Gestión de Controles Críticos

Gestión de Controles Críticos

Explosión en Molino

de Carbón

Contacto con Maquinaría

en Movimiento

Caída de Altura

Incendio porCombustible

Liquido

Contacto con Harina Caliente

Sepultamientopor Materiales

Incidentes conEquipo Móvil

ColapsoEstructural

Documento interactivo

Escanee para saber más sobre este riesgo crítico

Riesgo Crítico

Explosión en Molino de Carbón

CONTROLES CRÍTICOS • Gestión de áreas peligrosas • Activación del Sistema de ventiladores • Inertización • Venteos para explosión y combate de

incendios Compuertas de explosión y Combatede Incendios

Fecha de creación: 01/2021 • La última versión –y única controlada– de este documento se encuentra en la Intranet de HSE. © 2021 LafargeHolcim – Exclusivo para uso interno

Gestión de Áreas Peligrosas

Clasificar el área de manera apropiada en “Áreas Peligrosas” conforme a la ISO/ IEC 60079-10-2, minimizando las fuentes de ignición al contar con equipos y control de acceso adecuados para prevenir una explosión.

3

Diagramas de Clasificación de Áreas Peligrosas (HAC) con selección de equipos apropiados (p.ej. Certificación ATEX, IECEx o NEC/CEC)

Inspección y mantenimiento regular de todos los equipos dentro del área peligrosa que tengan potencial de conducir a una explosión (Inspección visual cercana y detallada)

No se permite realizar trabajos en caliente dentro del área peligrosa, a menos que ésta haya sido desclasificada y se cuente con un Permiso para Trabajo Caliente (HWP)

Pintada o señalizada como “Área Peligrosa” en campo. (Zona Ex)

Acceso restringido, con señalizaciones adecuadas

4

Todos los diagramas de Áreas Peligrosas están disponibles en el sistema, son vigentes y cuentan con control de versiones

Programación de Inspección y Mantenimiento en el Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM del Corporativo Clasificado como equipo crítico y de la más alta prioridad en el CMMS

Sólo personal capacitado y calificado para realizar Trabajos en Caliente en Áreas Clasificadas, puede realizar este tipo de trabajo en dichas áreas Debe haber un procedimiento específico para desclasificar el área de peligro antes de realizar actividades de trabajo caliente

Sistema para identificar, pintar o señalizar como “Área Peligrosa” (debe ser visual e identificable en el CMMS)

Control de acceso, sólo personal calificado y autorizado puede ingresar al área de peligro con EPP y herramientas apropiadas (antiestáticas, a prueba de chispas)

5

Revisar el HAC y garantizar que sea vigente y esté autorizado por una autoridad competente

Porcentaje del índice de cumplimiento de Inspección o Mantenimiento Preventivo (PM) Número de defectos encontrados durante las inspecciones o PM´s. (debe documentarse en CMMS)

Número de personal competente para emitir HWP para el Área Peligrosa Revisar el proceso de desclasificación de área durante un trabajo en caliente real para medir su efectividad Número de incidentes de incendio reportados en Áreas Peligrosas

Número de incumplimientos

Número de áreas sin control de acceso y señalización

Todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se llevan a cabo conforme al Estándar ISO/IEC 60079 No se realiza Trabajo Caliente sin que el área haya sido desclasificada

15% de Fallas en Equipos Certificados durante la inspección Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta



1

Activación del Sistema de Compuertas y de Ventilación

2

Detección temprana de cambios, y prevenir la formación de una atmósfera explosiva que pudiera conducir a una explosión Detectar cambios en la condición del proceso/parámetros de temperatura y nivel de CO, activar el ventilador de succión del molino y aislar la casa de bolsas cerrando las compuertas

5

6

Que todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se realicen al 100% sin postergarse. Todos los sistemas se activan de forma efectiva durante las pruebas. Los operadores conocen los límites críticos. Los elementos del sistema de control son identificables visualmente.

7

Activación fallida Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta Si se invalida o deshabilita un sistema de activación

3

Límites de seguridad predeterminados con alarma y activación por niveles altos de temperatura y CO

Elementos del sistema de control – calibración periódica del sensor de temperatura, analizador de CO, interruptores de proximidad en compuertas (detecta si la compuerta está abierta/cerrada y mecanismo magnético de apertura de compuertas, junto con un programa de mantenimiento preventivo (PM) y que estén libres de acumulaciones u obstrucciones

Pruebas periódicas de activación ‘end to end’ (mínimo una vez al año)

Elementos del sistema de control en campo pintados o señalizados como “Control Crítico”

4

Límites de seguridad de operación y valores de activación de alarmas incluidos en el SOP


Pruebas de activación 'end to end' programadas en CMMS Reporte de desviaciones/fallas como near-miss en iCare

Enfoque sistemático en planta para identificar, pintar o señalizar como “crítico” (esto debe ser visual e identificable en el CMMS)

Los operadores están conscientes de los límites críticos y aquellos definidos como “asignados” saben responder ante niveles elevados de alarma


1

Inertización

2

Detección temprana de cambios en los parámetros del proceso, como temperatura y nivel de CO, e inicio automático de la secuencia de inertización para prevenir la formación de una atmósfera explosiva al contar con una atmósfera inerte (ya sea N2 o CO2) que pudiera lograr un mínimo de 2% debajo del Límite de Concentración de Oxígeno. Provisión de inertización manual desde el Cuarto de Control Central (CCR) si alguien observa humo o fuego.

3

Posición predeterminada de apertura de válvula solenoide con activación por niveles altos de temperatura y CO

Elementos del sistema de control – Transmisor de temperatura, analizador de CO, válvulas solenoides calibradas periódicamente, así como un programa adecuado de mantenimiento preventivo (PM) y libre de acumulaciones u obstrucciones

Pruebas periódicas de activación ‘end to end’ (mínimo una vez al año)

Instrumentos y equipos en campo relacionados con inertización pintados o señalizados como “Control Crítico”

Todas las válvulas de aislamiento manuales bloqueadas en posición abierta o colocar en posición abierta y retirar las manijas

El medio inerte (N2 o CO2) se debe conservar a nivel máximo en el (los) tanque(s)

4

La filosofía de seguridad y los valores de activación de alarmas se incluyen en el Procedimiento de Operación Estándar (SOP)

Programación de Inspección y Mantenimiento en el CMMS conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM del Corporativo Clasificado como equipo crítico y de la más alta prioridad en el Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS)

Pruebas de activación 'end to end' programadas en CMMS Reporte de desviaciones/fallas como near-miss en iCare

Enfoque sistemático en planta para identificar, pintar o señalizar como “crítico” – Debe ser visual e identificable en el CMMS

Inspecciones visuales regulares del área y la instalación

Revisiones regulares (diarias) del inventario de tanques Mantenimientos preventivos programados para tanques, tuberías, válvulas y medidores

5

Los operadores pueden iniciar la inertización manualmente de forma remota con un botón o desde el CCR

Porcentaje de cumplimiento de Mantenimientos Preventivos (PM) Número de defectos/desviaciones encontrados durante la calibración y los PMs (esto debe documentarse en el CMMS)

Índice de cumplimiento de pruebas de activación Número de activaciones fallidas durante las pruebas

Número de incumplimientos respecto a los requisitos de sistema definidos

Porcentaje cumplimiento de Mantenimientos Preventivos (PM) Número de PM´s postergados Número de defectos encontrados durante la calibración y los PMs. (Esto debe documentarse en el CMMS)

Que todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se realicen al 100% sin postergarse. Que la secuencia de inertización sea totalmente efectiva durante las pruebas.

Falla en la inertización durante las pruebas Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta



1

Compuertas de explosión y Combate de Incendios

2

Contar con compuertas de explosión diseñados conforme al estándar ISO/EN 14491, y sistemas de combate contra incendios Prevenir cualquier explosión catastrófica debido a confinamiento y explosión secundaria. Limitar el alcance de los daños y una mayor propagación

3

Uso de dispositivos certificados de protección contra explosiones para valores Pmax, Kst, y Pred del tipo de carbón utilizado Pmax – Presión máxima Kst – Aumento de presión por explosión Pred – Presión reducida por ventilación de explosión

Inspección y mantenimiento regulares de todos los dispositivos de protección contra explosiones. Libres de acumulaciones

Inspección, prueba y mantenimiento regulares del sistema de combate contra incendios (carretes, hidrantes, mangueras, cañones fijos)

Pintados o señalizados como “Control Crítico” en campo Las zonas de venteo/liberación de explosiones deben ser delimitadas y de acceso restringido

4

Todos los dispositivos de protección contra explosiones deben contar con certificado del proveedor y manuales de Operación y Mantenimiento (O&M)


Inspección, prueba y mantenimiento programados en el CMMS conforme a códigos internacionales como NFPA Pruebas anuales de desempeño (Flujo y Presión)

Enfoque sistemático en planta para identificar, pintar o señalizar como “crítico” - Esto debe ser visual e identificable en el CMMS

5

Revisar si existen discrepancias en la documentación y si el dispositivo es adecuado para su propósito Las desviaciones de un dispositivo en relación con los manuales de O&M deben gestionarse a través de un Manejo del Cambio (MoC)

Porcentaje de cumplimiento de inspecciones o mantenimiento preventivo (PM) Número de defectos encontrados durante la calibración y los PMs (esto debe documentarse en el CMMS)

Porcentaje de cumplimiento de inspecciones o PM Número de inspecciones, pruebas o PMs postergados Número de defectos encontrados durante la calibración y los PMs (esto debe documentarse en el CMMS)

Número de incumplimientos respecto al enfoque sistemático definido

6

El sistema contra explosiones y de combate contra incendios debe ser de dimensiones adecuadas y diseñado conforme a estándares. Todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas realizadas conforme al estándar ISO/ EN 14491 y NFPA

7

Equipos certificados que fallen/sean inadecuados durante una inspección. Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta


Riesgo Crítico

Contacto con Maquinaría en Movimiento

CONTROLES CRÍTICOS • Barreras Físicas • Bloqueo de Energías • Paros de Emergencia

Protecciones FísicasAislamiento de EnergíasParo de Emergencia

1 ?

Protecciones físicas

2

Barrera física que evite el contacto entre elementos peligrosos de maquinaria en movimiento y cualquier parte del cuerpo de una persona

3

La posición de la protección o guarda logra una distancia adecuada entre el peligro y el alcance potencial de una parte del cuerpo, ya sea por abajo, por arriba o a través de la barrera

El material y la instalación de la protección impide el acceso; o la proyección de materiales u objetos

La protección solo se puede retirar usando una herramienta (llave diseñada para abrirla y cerrarla)

4

Evaluación de peligros formal llevando a cabo registro de la maquinaria/equipo y plan de acción

Enfoque específico en puntos de atrapamiento de bandas transportadoras, cadenas de arrastre, elevadores de cangilones y empacadoras de cemento

Selección de materiales de buena calidad para impedir el acceso y/o la proyección de materiales u objetos conforme a los Criterios de Diseño Estándar de LH para equipos mecánicos

Inspección de las protecciones colocadas mensualmente como mínimo.

El diseño de las protecciones sólo permite retirarlas usando herramientas

5

Revisar el registro de la maquinaria/equipos y comparar con la realidad en campo

Revisar el registro de la maquinaria/equipos y comparar con la realidad en campo Revisar registros de inspección

Revisar el registro de la maquinaria/equipos y comparar con la realidad en campo

6

Que ninguna parte del cuerpo humano pueda acceder a puntos de peligro de atrapamiento/aplastamiento ni a cualquier parte en movimiento

7

Peligro accesible (se puede alcanzar) o protección fácil de retirar


1 ?

Aislamiento de energías

2

Que todas las fuentes de energía relevantes sean controladas mediante bloqueo/desenergización, señalización y prueba (LOTOTO)

3

Todas las fuentes de energía relevantes son identificadas, documentadas y se pueden controlar

Las fuentes de energía relevantes son aisladas, bloqueadas, señalizadas y se comprueba que “no están energizadas” para prevenir una descarga/activación no deseada

La energía almacenada es liberada o controlada

4

Evaluación de riesgos y revisión / desarrollo de un SOP adecuado para la tarea Todas las fuentes de energía deben ser controlables

Aplicación de bloqueo, señalización y prueba (LOTOTO) por parte de todos los involucrados en la tarea

La liberación/control de la energía almacenada se incluye en el SOP cuando esto es necesario y esto es realizado por los involucrados en la tarea

5

Evaluación de Riesgos completada

SOP disponible

Candados físicos, señalización colocada y registro del proceso disponible

Revisión de Evaluación de Riesgos / SOP y documentación relacionada para la liberación/control de la energía almacenada

6

Que las actividades de trabajo realizadas en maquinaria / equipos cuenten con un aislamiento adecuado de las energías relevantes

7

Actividades de trabajo realizadas en maquinaria / equipos con pasos faltantes o incorrectos en el aislamiento de energías


1 ?

Paro de emergencia

2

Detener la maquinaria en movimiento con una sola acción manual de emergencia

3

Actuador fácil de identificar en color rojo; amarillo si cuenta con un fondo

De fácil acceso en cada estación de operación y otras ubicaciones donde pueda ser necesario contar con paros de emergencia

Desactivar un paro de emergencia requiere una acción intencional. La desactivación del paro no reinicia el equipo (reinicio de 2 pasos)

El paro de emergencia está conectado directamente (no por programación) o existe un dispositivo de seguridad aprobado

4

Las especificaciones para el paro de emergencia incluyen el color

Los dispositivos instalados se prueban/ inspeccionan visualmente cada mes


Los dispositivos instalados se prueban antes de ser usados

5

Inspección de dispositivos instalados para verificar los colores correctos

Revisión de registros de inspección


Revisión de registros de pruebas de verificación

6

Contar con dispositivos de paro de emergencia identificables, accesibles y que requieran un reinicio en 2 pasos tras ser activados La activación con una acción humana individual detiene el movimiento peligroso y la operación

7

No se cuenta con un paro de emergencia o este no funciona correctamente



Riesgo Crítico

Caída de altura

CONTROLES CRÍTICOS • Barreras, barandales y cobertura de

aberturas • Plan previo al trabajo • Equipo certificado para acceso a alturas • Sistemas de protección

Barreras, Barandas y CubiertasPlan de Pre-trabajoEquipo Certificado de Acceso a AlturasSistema personal o equipo de protecciónContra Caídas

Fecha de creación: 01/2021 • La úl ma versión –y única controlada– de este documento se encuentra en la Intranet de HSE. © 2021 LafargeHolcim – Exclusivo para uso interno

Barreras, barandas y cubiertas Crear una barrera física que impida que una persona caiga desde alturas en bordes o en aberturas que representen peligro de caída

Que las barreras físicas como barandales y cubiertas estén colocadas y sean adecuadas para el 100% de los bordes temporales o permanentes, así como para cualquier abertura en el piso

Las barreras físicas no cumplen con los requerimientos de desempeño o no las hay donde existe un peligro de caída

3

Baranda o travesaño superior con altura mínima de 1 metro, rodapiés de al menos 10cm, sin espacio desprotegido entre el rodapié y la superficie de la plataforma, ni más de 48 cm entre barandas o travesaño medios y barandas o travesaños superiores. Con resistencia mínimo 200 libras (90,8 kg) de carga puntual.

Las barreras temporales que no se fijan al suelo deben colocarse al menos a 2m del borde o abertura, ser claramente visibles e indicar ‘peligro’

Cubiertas para aberturas en piso capaces de soportar cualquier carga potencial y con una resistencia mínima de dos veces la carga máxima prevista que pueda llegar a soportar. Fija en su lugar y marcada con la capacidad de carga

Barandales y cubiertas fabricados con materiales rígidos y resistentes Los barandales permanentes o fijos deben ser capaces de soportar 1kN

4

Programa de inspección diaria para protecciones temporales y anual para protecciones permanentes.

Programa de inspección diaria para garantizar que los barandales –y las señalizaciones de peligro– estén en su lugar

Programa de inspección diaria para protecciones temporales de aberturas en el piso y anual para protecciones permanentes

Programa de inspección diaria para protecciones temporales y mínimo anual para protecciones permanentes

5

Revisión de la documentación de inspecciones; inspección visual en sitio para validar las alturas especificadas

Revisión de la documentación de inspecciones; inspección visual en sitio para validar que las distancias sean correctas

Revisión de la documentación de inspecciones; inspección visual en sitio para validar que las cubiertas cumplan con los requerimientos de desempeño

Revisión de la documentación de inspecciones; inspección visual en sitio para validar el uso de materiales adecuados


Plan de Pre-trabajo Evaluación previa si la tarea se realiza a más de 1.5 m para determinar si existen métodos alternativos seguros, evaluar peligros específicos, definir controles de ejecución segura y rescate, documentar y autorizar con un permiso de trabajo en alturas

Que al no existir métodos alternativos de trabajo se hayan evaluado los riesgos de la tarea, implementado los controles y una persona calificada haya revisado la documentación

Cualquier formulario o documento relacionado con la tarea que falte, esté incompleto, sea incorrecto o no esté firmado y autorizado. Cualquier elemento del plan que no se esté respetando en la ejecución de la tarea

3

Evaluación para determinar si la tarea puede realizarse sin trabajo en alturas; si no es posible, evaluar los peligros potenciales y sus controles correspondientes

Desarrollo de un plan de rescate específico en caso de emergencia, el cual debe ser revisado y autorizado

Obtener un permiso de trabajo por parte de una persona calificada (Coordinador de trabajo seguro en alturas) que valide el desarrollo de la evaluación de riesgos, el método de trabajo y el plan de rescate para la tarea específica

4

Establecimiento de procedimientos específicos en tareas rutinarias para contar con métodos de trabajo seguros Evaluación de riesgos previa que señale peligros y controles en una tarea específica Programa de prevención y protección contra caídas

Proceso de planeación de rescate PON rescate en alturas

Permiso trabajo en alturas Análisis de riesgos tarea segura

5

Documentos de procedimientos y evaluaciones de riesgos específicos para la tarea que estén disponibles en el lugar donde se llevará a cabo la misma

Plan de rescate documentado que incluya medios de rescate adecuados y que ha sido autorizado por una persona calificada (Coordinador de trabajo seguro en alturas)

Permiso de trabajo documentado para la tarea autorizada que esté firmado por una persona calificada (Coordinador de trabajo seguro en alturas)


Equipo certificado de acceso a Alturas

Que las estructuras, plataformas y equipos de acceso a alturas sean certificados (p.ej. plataforma de trabajo elevadora móvil, andamios, escaleras) y se diseñen, coloquen y usen de forma apropiada de acuerdo con las necesidades del trabajo a realizar y recomendaciones del fabricante.

Que sólo se utilice equipo apropiado y totalmente autorizado de forma previa para trabajos en alturas Que los equipos cuenten con precinto de inspección vigente, Andamios con tarjeta de autorización

Cualquier equipo o parte de una estructura, plataforma o sistema de acceso a altura que no es adecuado o no ha sido autorizado

3

Que los requerimientos físicos, incluyendo dimensiones, resistencia, materiales y señalizaciones (letreros/etiquetas) sean adecuados

Requerimientos de uso seguro como posición, armado, distancia de bordes, letreros y velocidad/área de movimiento

Requerimientos de inspección y mantenimiento anuales y antes de cada uso

Ensamblaje, inspección y uso del equipo solo por parte del personal autorizado

4

Existencia de un programa de certificación de equipos y programa de inspección previa al uso. Programa de inspecciones planeadas Procedimiento de trabajo seguro en alturas.

Programa de permisos de trabajo y de evaluación de riesgos previo a la tarea (a nivel campo)

Programa de inspección y mantenimiento para todos los equipos en uso; anual y previo al uso

Programa de capacitación y requerimientos para personal autorizado

5

Registros de certificaciones de equipos (incluyendo su capacidad de carga) y señalizaciones adecuadas, tales como etiquetas, letreros, placas o marcas que indican que el material es el adecuado en todos los equipos

Permiso de trabajo firmado (autorizado) y evaluación de riesgos previa (a nivel de campo)

Registros de inspecciones anuales por parte del inspector autorizado (calificado) y registros de inspección previa al uso

Matriz de capacitación y registros de capacitación

3

Resistencia adecuada en el sistema para soportar fuerzas de 22.2 kN para los puntos de anclaje y 22.2 kN para las conexiones

Inspección, prueba y mantenimiento anual y previo al uso del equipo de protección personal contra caídas. Inspección realizada por una persona avalada por el fabricante y/o calificada según corresponda.

Sólo las personas capacitadas y autorizadas deben involucrarse en la supervisión, autorización o ejecución de trabajo en alturas

El sistema personal de protección contra caídas debe usarse correctamente, incluyendo la selección, ajuste y conexión para arneses, conectores y anclajes. Debe contar con precinto de inspección

4

Prueba anual de resistencia de puntos de anclaje

Lista de equipos autorizados para uso. Proceso de inspección y mantenimiento establecido y documentado.

Programa de capacitación y autorización

Programa de evaluación de riesgos. Programa de capacitación de trabajo seguro en alturas

5

Registros de pruebas anuales de resistencia de puntos de anclaje

Evidencia de inspección previa para equipos que están en uso Registros de inspecciones anuales disponibles para los 12 meses previos de cualquier equipo en uso

Registros de capacitación de trabajo en alturas para todos los involucrados en estas actividades Lista de personal autorizado para trabajar en alturas que incluya a todos los involucrados en dichas tareas

Observación de la tarea para actividades de trabajo en alturas

1 2

6 7


Cualquier equipo de protección personal disponible para uso o en uso que no cumpla con los requerimientos; y cualquier persona involucrada en la supervisión, permiso o ejecución de trabajo en alturas que no cuente con autorización

Programas de inspección, mantenimiento y capacitación para el 100% de los equipos y colaboradores involucrados en tareas de trabajo en alturas

Que las personas autorizadas que trabajan a menos de 2 metros de una abertura o borde sin protección (a 1.5 m o más de altura) usen un sistema de protección personal contra caídas (restricción/retención) en todo momento y estén sujetos a un punto de anclaje autorizado

Sistema personal o equipo de protección contra caídas


Riesgo Crítico

Fuego por combustible líquido

CONTROLES CRÍTICOS • Sistemas libres de fugas • Gestión de áreas peligrosas • Alarmas, activación de paros de

emergencia • Detección temprana de fallas progresivas • Combate de incendios

Incendio por combustible liquido

Alarmas, Interlock y ApagadoDetección temprana de fallas progresivasMitigación de explosiones y combatecontra incendios


1

?

Sistema libre de fugas

3

Uso de metodología apropiada para la instalación (p.ej. con brida, soldados, atornillados, fusión de socket, fusión a tope, cemento solvente, etc.) con el torque especificado para lograr un servicio libre de fugas

Presión nominal adecuada, pruebas y especificación de materiales (p.ej. PN16, prueba hidrostática, prueba neumática, etc)

Material de grosor apropiado y tolerancia a la corrosión y erosión Garantizar la atención e inspección del aislamiento por corrosión

Selección de material compatible con el tipo de combustibles (p.ej. acero inoxidable, aleaciones, PTFE)

2

Prevenir fugas por corrosión, erosión y agujeros seleccionando materiales compatibles para tuberías, mangueras, válvulas, bridas/juntas/uniones, bombas y contenedores que minimicen la probabilidad de fallas

4

5

Especificación aprobada para tuberías y contenedores Especificación de materiales disponible en el Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento (CMMS) para refacciones Metodología de instalación por escrito

Verificación de la instalación en campo respecto a las especificaciones de la tubería

El mecánico instalador debe conocer las especificaciones del material

Especificación aprobada para tuberías y contenedores Especificación de materiales disponible en el CMMS para refacciones Metodología de instalación por escrito

Índice de cumplimiento del 100% en las pruebas de presión nominal

Especificación aprobada para tuberías y contenedores Especificación de materiales disponible en el CMMS para refacciones

Especificación de la tolerancia a la corrosión y erosión

Especificación aprobada para tuberías y contenedores Especificación de materiales disponible en el CMMS para refacciones

Cumplimiento de las especificaciones en la tubería y otros materiales

6

Que exista una especificación por escrito de la selección de materiales, su grosor y tolerancia a la presión, pruebas, construcción y metodologías. Que las reparaciones y mantenimientos se realicen conforme al estándar de tuberías (CMMS)

7

Selección de material incompatible que conduzca a la aparición frecuente (más de 1 al mes) de fugas pequeñas (en sellos, juntas, agujeros) Modificación no autorizada (selección de materiales, metodologías) que provoque un incidente de falla de contención

4 5

Proceso de precalificación ACert para combustibles Proceso de Gestión de Cambios (MoC)

Evaluación del riesgo de explosión e incendio Acceso restringido, con señalizaciones adecuadas Diagramas del área peligrosa, documentación de protección contra explosiones

Programación de Inspección y Mantenimiento en el Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM del Corporativo Clasificado como equipo crítico de la más alta prioridad en el CMMS

Sólo personal capacitado y calificado para emitir permisos HWP en áreas peligrosas puede otorgar HWP Un procedimiento específico para desclasificar el área peligrosa para realizar actividades de trabajo en caliente

Enfoque sistemático en planta para identificar, pintar o señalizar como “crítico” – Debe ser visual e identificable en el CMMS

Control de acceso - solo personal calificado y autorizado puede ingresar al área de peligro con EPP y herramientas apropiadas (antiestáticas, a prueba de chispas)

6 7

Verificar el proceso de precalificación ACert Registros de desviaciones, proceso de manejo del cambio

Revisar la clasificación como Área Peligrosa y garantizar que sea vigente y esté autorizada por una persona calificada

Porcentaje del índice de cumplimiento de Inspección o Mantenimiento Preventivo (PM) Número de defectos encontrados durante las inspecciones o PMs (debe documentarse en CMMS)

Número de emisores de HWP calificados para el área peligrosa Revisar el proceso de desclasificación durante un proceso real de HWP para medir su efectividad Número de incidentes de incendio reportados en áreas peligrosas

Número de incumplimientos respecto al enfoque sistemático definido

Número de áreas sin control de acceso y señalización

Todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se llevan a cabo conforme al Estándar ISO/IEC 60079. Control más exigente para Trabajos en Caliente en Áreas Peligrosas

15% de Fallas en Equipos Certificados durante la inspección Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta


1 ?

2

Gestión de Áreas Peligrosas Clasificar el área en la correspondiente “Área Peligrosa” conforme a la ISO/IEC 60079-10-1, minimizando las fuentes de ignición y evitando la formación de una atmósfera inflamable contando con los equipos y el control de acceso apropiados para prevenir una explosión

3

Precalificar los combustibles líquidos y controlar su aceptación en la localidad conforme a la especificación vigente.

Diagramas de Clasificación de Áreas Peligrosas con selección adecuada de equipos (Se forma una atmósfera inflamable: 1. Si el punto de ignición es menor a

60°C 2. Hay fugas a presión – atomización

del líquido 3. La temperatura se eleva a más allá

del punto de ignición)

Inspección y mantenimiento regular de todos los equipos en el área peligrosa que pudieran provocar una explosión (Inspección visual detallada)

No permitir trabajo caliente en el área sin que ésta haya sido desclasificada y se obtenga un permiso (HWP)

Pintada o señalizada como “Área Peligrosa” en campo. (Ex)

Acceso restringido, con señalizaciones adecuadas

2

Detección temprana de pérdida de contención/fugas, y prevenir la formación de una atmósfera explosiva que pudiera conducir a una explosión

Índice de cumplimiento de las pruebas de interrupción Número de interrupciones fallidas durante las pruebas

7

Interrupción fallida Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta Si se invalida o deshabilita un sistema de interrupción


Verificar alarma y límites de

Verificar diagramas de diseño para

campo

pérdida de presión

SOP definido, y que los valores establecidos de interrupción se incluyan en el SOP y la HMI

Verificar rutas de combustible en los

del flujo Interlock definido para la válvula de desvío en el SOP y la HMI

? 1

Alarma, Interlock y Apagado

3

Los detectores/sensores de fuga de combustible (vapor y líquido) deben: a. Activar una alarma b. Apagar todas las bombas c. Cerrar todas las válvulas accionadas (interlock) al llegar a un umbral predeterminado d. Colocarse dentro del área de fuga prevista (p.ej. detector dentro del dique de contención cerca del piso del mismo) *Solo aplica para combustibles cuyo punto de ignición es <60°C

Las tuberías de combustible deben contar con interlock para la pérdida de presión de salida o un sistema de detección de incendio que aísle el suministro cerrando la válvula de seccionadora o la válvula accionada

El sistema de protección contra sobrellenado debe contar con medidor e interruptor de nivel a. A nivel alto (medidor) - ALARMA b. A nivel muy alto (interruptor) - APAGAR bomba, cerrar válvulas Protección contra sifón (p.ej. válvulas anti-retorno en tubería de alimentación)

Si es posible desviar combustible a un tanque erróneo (por compartir colector o puntos de descarga), contar con interlock en la posición de la válvula de desvío

Probar todos los interlocks e interruptores (extremo a extremo) de forma periódica (mínimo una vez al año) y darles mantenimiento

Identificación de combustibles con punto de ignición bajo Límites de operación segura y alarmas nominales incluidos en el SOP FDS (Especificación de Diseño Funcional) con especificación de alarma e interruptor Diagrama de diseño que muestre la posición de los detectores de hidrocarburos

P&ID (Diagramas de Proceso e Instrumentación) que muestren válvulas de aislamiento y transmisores de presión FDS que especifique el interlock de presión

P&ID que muestren el sensor medidor de nivel, interruptor de nivel, bombas y válvulas accionadas Límites de operación segura y configuración de activación de alarmas/interruptores dentro del SOP FDS con alarma de nivel alto e interruptor de alto-alto nivel

P&ID que muestren las rutas del combustible y colectores con válvulas de desvío FDS con interlocks en las válvulas de desvío

Reporte de desviaciones/fallas como near-miss en iCare Programación de Mantenimiento Preventivo y Calibración en el CMMS conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM del Corporativo Clasificado como equipo crítico de la más alta prioridad en el CMMS

5

2

Detección proactiva de causas tempranas de fallas progresivas mediante inspecciones regulares, probando, dando mantenimiento y reduciendo la probabilidad de incidentes


? 1

Detección temprana de fallas progresivas

3

Inspección regular de fugas en sistemas de combustible (tanques de almacenamiento, diques, bombas, tubería, bridas)

Pruebas No Destructivas (NDT) en tanques de almacenamiento, tuberías, codos, etc., para identificar erosión o disminución del grosor Mantenimiento de mangueras conforme a la instrucción del fabricante

Prevenir la falla de los sellos/juntas de la bomba a través de una rutina de mantenimiento preventiva. Si se usa combustible con punto de ignición bajo, entonces se debe contar con sellos dobles o bombas de transmisión magnética

4

Programa de mantenimiento preventivo y recorrido de inspección en CMMS Reporte de desviaciones/fallas como near-miss en iCare

Esquema de pruebas NDT / especificación de tuberías por escrito Pruebas NDT en el programa en CMMS Medición de grosor y corrosión en DSCQP Registro de mangueras con datos de mantenimiento

Rutinas de mantenimiento preventivo programadas en CMMS Reporte de desviaciones/fallas como near-miss en iCare Selección de bombas y sellos en las instrucciones de mantenimiento / orden de trabajo

5

Frecuencia de inspecciones y número de hallazgos Número de reportes en iCare de fugas detectadas Verificación de la instalación en campo para detectar fugas visibles

Evidencia de pruebas NDT, mediciones de grosor y hallazgos Pruebas NDT pendientes en CMMS

Lista de activos/equipos en riesgo

Selección de bombas/sellos conforme al tipo de combustible Número de fugas en sellos de bombas reportadas

6

Atención a cambios en combustibles o especificaciones de combustibles mediante un proceso de manejo del cambio. Detección temprana de fallas progresivas a través de un programa robusto de inspección y mantenimiento

7

Falta de un proceso de Gestión de Cambio de combustibles / especificaciones Activos/Equipos en riesgo de fugas por disminución en el grosor de las paredes (debajo del nivel de operación segura) No se sigue el proceso de precalificación ACert para AFR


? 1 2

Mitigación de explosiones y Combate contra Incendios

Contar con un sistema de prevención y mitigación de explosiones bien diseñado y con capacidad de combate de incendios para limitar el alcance de los daños y una mayor propagación

conforme a estándares. Todas las inspecciones,

ISO/ EN 14491 y NFPA

una inspección.

inspección programada en CMMS conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM del Corporativo

aire

Proceso de detección y gestión de

riesgos, y documentación

incendios

incendios

y Presión)

Sistema local de protección contra rayos Diagramas de conexión a tierra/equipotencial Pruebas de resistencia a tierra en CMMS

Registros de mantenimiento de

Verificación en campo de

Tipos, posiciones y ubicaciones de detectores de incendios

Capacidad y presión requeridas vs reales Instalación fija de combate contra incendios con espuma para combustibles con punto de ignición bajo, con detectores y activación automáticos

Porcentaje de cumplimiento de inspecciones o mantenimiento preventivo Número de defectos hallados en inspecciones y PMs (debe documentarse en CMMS)

Número de defectos encontrados

tierra (CMMS)

reales

3

Combustibles con punto de ignición bajo – respiraderos/venteos de tanques de almacenamiento con arresta-flamas certificado. Mantenimiento del arresta-flamas conforme a las recomendaciones del fabricante

Respiraderos/venteos dirigidos hacia áreas no peligrosas, lejos de edificios ocupados o áreas de acceso del personal

Detección automática de incendios totalmente funcional

Combustibles con punto de ignición bajo – Combate de incendios automático a. Detección automática b. Activación manual con botón c. Sistema contra incendios (espuma) d. Capacidad de bombeo adecuada *Aplicable a depósitos mayores a 10m3 o 10,000L

Inspección , prueba y mantenimiento regular del sistema de combate contra incendios

Todos los sistemas de combustible tienen conexión equipotencial/están conectados a tierra con protección adecuada de pararrayos

4 5

6 7


Riesgo Crítico

Contacto con Harina Caliente

CONTROLES CRITICOS • Detección temprana • Control de acceso • Contención de harina caliente • Eliminacion del contacto • Preparación para emergencias

Detección temprana de acumulacionesy taponamientosControl de Acceso Contención de Harina CalientePrevención de ContactoPreparación de Emergencia


1 ?

Detección temprana de acumulaciones y taponamientos

2

Provisión de 1) Priorización de advertencia de alarmas para detonar ajustes al proceso por parte del operador del CCR (incluido el paro del horno) y 2) paro de emergencia automático del horno en casos de alarmas de alto-alto nivel

3

Interrupción de la alimentación del horno en caso de detectar grandes bloqueos en ciclones (o activación de ventilador) y detonación automática de paro de emergencia del horno (respuesta diferida automática)

El Operador del Cuarto de Control Central (CCR) debe recibir una advertencia prioritaria de detección de bloqueo y niveles de acumulación en ciclones (p.ej. caída de presión y temperaturas)

Provisión de señales confiables por parte de los instrumentos críticos

El Operador del CCR debe recibir información oportuna sobre la condición del extremo posterior del horno, así como de la cantidad de fuga de harina caliente

4

Programación de pruebas anuales de paro de emergencia del horno con interlock en el Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) Documentación de fallas en la activación, reportadas como incidentes críticos en iCare

Valores nominales de alarma incluidos en el Procedimiento de Operación Estándar (SOP) Los Operadores comprenden el SOP y están facultados para comenzar un paro de emergencia del horno

Programación de Mantenimiento Preventivo y Calibración en el CMMS conforme a los requerimientos del fabricante / Guías CEM Corporativas Clasificado como equipo crítico de la más alta prioridad en el CMMS

Las inspecciones rutinarias incluyen la condición del área posterior del horno y la evaluación de fugas de harina caliente Los criterios para un paro de horno se incluyen en el SOP para el Operador del CCR

5

Índice de cumplimiento de las pruebas anuales de activación de alarmas Número de veces que ha fallado la activación automática de alarmas (revisión de histórico de señales)

Confirmación por parte de los operadores sobre su habilidad y autoridad para detener el horno en caso de emergencia

Porcentaje de cumplimiento de mantenimientos preventivos Número de PMs postergados Número de defectos encontrados durante la calibración y los PMs

Confirmación por parte de los operadores sobre su habilidad y autoridad para detener el horno en caso de emergencia

6

Que todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se realicen al 100% sin postergarse. Que la secuencia de paro de emergencia del horno sea totalmente efectiva durante las pruebas.

7

El paro de emergencia del horno no se activó tras la activación automática de los sensores críticos. El paro de emergencia no fue iniciado por el operador: no se siguió el SOP para el paro de emergencia del horno. Postergación de la inspección o prueba no autorizada, sin el consentimiento por escrito del Gerente de la Planta

1 ?

Control de acceso

2

Minimizar el número de personas expuestas a peligros por harina caliente

3

Sólo los trabajadores que realizan tareas diarias en áreas de peligro cuentan con autorización formal Los trabajadores no autorizados no pueden acceder a áreas de riesgo sin una autorización formal para cada ingreso

El acceso a áreas de peligro por harina caliente es impedido por barreras físicas

Alarmas visuales y auditivas en la torre del precalentador que alerten por condiciones inseguras (de activación manual y/o con interlock de instrumentos)

Señalización de advertencia en puntos de acceso a áreas de peligro

Todos los regsitros en el precalentador (compuertas, ventanas de inspección, agujeros de destaponamiento, etc.) requieren una herramienta para ser abiertas

4

Llevar un registro de accesos/egresos del personal a las áreas

Inspección y mantenimiento de controles de acceso

Programación de mantenimiento preventivo para la inspección y prueba de alarmas visuales y auditivas en el Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento

Señales de advertencia que indiquen riesgos, mecanismo de control de acceso, tipos y motivos de las alarmas visuales y auditivas y requerimientos de EPP

Inspección y mantenimiento de todos los dispositivos de cierre

5

Registros de accesos/egresos del personal a las áreas

Número de puntos de acceso sin controles físicos

Verificación de cumplimiento de PMs (inspecciones y pruebas) y pruebas ad-hoc en campo

Número de puntos de acceso sin letreros de advertencia

Número de registros en la torre del precalentador que pueden abrirse sin usar una herramienta

6

Que el personal no autorizado no pueda acceder a las áreas de riesgo Que las alarmas visuales y auditivas funcionen tras activarlas manualmente (p.ej. Por el Operador del CCR o la cuadrilla de limpieza del precalentador, etc.) o cuando los valores nominales lleguen al límite en los instrumentos


7

Acceso de personal no autorizado o posibilidad de acceso a áreas de riesgo por harina caliente Alarmas visuales y auditivas sin funcionamiento

1 ?

Contención de harina caliente

2

Garantizar la integridad del sistema de contención de harina caliente durante todo el período de producción del horno

3

Que el recubrimiento refractario y de acero del ducto de elevación, las cámaras y ductos del precalentador y la DAT sean reacondicionados durante los paros de mantenimiento mayor del horno para garantizar que resistan el siguiente período de producción

Que el sello posterior del horno, placas, alimentador y refractario sean reacondicionados durante los paros de mantenimiento mayor del horno para garantizar que resistan el siguiente período de producción

Inspección diaria de rutina para identificar la condición del precalentador y la parte posterior del horno (ausencia de refractarios, grietas, quemaduras o acero sobrecalentado)

Que la parte posterior del horno, el sello y el ducto terciario estén equipados con una contención secundaria para material caliente

4

Inspección y mantenimiento en el Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento conforme a las Guías CEM Clasificado como equipo crítico de la más alta prioridad en el CMMS

Inspección y mantenimiento en el CMMS conforme a las Guías de CEM Corporativas Clasificado como equipo crítico de la más alta prioridad en el CMMS

Inspección rutinaria diaria (incluida en recorridos de inspección)

Inspección diaria para verificar la condición de las barreras y diques de contención, así como su nivel de llenado

5

Registros en el CMMS de paros de mantenimiento, incluyendo las tareas de mantenimiento correctivo realizadas Número de puntos calientes detectados durante los períodos de producción

Registros en el CMMS de paros de mantenimiento, incluyendo las tareas de mantenimiento correctivo realizadas Cantidad de derrames de harina caliente durante los períodos de producción

Órdenes de trabajo pendientes en el CMMS para el siguiente paro mayor Trabajo pendiente en el refractario para el siguiente paro mayor

Registros de inspecciones diarias y frecuencia de limpiezas

6

Que todas las inspecciones, mantenimientos y pruebas se realicen al 100% sin postergarse. Que no existan fugas de harina caliente durante los períodos de producción por pérdida de refractario o por calcinación en la carcasa de acero


7

Postergación no autorizada de reparaciones en el refractario/carcasa sin la autorización por escrito del Gerente de la Planta


1 ?

Prevención de contacto

2

Garantizar que los operadores sigan las mejores prácticas cuando se exponen directamente a harina de crudo caliente (derrames)

3

Uso correcto de equipo de protección personal (EPP) de cuerpo completo resistente a harina caliente Certificación de EPP ISO11612 de ropa resistente al calor cat. A1, B1, C1. Y hasta D/E (harina caliente) para trabajadores con exposición prolongada (p.ej. limpieza del precalentador). Certificación local equivalente si ISO no está disponible

Proceso definido para destaponamiento de ciclones de forma segura, limpieza de acumulaciones, muestreo de harina, manejo de derrames de harina (p.ej. en sello posterior, derrames en DAT)

Prohibición de uso de agua para enfriar derrames de harina caliente (riesgo de explosión de vapor)

Minimizar el tamaño de los registros para realizar la limpieza de acumulaciones o para destaponar obstrucciones, abra una ventana/orificio a la vez, restrinja y evacue el área en niveles inferiores

Facilidad de llevar a cabo el bloqueo, señalización, liberación y prueba de aire comprimido en los cañones cerca de los registros a abrir

4

Acceso prohibido a áreas de peligro sin el EPP adecuado Señalizaciones colocadas en puntos de acceso

SOPs con instrucciones de principio a fin, y operadores capacitados y con reforzamientos de capacitación al menos una vez al año

Instrucciones incluidas en el SOP, operadores capacitados, señalizaciones colocadas

Instrucciones incluidas en el SOP y operadores capacitados

Instrucciones incluidas en el SOP y operadores capacitados

5

Inspección de condiciones de EPP Especificaciones del EPP adquirido Registros de capacitación de operadores

Registros de capacitación de operadores Fecha de última revisión de SOPs

Registros de capacitación Señalizaciones en áreas vulnerables

Registros de capacitación

Registros de capacitación

7

Falta de disponibilidad o malas condiciones del EPP de cuerpo completo para harina caliente tras la inspección Desviación de los SOPs

6

Que sólo los operadores competentes realicen tareas con riesgo de contacto con harina caliente y que cuenten con protección adecuada


1 ?

Preparación para emergencias

2

Prepararse para emergencias potenciales que involucren contacto del personal con harina caliente

3

Que todas las tareas que involucren abrir el precalentador cuenten con un plan de escape que detalle las rutas de escape

Regaderas de emergencia funcionales, estaciones de lavado de ojos y kits de primeros auxilios disponibles en áreas con potencial de derrames Como mínimo: en piso de entrada del horno y tres pisos inferiores del precalentador

Comunicación por radio (de 2 vías) entre el CCR y todas las cuadrillas en la torre del precalentador

4

Las rutas potenciales de escape por derrame de harina caliente deben ser identificadas y contar con provisiones para la evacuación de emergencia del personal en el área

Inspección y prueba mensual

Prueba de comunicación por radio con el CCR previa al acceso a áreas controladas

5

Conocimiento de rutas de escape por parte de los operadores

Registros de inspecciones y pruebas o etiquetas en campo (códigos de color mensuales en etiquetas)

Revisiones aleatorias de todos los radios

6

Mitigar la gravedad de los incidentes y lesiones relacionados con harina de crudo caliente

7

Ausencia o mal funcionamiento de regadera de emergencia / estación de lavado de ojos Falta de ruta de escape en caso de fugas/derrame de harina caliente


Riesgo Crítico

Sepultamiento por Materiales

CONTROLES CRÍTICOS • Detección temprana • Aislar fuentes de energía • Trabajar sólo por encima del nivel del material • Sujetarse siempre a una línea de vida

Sistema de Detección Temprana,Prevención y MantenimientoControl y Aislamiento de Fuentes de EnergíaSolo Trabajar Arriba del Nivel del MaterialSiempre Anclado en Línea de Vida

1 ?

Sistema de detección temprana, prevención y mantenimiento

2

Inspección, mantenimiento y limpieza regular para evitar el ingreso de personas

3

Control de humedad

Definición y seguimiento de inspección, mantenimiento y umbrales de limpieza para todos los espacios de almacenamiento y transferencia de materiales

Evaluación del material al interior del espacio de almacenamiento / transferencia para determinar su ubicación y volumen

Uso de equipos/tecnologías remotas para retirar encostramientos/limpiar materiales

4

Regulación de la temperatura de salida final del molino (límite de deshidratación de yeso) e inspección para verificar fugas/ingreso de humedad Uso de aire seco para transferencias

Umbrales documentados y conocidos por los equipos de mantenimiento y de planta

Proceso para evaluar la ubicación y el volumen del material p.ej. tecnología de escaneo desde el exterior del espacio

Desarrollo de SOP que defina el uso de binwhip/cardox para espacios de almacenamiento

5

Contenido y frecuencia de los procesos de inspección Temperatura excedente en la salida del molino de cemento vs valores predeterminados

Registros de mantenimiento y limpieza realizados en tiempo conforme a los umbrales conocidos

Registros del proceso de evaluación / escaneos completados y usados efectivamente para evaluar acumulaciones de material / tomar acciones/decisiones

Seguimiento de la SOP en actividades con binwhip/ cardox

6

Realizar inspecciones, limpiezas y mantenimientos de espacios de almacenamiento/transferencia de materiales conforme a los umbrales definidos sin ingresar al espacio


7

Ingreso de personas al interior del almacenamiento/transferencia de materiales Umbral de limpieza excedido

Que las actividades de trabajo en espacios de almacenamiento / transferencia de materiales (sean en el interior o desde afuera) cuenten con aislamiento correcto de energías


Actividades de trabajo en espacios de almacenamiento / transferencia de materiales (sean en el interior o desde afuera) con pasos faltantes o incorrectos en el aislamiento de las energías

1 ?

Control y aislamiento de fuentes de energía

3

Identificar las fuentes de energía relevantes, documentarlas y que puedan ser controlarlas

Aislar las fuentes de energía relevantes, bloquearlas, señalizarlas y probar que no estén energizadas para prevenir una descarga no deseada

Mantener una cantidad adecuada de registros con dimensión / ubicación / forma adecuada para desencostrar

4 5

Definición y mantenimiento de una cantidad apropiada de registros con dimensión / ubicación / forma adecuada para desencostrar

Revisar en campo que los operadores sólo utilicen registros aprobados para acceder al interior del espacio

Que todas las fuentes de energía relevantes sean controladas mediante bloqueo, señalización y prueba (LOTOTO)

2

Evaluación de riesgos y revisión / desarrollo de SOP adecuado para la tarea Todas las fuentes de energía deben ser controlables

Aplicación de bloqueo, señalización y prueba por parte de los involucrados en la tarea

Existencia de SOP para la identificación de todos los peligros

Existencia de candados físicos, señalizaciones colocadas y registro del proceso

1 ?

Sólo trabajar arriba del nivel del material

2

Si es absolutamente necesario ingresar al espacio de almacenamiento / transferencia de materiales, las personas deben permanecer por arriba del nivel del material

3

El nivel y la ubicación del material deben ser conocidos antes del ingreso

La limpieza/acceso se debe hacer desde arriba. Si se debe estar de pie sobre el material, es necesario eliminar las cavidades y preparar una superficie plana/cubierta

El equipo que se use debe ser certificado y adecuado para trabajar desde arriba sin riesgo de caída o sepultamiento

Quienes ingresen al espacio de almacenamiento / transferencia de materiales deben estar capacitados y certificados y la tarea debe ser previamente autorizada con un permiso de trabajo

4

Uso de tecnología o método aprobado para confirmar el nivel / ubicación del material antes de ingresar al espacio y registrarlo en la inspección formal previa Parte del Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Creación de Evaluación de Riesgos, SOP y Permiso de Trabajo para el ingreso desde arriba Parte del Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Definición de requerimientos para el equipo usado y disponibilidad de dichos equipos (acceso para la tarea, sistema de protección contra caídas, etc.) Parte del Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Definición y creación del proceso de autorización para ingresar al espacio de almacenamiento / transferencia de materiales Parte del Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

5

Revisión de los registros de inspección Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Existencia y uso de Evaluación de riesgos, SOP y Permiso de Trabajo Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Revisión de registros de certificación y especificaciones de equipos Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Revisión del proceso y muestras autorizadas de los trabajos realizados Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

6

Que el ingreso de personas sólo se realice desde arriba del nivel del material (si hay material presente) Para limpieza de silos, que el Plan del Proyecto sea autorizado y firmado por N+1 del Gerente de Planta


7

Ingreso de personas al espacio por debajo del nivel del material o sin la autorización correspondiente Ausencia de un Plan del Proyecto formal para la limpieza de silos

6

Que quienes ingresen al espacio siempre estén conectados a una línea de vida y usen protección respiratoria. Que haya un vigía y todos los involucrados conozcan el plan de rescate


7

Si quien ingresa no está conectado a una línea de vida, el plan de rescate no incluye la extracción desde el exterior o si quien ingresa no es monitoreado/asistido continuamente con comunicación de 2 vías

1 ?

Siempre anclado a línea de vida

3

Plan aprobado para el rescate desde el exterior del espacio en caso de emergencia (rescate sin ingreso)

Toda persona que ingrese al espacio debe usar protección respiratoria completa

Los equipos de rescate deben conocer la naturaleza y ubicación del trabajo y permanecer alerta

Quienes ingresan deben ser monitoreados continuamente por un vigía dedicado que mantenga comunicación de 2 vías

Plan de rescate detallado para involucrar y definir al equipo de rescate para trabajos que se realizan en espacios de almacenamiento / transferencia de materiales

Protección respiratoria de máscara completa asignada y en inventario Programa de capacitación para trabajadores sobre su uso y cuidado

Desarrollo de un plan específico por escrito para el rescate desde el exterior del espacio y que haya sido revisado, probado y autorizado

4

Evaluación de Riesgos, SOP y Permiso de Trabajo

Revisión de SOP, Evaluación de Riesgos y Permiso de Trabajo que incluya al equipo de rescate

Observación en campo durante el ingreso para verificar el uso de protección respiratoria Registros de capacitación Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

Revisión del plan de rescate y registros de simulacros de emergencia Plan del Proyecto (de limpieza de silos)

5

Que todas las personas que ingresan estén siempre ancladas a una línea de vida certificada y monitoreada continuamente por un asistente y que todos los involucrados estén preparados para una emergencia

2

La evaluación de riesgos, los procedimientos operativos estándar y el permiso de trabajo incluyen un vigía designado y mencionan la comunicación bidireccional


Riesgo Crítico

Incidentes con Equipo Móvil

CONTROLES CRÍTICOS • Barreras de segregación • Control de acceso a zonas • Sistemas de alerta • Sitema de inspección y mantenimiento • Protección de los ocupantes (operadores)

Segregación y BarrerasSistema de AdvertenciaSistema de Inspección y MantenimientoProtección de OcupantesControl de Acceso a la Zona


Incidentes con Equipos Móviles

1 ¿Nombre del control crítico para Incidentes con Equipos Móviles?

Segregación y barreras

2 ¿Cuáles son sus objetivos específicos en relación con el Evento Prioritario No Deseado (PUE)?

Que el diseño y distribución de las barreras permitan el flujo seguro y restringido del tránsito para todos los usuarios.

3 ¿Cuáles son los requerimientos de desempeño del control crítico para cumplir con los objetivos?

La altura de las bermas debe ser de al menos la mitad de la altura de la rueda más grande de cualquiera de los equipos móviles que se utilizan.

El tráfico debe segregarse y dirigirse con barreras y/o con flujo en una sola dirección, incluyendo señalización para comunicar las reglas.

Las barreras deben contar con dimensiones / pendientes adecuadas (10%) para el tránsito, capaces de soportar la carga y suficiente amplias para los vehículos más grandes, construidas con un drenaje adecuado.

Las barreras, patios y estacionamientos deben ser inspeccionados y mantenidos regularmente (mínimo tras condiciones anormales, eventos climáticos o daños).

4 ¿Qué actividades en los sistemas de gestión apoyan a que el control crítico pueda cumplir con lo que se requiere?

El reglamento de Tránsito y RPTSC considera protección de bordes e incorpora un diseño adecuado de bermas con base en los riesgos.

Evaluación de posibles tipos y conflictos de tránsito. Plano de circulación que implemente sistemas de flujo unidireccional y considere todas las áreas de la planta.

Definición de vehículos respecto al Reglamento de Tránsito y construcción de barreras adecuadas y con drenaje.

Definición del programa de inspección y mantenimiento de barreras, patios y áreas de estacionamiento.

5 ¿Qué muestreo se puede hacer de las actividades para obtener una imagen clara del estatus del control crítico?

El reglamento de Tránsito que ilustre las áreas y bermas identificadas e instaladas.

El reglamento de tránsito, los planes de circulación. Revisión de la implementación de flujos unidireccionales, zonas de posible conflicto y segregación física

El reglamento de tránsito Revisión de registros de inspección y mantenimiento del sistema de drenaje.

Revisión de reportes de inspección y mantenimiento.

6 ¿Cuál es el objetivo de desempeño para el control crítico?

Que el movimiento de tránsito en la localidad esté diseñado para prevenir contactos no deseados con equipos móviles o casos de near-miss.

7 ¿Qué indicador de desempeño del control crítico detona un paro, una revisión del control crítico o una investigación?

Bermas faltantes o cuya altura/ancho/resistencia no es adecuada. Vehículos que comparten vías de circulación sin barreras o no diseñadas para tránsito en dos direcciones. Barreras sin mantenimiento, daño considerable en las barreras que provoque daños a vehículos o near-miss.




Sistemas de advertencia


Que todos los vehículos en la planta se puedan identificar claramente y sean visibles entre ellos mismos.


Instalación de dispositivo de alarma de reversa automática visible y auditiva en todos los equipos móviles.

Balizas/torretas con luces giratorias y faros encendidos en todos los equipos móviles en todo momento.

Instalación de banderines en vehículos ligeros con la altura suficiente para ser vistos por equipos móviles pesados y tiras reflejantes de 50mm de ancho en todos los costados.


Registro de los equipos móviles que operan en la planta (que indique la presencia de alarmas de reversa en cada uno de ellos).

Registro de los equipos móviles que operan en la planta. Evaluación para garantizar que todos los equipos móviles pesados cuenten con balizas/torretas y que los vehículos ligeros que se usan en las mismas áreas también cuenten con balizas/torretas.

Registro de los equipos móviles que operan en la planta. Evaluación para garantizar que todos los vehículos livianos que se usan donde hay equipos móviles pesados cuenten con banderines y material reflectivo.


Revisar registros de equipos móviles y verificar el funcionamiento de los dispositivos de alarma de reversa en la planta.

Revisar registros de equipos móviles y verificar que los vehículos estén equipados con los elementos de visibilidad y que los mismos funcionen.

Revisar registros de equipos móviles y verificar que los vehículos estén equipados con los elementos de visibilidad y que los mismos funcionen.


Que los equipos móviles sean visibles para el tránsito que se encuentra cerca dentro de la planta.


Equipos móviles sin elementos de visibilidad. Equipos móviles sin dispositivos de alarma de reversa.




Sistema de Inspección y Mantenimiento


Establecer un proceso de inspección diaria y mantenimiento regular para todos los equipos móviles.


El equipo debe ser inspeccionado por el operador antes de cada turno utilizando un procedimiento establecido.

Identificar y priorizar los elementos críticos de seguridad en la pre operacional de inspección previa al turno.

Mantener los equipos conforme al programa de mantenimiento preventivo del fabricante.

Cuando no están en uso, los equipos móviles deben tener el freno de mano puesto y cuñas en las ruedas, así como retirar la llave de la marcha.


Procedimiento, plantilla y capacitación para que los operadores inspeccionen sus equipos móviles.

Establecimiento de programa de mantenimiento para todos los equipos móviles; planeado y correctivo.

Procedimiento, pre operacional y capacitación para que los operadores inspeccionen sus equipos móviles.

Procedimiento y capacitación para los operadores de los equipos.


Revisión de inspecciones y procedimiento.

Revisión de inspecciones y procedimiento.

Revisión del programa y los registros de mantenimiento.

Revisión de SOPs y Reglamento de Tránsito para áreas de estacionamiento. Monitoreo de vehículos estacionados.


Que todos los equipos móviles sean inspeccionados antes de comenzar cada turno. Que exista y se lleve a cabo un programa de mantenimiento para los equipos móviles.


Falta de aplicación de mantenimiento preventivo o reparaciones sin llevarse a cabo. Vehículos que se operan aun cuando se ha detectado un elemento crítico de seguridad en la inspección pre operacional. Cuñas para ruedas no disponibles o no se usan.




Protección de ocupantes


Que los ocupantes del equipo móvil estén protegidos en caso de un incidente.


Todos los equipos móviles deben contar con cinturones de seguridad para todos los ocupantes Cinturones de 3 puntos para equipos móviles pesados.

Los cinturones de seguridad deben ser inspeccionados, probados y reemplazados conforme a las especificaciones del fabricante.

Los equipos móviles pesados deben contar con Sistemas de protección contra la caída de objetos (FOPS) y Sistemas de protección contra volcaduras (ROPS).


Crear un registro de los equipos móviles que operan en la planta. Validar que todos cuenten con cinturones de seguridad y que en los vehículos pesados estos sean de 3 puntos.

Proceso de inspección continua para verificar el funcionamiento de los cinturones de seguridad.

Crear un registro de los equipos móviles, evaluar a los equipos móviles pesados que operan en canteras o cualquier equipo móvil que esté en riesgo de ser impactado por la caída de objetos o de volcarse. Garantizar que los mismo estén equipados con FOPS y ROPS.


Revisar el registro de equipos móviles y verificar que los vehículos estén equipados con cinturones de seguridad funcionales.

Revisar registros de inspección.

Revisar el registro de equipos móviles y verificar que los vehículos estén equipados con ROPS y FOPS.


Que el operador del equipo móvil pesado esté protegido al interior de la cabina.


Equipos móviles en cantera sin ROPS o FOPS o cinturones de seguridad. Equipos móviles sin cinturones de seguridad.




Control de acceso a la zona


Que los vehículos que ingresan a zonas de equipos móviles pesados se comuniquen y solo ingresen cuando así lo autoricen los operadores de equipos móviles pesados.


Comunicación positiva de dos vías que garantice la transmisión de mensajes entre el emisor y el receptor (equipos móviles ligeros y pesados).

Definir puntos de espera para equipos móviles ligeros, de forma que no pasen sin antes obtener el permiso del equipo pesado correspondiente.

Los equipos móviles deben contar con dispositivos de comunicación de dos vías que utilicen los mismos canales.


Establecer un proceso para la comunicación positiva de dos vías y garantizar que los trabajadores estén capacitados para utilizarlo.

Evaluar los peligros para equipos móviles ligeros que deben ingresar en áreas con movimiento de equipos móviles pesados y definir puntos de espera en las rutas de acceso.

Identificar necesidades de dispositivos de comunicación en los equipos móviles e instalarlos Definir los canales a usar en la planta.


Revisar el proceso y verificar que se respete en la planta.

Revisar los puntos de espera identificados, verificar que el lugar sea correcto y se provea la información sobre los riesgos en la localidad.

Revisar los canales de radio identificados y probar la transmisión de mensajes a través de los mismos.


Que el 100% de los equipos móviles identificados cuenten con dispositivos de comunicación y que sus operadores estén capacitados en protocolos de comunicación positiva de dos vías.


Vehículos que ingresan a la zona de trabajo de equipos móviles pesados sin permiso por parte de los operadores de dichos equipos.


Riesgo Crítico

Colapso Estructural

CONTROLES CRÍTICOS • Control y aseguramiento de la calidad • Límites operativos seguros • Mantenimiento preventivo e inspección • Protección de estructuras • Zonas de exclusión

Control de Calidad y Aseguramiento de Estructuras Nuevas o ModificadasMantenimiento Preventivo e InspecciónProtección EstructuralLimites de Operación SeguraZonas de Exclusión


1

Control de Calidad y Aseguramiento de estructuras nuevas o modificadas

3

Revisión experta del diseño que verifique su cumplimiento con códigos de construcción y buenas prácticas de la industria

Supervisión y proceso de QC/QA durante la construcción que controle la calidad de los materiales, mano de obra y cumplimiento con el diseño original

Diseño de equipo que facilite el acceso a conexiones y juntas deslizantes; que prevenga derrames y acumulación de materiales

2

Que el diseño de estructuras nuevas (o modificadas) siga un proceso de Control y Aseguramiento de Calidad que garantice una revisión y verificación redundante por parte de personal calificado

4 5

Diseño preparado, acreditado y certificado por ingenieros Lista aprobada de inspectores calificados Proceso de verificación experta que incluya seguimiento formal a las acciones señaladas en la revisión

Existencia de un registro de verificaciones de expertos para estructuras nuevas / modificadas

Registro de aprobaciones de desviaciones de los planos originales

Aprobación formal de las desviaciones de los planos originales por parte de un ingeniero calificado

Planos y diagramas originales alineados con la revisión del proyecto de diseño Proceso de revisión del proyecto de

diseño que incluya detalles de las provisiones de acceso a conexiones deslizantes y medios para mantenerlas limpias

Que el diseño estructural se implemente conforme al código de construcción y los criterios de diseño de LH, garantizando que no existan desviaciones que pongan en riesgo la calidad de los materiales, la mano de obra y el diseño

Diseños sin revisión experta No hay seguimiento al proceso de Control y Aseguramiento de Calidad Diseño final que no aborde la facilidad de acceso y la acumulación de materiales en conexiones y juntas deslizables


Mantenimiento preventivo e inspección

Detectar y atender el deterioro de elementos estructurales y derrames de materiales que puedan afectarlos

Detectar y prevenir el deterioro estructural Acumulación significativa de materiales que afecta elementos estructurales Elementos estructurales con pérdida mayor al 25% del grosor en muestras representativas Inspecciones/evaluaciones anuales que no se llevan a cabo

3

Orden y limpieza rutinaria que permita inspeccionar y prevenir el bloqueo de conexiones corredizas y/o sobrecargas estructurales (techos y plataformas)

Inspección de elementos estructurales que incluya conexiones/juntas deslizables, plataformas de trabajo y pasillos elevados

Mediciones periódicas del grosor de contenedores/tolvas/silos/ductos y elementos estructurales Las muestras representativas de la disminución en el grosor de los elementos estructurales no deben ser superiores a 25%

Identificación formal y evaluación de estructuras en riesgo realizadas por una persona calificada y definición e implementación de acciones correctivas

4

Programa de Orden y Limpieza con áreas definidas y monitoreadas continuamente para detectar acumulaciones, fugas, derrames; énfasis en áreas clave

Inspección y evaluación anual de estructuras de concreto y acero

Proceso de monitoreo de grosor establecido

Evaluación anual con plan de acción Evaluación de experto (para riesgos de Nivel 1) con plan de acción

5

Frecuencia de Orden y Limpieza, responsabilidades y registros de ejecución continua

Revisión de registros de inspecciones anuales; confirmar que todas las estructuras son inspeccionadas

Revisión de registros y seguimiento a las acciones relacionadas con el riesgo de grosor en muestras representativas

Revisión de altos riesgos conforme a los registros de inspección y reportes de expertos Verificar que las acciones son atendidas


Protección estructural Proteger a las estructuras del deterioro acelerado o de impactos accidentales; y reforzar estructuras debilitadas

Que las estructuras dañadas/deterioradas/corroídas sean protegidas/reforzadas adecuadamente

Falta de implementación de acciones correctivas para una estructura en riesgo

3

Barreras físicas para proteger a las estructuras de impactos previsibles de equipos móviles u objetos pesados

Protección/tratamiento adecuado para corrosión y/o abrasión de estructuras críticas (tolvas, contenedores, ductos, elementos estructurales)

Refuerzo y reparación de estructuras debilitadas

4

Planeación de Gestión de Tránsito que incluya áreas con riesgo potencial de impacto

Inspecciones y evaluaciones anuales de integridad estructural que identifiquen daños y condiciones de desgaste que requieren atención

Inspecciones y evaluaciones anuales de integridad estructural que identifiquen daños y condiciones de desgaste que requieren atención

5

Revisar que las estructuras potencialmente afectadas por equipos móviles cuenten con barreras

Revisar registros de inspección y evaluación Revisar el cumplimiento de acciones

Revisar registros de inspección y evaluación Revisar el cumplimiento de acciones


Límites de Operación Segura Que las instalaciones se operen conforme a los límites de carga, vibración y temperatura

Que exista conocimiento y apego a los límites de carga y que existan interlocks en funcionamiento

Límites de operación excedidos, deformación o colapso de elementos estructurales, o mal funcionamiento de interlocks del proceso

3

Los silos, contenedores y tolvas no deben ser cargados más allá de los límites de operación segura

Deben existir interlocks para evitar que se excedan los límites de operación (sobrellenado, sobrecarga térmica, de presión o vibración en silos, contenedores y tolvas)

Las cargas sobre techos y plataformas no deben exceder los límites de operación segura

4

Identificación y documentación de Límites de Operación Segura en diagramas

Inspección y prueba de instrumentos e interlocks, donde estos existan

Identificación y documentación de límites de carga estructural para techos y plataformas Programa de inspección para garantizar que no se excedan los límites de operación segura

5

Revisar los Límites de Operación Segura documentados Confirmar con observaciones en campo y uso/cargas reales

Revisar registros de inspección Revisar bitácoras que confirmen que los interlocks funcionaron como se esperaba

Revisar acciones correctivas del programa de inspección Observación en campo para verificar la condición de los techos y las plataformas


Zonas de Exclusión Restringir/prevenir el acceso a estructuras que están en riesgo de colapsar

Que el personal no pueda ingresar a áreas/estructuras en riesgo de colapsar

Ausencia de barreras físicas o ingreso no autorizado a zonas de exclusión

3

Identificar estructuras/áreas en riesgo y marcarlas como zonas de exclusión

Bloquear físicamente el acceso a áreas donde existe riesgo de colapso de estructuras

4

Proceso de inspección y evaluación anual de integridad estructural Programa de demoliciones

Monitoreo de zonas de exclusión para mantener la restricción del acceso

5

Registro de inspecciones y evaluaciones anuales Observaciones en campo para validar

Registros de monitoreo de zonas de exclusión

Gestión de Controles Críticos

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