LANDASAN TEORIthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2008-1-00434-TIAS-Bab 2.pdf · dihadapkan pada konsumen yang akan menuntut untuk diberikan satu ... Toyota didefinisikan sebagai segala ...

11

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Prinsip Dasar daripada Produksi

Pada dasarnya setiap organisasi yang melakukan suatu usaha atau bisnis akan

dihadapkan pada konsumen yang akan menuntut untuk diberikan satu pelayanan

yang lebih, dalam hal ini akan bertolak belakang dengan pengusaha. Dalam arti

konsumen akan menghendaki harga yang murah akan tetapi pengusaha juga akan

menghendaki keuntungan yang tinggi. Oleh sebab itu pengusaha akan dituntut

memberikan pelayanan yang utama ke konsumen dalam hal :

• Kualitas yang baik

• Harga yang murah

• Serta ketepatan waktu saat konsumen membutuhkan produk dari produsen

Untuk mencapai keuntungan yang maksimal dan tanpa akan memberikan beban

penambahan harga produk ke konsumen maka pengusaha yang mempunyai daya

saing akan menerapkan prisip bahwa harga adalah alat kontol untuk pasar, maka

untuk mencapai keuntungan yang lebih banyak bukan dengan cara menaikkan harga

akan tetapi dengan penurunan biaya-biaya produksi yang tidak menambah nilai

daripada produk. Untuk lebih jelas dapat dilihat seperti gambar berikut ini.

12

Gambar 2.1 Diagram Prinsip daripada Harga

Gambar 2.2 Diagram Prinsip daripada Management

Dalam pencapaian penurunan biaya produksi dapat dicapai dengan :

• Hanya memproduksi produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen

(menerapkan sistem Just In Time).

• Memproduksi produk yang berkualitas (menerapkan Jidoka).

• Memproduksi produk yang lebih murah (menghilangkan muda secara tuntas).

• Menciptakan tempat kerja yang kuat dan flexibel mengikuti perubahan.

Cost reduction

Profit increase

Price unchanged

How quickly we can cash in our paid capital！

① Reduce production lead time ② Minimize of inventory & Work In Process(WIP)

製品 お客様 お客様

経営者 経営者

設備

原材料

部品

投資

利益 売上

Supplier

Prd. Lead time

仕掛品中間在庫製品在庫

Products お客様 Customer

Management

Manpower

Machine

Material

Parts

Investment

Profit Sales

WIP Mid stockProd. stock

Ｌ／Ｔ

13

maka dasar daripada proses produksi adalah seperti diagram berikut :

Gambar 2.3 Diagram dasar proses produksi

2.2 Muda, Mura, dan Muri

2.2.1 Muda ( Pemborosan )

Pemborosan atau dalam bahasa jepang disebut muda, menurut Fuji Chao dari

Toyota didefinisikan sebagai segala sesuatu yang berlebih di luar kebutuhan

minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak

diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Dapat dikatakan pemborosan

sebagai segala sesuatu atau semua kegiatan yang tidak memberi nilai tambah pada

produk.

Menurut Taiichi Ohno dalam Just In Time menemukan ada 7 jenis pemborosan

yang harus diidentifikasikan yaitu :

1. Pemborosan produksi berlebih

Adalah pemborosan yang terjadi karena memproduksi sejumlah barang melebihi

jumlah yang dibutuhkan. Produksi berlebih ini mengakibatkan berbagai

Production Just in Time

Jidoka

Pull system, Fill up system

TPM

Total elimination of Muda Takt on demand

Cost reduction

Continuous flow of process

L/T reduction

Quality up Q

C

D

Small lot production

14

pemborosan seperti: terciptanya persediaan yang tak perlu, tambahan usaha untuk

menangani bahan, tempat tambahan untuk menyimpan persediaan dan bunga

bank yang harus dibayar kepada bank karena peningkatan modal kerja.

2. Pemborosan karena persediaan

Pemborosan karena persediaan ini hampir sama dengan pemborosan karena

produksi berlebih, hanya saja pemborosan ini merupakan pembelian yang terlalu

banyak, sehingga persediaan menjadi menumpuk.

Oleh karena itu untuk mengurangi pemborosan karena persediaan cara yang

digunakan antara lain:

• menyingkirkan barang-barang persediaan yang tidak diperlukan lagi (

prinsip pemeliharaan dan pengaturan tempat kerja ).

• tidak memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikut

( prinsip keseimbangan jalur/line balancing ).

• tidak membeli atau membawa barang-barang dalam ukuran lot besar.

3. Pemborosan pengerjaan ulang karena gagal/cacat produksi

Adalah pemborosan yang terjadi karena harus ada pengerjaan ulang terhadap

produk atau bila produk cacat maka harus dimusnahkan. Hal ini berdampak pada:

• operator pada proses produksi berikutnya menunggu.

• menambah biaya produksi.

• memperpanjang lead time.

• perlu kerja tambahan untuk membongkar dan mereparasi produk.

15

• terganggunya jadwal produksi.

Akibat yang lebih buruk lagi adalah bila cacat produksi ini ditemukan oleh

pelanggan sendiri karena bukan hanya ongkos garansi dan tambahan ongkos

kirim saja yang harus ditanggung, tetapi juga pengorbanan berupa citra

perusahaan, peluang bisnis mendatang dan pangsa pasar menyusut.

4. Pemborosan gerak kerja

Terjadi karena adanya gerakan pekerja yang tidak berkaitan langsung dengan

nilai tambah. Hal tersebut sangat berpengaruh pada efisiensi dari jalur produksi

itu sendiri. Secara spesifik, semua gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik

berlebih dari pekerja merupakan pemborosan. Contoh gerakan tersebut adalah:

• gerakan hilir-mudik mencari alat bantu.

• mengambil dan mengembalikan alat ke tempat kerja yang letaknya

berjauhan.

5. Pemborosan pemrosesan

Pemborosan ini terjadi karena adanya teknologi yang kurang tepat atau

rancangan produk yang kurang baik. Pemborosan pada banyak kasus umumnya

diakibatkan karena kegagalan melakukan sinkronisasi proses. Operator

seringkali melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang

diisyaratkan.

6. Pemborosan waktu tunggu/penundaan

Pemborosan waktu tunggu terjadi pada saat tangan operator menganggur (tak

16

berfungsi apapun) atau saat operator menunda kerja sebagai teknik untuk

mengatasi berbagai keadaan seperti :

• jalur kerja yang tidak seimbang.

• komponen yang belum tersedia.

• adanya gangguan mesin.

Contoh lain pemborosan waktu tunggu adalah adanya operator yang hanya

melihat dan mengawasi jalannya mesin. Ia tidak mengerjakan apa-apa, karena

pekerjaan sepenuhnya dilakukan oleh mesin.

7. Pemborosan transportasi

Pemborosan ini terjadi bila produk yang sama ditangani berulang-ulang dari satu

proses kerja ke proses berikutnya tanpa memberikan nilai tambah pada produk

tersebut.

2.2.2 Mura

Adalah kondisi perubahan karena rencana produksi tidak tetap, kadang banyak

kadang sedikit. Dalam hal ini meyebabkan ketidak teraturan dalam proses produksi.

2.2.3 Muri

Adalah pemberian beban yang tidak teratur, dalam hal ini pemberian beban yang

berlebih terhadap kapasitas yang tersedia.

2.3 Gambaran Sistem Produksi Just In Time

Dalam dunia industri manufaktur persaingan antar pelaku bisnis semakin ketat,

maka untuk dapat tetap bertahan di dunia manufaktur, dunia industri harus dapat

17

memenuhi permintaan pasar dengan mutu dan harga yang sesuai dengan tuntutan

pasar itu sendiri.

Hal tersebut diatas yakni mutu dan harga yang baik dapat dihasilkan dengan

dengan sistem produksi yang efisien dan produktif dengan tidak mengabaikan

kualitas barang.

Berbagai metoda dan teknik dikembangkan, salah satunya adalah Just In-Time

yang sejak lama telah dijadikan acuan oleh kebanyakan perusahaan manufaktur

jepang.

Secara definisi Just In-Time dapat dijelaskan sebagai berikut: “Just In Time

involves the meaning that each process must be supplied at required time and in the

required quantity”.

Sistem ini adalah sebuah metode pengelolaan produksi dengan kondisi persediaan

yang sangat minim dan waktu pemesanan yang cepat. Dengan demikian diharapkan

pabrik dapat memproduksi atau mengirim barang pada saat, jenis dan jumlah yang

dibutuhkan sehingga banyak pemborosan-pemborosan yang dapat dihilangkan.

2.4 Pelaksanaan Just In-Time

Supaya tiap-tiap lini produksi dapat menyediakan barang tepat waktu, tepat

jumlah, dan tepat jenis. Maka setiap lini tersebut haruslah dalam kondisi “siaga”

setiap saat. Baik dari segi kualitas, segi kapasitas, segi inventory.

Dalam pelaksanaan Just In-Time ada 4 prinsip operasi yang perlu diperhatikan

yaitu:

2.4.1 Sistem Tarik (Pull System)

18

Pada sistem produksi konvensional, sebuah badan kontrol biasanya (Post

Production Control) membuatkan setiap lini produksi, rencana produksi atau rencana

komponen yang harus dikirim ke proses selanjutnya. Hal ini membutuhkan

perencanaan dan penjadwalan yang amat rumit dan dilakukan jauh hari sebelumnya.

Sehingga apabila ada perubahan permintaan pasar mendadak, perencanaan dan

penjadwalan tadi menjadi tidak ada artinya.

Dengan Just In-Time tidak demikian, jadwal produksi hanya diberikan kepada

proses akhir atau proses hilir. Kemudian proses hilir mengambil barang dari proses

yang sebelumnya atau proses lebih hulu hanya pada saat dibutuhkan dan jumlah yang

dibutuhkan. Langkah itu berlanjut sampai dengan proses yang paling hulu.

Langkah – langkah pemrosesan seperti itu dinamakan sistem tarik. Dengan kata

lain, Sistem Tarik adalah mekanisme kontrol yang menjaga jumlah produksi dan

menjamin terbentuknya komunikasi yang tepat dan cepat.

Untuk mempermudah mekanisme kontrol sistem tarik tersebut dibuat alat bantu

berupa kartu kanban. Dalam sistem kanban sebenarnya menngadopsi dari sistem

yang ada dalam sistem super market, dalam sistem ini akan memberikan pelayanan

yaitu jika barang yang ada dalam store diambil ( di beli konsumen ) maka pihak yang

bertugas akan mengisi store tersebut sesuai dengan jumlah dan barang yang sama

dengan cara mengambil barang dari proses sebelumnya atau dari stock yang ada.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari gambar 2.4 berikut ini.

19

Gambar 2.4 Sistem produksi dengan kanban

2.4.2 Aliran Proses Berkelanjutan

Aliran proses berkelanjutan merupakan suatu metoda produksi yang berusaha

menghilangkan penumpukan WIP (work in process) di dalam maupun diantara lini

produksi sehingga diperoleh aliran produksi piece by piece ( one piece flow).

Hal tersebut menimbulkan efek positif, antara lain:

• Proses dapat dengan segera dimulai dan dihentikan dengan segera karena

tidak perlu menunggu sampai dengan lot terpenuhi.

• Lead time menjadi lebih cepat karena hilangnya non processing time, dalam

arti lain Lead time dapat diperpendek sehingga muda dapat dikurangi.

2.4.3 Tact Time yang Selaras

Tact time merupakan satuan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit

produk. Tact time tersebut didapat dari hasil perhitungan dengan rumus sebagai

berikut ;

Sales data

Warehouse Conveyance Merchandise rack Cash register

To customers ⇒ Front process Conveyance Products store

● Super market

● Factory Pull data

Kanban

Model Quantity

Sales data （Takt time）

20

kerja operasiper diproduksi harus yangJumlah kerjaOperasiWaktu

=TactTime

Tact time ini diusahakan agar dapat disesuaikan di setiap lini produksi, supaya

dihasilkan kecepatan proses yang sama sehingga memudahkan koordinasi antar lini

produksi.

2.4.4 Small Lot Production

Dengan memproduksi lot kecil maka dalam proses produksi dapat memberikan

hasil yang mempunyai jenis yang lebih banyak sesuai dengan keinginan pasar, misal

warna mobil, jenis model handphone dan lain-lain.

2.5 Sistem Kanban

Kanban diambil dari bahasa jepang yang berarti alat peraga. Kanban merupakan

alat bantu komunikasi untuk melaksanakan sistem produksi Just In Time.

Ide Kanban sendiri sebenarnya mengadopsi dari sistem yang ada di supermarket

Amerika, yakni Pembeli mengambil sendiri barang yang diinginkan dan

membawanya ke meja kasir. Kemudian kasir melepas sejenis label (yang telah

menempel sebelumnya di barang) kemudian label tersebut dikumpulkan oleh petugas

pembelian sehingga petugas pembelian itu dapat mendatangkan lagi barang yang

sudah terjual tadi sesuai dengan jumlah label yang terkumpul agar stok kembali

seperti semula.

2.5.1 Klasifikasi Kanban

Sesuai dengan kegunaannya kanban dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

2.5.1.1. Kanban Produksi (In Process Kanban)

21

Kanban ini biasanya informasi tentang jenis dan jumlah produksi yang sudah

diambil oleh lini produksi yang lebih hulu. Tujuannya adalah untuk mengganti

barang yang sudah diambil tadi serta digunakan sebagai perintah untuk memulai

suatu pekerjaan.

2.5.1.2. Kanban Penarikan

Kanban ini merupakan kanban yang menginstruksikan pemindahan komponen

dari suatu tempat ke tempat lainnya. Biasanya berisi informasi tentang permintaan

barang dari proses hilir ke proses hulu.

Masih dalam klasifikasi ini, juga termasuk kanban pemasok. Fungsi Kanban

pemasok serupa dengan kanban penarikan, hanya saja kanban pemasok digunakan

untuk pemindahan produk antar perusahaan berbeda.

2.5.1.3. Kanban Khusus

Pada klasifikasi ini terdapat beberapa jenis kanban, antara lain sebagai berikut:

1. Kanban Ekspres.

Kanban ekspres merupakan kanban yang hanya digunakan pada saat tertentu

saja, yakni pada saat kehabisan (shortage) komponen. Oleh karena itu apabila

ada kanban ekspres, maka lini produksi tersebut harus segera “memproses”

kanban tersebut.

2. Kanban Darurat.

Kanban darurat digunakan pada saat sebuah lini produksi diharuskan untuk

menambahkan sejumlah komponen oleh karena sesuatu sebab. Misalkan untuk

mengganti sejumlah unit yang cacat, menambah stok pada saat ada mesin yang

22

rusak, atau sebab – sebab lainnya.

3. Kanban Pesanan Pekerjaan.

Kanban Pesanan Pekerjaan digunakan untuk lini produksi yang mengerjakan

banyak jenis barang, sehingga lini produksi itu hanya bekerja berdasarkan

pesanan order sewaktu-waktu.

4. Kanban Terusan.

Kanban terusan digunakan pada lini produksi yang sangat dekat sekali jaraknya

(bersebelahan) dan hubungan prosesnya sangat erat, sehingga tidak perlu adanya

pertukaran kanban.

5. Kanban Tunggal.

Kanban tunggal biasanya digunakan pada beberapa lini produksi yang masih

dalam naungan satu penyelia. Oleh karenanya operator bisa langsung membawa

pallet kosong berkanban dan mengambil sendiri barang sesuai dengan yang

tercantum pada kanban.

6. Kereta atau Truk sebagai Kanban.

Untuk lini produksi yang terpisah cukup jauh dengan lini produksi yang lain,

sehingga dibutuhkan transportasi yang dilakukan oleh truk atau kereta dorong.

Pada kondisi seperti demikian maka truk atau kereta dapat langsung digunakan

sebagai kanban.

2.5.2. Aturan Sistem Kanban

Agar kanban dapat diterapkan secara menyeluruh dan efektif maka sebelumnya,

para pelaksanaan kanban harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :

23

1. Produk cacat tidak boleh masuk ke proses sesudahnya. Peraturan ini akan

berguna untuk menerapkan gagasan autonomasi ( jidoka ), yakni “sistem syaraf“

di semua lini. Apabila ditemukan produk cacat, maka line produksi akan

dihentikan sehingga dapat terlihat semua orang dan diharapkan hal itu tidak

terjadi lagi di lain hari.

2. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses

sebelumnya dalam jumlah dan pada saat yang diperlukan. Ada sub peraturan

yang menyertai peraturan ini:

• Setiap Pengambilan harus selalu disertai kartu kanban.

• Jumlah pengambilan harus sama dengan jumlah yang tertera pada kartu

kanban.

• Kanban harus selalu mengalir dan menempel bersama-sama dengan

produk.

Disamping itu perlu beberapa prasyarat agar sistem kanban bekerja yaitu :

pelancaran produksi (heijunka) atau juga disebut pemerataan produksi, tata ruang

proses yang efisien dan pembakuan pekerjaan. Metode pengambilan dengan

kanban ada dua jenis yaitu sistem pengambilan dengan jumlah tetap, siklus tidak

tetap dan pengambilan siklus tetap, jumlah tidak tetap.

3. Proses sebelumnya harus segera menyediakan produk sesuai dengan jumlah yang

telah diambil oleh proses sesudahnya.

Peraturan 3 ini merupakan konsekuensi dari peraturan 2. Jika kedua proses

24

tersebut digabung tercipta suatu kesatuan fungsi yaitu fungsi ban berjalan.

Dengan sistem ini akan tercipta suatu rangkaian yang harmonis. Keseimbangan

antar proses akan terjaga dan kanban berfungsi sebagai alat penghubung antar

proses dengan sediaan yang minimum antar proses. Suatu sub peraturan yang

harus diikuti adalah bahwa tidak dibenarkan memproduksi suku cadang lebih dari

yang telah ditetapkan kanban.

4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin.

Jumlah kanban menyatakan jumlah produk yang ada dalam persediaan dan dalam

proses pengerjaan karena itu jumlah kanban harus diminimalisasi untuk

memangkas segala pemborosan, persediaan yang menumpuk adalah hasil dari

pemborosan dan awal dari pemborosan berikutnya. Pengurangan kanban yang

dapat dilakukan dengan mengurangi ukuran lot dan memperpendek waktu

pemesanan. Jumlah keseluruhan kanban diusahakan tetap, jika terjadi perubahan

produksi dilakukan penurunan waktu siklus operasi baku dengan pengubah

alokasi pekerja ini. Jika sistem tidak mampu mengadakan perbaikan terpaksa

mengadakan lembur atau penghentian lini, hal ini menunjukkan bahwa lini

tersebut harus melakukan aktivitas perbaikan. Jika tidak mampu dilakukan

dengan menambah persediaan pengaman yang berarti penambahan jumlah

kanban.

5. Kanban harus digunakan untuk penyesuaian diri terhadap fluktuasi kecil dalam

permintaan.

Salah satu kemampuan sistem kanban yang menonjol adalah penyesuaian

25

terhadap perubahan permintaan atau kebutuhan produksi secara cepat. Dengan

sistem kanban tiap lini produksi hanya perlu mengetahui jumlah yang harus

diproduksi dari jumlah kanban perintah produksi yang dilepas dari paletnya.

Hanya lini perakit (assembly line) akhir yang menerima jadwal urutan produksi.

Penyetelan produksi dengan menggunakan kanban hanya dapat dilakukan bila

fluktuasi permintaan kecil. Bila fluktuasi permintaan besar maka harus

diusahakan untuk melakukan penambahan jumlah lini agar memperkecil

fluktuasi.

2.5.3. Siklus Kanban

Cycle Delivery Time ( Siklus kanban ) adalah rumusan yang menunjukkan jumlah

pengiriman dan interval pengiriman. Misalnya suatu kanban memiliki siklus 1: 4 : 4

artinya dalam satu hari ada empat kali pengiriman dengan interval empat pengiriman.

Interval empat pengiriman artinya pengiriman kanban pada pengangkutan pertama

akan diterima komponen yang diminta pada pengiriman yang kelima. Ilustrasinya

dapat dilihat pada grafik dibawah ini :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Gambar 2 .5 Grafik Siklus Kanban.

26

Faktor – faktor yang menentukan jumlah pengiriman yang dibutuhkan adalah :

• Kapasitas pengangkutan

• Jumlah komponen yang harus diangkut

• Jam kerja yang tersedia

• Waktu pengangkutan

• Waktu penanganan material

• Waktu pengurusan administrasi

Interval pengiriman ditentukan oleh pola dan kesempatan penggunaan komponen

oleh lini produksi.

Ada dua jenis siklus pengambilan komponen yang banyak diterapkan:

• Siklus pengambilan jumlah tetap, siklus tidak tetap. Pola ini digunakan pada

internal perusahaan.

• Siklus tetap, jumlah tidak tetap.

2.5.4 Jumlah Kanban

Jumlah kanban yang berputar dapat dihitung dengan menggunakan persamaan

sebagai berikut :

2.5.4.1 Kanban untuk memulai proses

Kanban yang terlepas akibat pengambilan oleh proses sesudahnya, secara

berurutan akan diproses produksi berdasarkan penunjukan produksi pada proses itu

sendiri

qxHaliQxykanbanjumlahkebutuhan )( ++

==

27

y = jumlah kanban edar

Q = jumlah kebutuhan per hari

i = interval pengambilan

l = lead time proses

a = safety faktor

q = jumlah pemasukan barang

H = waktu kerja

2.5.4.2 Kanban sebagai tanda

Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang

ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses

sesudahnya maka kanban ini berfungsi. Caranya setelah barang diambil dari tempat

store maka kanban ditaruh ke post pembentukan lot.

qalQykanbanjumlahkebutuhan ++

==

y = jumlah kanban edar

Q = jumlah standar

q = jumlah pemasukan barang

l = lot size

a = safety faktor

dimana Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x

jumlah yang diperlukan setiap jam.

Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi

28

2.5.4.3 Kanban pengambilan ( pengambilan antar proses )

Kanban ini dibuat untuk mengatur instruksi antar proses dalam produksi lini

tersebut. Pada saat proses dengan jumlah tertentu ( atau waktu tertentu ) pergi untuk

ke proses sebelumnya untuk mengambil.

qxHaixQxykanbanjumlahkebutuhan +

==)2(

y = jumlah kanban edar

Q = jumlah kebutuhan per hari

i = interval pengambilan

a = safety faktor

q = jumlah pemasukan barang

H = waktu kerja

2.5.4.4 Kanban pengambilan ( pengambilan pembelian part )

Kanban dibuat pada saat waktu pemasukan barang sudah ditentukan dan

ditunjukkan pada kanban. Pemasukan barang dilakukan dengan perputaran kanban.

Di dalam ini sudah tertuliskan daripada cycle kanban itu sendiri, misal 1-4-2 yang

berarti dalam satu hari terjadi penarikan sebanyak empat kali dengan interval dua.

qQiCBAykanbanjumlahkebutuhan +++

==})1(/{

A = 1

B = banyaknya penarikan

C = interval penarikan

29

i = koefisien pengaman

Q = jumlah yang diperlukan tiap hari

q = jumlah pemasukan barang

2.4.5.5 Kanban darurat untuk mengatasi perbedan hari libur

Kanban ini dibuat pada saat-saat tertentu saja, misalnya pada saat kebutuhan dari

proses berikutnya ada tetapi proses kita libur atau sebaliknya. Kanban ini hanya

terpakai sekali saja jika semua proses sudah selesai maka kanban ini akan ditarik

kembali.

Variabel yang menentukan jumlah kanban adalah :

• Volume produksi per hari.

• Kapasitas kontainer.

• Persediaan penyangga (buffer stock).

Jumlah kanban berubah sesuai dengan volume produksi. Perubahan ini diperlukan

untuk mencapai sistem produksi tepat waktu. Perubahan diusahakan untuk mencapai

jumlah kanban seminimal mungkin. Pengurangan kanban dapat dilakukan dengan

meningkatkan jumlah pengiriman dan meminimalkan persediaan pengaman. Dengan

jumlah kanban yang minimum maka persoalan – persoalan yang biasanya tertutupi

oleh membengkaknya persediaan akan terlihat dengan jelas oleh semua orang di

dalam perusahaan itu sendiri. Persoalan – persoalan itu adalah disiplin pekerja,

reabilitas mesin dan keakuratan mutu sehingga mengakibatkan target produksi tidak

dapat dicapai. Sehingga semua orang dalam perusahaan dapat ikut melakukan

30

tindakan perbaikan sesuai dengan bidang keahliannya.

2.5.5 Peranan Kanban

1. Informasi proses pengambilan ( informasi pengintruksuan pengangkutan )

Proses sesudahnya pergi mengambil ke proses sebelumnya hanya

sejumlah barang yang ada pada kanban yang diambil.

2. Pencegahan terlalu banyak membuat atau terlalu banyak mengangkut

Membawa dan membuat hanya sejumlah sesuai dengan apa yang ada pada

kartu kanban.

3. Dapat mengetahui urutan produksi yang didahulukan

Proses pengerjaan harus sesuai dengan urutan kanban yang ada pada

shutter yang terpasang.

4. Alat untuk visual kontrol

• Kondisi kepatuhan pada standar operasi

• Memahami kekampuan proses sendiri

• Melihat kondisi stock pada proses sendir

• Kesesuaian penempatan orang pada proses sendiri

• Melihat kondisi kemajuan pekerjaan proses sesudahnya

• Mengetahui kedaruratan pada proses sesudahnya ( urutan operasi

yang diprioritaskan )

6. Pembuktian barang bagus

Dengan memggunakan kanban, bila menghasilkan barang yang tidak

31

bagus, maka proses tersebut harus mengulang membuat barang pengganti

yang bagus.

7. Alat untuk menampakkan point masalah Dengan menggunakan kanban dan meminimalisasi stock dapat

menunjukkan permasalahan yang sebenarnya ada yang semula tertutup

karena tersembunyi dibalik banyaknya stock yang tersedia.

2.6 . Jidoka ( Proses Automatisasi Action )

Automatisai action adalah memasukkan cara berfikir untuk menghentikan mesin

bila timbul ketidaknormalan pada mesin, berbeda dengan Automatisasi yaitu

mengantikan kegiatan yang biasa dilakukan orang diganti dengan mesin , jadi Jidoka

adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak mengalirkan

barang yang No Good ( rusak ) dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan

seperti keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, keterlambatan

pekerjaan, dan lain-lain yang kemudian akan memberikan sinyal yang akan dijadikan

oleh manusia untuk melakukan tindakan pemberhentian proses. Jidoka merupakan

salah satu pilar dasar pemikiran daripada sistem produksi Just In Time. Sasaran

daripada Jidoka adalah sebagai berikut :

• Memproduksi produk yang seratus persen baik

• Mencegah kerusakan mesin yang berkepanjangan yang akan menyebapkan

produk rusak

• Man Power Saving ( tidak perlu mengawasi alat / mesin )

Contoh daripada jidoka yaitu dengan Andon, Pokayoke.

32

2.7. TPM ( Total Productive Maintenance)

TPM ( Total Productive Maintanance ) merupakan salah satu dasar daripada

proses Just In Time. TPM adalah kegiatan dimana menjaga mesin dalam kondisi siap

pakai dan dalam keadaan aman disetiap waktu. Dalam hal ini proses yang dilakukan

dalam TPM yaitu pembuatan schedule perawatan mesin, pemggantian part dan

membicarakan disetiap bagian yang terkait untuk melakukan aktivitas yang mungkin

terganggu akibat permasalahan pada mesin. Misal pada bagian PPC ( production

planning control ) akan mengecek semua kondisi stock yang terkait jika pada satu

lini terjadi lini stop akibat mesin rusak dan merencanakan recovery setelah kondisi

mesin normal kembali.

Langkah- langkah daripada TPM yaitu :

• Initial Cleaning (proses pembersihan pada setiap bagian

mesin)

• Counter plan to trouble

• Issue an temporary standard

• General check

• Self-check

• Standardiztion

• Self-control

2.8.Proses perbaikan Lini ( Kaizen )

Kaizen merupakan proses perbaikan yang berkesinambungan guna memperkecil

33

daripada muda ( pemborosan ) yang ada pada setiap lini. Kaizen sendiri bersal dari

bahasa jepang yang mempunyai arti yaitu perbaikan secara terus-memerus. Tujuan

daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk yang lebih baik, penurunan

biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja ( memperpendek

lead time ), dan meningkatkan produktivitas. Dalam pelaksanaan kaizen terdapat

tujuh step untuk kaizen yaitu ;

• Menemukan point yang memerlukan kaizen

• Menganalisa cara saat ini

• Memperoleh ide

• Membuat usulan kaizen

• Melaksanakan usulan kaizen

• Konfirmasi setelah kaizen

• Standarisasi usulan kaizen

2.9. Sistem Scheduling ( Master Production Scheduling )

Master Production Schedule ( MPS ), adalah merupakan suatu pernyataan tentang

produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan

memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu ( Gaspersz

2002,p141 ). Aktivitas MPS pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun

dan memperbaharui MPS, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-

catatan MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi

dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang.

34

MPS pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama

sebagai berikut :

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan

kebutuhan material dan kapasitas.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian ( production and

purchase order ) untuk item-item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumberdaya dan

kapasitas.

4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (

delivery promise ) kepada konsumen.

Sebagai suatu aktivitas proses, MPS membutuhkan lima input utama, seperti yang

ditunjukkan pada Gambar 2.6 :

1. Data demand total merupakan salah satu sumber daya bagi proses MPS.

Data demand total berkaitan dengan ramalan penjualan ( sales forecast )

dan pesanan-pesanan.

2. Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory,

stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu ( allocated stock ),

pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan ( released

production and purchase orders ), dan firm planned orders. MPS harus

mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan

menentukan berapa banyak yang harus di order.

35

PROSES Penjadwalan produksi induk (

MPS )

OUTPUT : Jadwal produksi induk

( MPS )

Umpan Balik

RCCP ( Rough Cut Capacity Planning )

INPUT : 1.Data permintaan total

2.Status inventori 3.Rencana produksi 4.Data perencanaan

5.Informasi dari RCCP

3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS

harus menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan

sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

4. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang

harus digunakan, shrinkage factor, stok penganman ( safety stock, dan

waktu tunggu ( lead time ) dari masing-masing item yang biasanya tersedia

dalam file induk dari item.

5. Informasi dari RCCP ( Rough Cut Capacity Planning ) berupa kebutuhan

kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi

MPS.

Gambar 2.6 Proses MPS