat pula menggunakan bahan baku kaca berkualitas baik dan sesuai standard yang ada sehingga ampul tidak mudah pecah
4
Cacat saat proses
Terjadi kecacatan selama proses produksi berlangsung
pada saat proses pengapian atau sealing, terdapat bentuk seal ampul yang runcing atau penyok. Pecahan kaca yang timbul pada saat pencucian ampul atau bintik hitam yang muncul karena proses pengapian.
Pada lini produksi ISS
Selama proses pembuatan produk
Operator, bagian yang bertanggung jawab selama proses produksi berlangsung
Cacat pada proses dapat terjadi karena adanya perubahan presisi mesin dan adanya part mesin yang mengalami kerusakan sehingga operator harus lebih teliti dalam menjalankan mesin sehingga mesin dapat berjalan dengan baik. Selain itu, dibutuhkan adanya rasa tanggung jawab pada masing-masing operator
74
Lanjutan tabel 4.9 Alternatif Penyelesaian Masalah
No Faktor What Why Where When Who How
5
Cacat dari supplier
Terjadi kecacatan pada saat bahan baku atau bahan kemas diterima dari supplier
ampul kotor dari supplier, pecah, atau ada variasi dimensi. Hal ini menjadi sumber kontaminasi cairan produk & operasional mesin kurang lancar.
Gudang Bahan
Pada saat penerimaan bahan kemas atau bahan baku dari supplier
Operator, bagian yang bertanggung jawab selama proses berlangsung, pada bagian gudang bahan khususnya
Supplier ampul harus menggunakan bahan baku pembuatan ampul yang baik dan sesuai standard yang ada. Selain itu, dalam proses distribusi produk dari supplier ke perusahaan harus dalam keadaan terjaga sehingga produk sampai ke prusahaan dalam kondisi yang baik dan pengecekan lebih teliti ketika barang sampai di perusahaan
6
Kompetensi operator
Kompetensi operator yang belum merata
Penangkapan untuk masing-masing operator berbeda-beda antara yang satu dengan yang lain
Black Area Produksi ISS
Pada saat pengoperasian mesin bravetti
Operator dan bagian yang bertanggung jawab ketika dilakukan inspeksi secara automatic
Pemberian training karyawan setiap bulan dapat meningkatkan kompetensi operator.
75
Lanjutan tabel 4.9 Alternatif Penyelesaian Masalah
No Faktor What Why Where When Who How
7
Jenuh Penambahan jumlah SDM dan adanya pembatasan jam kerja operator
Agar dalam melakukan proses, dapat dihasilkan hasil yang maksimal
Black Area Produksi ISS
Selama jam kerja
Pimpinan produksi dan SDM
pemberian jam kerja operator 8jam/hari dan melakukan perekrutan karyawan baru untuk menambah jumlah tenaga kerja
8
Kurang komunikasi
Koordinasi antaroperator perlu ditingkatkan
Agar idle time pada mesin berkurang dan kerja mesin lebih efisien
Bagian Produksi ISS
Pada saat proses produksi berlangsung
Operator bagian produksi ISS
Koordinasi antar operator pada saat proses terjadi sehingga masing-masing bagian mengetahui kapan proses akan berlanjut dan dapat meningkatkan keefisiensian mesin dan mengurangi adanya idle time pada mesin
9
Kurang teliti
Dibutuhkan ketelitian dan ketrampilan yang tinggi
Agar dapat dihasilkan output yang baik dan berkualitas, dan dapat menjalankan mesin dengan baik
Area Produksi ISS
Pada saat proses produksi berlangsung
Operator bagian produksi ISS
Dibutuhkannya kesadaran dan rasa tanggung jawab pada setiap operator agar dalam melakukan operatoran, operator bekerja secara optimal
10
Space kurang luas
Pengaturan tata letak yang sesuai
pekerja dapat bekerja dengan baik dan nyaman
Area Produksi ISS
Pada saat proses produksi berlangsung
Operator bagian produksi ISS
Penataan dan pengaturan tata letak fasilitas sehingga operator dapat bekerja secara nyaman dan memudahkan dalam aliran material
76
Lanjutan tabel 4.9 Alternatif Penyelesaian Masalah
No Faktor What Why Where When Who How
11
Serat benang
Pengantian material yang menyebabkan timbulnya serat benang
Agar dapat menghasilkan output yang baik, sesuai standard dan berkualitas baik
Area Produksi ISS
Pada saat proses produksi berlangsung
Operator bagian produksi ISS
Menggunakan pakaian yang bebas serat, lap bebas serat, sarung tangan yang kualitasnya baik, catridge /filter yang kualitasnya baik.
12
Reject Semu
Ketelitian operator
Agar ketika melalui mesin bravetti, ampul dapat terbaca dengan baik dan dapat terbaca seluruhnya
Black Area bagian Produksi ISS
Ketika proses inspeksi dengan mesin bravetti
Operator yang bertanggung jawab dengan pengoperasian mesin bravetti
Diperlukan adanya stasiun kerja untuk membersihkan bagian luar ampul dan mengecilkan standard setting mesin sehingga tidak terlalu ketat dan jumlah reject semu yang dihasilkan mesin lebih sedikit.
13
Setting mesin belum tepat
Setting mesin yang belum tepat untuk masing-masing produk
Ketika mesin dioperasikan pertama kali, belum semua produk yang diproduksi dilakukan uji coba. Oleh karena itu, dibutuhkan setting mesin yang tepat untuk masing-masing produk
Area Produksi ISS
Pada saat proses produksi berlangsung
Operator bagian produksi ISS
Pemberian standard dalam melakukan setting mesin
77
Selain usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H di atas, beberapa
usulan perbaikan lain di antaranya :
1. Perlunya kesadaran, komitmen, tanggung jawab pada semua karyawan dalam
melakukan pencatatan hasil produksi, waktu sesuai dengan sebenarnya sehingga
memudahkan dalam melakukan rekap data dan pengecekan
2. Perlunya hubungan koordinasi yang baik antara sesame karyawan sehingga dalam
proses produksi dapat berjalan dengan baik
3. Perlunya pengecekan ulang dalam melakukan setting mesin Bravetti sehingga sesuai
dengan presisi masing-masing produk
4. Perlunya penambahan stasiun kerja seperti pengelapan dan inspeksi dengan
menggunakan AIM dan ROTA. Penggunaan mesin AIM dan ROTA digunakan
untuk melakukan inspeksi ulang sehingga mesin Bravetti dapat digunakan secara
efektif dan efisien
78
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah :
1. Cacat produk yang dihasilkan pada saat proses inspeksi dengan mesin Bravetti
adalah Kotor dinding luar ampul, kotor dan cacat dari supplier, volume kurang pada
ampul, reject semu, pecahan kaca yang masuk kedalam larutan, partikel hitam, dan
serat kain
2. Faktor – faktor yang mengakibatkan timbulnya banyaknya produk reject pada saat
inspeksi adalah : Gelembung yang sukar turun dan tidak dapat hilang, terdapat
cairan ampul pada leher ampul, banyaknya gelembung, instruksi kerja yang kurang
tepat dan sulit difahami, adanya variasi sifar fisis produk, material yang rentang
pecah, dan adanya setting mesin yang belum tepat
3. Alternatif penyelesaian masalah untuk mengurangi terjadinya reject untuk produk
Pehacain dari hasil inspeksi mesin Bravetti pada Departement Produksi Injeksi
Salep Sirup
Pemberian instruksi kerja secara jelas dan mudah dimengerti oleh semua
operator
Perlunya perbaikan tata letak fasilitas pada bagian Produksi Injeksi Salep Sirup
PT. Phapros, Tbk
Perlunya komunikasi yang baik antara sesama karyawan dan atasan
Perlunya pengecekan bahan baku dan bahan kemas dari supplier sehingga
produk yang dihasilkan berkualitas baik
Pemberian training karyawan untuk meningkatkan kompetensi operator
5.2 Saran
Saran untuk PT. Phapros, Tbk untuk mengurangi jumlah reject yang terjadi
ketika proses inspeksi antara lain :
79
Perlunya kesadaran, komitmen, tanggung jawab pada semua karyawan dalam
melakukan pencatatan hasil produksi, waktu sesuai dengan sebenarnya sehingga
memudahkan dalam melakukan rekap data dan pengecekan
Perlunya hubungan koordinasi yang baik antara sesame karyawan sehingga dalam
proses produksi dapat berjalan dengan baik
Perlunya pengecekan ulang dalam melakukan setting mesin Bravetti sehingga
sesuai dengan presisi masing-masing produk
Perlunya penambahan stasiun kerja seperti pengelapan dan inspeksi dengan
menggunakan AIM dan ROTA. Penggunaan mesin AIM dan ROTA digunakan
untuk melakukan inspeksi ulang sehingga mesin Bravetti dapat digunakan secara
efektif dan efisien
80
DAFTAR PUSTAKA
Ansel, H.C., (1989). Pengatar Bentuk sediaan Farmasi. Edisi 4. UI Press. Jakarta.
Halaman 96,147.
Assauri, Sofyan. 2004. Manajemen Pemasaran : Dasar, Konsep dan Strategi. Jakarta :
PT Grafindo Persada
Besterfield Dale . 1993. Quality Control. Prentice Hall International , Inc.
Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta :
PT Gramedia Pustaka Utama
Kruger GO. 1968. Textbook of oral surgery. Saint Louis : The C.V Mosby Company
Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas. Yogyakarta :
Gadjah Mada University Press.
Robbins, Stephen P, Coulter, Mary. 2004. Management. Jakarta : Prenhallindo
Zamit, Yulian. 2003. Manajemen Produksi dan Operasi. Jogjakarta : Penerbit Ekonosia.