-
Gambaran proses produksi kawat las
Proses pembuatan kawat las secara umum, mulai dari awal sampai
akhir adalah sama,
yang membedakan adalah waktu pencampuran, ketebalan lapisan
(coating), kelembaban saat
tahap pengeringan, waktu pemanasan dan suhu di oven serta
pemberian cap sesuai nama
produknya. Secara umum, produksi kawat las terdiri dari beberapa
tahap, antara lain:
Pencucian (washing)
Sebelum dilakukan proses pencampuran, alat pencampur (mixer)
dicuci terlebih
dahulu dengan air sebelum digunakan. Pencucian ini bertujuan
untuk membersihkan sisa-sisa
campuran bubuk pengelasan yang telah digunakan sebelumnya.
Setelah bersih, air bekas
pencucian dibuang ke saluran air.
Pencampuran (mixing)
Proses pencampuran dilakukan dengan mixer. Bahan yang digunakan
dalam
campuran antara lain bubuk pengelasan, sodium silikat, potasium
silikat dan air. Bahan-
bahan tersebut dimasukkan kedalam mixer dan dilakukan pengadukan
selama beberapa
menit. Bahan yang dicampurkan dengan bubuk pengelasan antara
lain air dengan sodium
silikat atau air dengan potasium silikat. Campuran bahan-bahan
tersebut digunakan sebagai
pelapis pada kawat inti.
-
Mixer yang digunakan untuk mencampur adonan bubuk pengelasan
Pencetakan (pressing)
Adonan bubuk pengelasan yang siap dimasukkan ke mesin
pencetakan
Campuran yang dihasilkan kemudian dikeluarkan dari dalam mixer,
kemudian
dituang kedalam wadah. Campuran di wadah tersebut lalu
dimasukkan ke dalam mesin
pencetakan (pressing).
-
Kawat inti ditimbang sebelum proses produksi kawat las
Sebelum dilakukan pencetakan di dalam mesin, kawat inti terlebih
dahulu ditimbang.
Berat kawat inti yang sering digunakan adalah 100kg. Kawat inti
yang sudah ditimbang lalu
ditambahkan sedikit demi sedikit ke mesin. Satu persatu kawat
yang ditambahkan masuk
kedalam mesin kemudian terlapis dengan campuran bubuk
pengelasan.
Proses pencetakan kawat las
-
Kawat yang sudah terlapis tadi keluar dari mesin lalu melewati
gir. Saat kawat
berlapis tadi baru keluar, dilakukan pengamatan apakah terdapat
cacat pada pelapis kawat.
Jika terjadi cacat, lapisan tersebut dikelupas lalu
pengelupasannya dikembalikan kedalam
wadah campuran untuk diproses kembali.
Kawat las yang baru keluar dari mesin
Pengamatan kualitas kawat las
-
Seringkali terjadi macet pada mesin sehingga kawat sulit keluar
dari mesin. Penyebab
kemacetan pada mesin adalah ujung kawat inti yang tidak rata.
Jika terjadi macet pada mesin,
kawat segera ditarik keluar. Apabila sulit ditarik, kawat inti
tersebut terpaksa dibengkokkan
lalu dibuang karena tidak dapat dimanfaatkan lagi. Kawat inti
yang terbuang dalam sekali
produksi jumlahnya terbilang kecil, kurang dari 200gr. Sedangkan
kawat las yang dihasilkan
dalam sekali produksi biasanya sekitar 450kg. Kawat yang bengkok
tersebut biasanya
dibuang bersama sampah lainnya dari bagian kantor dan dianggap
sampah rumah tangga,
tidak diserahkan kepada pihak tertentu untuk diolah kembali.
Pengeringan (drying)
Setelah kawat keluar dari mesin kemudian ditata diatas rak besi.
Setelah satu rak
penuh lalu ditumpuk dengan rak berikutnya sampai penuh.
Ketinggian rak yang ditumpuk
sekitar 30 40 buah. Setelah itu tumpukan rak yang berisi kawat
las dipindahkan kedalam
ruangan pengeringan dan disimpan selama 36 jam.
Kawat las ditata di rak besi
-
Proses pengeringan di ruangan khusus
Pemanasan di oven
Setelah dilakukan pengeringan, kemudian tumpukan rak berisi
kawat las dipindahkan
kedalam oven. Kawat las dipanaskan selama beberapa jam untuk
menghilangkan sebanyak
mungkin kadar air. Uap air yang keluar dari oven dikeluarkan
melalui cerobong asap dan
dibuang keluar.
Kawat las yang siap dipanaskan
-
Oven untuk memanaskan kawat las
Penyortiran
Kawat las yang sudah dikeluarkan dari oven didiamkan selama
kurang lebih 30 menit
untuk menghilangkan panas. Setelah dingin, kawat-kawat las
tersebut diperiksa
kelembabannya. Jika melebihi standar yang sudah ditentukan, maka
kawat tersebut
dikembalikan ke oven untuk dikurangi kadar airnya. Kadar
kelembaban yang tinggi pada
kawat las tersebut dapat menyebabkan lapisan pada kawat menjadi
pecah saat dilakukan
pengelasan, yang berarti kualitas kawat tersebut buruk. Kawat
yang kadar kelembabannya
sudah dibawah standar lalu disimpan di bagian penyimpanan/
gudang. Produk jadi tersebut
baru dikeluarkan dari gudang jika ada pesanan.
Pemberian cap (printing)
Kawat yang disimpan di gudang kemudian dikeluarkan dan diberi
cap jika ada
pesanan. Pemberian cap dilakukan pada kawat las untuk menandai
sesuai nama produk atau
-
merek dagang. Nama produk yang dicetak pada kawat las antara
lain: MG 600 (NOX 29),
MG 210 (CAST 31), MG 570 (CON 53), MG 610 (NOX 21), MG 601 (29
SYN), MG 750
(NOX 35), MG 540 (CON 15), MG 740 (DUR 3), MG 500 (CON 33), MG
206 (CAST 6),
MG 310 (CU 11), SELECTRODE 29 SYN, MG 650 (NOX 4), MG 743 (DUR
42), MG 790
(DUR 65), MG 660 (NOX 10), MG 770 (DUR 18), MG 710 (DUR 7), MG
7150 (DUR 150),
dan MG 200 (CAST 1). Kode yang terdapat didalam kurung adalah
jenis bubuk pengelasan
yang digunakan sebagai pelapis.
Mesin pengecapan kawat las
Kawat las yang sudah diberi cap
-
Pengemasan (packing)
Setelah dilakukan pencetakan, kawat las kemudian dimasukkan
kedalam kemasan.
Tiap kemasan berisi 5kg kawat las. Setelah dikemas kemudian
dipasang stiker nama produk,
segel dan dibungkus plastik.
Kawat las yang sudah dikemas
-
Nama produk Jenis kawat inti Lama
pencampuran
(menit)
Kelembaban
lapisan sebelum
oven (%)
Suhu
pemanasan
(C)
Waktu pemanasan (jam) Kelembaban
maksimal
setelah
pemanasan
(%)
Pre bake Ramp up Hold
MG 600 (NOX 29) ER 312 (1.4337 29/9) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 210 (CAST 31) NiFe (bimetal) 20 < 1,2 180 2
(150C)
0,5 1 0,8
MG 570 (CON 53) Mild Steel (1.4323) 15 < 6 450 - 4 2 2 -
4
MG 610 (NOX 21 ER 310 (1.4842 NCT 3) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 601 (29 SYN) ER 308L (1.4316) 12 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 750 (NOX 35) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 450 - 4 3 0,3
MG 540 (CON 15) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 - 4 2 0,3
MG 740 (DUR 3) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 - 4 2 0,3
MG 500 (CON 33) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 120 - - 2 1,5
MG 206 (CAST 6) NiCu (monel) 15 < 2 120 2 (50C) 0,5 120
0,8
MG 310 (CU 11) ER Cu Sn-A 15 < 2 280 - 1 2 1
SELECTRODE 29
SYN
ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 650 (NOX 4) ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 743 (DUR 42) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 - 4 2 0,3
MG 790 (DUR 65) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 185 - 1 1 0,4
MG 660 (NOX 10) ER 316L (1.4430) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 770 (DUR 18) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 - 4 3 0,3
MG 710 (DUR 7) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 7150 (DUR 150) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 160
(centigrade)
- 8 (120
centigrade)
6 0,6
MG 200 (CAST 1) Ni 99.2 20 < 1,2 180 2 (50C) 0,5 1 0,8
Tabel prosedur standar operasi sesuai jenis kawat las
-
Penggunaan energi listrik per bulan
Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian
rata-rata dalam satu bulan.
Dalam hal ini, waktu pemakaian listrik dibagi menjadi dua oleh
Perusahaan Listrik Negara
(PLN), yaitu Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) yaitu pukul 22.00
18.00 dan Waktu Beban
Puncak (WBP) . Karena waktu operasi berada saat jam kerja yaitu
pukul 08.00 17.00, maka
besar pemakaian listrik dilihat saat LWBP. Besar rata-rata
pemakaian listrik di bagian welding
dalam satu bulan sebesar 3804 Kwh. Besarnya angka pemakaian
listrik di bagian welding
sebenarnya didominasi oleh pemakaian listrik di area kantor yang
masih termasuk wilayah
welding karena berlangsung setiap hari kerja, seperti penggunaan
AC, komputer dan lainnya.
Sedangkan pemakaian listrik untuk proses produksi kawat las
sendiri kemungkinan besar lebih
kecil karena proses produksi tidak berlangsung setiap hari.
Bahan baku dan bahan penolong
Proses produksi kawat las membutuhkan bahan baku dan bahan
penolong. Bahan
bakunya yaitu kawat inti (core wire) , serta bahan penolong
seperti air, potasium silikat, sodium
silikat dan bubuk pengelasan (welding powder).. Masing-masing
kawat inti terdiri atas berbagai
jenis, yaitu: ER 312 (1.4337 29/9), NiFe (bimetal), Mild Steel
(1.4323), ER 310 (1.4842 NCT 3),
ER 308L (1.4316), Mild Steel (1.0323), NiCu (monel), ER Cu Sn-A,
ER 316L (1.4430), serta Ni
99.2. Diameter kawat yang digunakan antara lain: 2mm, 2,5mm,
3,25mm dan 4mm.
-
Kawat inti
Sedangkan bubuk pengelasan dikemas dalam drum berwarna hitam
dengan berat 50kg.
Jenis bubuk pengelasan yang tersedia antara lain: NOX 4, NOX 10,
NOX 21, NOX 29, NOX
35, CAST 1, CAST 6, CAST 31, CON 15, CON 33, CON 53, 29 SYN, DUR
3, DUR 7, DUR
18, DUR 42, DUR 65, DUR 150, CU 11. Namun yang sering digunakan
hanya CAST 1, CAST
6, NOX 4, NOX 21, NOX 29, NOX 309L, DUR 7 dan DUR 18.
Bubuk pengelasan didalam drum
-
Dari berbagai jenis bubuk pengelasan yang digunakan, hanya
beberapa jenis saja yang
sering digunakan dalam proses produksi serta tercantum
komposisinya, antara lain:
Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%)
NOX 29 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Potasium oksalat 1-10
Kromium 10-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Titanium dioksida 20-30
Mangan 1-10
Potasium feldspar 5-15
NOX 35 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 10-20
Barium karbonat 1-10
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Titanium dioksida 10-20
Kromium 5-15
Nikel 5-15
Mangan 5-15
CAST 1 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 20-30
Karbon 1-10
Barium karbonat 20-40
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 10-20
CAST 6 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 20-30
Karbon 1-10
Barium karbonat 35-45
Kalsium fluorida 10-20
DUR 7 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 25-35
Karbon 5-15
-
Potasium oksalat 1-10
Kromium 15-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Barium karbonat 1-10
Titanium dioksida 1-10
DUR 18 Sodium alum fluorida 1-10
Silikon 1-10
Kalsium karbonat 1-10
Karbon 5-15
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Titanium dioksida 15-25
Kromium 20-40
Potasium oksalat 1-10
Besi 10-20
Potasium feldspar 1-10
SYN Nic 29 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Kromium 20-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Titanium dioksida 20-30
Mangan 1-10
Potasium feldspar 5-15
CON 53 Selulosa 15-25
Magnesit 10-20
Besi 30-40
Silikon dioksida 5-15
Grafit 5-15
Tabel komposisi bubuk pengelasan sesuai jenisnya
-
Identifikasi adanya inefisiensi pada proses produksi
Dalam setiap tahap produksi memungkinkan terjadinya inefisiensi.
Untuk memudahkan
penjelasan mengenai alur produksi kawat las secara umum serta
mengidentifikasi kemungkinan
adanya inefisiensi dalam proses produksi, berikut ini diagram
alir proses produksi kawat las.
Input Proses produk Keluaran bukan
produk
Bubuk pengelasan
dengan potasium silikat
+ air atau sodium
silikat + air, listrik
Pencampuran
(mixing)
adonan
Bubuk pengelasan yang
beterbangan dan terjatuh
sebagian
Pencetakan
(pressing)
kawat las basah
Kawat inti dan
adonan, listrik
Serpihan campuran
bubuk pengelasan dan
kawat inti yang bengkok
Kawat las basah,
listrik
Pengeringan
(drying) kawat
las setengah kering
Air
Kawat las setengah
kering, listrik
Pemanasan
kawat las kering
Uap air, panas
Kawat las kering Penyortiran
kawat las bebas
cacat
Kawat las cacat /
reject
Pencucian(washing)
mesin
pencampun/ mixer
Air yang tercampur
dengan sisa adonan
sebelumnya
Listrik, air
-
Diagram alir kemunngkinan inefisiensi produksi kawat las
Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, dalam setiap
proses perhitungan
ekonomi dalam produksi kawat las terdiri atas dua bagian yaitu
perhitungan ekonomi saat proses
pembuatan barang jadi (finished goods) dan perhitungan ekonomi
saat proses pemberian cap
sampai pengepakan (proses printing). Namun dalam penerapannya,
tidak dicantumkan
identifikasi kerugian ekonomi akibat sisa bahan yang terbuang
(losses) saat proses printing.
Sehingga meskipun pada tahap itu ada sebagian sisa bahan yang
terbuang, hal tersebut dianggap
nihil. Perhitungan ekonomi yang terdapat identifikasi kerugian
ekonomi hanya terdapat pada
tahap finished goods. Identifikasi kerugian tersebut terdiri
atas barang rusak, susut dan bubuk
pengelasan yang terbuang. Berikut ini analisis rata-rata dalam
satu bulan pada tahap finished
goods.
Pemberian cap
(printing) kawat
las telah dicap
Kawat las bebas
cacat, listrik, tinta cap
Tumpahan tinta cap
Kawat las yang telah
dicap, listrik
Pengepakan
(packing) kawat
las yang sudah
dikemas
Sisa potongan lakban,
panas, kertas stiker,
plastik.
Kawat las siap
dipasarkan
-
Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan hasil
penimbangan bahan baku dan
bahan penolong sebelum proses produksi. Dalam satu bulan kurang
lebih sekitar 349 kg bahan
baku dan bahan penolong yang digunakan dengan keuntungan
maksimal yang mungkin
diperoleh sekitar Rp 66.119.658,-.
Spoilage atau bisa didefinisikan sebagai bahan baku dan bahan
penolong yang terbuang
yang masih dapat dimanfaatkan kembali untuk proses produksi
(reuse). Dalam satu bulan kurang
lebih sekitar 7,8 kg bahan baku dan bahan penolong yang terbuang
namun masih dapat
digunakan kembali. Dengan presentase sebesar 2,23% dari berat
total produksi, perkiraan
nilainya sekitar Rp 1.477.745,-.
Used material atau bahan baku dan bahan penolong yang pada
kenyataannya benar-benar
diproses menjadi barang jadi. Dalam satu bulan kurang lebih
sekitar 347,9 kg bahan baku dan
bahan penolong yang diproses menjadi barang jadi. Dengan
presentase sebesar 99,68% dari total
produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp. 66.119.658,-.
Losses adalah kerugian akibat kehilangan bahan baku dan bahan
penolong saat proses
produksi atau bahan yang tidak dapat digunakan kembali. Dalam
satu bulan kurang lebih sekitar
3,1 kg bahan yang terbuang. Dengan presentase sebesar 0,89% dari
total produksi, perkiraan
nilainya sekitar Rp122.843,-
Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih
dengan 4R-nya, proses
penggunaan kembali bahan baku dan bahan penolong (reuse) dapat
menghemat sekitar
Rp1.477.745,- setiap bulannya. Meskipun angka tersebut mungkin
terbilang kecil untuk skala
industri, namun dampak terhadap manusia dan lingkungan dapat
dikurangi.
-
Limbah
Berdasarkan identifikasi inefisiensi pada tiap tahap produksi
yang telah dibahas
sebelumnya, ada berbagai macam keluaran bukan produk atau limbah
dari setiap prosesnya.
Salah satu diantaranya berpotensi mencemari lingkungan ketika
dibuang keluar. Limbah yang
berpotensi mencemari lingkungan yaitu limbah yang dihasilkan
saat proses pencucian mesin
mixer dengan air. Air yang keluar setelah pencucian telah
bercampur dengan bubuk pengelasan,
potasium silikat dan sodium silikat. Air tersebut dibuang
melalui saluran air yang berada di
ruang produksi welding. Untuk melihat perbandingan kualitas air
sebelum dan sesudahnya,
dilakukan pengambulan sampel di beberapa titik tertentu. Berikut
ini proses air yang digunakan
mulai dari sumbernya (inlet) hingga bagian akhir yang digunakan
sebagai titik pengambilan
sampel (outlet).
Bagan alir titik pengambilan sampel sesuai aliran air
Sumber
air (inlet
welding)
Air bekas
pencucian
dari mixer
(outlet
welding)
Kolam
penampungan
air dari
welding (
outlet A)
Kolam
penampungan
air dari
welding
(outlet B)
Lingkungan
-
Dari beberapa titik pengambilan sampel tersebut, didapat hasil
pengamatan kualitas air
buangan dengan bagian inlet sebagai pembanding.
Parameter Standar * Satuan Inlet
welding
Outlet
welding
Outlet A Outlet B
pH 6 9 - 5,03 7,83 7,89 6,5
Temperatur < 40C C 27,6 27,39 27,07 26,6
Kekeruhan 5 ** NTU 0 60 22 11
Zat padat
terlarut
< 4000 mg/L 120 140 140 70
Oksigen
terlarut
> 3 *** mg/L 7800 7800 7900 7900
Ion klorida < 2 mg/L 33000 21000 8000 4200
Ion nitrat < 30 mg/L 1100 100 480 1100
Ion kalsium (tidak
terdapat
standarnya)
mg/L 99000 99000 99000 99000
*Berdasarkan KEPMENLH No. Kep-51/MENLH/10/1995 tentang Baku Mutu
Limbah Cair Bagi
Kegiatan Industri (golongan baku mutu limbah cair II).
**Berdasarkan KEPMENKES No. 907/MENKES/SK/VII/2002 tentang
Syarat-Syarat dan
Pengawasan Kualitas Air Minum.
*** Berdasarkan PP No. 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan
Kualitas Air dan Pengendalian
Pencemaran Air.
Tabel hasil pengamatan kualitas air
Secara umum dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa kualitas air
relatif baik saat baru
diambil dari inlet. Kemudian kualitas air menurun drastis saat
digunakan dalam proses pencucian
mixer. Setelah keluar dari saluran air welding, air tertampung
di kolam penampungan khusus
yang berada di luar. Kolam tersebut memiliki sekat sehingga
terbagi menjadi dua bagian, yaitu
outlet A sebagai air yang berasal langsung dari dalam ruang
produksi welding, serta outlet B
-
yaitu air yang mengalir dari outlet A setelah bagian tersebut
penuh setelah beberapa waktu. Pada
kolam tersebut ditemukan adanya makhluk hidup seperti ikan,
kecebong dan alga yang membuat
air kolam berwarna hijau. Saat air tertampung di kolam dan
terjadi proses baik fisik, kimia dan
biologi, parameter pH, kekeruhan dan zat padat terlarut menurun
mendekati baku mutu meskipun
beberapa parameter lainnya masih dinilai buruk karena melebihi
ambang batas.
Masalah kesehatan lingkungan produksi kawat las yang dapat
mempengaruhi kesehatan
manusia
Dalam proses produksi pembuatan kawat las, para pekerja sangat
rentan terkena paparan
debu yang berasal dari bubuk pengelasan. Saat proses pencampuran
oleh mixer, sebagian bubuk
beterbangan saat penuangan kedalam mixer. Pekerja yang
menunangkan bubuk menggunakan
masker, namun pekerja lainnya tidak menggunakan masker sehingga
debu yang beterbangan
berisiko terhirup. Kemungkinan masuknya paparan bubuk pengelasan
melalui mulut terbilang
lebih kecil dibandingkan melalui inhalasi, karena para pekerja
selalu mencuci tangan setelah
bekerja
Berdasarkan Material Safety Data Sheet (MSDS) dari produsen
bubuk pengelasan, secara
umum bahan berbahaya dalam komposisi bubuk pengelasan, yang
berdampak pada kesehatan
antara lain: besi, besi oksida, mangan, fluorida, nikel, nikel
oksida dan kromium heksavalen.
Dalam paparannya terhadap manusia, ada dua cara paparan
berdasarkan waktunya. Yaitu jangka
pendek (akut) dan jangka panjang (kronis). Berikut ini dampak
paparan bubuk pengelasan
terhadap kesehatan:
-
Paparan jangka pendek (akut)
Efek yang mungkin dirasakan akibat terpapar bubuk pengelasan
secara akut
seperti demam debu logam, pusing, mual, kekeringan atau iritasi
pada hidung, tenggorokan
atau mata. Jalur masuknya paparan melalui pernafasan.
Besi, besi oksida dan mangan: hindari paparan berlebih dan
diberikan nafas buatan
jika diperlukan.
Kromium: terhirupnya kromium menyebabkan iritasi membran nasal
dan kulit.
Fluorida: komponen fluorida menyebabkan rasa terbakar pada mata
dan kulit, serta
edema paru bronkitis. Paparan fluorida pada tingkat tinggi
secara ekstrim
menyebabkan nyeri perut, diare, lelah otot dan kejang-kejang.
Dalam kasus yang
ekstrim menyebabkan hilangnya kesadaran serta kematian.
Nikel dan nikel oksida: menyebabkan rasa seperti logam, mual,
sesak nafas, demam
dan reaksi alergi.
Paparan jangka panjang (kronis)
Dalam paparan jangka panjang, bubuk pengelasan dapat menyebabkan
siderosis
atau penumpukan besi dalam paru-paru serta diyakini dapat
mempengaruhi fungsi paru-paru.
Jalur masuknya paparan melalui pernafasan.
-
Besi dan besi oksida: paparan berlebih dalam jangka panjang
terhadap debu besi
dapat menyebabkan penumpukan besi di dalam paru-paru
(siderosis). Paru-paru dapat
bersih dengan sendirinya jika dihentikannya paparan besi dan
senyawanya.
Mangan: Paparan jangka panjang menyebabkan Manganisme. Sistem
saraf pusat
dapat terpengaruh dan gejala yang muncul antara lain: lelah
otot, gangguan bicara,
gangguan gerak dan tremor. Telah ada kasus yang dilaporkan
mengenai bronkitis dan
fibrosis paru-paru akibat paparan ini. Pekerja yang terpapar
harus segera mendapat tes
kesehatan akibat manganisme.
Fluorida: Paparan berlebihan oleh fluorida menyebabkan erosi
tulang serius,
kalsifikasi dari tulang dan kalsifikasi dari tulang rusuk yang
berlebihan, panggul dan
tulang belakang, serta juga menyebabkan ruam pada kulit.
Nikel dan nikel oksida: paparan berlebihan dalam jangka panjang
dari produk nikel
menyebabkan fibrosis paru-paru atau pneumokoniosis.
Heksavalen kromium: paparan berlebihan dalam jangka panjang
telah dilaporkan
menyebabkan kanker paru-paru pada manusia.
Jalur pemajanan
Berdasarkan teori menurut Achmadi (2012), patogenesis penyakit
berbasis
lingkungan dapat digambarkan dalam suatu paradigma yang dibentuk
dalam teori simpul.
Berikut ini penerapan teori simpul Achmadi (2012) dengan kasus
paparan bubuk
pengelasan.
-
Bagan alir proses paparan bubuk pengelasan terhadap manusia
Sumber Penyakit :
Agen kimia (besi,
besi oksida,
mangan, fluorida,
nikel, nikel oksida
dan kromium
heksavalen.
Udara Manusia
(perilaku
menggunakan
masker)
Sehat
Sakit
Tingkat pendidikan,
keterpaparan info kesehatan,
kebijakan perusahaan,
pemanfaatan alat pelindung
diri