BAB IPENDAHULUANA. Latar BelakangKekayaan alam Indonesia
memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan potensial yang
masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan secara
optimal demi kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang
mengalirkan air danau Toba di Sumatera Utara ke selat Malaka
merupakan salah satu contoh dari potensi alam tersebut.Menyadari
potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil
langkah strategis untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut
untuk membangkitkan tenaga listrik yang seiring dengan pembangunan
Pabrik Peleburan Aluminium sebagai konsumen tunggal listrik yang
dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura yang terletak di Paritohan,
kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan PLTA
Tangga serta Pabrik Peleburan Aluminium PT. INALUM yang terletak di
Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu
Kabupaten Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah berhasil
mengangkat nama Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor
Aluminium Ingot (Batangan) di dunia. Untuk mendapatkan produk yang
bermutu tinggi dan berdaya saing di pasar global, tentunya perlu
dilakukan pengujian terhadap Bahan Baku, bahan dalam proses dan
juga produk aluminium yang dihasilkan. Oleh karena itu, penulis
ingin mengetahui proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium
batangan , yang penulis lakukan di pabrik penuangan (SCA) PT.
INALUM dari tanggal 8 Pebruari 2010 s/d 26 Maret 2010.B. Tujuan dan
Manfaat1. Tujuan Praktek Kerja LapanganMeningkatkan pengetahuan dan
keterampilan mahasiswa di bidang analisa khususnya di dunia
industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan
mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah.Mempelajari dan
memahami prinsip pencetakan aluminium cair menjadi aluminium
batangan di PT. INALUM.Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia
kerja industri, menaati jam kerja yang berlaku dan menunjukkan
kedisiplinan kerja yang tinggi.Menciptakan keterampilan dalam hal
penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab.Mengetahui dan
memahami cara pengoperasian dan pengenalan instrument di pabrik
penuangan (SCA) PT. INALUM.2. Manfaat Kuliah Kerja Praktek1. Untuk
Mahasiswa1) Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja
Praktek terkait sejarahnya, tujuannya, proses produksi, produk dan
permasalahan yang ada didalamnya.2) Memperoleh pengalaman kerja
terutama yang berkaitan dengan analisa dan penyelesaian masalah
yang sedang dihadapi.3) Sebagai wadah untuk melatih diri dan
mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah di lapangan
kerja.4) Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang
nantinya akan dijadikan sebagai acuan untuk penulisan Tugas
Akhir/Karya Akhir.2. Untuk Perguruan Tinggi1) Menjalin dan
meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan.2)
Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi
dan hal-hal lainnya yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan
kurikulum pendidikan di perguruan tinggi agar sesuai dengan kondisi
dan kebutuhan di lapangan kerja.3) Sebagai sarana promosi untuk
mengenalkan Program Diploma-III Pendididikan Teknologi Kimia
Industri (PTKI) Medan kepada masyarakat khususnya Perusahaan.3.
Untuk PT. INALUMSebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap
pendidikan nasional dan pengembangan sumber daya manusia
Indonesia.Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang
pendidikan.Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi
perusahaan dilihat dari sudut pandang masyarakat khususnya
mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek.Ruang Lingkup Kuliah
Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai berikut
:a) Manajemen PerusahaanMencakup segala sesuatu tentang struktur
organisasi perusahaan, tata letak pabrik, tenaga kerja, keselamatan
dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus kendali mutu
(ISO 9001:14001).b) ProduksiMeliputi tentang berbagai proses
produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan pengolahan bahan
baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot.5) Batasan
MasalahDalam penulisan Laporan Kuliah Kerja Praktek ini penulis
membatasi masalah yang akan dibahas, agar pembahasannya lebih
terarah dan jelas. Masalah yang akan dibahas yaitu, Pengaruh
Holding Time terhadap Dross yang dihasilkan dan sistematika
penulisan.Sistematika penulisan dari laporan Praktek Kerja Lapangan
ini adalah :a) BAB I membahas tentang Pendahuluan.b) BAB II
membahas tentang Gambaran Umum Perusahaan.c) BAB III membahas
tentang Struktur Organisasi Perusahaan.d) BAB IV membahas tentang
Casting Section di PT INALUM, Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara,
Sumatera Utara.e) BAB V membahas tentang Tugas Khusus.f) BAB VI
membahas tentang Kesimpulan dan Saran.
BAB IIGAMBARAN UMUM PERUSAHAANA. Visi, Misi dan Nilai
Perusahaan1. Visi PT. INALUMUntuk lebih menjelaskan tujuan ataupun
target pencapaian perusahaan, maka PT. INALUM memiliki visi, yaitu
: PT. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia Dalam Bidang Aluminium
Dan Industri Terkait.2. Misi PT. INALUMa. Menciptakan manfaat bagi
semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminum
ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu
bersaing di pasar global.b. Mendukung operasi pabrik peleburan
aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui
pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan
efisien.c. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium
nasional yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi
sosial.d. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional
melalui pengelolaan operasi yang optimum secara menguntungkan.3.
Nilai PT. INALUMDengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium
dan pembangkit listrik tenaga air (PLTA) untuk menciptakan manfaat
bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), PT. INALUM bekerja
keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa komitmennya
kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling
mendasar untuk mencapai misinya.B. Riwayat Ringkas PT. INALUMPada
masa pemerintahan Hindia Belanda pembangunan pembangkit listrik di
aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
listrik Propinsi Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut
masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa
dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya
memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di
Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan,
pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut. Tekad
tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan
dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang, tentang studi
kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. Laporan
tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik
peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang
dihasilkannya.Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun
1972 Pemerintah Indonesia mengadakan pelelangan terhadap
pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium yang
dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing, tapi tidak ada
satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada
tahun 1973. Hal tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan
investasi yang sangat besar.Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo,
setelah melalui perundingan yang panjang, pemerintah Republik
Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani
Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan
yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas
Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical
company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd.,
Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui
Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.Selanjutnya, untuk
penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta
kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah
Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan
Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25
Nopember 1975.Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan
Aluminium (PT. INALUM), sebuah perusahaan patungan antara
Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd,
didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun
dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian
Induk.Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk,
Pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976
yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan
sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya
pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan.PT. INALUM dapat dicatat
sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak
dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411
milyar yen.C. Ruang Lingkup Usaha1. Pembangkit Listrik Tenaga Air
(PLTA)PT. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri
dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal
dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten Toba
Samosir, Propinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini
dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan
air danau Toba ke Selat Malaka.Tenaga listrik yang dihasilkan
sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau Toba.
Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. Pembangunan
stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada
tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto.
Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang diselenggarakan dengan tata
cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA
memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar
Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983. Total kapasitas tetap 426
MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan
untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung. PLTA PT. INALUM terdiri
dari :1. Bendungan PengaturBendungan ini terletak di desa Siruar,
14,6 km dari mulut Danau Toba. Bendungan ini berfungsi mengatur
tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang keluar
dari Danau Toba. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa,
tinggi 39 m, panjang 71 m.2. Bendungan Penadah Air
SiguraguraBendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam)
terletak di Simorea, 9 km dari Bendungan Pengatur. Bendungan ini
berfungsi untuk mengontrol debit air yang masuk ke Stasiun
Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station). Tipe bendungan
ini adalah beton massa dengan ketinggian 46 meter, panjang 173
meter.3. PLTA SiguraguraStasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m
di dalam perut bumi dengan 4 unit generator di dalamnya,
masing-masing generator tersebut berkapasitas 71,5 MW. Stasiun
Pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di
Indonesia. Kapasitas tetap dari PLTA Siguragura adalah 203 MW.4.
Bendungan Penadah Air TanggaBendungan Penadah Air Tangga (Tangga
Intake dam) yang terletak di Tangga, 4 km di bagian hilir Stasiun
Pembangkit Listrik Siguragura. Tipe bendungan ini adalah beton
massa berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter, panjang 125 m.
Bendungan ini berfungsi untuk mengatur pasokan air ke dalam Stasiun
Pembangkit Listrik Tangga (Tangga Power Station). Bendungan ini
merupakan bendungan busur pertama di Indonesia.5. PLTA TanggaAir
dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah
tanah dengan panjang 3.150 meter. Stasiun pembangkit listrik ini
memiliki 4 generator yang masing-masingnya berkapasitas 79,2 MW dan
berada diatas permukaan tanah. Total kapasitas tetap dari PLTA
tangga adalah 223 MW6. Jaringan TransmisiTenaga listrik yang
dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga
disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan
jumlah menara 271 buah dan tegangan 275 kv ke Kuala Tanjung.
Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya didistribusikan ke
tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya 2 unit
penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V.2. Pabrik Peleburan
AluminiumPT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan
fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung,
Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu Asahan), kira-kira 110
km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara.Pabrik
peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per
tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik
peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi
dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Pembangunan ini diresmikan
oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet
Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15
Pebruari 1982 dan Maret 1982, Aluminum ingot pertama berhasil
dicetak.Pada tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat
4.800 ton Aluminum Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan
untuk mengekspor produk PT PT INALUM dan membuat Indonesia sebagai
salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. Produk PT INALUM
menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan
digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel
dan lembaran aluminium. Kualitas produk PT INALUM adalah 99,70% dan
99,90%Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan
sistem elektrolisa dengan cara mereduksi alumina menjadi aluminium
dengan mengunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai material
utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik Karbon, pabrik
Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.3.
Perbandingan Saham Dan Tenaga KerjaPerbandingan saham antara
Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Tahun
Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Januari 1976
(10%-90%), Oktober 1878 (25%-75%) Juni 1987 (41,13 % -58,87%)
Pebruari 1998-sekarang (41,12-58,88%).4. Fasilitas Lainnya1. Gas
Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah
lingkungan, maka PT. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang
berasal dari tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke
dalam sistem pembersih gas kering melalui pipa gas dengan
ventilator penghisap2. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang
berasal dari pemukiman karyawan disalurkan ke dalam instalasi air
yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran kemudian
dialirkan kembali ke hilir sungai. Semua itu dilakukan untuk
mencegah terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan.3.
Prasarana penunjangPrasarana merupakan hal penting yang dibangun
dan dilakukan perawatan terhadapnya untuk penunjang kelancaran
proses pekerjaan di PT. INALUM.1) Jalan Perusahaan melakukan
perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. INALUM terutama jalan
penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan
Pabrik di Kuala Tanjung yang berjarak 16 Km. Selain itu juga
melakukan perbaikan terhadap jembatan-jembatan yang sudah tua dan
rapuh di dekat proyek agar dapat digunakan oleh masyarakat
sekitar.2) PelabuhanPT. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke
selat malaka sepanjang 2,5 km dengan tiga dermaga. Dermaga A dan B
dapat disandari kapal 25.000 DWT dan 16.000 DWT yang digunakan
untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan
aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil
produksi PT. INALUM. Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada
pemerintah pada tanggal 24 April 1984 untuk keperluan umum yang
dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3.000 DWT.3) Perumahan
(perkotaan)PT. INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk
karyawan yang dibangun diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung
Gading. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan yang sudah
berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang.
Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di
Paritohan di atas tanah seluas 80 ha.4) PendidikanDalam rangka
mendorong semangat belajar para pelajar setempat, PT. INALUM pada
tahun 1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang
belajar di Universitas Sumatera Utara, STM dan SMA sekitar proyek
pada masa konstruksi. Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang
berprestasi disediakan TABANAS oleh Perusahaan.5) Fasilitas UmumDi
kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah, Mesjid, Gereja, dan Rumah
Sakit yang dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. PT. INALUM juga
menyerahkan Gedung dan fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000
satuan sambungan kepada PERUMTEL pada akhir tahun 1980.6) Fasilitas
lainnyaSelain TK, SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola
oleh Depdiknas, terdapat juga berbagai fasilitas lain. Diantaranya
: lapangan sepakbola, lapangan volly ball, lapangan tenis, lapangan
golf, kolam renang, gedung pertemuan dan olah raga, supermarket,
pertokoan, internet, telekomunkasi, kantor pos dan juga danau
buatan.D. Manfaat PT. INALUMPerusahaan menyadari bahwa kelancaran
Pembangunan dan keberhasilan operasionalnya, tidak terlepas dari
dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya
(stakeholder). Oleh karena itu, Perusahaan melakukan berbagai
kegiatan seperti dalam bidang Keagamaan, Pendidikan, Pemberdayaan
Masyarakat, Olahraga dan Kebudayaan, Kepemudaan dan lain
sebagainya. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan
baik dengan masyarakat di sekitarnya.E. Kinerja Perusahaan1.
ProduksiDesain produksi aluminum ingot PT. INALUM adalah 225.000
ton aluminium per tahun. Namun dengan adanya technology Improvement
yang dilakukan oleh karyawan PT. INALUM, kini produksi PT. INALUM
jauh di atas desain produksinya. Tingkat efisiensi penggunaan arus
juga meningkat lebih dari 92%. Kapasitas produksi aluminium
batangan PT. INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang
dihasilkan oleh PLTA PT. INALUM. Sedangkan PLTA PT. INALUM sangat
bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba sebagai sumber air
utama Sungai Asahan. Berikut ini adalah table produksi aluminium
ingot PT. INALUM sejak tahun 2003.2. Sertifikasi dan
PenghargaanSertifikat Internasional dan penghargaan yang telah
diterima PT. INALUM adalah :a. Quality Management System (QMS) PT
PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO
9001 dari SGS, Internasional dan memperoleh 2 (dua) sertifikat,
masing-masing :1) No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA.2)
No. : ID03/0239, sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan.b.
Environment Management System (EMS)Dalam rangka turut melestarikan
lingkungan, PT. INALUM telah mendapatkan sertifikat ISO 14001
tentang Sistem Managemen Lingkungan No. : GB02/55087 sejak April
2002 dari SGS Internasional.c. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja
dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. INALUM telah menerapkan Sistem
Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag)
sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat
No. : 00351/SE/2004 & No. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan
Sertifikat No. : 00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007 untuk
Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi.
Proper PT. INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat
BIRU dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER)
yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan
Hidup Indonesia. International Ship & Port Facility Security
(ISPS) Code Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan
pencegahan di Pelabuhan, PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi
ISPS Code No. : 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah
Republik Indonesia.d. Syahwali AwardsPerusahaan juga menerima
Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly Businessman pada
tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management
and Information Center (IEMIC).F. Alih TeknologiPembangunan PT.
INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan
harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia
sebagai suatu medan latihan. Untuk memenuhi harapan ini
dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor asing. Pembangunan
PT. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi
dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia
memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik
konstruksi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang.
Banyak pula staf Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor
Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang untuk mengikuti
pelatihan.G. Proses ProduksiPabrik peleburan Aluminum disebut juga
Proyek Listrik Dalam Kaleng, sebab listrik yang dihasilkan oleh
Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan
pabrik peleburan. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM,
yang terletak di Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan
Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv jaringan transmisi. Bahan
baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT. INALUM dan
dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor.
Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System
untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted
alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode
Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Kokas
yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan
dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch
sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di shaking
Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian
dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian
dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode
Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi
dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan
sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut
dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda
tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian
dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di dalam
tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair.
Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal
Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace.
Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di
Casting Machine menjadi Ingot, beratnya 22,7 kg per batang.
Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk
dipasarkan. PT. INALUM memiliki tiga pabrik utama, yaitu:1. Pabrik
Anoda KarbonBlok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB)
diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa
kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang dan Amerika,
dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi
sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu,
sisa anoda dari tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari
pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan
anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :a.
Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant)
Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka
pabrik anoda mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt
conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya dilakukan penyaringan
secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga
tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka
diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut:1) Kasar-1 (Coarse-1)
: 5-18 mm2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm3) Menengah (medium) : 0,2-1
mm4) Halus (fine) : < 0,2 mmHal-hal yang perlu dikontrol untuk
anoda mentah yang baik adalah :1) Kontrol kokas : pengaturan
terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan mempengaruhi pemakaian
hard pitch.2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat
mempengaruhi pasta yang dihasilkan.3) Proses pencetakan blok anoda
di shaking machine.4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik
Pemanggangan Anoda (Baking Plant) Blok anoda mentah dari pabrik
anoda mentah diangku ke pabrik pemanggangan menggunakan Chain
conveyor. Di PT. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang
berukran 5x6x5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses
pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap :a) Anode Baking Crane
(ABC).b) Pemanasan awal (Preheating)c) Pembakaran awal (Burning).d)
Pendinginan (Cooling System)e) Pengeluaran blok anoda (Discharging)
dari furnace. Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas
penyekat, baru kemudian diisi dengan blok anoda sebanyak 3 tingkat.
Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. Sebelum furnace ditutup
bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola-bola keramik (Ceramic
Ball) untuk mencegah terjadinya oksidasi. Kemudian diadakan
pemanasan secara bertahap. Kecepatan pengaliran udara diatur
sedemikian rupa, sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari
200oC hingga 1250oC. Karena pembakaran yang terjadi merupakan
proses kalsinasi hard pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon),
sehingga bila pembakaran tidak baik, maka kualitas anoda yang
dihasilkan menjadi tidak baik juga. Blok anoda yang telah
dipanggang didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan
menggunakan ABC.b. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian
(Rodding Plant)Anoda yang telah dipanggang di backing plant
diangkut ke Blok pabrik penangkaian untuk diberi tangkai.
Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di
pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari
aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini
dapat digunakan berulang kali, dengan kata lain bahwa tangkai yang
digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku
reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda
tersebut telah dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai.
Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka
digunakan besi tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai, anoda
tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi
terjadinya oksidasi antar karbon dan udara. Sebagian anoda yang
telah diberi tangkai tidak disempot yang akan digunakan untuk
starter tungku reduksi yang baru selesai dikonstruksi ulang atau
diperbaiki.2. Pabrik ReduksiAluminium merupakan unsur yang sangat
reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena sifatnya itu, di alam
tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa
oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alimunat atau silikat. Proses
produksi aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara
bersamaan oleh Charles Hall di USA dan Paul Herloult di Prancis
pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina
(Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC,
sehingga menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi
berbentuk kotak baja persegi yang dindingnya berlapiskan batu
isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut
Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan
dengan kolektor bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di
bawah katoda dilapisi brick. Di PT. INALUM terdapat 510 unit pot
reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung, sehingga di masing-masing
gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang digunakan sebesar 190
KA-195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.a.
Operasi Pot ReduksiBahan baku yang digunakan dalam proses peleburan
aluminium ini adalah alumina yang diperoleh dari Bauksit
(Al2O3.xH2O) melalui proses Bayer. Bahan baku diimpor dari
Australia dan India. Pada proses peleburan aluminium dalam pot
reduksi dahulu dilakukan beberapa proses, yaitu :1) Baking atau
PreheatingBaking atau preheating pamanasan blok katoda secara
bertahap, tujuannya untuk menghindari dasar diletakkan di anoda dan
katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai penghantar listrik dari
anoda ke katoda. Pada saat baking arus listrik dialithermal shock
yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba
dioperasikan pada temperatur tinggi. Sebelum dilakukan breaking,
kokas rkan secara bertahap ke dalam pot. Kokas dimasukkan secara
perlahan, sehimgga akan panas dan membara, memanasi permukaan blok
anoda, blok katoda dan dinding samping pot. Operasi ini berlangsung
selama 72 jam. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar
750oC dan siap untuk di start up.2) Start UpMerupakan proses
menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi
ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Proses ini diawali
dengan mengeluarkan kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang
mengalir ke pot. Kemudian dimasukkan bath cair (Kriolit) sebanyak 6
ton ke dalam pot. Setelah itu arus listrik dialirkan kembali ke
dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. Agar terjadi
kesetimbangan panas (heat balance) di dalam pot, 20 jam atau 72 jam
setelah start up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12
ton, dan selanjutnya mengalami proses transisi.3) TransisiMasa
transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal.
Selama tahap ini, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath
harus dijaga sesuai dengan standarnya. Dalam proses ini terjadi
pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding
samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini
hanya berlangsung 60 hari, tetapi sangat menentukan umur dan
kestabilan pot.b. Operasi normalOperasi normal adalah keadaan
dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat dioperasikan
untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal,
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :1) Penggantian
anoda (anode changing) dan penaikan busbar anodaSetiap unit pot
terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Supaya
tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik,
penggantian anoda dilakukan secara berkala dan teratur. Setiap hari
biasanya dilakukan penggantian satu anoda untuk tiap pot.
Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode
Canging crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar
listrik, untuk menjepit tangkai anoda. Busbar ini dapat naik turun
menggerakkan seluruh anoda, karena anoda terkonsumsi oleh proses
elektrolisa maka busbar akan turun. Secara berkala busbar akan
dinaikkan ke posisi semula. Pekerjaan penggantian anoda dan
penaikkan busbar dilakukan dengan bantuan anode canging crane
(ACC).2) Pengambilan aluminium cair (metal tapping)Pengambilan
aluminium cair hasil proses reduksi, setiap hari di tapping
(diambil) atau dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle
yang digantungkan pada anode changing crane (ACC). Pengambilan
aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali. Banyaknya metal cair
yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1,5 ton. Aluminium
cair yang diambil dari pot dibawa langsung ke casting shop
menggunakan Metal Transpor Car (MTC).3) Pemasukan materialMaterial
yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted
alumina) untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga
kondisi bath agar tetap stabil. Bath cair perlu dimasukkan atau
dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar tinggi
bath, antara 20-24 cm. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan
secara manual menggunakan kereta bath setiap harinya.4) Pemecahan
kerak dan pemasukan aluminaPemecahan kerak tengah dilakukan oleh
blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak 20 kg
dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan
ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan silakukan setiap 18
menit sekali.5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan NioseAgar
temperatur tetap terjaga, maka volume pot sebanding dengan energi
input perlu dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage
dihilangkan secepatnya. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan
komputer.6) Penghentian anode effectAnode effect merupakan
peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba, karena konsentrasi
alumina dalam bath terlalu rendah (? 1%). Voltage naik dari 4,3
volt menjadi 30-50 volt, yang dapat mengakibatkan kebocoran pot.
Anode effect dapat dihentikan dengan cara memasukkan alumina ke
dalam bath sambil menarik turunkan anoda, sehinggan gas-gas dibawah
anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer.7)
Pengukuran parameter-parameter.Pada operasi normal,
paremeter-perameter yang perlu diukur adalah :a) Pengukuran tinggi
bath dan tinggi metalb) Pengukuran keasamanc) Pengukuran kemurnian
metald) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan
jumlah metal.e) Pengukuran temperatur bath.
c. Cut Out Pot (mematikan Pot)Mematikan pot dilakukan bila
terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk operasi
lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :1) Kadar Fe dan
Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi.
Hal ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang,
sehingga baja kolektor yang terletak dibawah blok katoda dapat
tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan mengakibatkan
kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila
dinding pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam
isolasi akan larut dan menaikkan kadar Si dalam metal cair.2)
Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise) voltage sulit
dikendalikan, suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan.
Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit dihentikan.
Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan,
sehinggga memberatkan operator. Pot biasanya dimatikan untuk
dilakukan perbaikan, sehingga akan dapat digunakan kembali jika
kerusakannya telah diperbaiki.3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair
yang dihasilkan di pabrik peleburan (reduction Plant) yang telah
dihisap oleh vacum laddle dibawa dengan metal transport car ke
pabrik penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur
aluminium cair tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya.
Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil, lalu
didinginkan di tempat pendinginan dross. Terdapat 10 unit dapur di
pabrik pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting
Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan
masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Sebelum diisikan ke
dalam dapur, metal transport car beserta laddle dan isinya
ditimbang pada 40 ton scale. Aluminium yang sudah murni diatur
temperaturnya, kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu
pengalir, dimana aluminium ini akan membeku membentuk aluminium
batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke
konveyor pendingin, lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan
mengggunakan servo arm. Setelah tumpukan ingot ditimbang,
selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan menggunakan
Forklift, sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses
bundling, kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Di PT.
INALUM terdapat 7 unit casting machine untuk pencetakan ingot 50
pon (22,7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing unit
casting.
BAB IIISTRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAANSetiap orang tentu
mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan itu akan
berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan
dan pengalamannya berbeda. Namun, demikian setiap orang akan sama
dalam satu hal yaitu ingin mempertahankan dan memenuhi kebutuhan
hidupnya, antara lain kebutuhan akan sandang pangan, kebutuhan akan
rasa aman, kebutuhan untuk bergaul, kebutuhan untuk dihargai dan
kebutuhan diakui keberhasilannya. Oleh karena manusia secara kodrat
terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat memenuhi kebutuhannya
secara sendiri. Dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk
mencapai tujuannya, atau berorganisasi.A. Struktur
OrganisasiStruktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan
fungsi:1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)a. RUPS adalah organ
Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi.RUPS terdiri dari :1)
Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan
September setiap tahun kalender.2) Rapat Umum Luar biasa diadakan
setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi dan/atau Pemegang
Saham.b. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan
Komisaris dan Direksi.2. Komisarisa. Keanggotaaannya1) Komisaris
terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah
seorang diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris.2) Para
anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari
calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan
Pemegang Saham Pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang
dimiliki oleh masing-masing pihak dengan keentuan
sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari
calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.3) Anggota
Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan
Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka
terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham
untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan
mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.b.
Tugas dan wewenang1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi
dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasihat kepada
Direksi.2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal
yang dipertanyakan.3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan
untuk sementara waktu seorang atau lebih anggota Direksi
berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari jumlah anggota
komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran
Dasar dan/atau Undang-Undang dan peraturan yang berlaku.3.
Direksia. Keanggotaan1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya
enam orang anggota, diantaranya seorang sebagai Presiden
Direktur.2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh
Rapat Umum Pemegang saham.3) Para anggota Direksi diangkat dari
calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang saham pihak Indonesia
sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing
pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota
Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak
Indonesia.4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk
seorang anggota yang dicalonkan oleh pemegang Saham Pihak Indonesia
harus berkebangsaan Indonesia.b. Masa Jabatan1) Para anggota
Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan
Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka
terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham
untuk memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu dan mereka
dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.2) Dalam hal
terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota
Direksi tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa
jabatan anggota Direksi lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum
Pemegang Saham menetapkan lain.c. Tugas dan wewenang1) Direksi
bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk
kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.2)
Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh
Rapat Umum Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.3)
Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri,
berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa
yang diatur dalam surat kuasa.4) Direksi berhak mewakili Perseroan
di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala tindakan
dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan
serta mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain
dengan Perseroan, dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh
Rapat Umum Pemegang Saham.4. Presiden direkturPresiden Direktur
adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya
berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta
mewakili Perseroan.5. DirekturDirektur adalah anggota Direksi yang
oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan
Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing
seperti tersebut di bawah ini:a. Umum dan Sumber Daya Manusiab.
Perencanaan & Keuanganc. Bisnisd. Produksie. Teknologi
Peleburanf. Pembangkit Listrikg. Koordinasi Keuangan
6. DivisiBadan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk
membantu Direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan
dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi direktur
masing-masing. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General
Manager.7. DepartemenBadan atau orang yang dibentuk/ditugaskan
untuk melaksanakan dari ketentuan-ketentuan yang telah
digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Departemen
dikepalai oleh Senior Manager.8. SeksiBadan atau orang yang
dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang
telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. Seksi
dikepalai oleh Manager.9. Sub-SeksiBadan atau orang yang
dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang
telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. Sub-Seksi
dikepalai oleh Junior Manager (JM).10. Auditor Internal (AI)Auditor
Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang
bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan
Perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut
kepada Presiden Direktur. Auditor Internal di bawah pengawasan
Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung
jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analisis,
penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.11. Wakil
Manajemen Untuk ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 Dan SMK3
(MR)Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem
Manajemen Mutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO
14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
diangkat dan bertanggung jawab kepada Presiden Direktur
melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan
dalam Manual Mutu, Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu,
Lingkungan dan K3 mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO-9001,
Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 dan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) sebagai berikut.1. Tugas dan
tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain :Memberikan
arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai
implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan
Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan.2. Sebagai
penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai
Sistem Manajemen Mutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan
dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).3.
Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan
Manajemen mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem
manajemen lingkungan dan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan
tindakan pencegahan dan koreksi sesuai dengan prosedur Mutu,
Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3.4. Bertanggung jawab atas
fungsi Jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan memberikan
masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait
sesuai dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai
upaya untuk tindakan pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem
Manajemen Mutu, Lingkungan dan K3 Perusahaan.
BAB IVSEKSI PENUANGAN(SMELTER CASTING SECTION SCA)A.
PengantarSmelter Casting Section (SCA) merupakan seksi akhir pada
proses peleburan (smelter) aluminium. Selain itu juga berada
dibawah tanggung jawab Departemen reduction and casting.Tugas dari
seksi penuangan adalah mencetak aluminium cair (molten) menjadi
aluminium batangan (ingot) yang berkualitas, aman, (terhindar dair
kecelakaan selama proses) dan ramah lingkungan.Saat ini Casting
plant mencetak molten menjadi ingot sebanyak 700 ton/hari. Agar
kinerja casting berjalan dengan baik, maka diperlukan 5M yaitu: Man
Power, Machine, Material, Methode and Money. Keseluruhan bagian ini
akan dibahas kecuali Money.B. Struktur Organisasi Seksi Penuangan
(Casting Section SCA)Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager.
Menurut tugas dan tanggungjawabnya, seksi SCA terbagi menjadi 2
subseksi, yaitu :1. Subseksi Casting Operation and ServiceSubseksi
ini menangani proses mencetak aluminium cair dari SRO menjadi
Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade
yang sesuai dengan pesanan konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh
seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya subseksi ini memiliki 2
tugas utama yang meliputi :1) Operasi Pencetakan (Casting
Operation)Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak
aluminium cair dari Reduction Plant menjadi Aluminium batangan
dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh karena itu, Casting
Operation memiliki tugas dan tanggungjawab sebagai berikut :a)
Mencetak ingot.b) Mengatur kinerja masing-masing furnace.c)
Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace.d)
Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot.e) Membersihkan alat
cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan2)
ServiceSubseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi
pencetakan aluminium di SCA, hal-hal tersebut meliputi:a) Menangani
dokumen ISO dan urusan umumb) Mengatur jadwal operasional di seksi
SCAc) Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi
di SCA dan Human Resources Management System (HRMS).d) Pengurusan
hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi,
distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya.e) Pelatihan karyawan
baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)2. Subseksi Bundling,
Transport and MaintenanceSubseksi ini berperan dalam hal mengikat
ingot, pengangkutan dan perawatan peralatan di SCA. Atas dasar
peran tersebut, maka subseksi ini dibedakan menjadi 3 bagian,
sebagai berikut :1) Pengikatan (Bundling)Bagian ini bertugas secara
khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan didinginkan
dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Bahan
pengikat yang digunakan adalah straping band (pita baja) dan seal
Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan membawa ingot
ke stock yard yang dilakukan oleh forklift serta melakukan marking
dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut.2)
TransportTransport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang
dan memasukkan molten aluminium (charging operation) kedalam
furnace, dengan menggunakan Metal Transport Car (MTC) dari
Reduction Plant ke Casting Plant.3) Perawatan (Maintenance)MNT
bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung
yang berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas dan
tanggung jawab meliputi :a) Melakukan spearing operation pada
Furnace yaitu pembersihan bagian dalam dinding Furnace daripada
dross yang melekat padanyab) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan
selama casting operation.c) Melakukan perbaikan kecil dan quick
serviceC. Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada
Pabrik PenuanganUntuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik
pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas, seperti: gedung, fasilitas
utama dan fasilitas pelengkap.1. Gedung PenuanganGedung ini terdiri
dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin pencetak,
tempat pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan
ini terbuat dari rangka baja dan dinding asbes, dengan mengambil
metode ventilasi alam.Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu
ruang kerja, ruangan pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu
ruangan mushollah, smoking area, satu tempat parkir dan tempat
pengeringan pakaian.2. Fasilitas-fasilitas Utama.a. Dapur
(Furnace)Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari
Reduction Plant dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa
aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur
dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan
dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari
alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur
aluminium cair dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur
oleh thermocouple yang terletak berdekatan dengan lubang
taphole.Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair,
1 pintu untuk skimming off dan 5 buah cleaning door untuk
pengambilan dross spearing.1) Tipe dan jumlah dapur (furnace)Jumlah
keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit melting furnace dan 9
unit holding furnace. Melting furnace menggunakan alat pemanas
pembakaran (burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot
Burner dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada
saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga
temperatur. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat
(heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada
holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya,
dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga (delta)
dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas penaikan temperatur
adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 tonAdapun jenis
kemiringan furnace adalah :a. One side, yaitu kemiringan satu sisi
berjumlah 7 unitb. Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3
unit2) Kapasitas furnaceKapasitas furnace 30 ton, sedangkan pada
furnace No.6 telah dimodifikasi dengan kapasitas 33 Ton, hal ini
dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6
lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu
tahan api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini
dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan
penghematan.3) Sistem pengontrolan temperaturSistem pengontrolan
temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis,
dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang
kontrol oleh operator kontrol.4) Ukuran dalam furnace : 3000 x 9000
mm5) Ketinggian tap hole : 650 mm6) Sistem pemiringan furnace :
dengan menggunakan pemiringan 2 silinder hidrolik pada tiap
furnace7) Lapisan dinding furnacePada lapisan dinding furnace
dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur,
baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle
pengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace
memiliki kualitas yang baik. Bricks tersebut harus memiliki
karakteristik sebagai berikut:a) Sifat mekanik tinggi (tahan
terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)b) Pemuaiannya
minimal pada saat pemanasan yang tinggi.c) Tidak mempengaruhi
sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.b. Unit Mesin
Pencetak (Casting Mechine Unit)Mesin ini merupakan unit mesin untuk
mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22,7 1,5kg, dari
tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang
tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah
dituang kedalam cetakan (mould).Casting Mechine ini terdiri atas
beberapa bagian yaitu:1) Lounder, satu unit masing-masing dapur
yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang dituang
dari furnace.2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace.
Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari
dapur melalui lounder tadi.3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah
pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan satu sama lain.4)
Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot
yang telah beku, nomor ini disebut dengan atau no lot.5) Hummering
device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot
dan cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan.6) Returnning Roller
and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung
lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung
conveyor.7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper
oleh ingot pusher tadi yang akan dilanjutkan ke mesin
penyusun.Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang
bersirkulasi dibawah cetakan.Adapun spesifikasi dari mesin pencetak
adalah:a. Merk : SUMITOMOb. Jumlah : 7 Unit CMc. Tipe : tipe
conveyor datar tetapd. Kapasitas : 12,0 Ton / Jame. Berat ingot :
22.7 kg 1,5 kgf. Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan
tercelup kedalam airg. Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus
(manual)h. Alat penomoran : Secara mekanis
c. Mesin Penyusun (Stacking Mechine)Mesin penyusun ini digunakan
untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar dari mesin
pencetak. Mesin ini terdiri dari , unit pendingin kedua, returning
over, alat pemindah dan alat penyusun. Ingot-ingot yang keluar
terus-menerus dari mesin pencetak, secara otomatis ke peralatan
pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah ini,
ingot-ingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke
alat penyusun. Alat operasi pada alat penumpuk (servo arm)
dioperasikan dengan tangan.Mesin penyusun ini terdiri dari:1)
Cooling chamber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang
telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air
secara langsung pada permukaan ingot2) Ingot detector dan ingot
reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal ingot,
apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi
tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal,
tipis dan ukuran yang standar. Jika ingot yang dicetak tidak sesuai
dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari stacking conveyor
secara otomatis.3) Transfering equipment, line up adalah alat untuk
memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat
pembalik ingot.4) Turning over device adalah alat untuk membalikkan
ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada
kontrol penyusunan.5) Stacking table adalah meja tempat penyusunan
ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock
conveyor.6) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan
ingot yang tersusun pada stacking table dan kemudian dipindahkan ke
alat stock conveyor, servo arm ini dioperasikan dengan tenaga
manusia.Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan
sebagai berikut :a) Jumlah : Tujuh unit stacking machine.b) Tipe :
Tipe tarik (bertumpu diatas rel).c) Kapasitas : Sesuai sekali untuk
mesin pencetak ingot 22,7 kg atau 50 lb ( 12,0 Ton/Jam)d) Jumlah
tumpukan ingot : 44 ingot/tumpukanBentuk susunan ingot adalah
tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai
ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.d. Crane1)
Crane overhead 20TCrane overhead adalah crane yang berjalan di atas
rel. Biasanya digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan
bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa dilakukan
pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi
masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch
gantung dari bawah.Jumlah : 1 buahTipe : crane memanjang
overheadDaya angkut : 20 / 3 TBeban standard : Utama 20 TTambahan 3
TLebar rentangan : 18,5 mTinggi pengangkutan : utama 9 m dan
tambahan 3 mKecepatan pengangkutan utama : 8 m/menitPengangkutan
tambahan : 12 m/menitGerak melintang : 40 m/menitGerak memanjang :
40 m/menit2) Crane hoist 10 TCrane ini digantung pada batang
propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan
(mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang
dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya
dilakukan dari bawah melalui switch gantung.Tipe : crane memanjang
overhead dengan hoistJumlah : 3 buahDaya angkut : 10 TBeban
standard : 10 TTinggi pengangkutan : 12 mKecepatan angkat : 4,3
m/menitKecepatan arah memanjang : 15 m/menit3) Crane overhead 1
TCrane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk
mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan
memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari
bawah melalui switch gantungTipe : crane memanjang over head.Jumlah
: 1 buahDaya angkut : 1 TBeban standard : 1 TTinggi pengangkatan :
6 mKecepatan angkat : 10 m/menitKecepatan gerak melintang : 71
m/menitKecpatan gerak memanjang : 35 m/menitLebar rentangan : 9 m4)
Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST)Beberapa
batang ingot 50 lb atau 22,7 1,5 kg dihasilkan dari mesin pencetak
harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan
ketentuan yang ada. Alat pengikat ini digunakan untuk mengikat
setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane.Tipe : Pengikat
combination straping tool ( CST )digerakkan dengan udara
kompresiTekanan : 6,5 Kg/cm2Jumlah : 4 buahPenggunaan : untuk
ikatan kuatJumlah ikatan : 3 ikatan untuk satu tumpukan5) Mesin
penimbanga) Timbangan truk 40 TTimbangan ini dipasang pada bagian
luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk menimbang truk MTC
pembawa metal. Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang truk
bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu
berat cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di
pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.Tipe :
timbangan trukJumlah : 2 buahKapasitas penimbangan : 40 TObjek yang
ditimbang : truk pengangkut aluminium cairJarak penimbangan :
0-40.000 kgUkuran panjang : 3 m x 7,5 mb) Timbangan panggung 2
TTimbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk
menimbang susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan
untuk keperluan pabrik penuangan.Tipe : timbangan panggung tahan
panasJumlah : 5 buahKapasitas penimbang : 2 TJarak penimbang : 0
2.000 kgUkuran panggung : 1,2 2 m3. Fasilitas Pendukung (Utility
pabrik)a. DPE ( Dross Procesing Equipment )Dross Processing
Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkan dross
dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu : Inside
impeller dan Outside impeller yang masing-masing berputar dengan
berlawanan arah.b. Ruang pendingin drossRuangan ini di gunakan
untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada
pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas
ditaburkan secara menipis untuk pendinginan.Luas pendinginan dross
: 160 m2. Terdiri dari :1) Luas ruangan pendingin :( 5 m x 8
m/kamar x 2 kamar ) : 80 m2( 20 m x 8 m x 1 kamar ) : 160 m2Luas
jalan ( 4 m x 10 m) : 120 m2Luas total : 360 m2Struktur : rangka
baja dan dinding asbes( lantai, dilapisi blok-blok
karbon).Permukaan lantai : permukaan tanah + 400 mmc. Peralatan
penyediaan minyak beratIni digunakan untuk pengiriman minyak berat
pada dapur yang berada pada pabrik penuangan. Peralatan-peralatan
ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa pengisian,
jaringan pipa-pipa dan sebagainya.Tangki penyimpanan minyak
berat,Jumlah : 1 buahTipe : di buat dari baja dengan atap tetap
dantipe tangki di atas tanah.Kapasitas sebenarnya : 10 m3Pompa
pengisian minyak berat,Jumlah : 2 buah (satu buah untuk
persediaan).Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung).Kapasitas
: 0,3 m3/jamTekanan perlimpahan : 5 kg/cm2d. Peralatan persediaan
LPGPeralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan
pada alat pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur
pelebur, dan juga digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta
cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak.Peralatan ini
terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan
pipa dan sebagainya.1. Tabung LPGa. Jumlah : 4 buahb. Tipe : tabung
yang dapat diangkat(termasuk sebuah katup )c. Kapasitas : 1.000
kg2. Takal rantaia. Jumlah : 1 buahb. Tipe : takal rantai transmisi
gigic. Kapasitas : 3 Td. Alat tambahan : alat pengangkat tabunge.
Saluran pipa-pipa air industriSaluran ini digunakan untuk
mengalirkan kebutuhan air untuk setiap peralatan atau mesin yang
ada pada pabrik penuangan. Saluran pipa-pipa ini diperluas dari
sumber penerimaan ke setiap peralatan atau mesin yang membutuhkan
air industri.Air industri disirkulasikan berulang ke pabrik
penuangan. Air yang telah dipakai pada setiap peralatan didinginkan
oleh menara pendingin dan selanjutnya dialirkan kembali keperalatan
yang membutuhkannya. Tetapi, air pendingin bekas dari LPG tidak
dipakai kembali.a. Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2b. Volume
pengaliran : 38,5 m3/jamc. Volume air yang disirkulasikan : total
495,8 m3/jamd. Volume baru :Penguapan dari air yang disirkulasikan
: 23 m3/jamYang di buang : 10,5 m3/jamPendinginan pada tabung LPG :
5 m3/jama) Peralatan menara pendinginb) Air industri di alirkan ke
mesin pencetak dan unit-unit hidrolik untuk dapur pelebur dan
penampung kemudian dikeluarkan kembali pada temperatur tinggi pada
fasilitas tersebut. Peralatan (perlengkapan) menara pendingin
digunakan untuk mendinginkan air panas (yang telah dipakai)
kemudian disirkulasikan kembali untuk pemakaiannya selanjutnya.
Peralatan ini terdiri dari:1) Menara pendingina) Jumlah : 1 buahb)
Tipe : Tipe ventilasi kuat (tipe aliran silang)c) Kapasitas :
Maksimal 500 m3/jam x 1 ruangd) Temperatur : Masuk ke menara =
55oCKeluar dari menara = 36oC2) Kipas menara pendingina) Jumlah : 1
buahb) Tipe : Tipe aliran aksialc) Kapasitas : 10.360 m3/jam3)
Pompa air panasa) Jumlah : 2 buahb) Tipe : Tipe sentrifugal motor
kopel langsungc) Kapasitas : 500 m3/jamd) Tekanan pengaliran : 1,5
kg/cm24) Pompa air dingin (A)a) Jumlah : 3 buah (satu buah
cadangan)b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsungc)
Kapasitas : 250 m3/jamd) Tekanan pengaliran : 2,5 kg/cm25) Pompa
air dingin (B)a) Jumlah : 2 buah (satu cadangan)b) Tipe : Tipe
sentrifugal motor kopel langsungc) Kapasitas : 20 m3/jam6) Tekanan
pengaliran : 2,5 kg/cm2Bak Penampung air panasa) Tipe : Dibuat dari
semen betonb) Ukuran : 6 m x 5 m x 4,5 mD.7) Bak Penampung air
dingina) Tipe : Dibuat dari semen betonb) Ukuran : 9,6 m x 6 m x
2,2 mD.g. ForkliftKendaraan untuk pengangkat , Ingot dross
spearing, dan skimming off dross yang berjumlah 17 unit.h. MTC
(metal transport car)MTC adalah kendaraan pengangkut aluminium cair
dari tungku reduksi ke seksi penuangan, jumlahnya ada 9
unit.Transport pendukung1) Sweeper : pembersih debu (2 unit).2)
Small Truck : pembawa sampel dan peralatan sampel (2 unit).D.
Proses Produksi Ingot di Casting Section (SCA)1. Pengisian Molten
(charging) dan Cold metalProses ini terdiri dari pengisian
aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam Furnace. Sebelum
molten dimasukkan kedalam Furnace, terlebih dahulu dimasukkan cold
metal seperti recovery metal, scrap, busa logam dan ingot sisa-sisa
cetakan berupa output product dan ingot spec out. Adapun jumlah
cold metal yang dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu
sebesar 3,33% dari jumlah molten yang akan dimasukkan sedangkan
untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang dimasukkanSetelah
pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan
molten yang telah ditapping dari SRO. Sebelum dimasukkan kedalam
furnace, molten yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di
timbang terlebih dahulu di timbangan 40T (timbangan dengan
kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk mengetahui berat
gross.Sebelum proses charging, petugas di lapangan harus memastikan
agar schedule yang telah ditetapkan baik berupa grade yang akan
dihasilkan maupun berat produk yang akan dicetak.Penuangan molten
dari vacuum ladle ke dalam Furnace menggunakan crane hoist 10 T
(kapasitas 10 Ton). Molten mengalir melalui lounder yang dibuat
dari plat baja dengan lapisan castable di dalamnya, begitu juga
dengan ladle yang dilapisi dengan batu tahan api (fired brick).
Ladle dituangkan dengan kemiringan 900 sehingga molten yang
terdapat di dalam ladle dapat tertuang ke dalam Furnace. Proses
charging ini melibatkan dua orang operator, terdiri dari satu orang
driver MTC untuk melihat molten yang tertuang sekaligus memberikan
aba-aba kepada petugas crane hoist untuk memiringkan ladle.Waktu
pengisian lebih kurang 4-5 menit untuk setiap ladle. Dalam kondisi
operasi normal, jumlah molten untuk setiap furnace adalah 21-30
Ton. Jadi untuk satu furnace diisi dengan 4-5 ladle dalam waktu
lebih kurang 30 menit.MTC dan ladle kosong ditimbang kembali ketika
MTC ini keluar dari gedung SCA. Hal ini bertujuan untuk mengetahui
berapa banyak molten dimasukkan ke dalam furnace.2. Proses
TreatmentSetelah Furnace mencapai kapasitasnya, maka proses
selanjutnya yang harus dilakukan yaitu proses treatment. Proses
treatment ini meliputi:a. Pemberian flux (Flux Treatment)Setelah
molten dimasukkan ke dalam furnace, kemudian dilanjutkan dengan
pemberian flux (De-Inclusion Flux). Proses penambahan flux
(fluxing) dilakukan dengan cara menaburkan flux di atas permukaan
dari molten melalui pintu samping furnace dengan menggunakan sekop
(Scratcer). Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara
merata, agar molten dan flux dapat tercampur dengan homogen.
Perbandingan antara flux dengan molten adalah 0,64 kg flux untuk
setiap ton molten. Pengadukan dilakukan secara manual selama lebih
kurang 5 menit. Jenis flux yang digunakan adalah 510 dengan
komposisi senyawa kimia didalamnya, yaitu:NaCl : 45 %KCl : 30
%Na2SiF6 : 10 %NaF : 15 %Tujuan dari pemberian flux ke dalam
furnace yang telah berisi molten adalah :1) Untuk menarik gas-gas
yang terlarut dalam molten.2) Untuk mengikat zat-zat pengotor
(impurities) yang terdapat di dalam Furnace yang dapat membuat
kualitas ingot menjadi kotor dan kusam.Adapun fungsi dari
masing-masing komponen flux adalah :1) NaCl dan KCl berfungsi untuk
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam molten, khususnya
H2Reaksi : NaCl ? Na+ + Cl-KCl ? K+ + Cl-Didalam furnace terdapat
gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut bereaksi :H+ + Cl- ?
HCl2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam
gumulan atau gumpalan dross.Reaksi : Na2SiF6 ? 2 NaF + SiF63SiF6 ?
4 AlF3 + 3SiALF3 larut dalam cairan aluminium.3) NaF berfungsi
untuk mengikat inklusi AL2O3 dalam molten membentuk dross.Reaksi :
2AlO3 + 4NaF ? 3NaAlO2 + NaAlF4Al2O3 + 6NaF ? 2AlF3 + 2AlF3 +
3Na2Ob. Pengadukan (Stirring)Pengadukan (stirring) merupakan proses
pengadukan molten di dalam furnace setelah dimasukkan flux dengan
menggunakan alat pengaduk dross ( dross scratcher).Tujuan dari
pengadukan sebagai berikut :1) Menyempurnakan reaksi flux dengan
molten2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace.Hal-hal
yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain :1)
Pengadukan harus merata dan seluas mungkin.2) Selama pengadukan
jangan samapai dross scratcher menyentuh termowell.3) Lamanya
pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menitc. Holding timeHolding time
molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran
dross (skimming off dross) dari furnace. Proses ini dilakukan
selama lebih kurang 2,5 jam. Pada proses holding time ini, dross
akan terpisah dari molten. dross yang terdapat di dalam furnace
akan mengapung di atas permukaan molten.Selama holding time,
temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ? 7600 C
dengan alat pengontrol (control room). Pengaturan suhu ini
bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities
yang terdapat di dalam furnace.d. Pengeluaran dross (Skimming off
dross)Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara
manual dengan menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher
sebelum proses pencetakan dilakukan. Proses ini dilakukan dengan
menarik dross dari furnace dengan menggunakan forklift. dross yang
mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu bagian
depan furnace dan ditampung dalam crucible.Dross yang telah
ditampung tersebut diolah secara terpisah. Pengolahan dross lebih
lanjut dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium
yang cukup banyak yakni 47%.Adapun proses pengolahan dross
adalah:1. Dross yang ditampung didalam crucible pada saat proses
skimming off ditaburi dengan flux ( dross treatment flux) secara
berlapis-lapis. Adapun tujuan pemberian flux yang bertahap-tahap
atau berlapis-lapis ini yaitu agar flux tercampur secara merata,
flux yang digiunakan pada proses ini berbeda dengan dengan flux
yang digunakan pada proses flux treatment.Pada proses ini digunakan
flux jenis 516 dengan kandungan senyawa yang ada didalamnya,
yaitu:NaNo3 : 60%NaCl : 30%Na2SiF6 : 10%Adapun tujuan dari dross
treatment flux adalah untuk mempertahankan atau menaikkan
temperatur dross tersebut sehingga molten yeng terikut dalam dross
tetap cair. Perbandingan antara flux dengan dross yaitu 0,11 kg
flux untuk setiap ton dross yang dihasilkan.2. Dross yang telah
ditaburi dengan flux tersebut kemudian ditimbang. Hal ini bertujuan
untuk mengetahui berapa banyak dross yang diperoleh pada saat
skimming off.3. Kemudian crucible iron yang berisikan dross
dibawakan ke DPE ( Dross Processing Equipment) dengan menggunakan
forklift. Di DPE ini dross yang ada dalam crucible iron diaduk
menggunakan impeller selama lebih kurang 4 menit. Proses pengadukan
yang dipengaruhi oleh gaya gravitasi menyebabkan molten jatuh ke
posisi pinggir dari cruicible iron. Kemudian lubang pada crucible
iron ditonjok dengan inside impeller kemudian molten jatuh kebawah
dan ditampung oleh cawan penampung. Pada proses ini tidak terbentuk
senyawa lain atau ikatan senyawa, tetapi hanya berupa reaksi yang
menghasilkan panas saja sehingga molten terpisah dari dross yang
sudah berupa debu.4. Molten yang didalam cawan penampung disebut
dengan recovery metal. Pada proses peleburan selanjutnya, recovery
metal ini dimasukkan kedalam Furnace untuk dileburkan kembali
selanjutnya dicetak.5. Setelah proses di DPE, dross dibawa ke dross
colling room. Di dalam dross cooling room ini, dross disebarkan
untuk didinginkan. Tujuannya yaitu untuk mengambil material yang
masih memiliki kandungan aluminium yang disebut dengan pick up
scrap. Sama halnya dengan recovery metal, scrap juga dilebur
kembali bersama-sama dengan dengan molten didalam Furnace.6. Dross
yang telah dipisahkan dari scrap berupa debu.e. Test Product Metal
(TPM)TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat
didalam molten terutama kadar Fe-nya, apakah molten yang akan
dicetak sesuai dengan kadar Fe yang diinginkan. Analisa TPM ini
dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance) sebelum proses
pencetakan dilakukan. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang
dinginkansudah sesuai yang diinginkan.Adapun yang menjadi perhatian
utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya. Hal ini disebabkan kerena
kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa. Sehingga
kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk.
Kandungan utama molten adalah Fe,Si dan Cu.Apabila hasil TPM tidak
memenuhi standar yang diinginkan, maka dilakukan langkah
penanggulangan, diantaranya:1. Melakukan pengadukan ulang
(re-stirring) dan dilakukan pengambilan sample TPM kembali yang
disebut TPM emergency. Hal ini dilakukan karena ada kemungkinan
molten belum homogen sehingga kadar Fe disetiap bagian tidak
merata.2. Jika hasil evaluasi emergency diatas tetap tidak sesuai
dengan grade yang diinginkan, maka dilakukan tahap-tahap berikut
ini:a. Penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai sehingga hasil
perhitungan sesuai dan juga kapasitas furnace masih memukinkan.
Kapasitas maksimum Furnace yaitu 35 ton.b. Bila volume furnace
tidak memungkinkan untuk ditambah molten penanggulangan (melebihi
kapasitas maksimum) maka dilakukan pencetakan sebagian (maksimum
1/3 volume furnace) yang disebut spect out dan kemudian ditambahkan
molten dengan kadar Fe sesuai dengan yang diinginkan kemudian
lakukan proses holding time.E. Operasi Pencetakan (Casting
Operation)1. Operasi pencetakanAluminium yang telah melalui proses
analisa Fe (TPM) dari SQA harus dipastikan sesuai dengan schedule
yang dibuat, dan jika terjadi kenaikan Fe ? 0,10 maka harus
dilakukan emergency. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan
maka harus dipastikan dulu temperatur actual ?720oC supaya
kemungkinan trouble ingot lengket dapat diperkecil. Sebelum
dilakukannya operasi pencetakan, Terlebih dahulu dilakukan
persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan casting
conveyor, peralatan casting, safety serta peralatan pendukung
lainnya. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan
dipastikan terbebas dari air, karena jika air terperangkap dibawah
molten maka air tersebut akan menjadi gas bertekanan tinggi dan
menimbulkan ledakan.Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka
dapur mulai dimiringkan untuk menuangkan molten melalui tap hole
dan disalurkan oleh lounder ke pouring device. Dari pouring device,
molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang operator yang
juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara
manual. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan
aluminium cair tersebut dengan udara bebas yang suhunya berbeda
jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi. Selanjutnya aluminium
tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water jacket yang
mengalir pada bagian bawah cetakan, disini suhu aluminium dibawah
titik lebur. Pada aluminium yang telah mengeras ini dilakukan
pemberian nomor lot, dengan alat marking device yang bergerak
secara otomatis. Lalu dilakukan hammering, yakni pemukulan
permukaan ingot agar ingot tersebut terlepas dari mould. Di ujung
conveyor ini terdapat alat returnning roller yang berfungsi untuk
menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh
bebas, pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher,
selanjutnya ingot tersebut diterima oleh receiving arm dan
diteruskan ke stacking conveyor.2. Operasi pendinginan dan
penyusunan ingotIngot yang telah diterima dari receiving arm,
selanjutnya berjalan di atas chain conveyor yang selanjutnya
dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh cooling chamber,
yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis.
Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini 4000C,
selanjutnya ingot tersebut melewati alat ingot detector yang
berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran tidak standar
seperti tebal atau tipisnya ingot, jika ingot yang telah terdeteksi
tidak sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor
secara otomatis oleh ingot reject. Apabila ingot sudah memenuhi
standar maka ingot akan dimasukkan ke-turning over oleh line up.
Pada turning over, ingot akan dibalik sesuai dengan setting
susunannya. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara dan berjalan
secara otomatis, kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table
dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Servo
arm ini digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu
pengontrolannya oleh operator. Pada stock conveyor kapasitas
tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan.F. Operasi Pengikatan
(Bundling Operations).Langkah kerja operasi pengikatan aluminium
ingot meliputi pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor
hingga ke storage yard. Sebelum dilakukannya operasi ini, dilakukan
terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti
pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift, pengecekan
timbangan, alat pengikat (CST), strapping band, seal, dan safety
serta peralatan-peralatan penunjang lainnya. Selanjutnya barulah
dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari stock
conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2Ton Scale, untuk
dilakukan proses penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan
kemudian hasil timbangan diprint. Adapun berat pertumpukan ingot
berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. Setelah dilakukan penimbangan
pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu
pemberian nomor tumpukan, proses ini dilakukan oleh operator
pengangkut atau penimbang tadi dan dilakukan secara manual.
Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling
yard, yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum
dilakukan marking. Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara
350C s/d 400C, selanjutnya dilakukan proses marking dan painting
sesuai dengan grade-nya. Proses marking disini yaitu penulisan
nomor lot, nomor tumpukan, dan berat tumpukan. Tumpukan ingot yang
telah di-marking pada cooling yard diangkut ke-bundling house yaitu
tempat untuk mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST
(Combination Strapping Band). Tumpukan diletakan diatas ingot base,
dan kemudian diikat menggunakan pita baja yang dikombinasikan
dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST. CST ini terpasang pada
jib crane berjalan. Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3
ikatan, dengan panjang strapping band yang terpakai 3,5 m.
Selanjutnya dilakukan pengecekan secara visual di bundling house
sebelum dibawa ke-storage yard, dan diserahkan ke bagian SMP.Untuk
BAB V ditiadakan karena merupakan tugas, maaf sebelumnya
BAB VIKESIMPULAN DAN SARANA. KESIMPULANKerja praktek memberikan
gambaran nyata keada mahasiswa tentang penerapan teori dari bangku
kuliah dilapangan dan pada operasional yang sebenarnya.PT. Inalum
salah satu perusahaan besar di Indonesia mempunyai stuktur
organisasi dan teknologi yang baik.Pada seksi casting, pencetakan
aluminium cair menjadi aluminium batangan telah diatur secara
sistematis dengan tujuan menghasilkan ingot-ingot yang
standar.Proses penambahan flux ke dalam aluminium cair mampu untuk
mengeluarkan impurities dan gas-gas yang larut dalam cairan
aluminium serta membentuk dross, sehingga didapat aluminium yang
relatif bersih.Holding time dilakukan agar flux dapat bereaksi
secara sempurna dengan oksida dan mengikat gas-gas yang terlarut
sehingga membentuk dross yang mengapung diatas permukaan
molten.Pengendalian kadar Fe yang merupakan unsur utama yang paling
penting, dari pada unsur-unsur yang terkandung pada aluminium itu
sendiri sangatlah penting. Pengendalian kadar Fe sangat berpengaruh
pada kualitas ingot yang diproduksi, dan jumlah pesanan konsumen
menurut grade pemesanannya.B. SARANAgar kerja sama antara PT.
INALUM-PTKI Medan, selama ini tetap terjalin dengan baik guna
pengembangan.Diharapkan supaya PT. INALUM tetap menjaga mutu
produksinya agar dapat tetap bersaing di pasar global.Meningkatkan
jumlah persentase mahasiswa/i yang melakukan kerja praktek atau
melakukan riset, guna menambah ilmu dan wawasan serta kecerdasan
bangsa negara Indonesia.DAFTAR PUSTAKAPT INALUM. Proses Produksi
Aluminium. Bahan Bacaan untuk OJT. Kuala Tanjung, Asahan: PT
INALUM, 2003Harun. A. R. Teori dan Praktek Kerja Logam. Edisi
Kedua. Jakarta: Erlangga, 1983.eumer, B.J.M. Ilmu Bahan Logam,
Jilid 1.Jakarta: Bharatara, 1994.