Universidad de La Salle Universidad de La Salle Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería 1-1-2002 Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta Erwis Asociados Erwis Asociados Alberto Enrique Pacheco Delghams Universidad de La Salle, Bogotá Follow this and additional works at: https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos Citación recomendada Citación recomendada Pacheco Delghams, A. E. (2002). Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta Erwis Asociados. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/702 This Trabajo de grado - Pregrado is brought to you for free and open access by the Facultad de Ingeniería at Ciencia Unisalle. It has been accepted for inclusion in Ingeniería de Alimentos by an authorized administrator of Ciencia Unisalle. For more information, please contact [email protected].
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Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2002
Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos
de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta
Erwis Asociados Erwis Asociados
Alberto Enrique Pacheco Delghams Universidad de La Salle, Bogotá
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Citación recomendada Citación recomendada Pacheco Delghams, A. E. (2002). Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta Erwis Asociados. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/702
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En este caso la pureza del ácido cítrico es del 95.4%
Materiales y aparatos
! Solución de fenolftaleina al 1 % .
! NaOH 0.1 N.
! Balanza.
PEROXIDOS.
Se humedece una tira detectora de peróxidos con el aceite, después de un minuto
observamos si hay cambios de color al azul en el cual nos indica la presencia de
peróxidos, en esta prueba debe ser negativa, por lo cual en la tira no debe haber
ningún tipo de cambio de color.
Materiales y aparatos
! Tira detectora de peróxidos
Marca: MERCK
! Cronometro.
COLD TEST – PRUEBA DE FRÍO
Principio:
El aceite se almacena a 0 ºC por 5 horas y media.
Se determina la turbidez por inspección visual.
Procedimiento:
1. Llenar el tubo de ensayo hasta una altura de 6-8 cm3 con la muestra (aceite
claro).
2. Colocar el tubo de ensayo en el beaker, con el agua helada por encima de la
altura de llenado.
3. Colocar enseguida el beaker en el congelador.
4. Después de 5 horas y media retirar el tubo de ensayo del beaker e
inmediatamente examinar si existe turbidez en el aceite debido a los cristales
de grasa. Esto se hace colocando el tubo de ensayo a nivel de los ojos contra
un fondo brillante (ventana) y examinando el aceite en un plano horizontal,
esto es mirando a través de una capa de cerca de 27 mm de espesor.
5. Debe tenerse cuidado de que no haya burbujas de aire finamente dispersas en
la muestra que puedan confundirse con los cristales grasos.
Expresión de resultados:
El resultado del ensayo es la inspección de la muestra, si la muestra es soya
desodorizada, el tubo permanecerá el tiempo que necesite al formar turbidez y se
chequeara cada 1/2 hora hasta que esto ocurra.
Materiales y aparatos
Tubos de ensayo de diámetro externo de 30 mm, 200 mm de longitud, espesor de
las paredes de 1 a 1,4 mm.
Beaker de plástico de una capacidad de 600 ml aproximadamente.
Agua a 0 ºC, el agua se prepara mezclando trocitos de hielo, agua y sal.
Refrigerador con temperatura interior de 0 ºC - + 4 ºC.
VACIO
El vacío es una determinación tomada en productos terminados, envasados en
caliente tales como néctares y mermelada con este análisis garantizamos el
promedio de vida útil del producto.
La determinación se hace con un vacuometro, colocándolo perpendicularmente
sobre la tapa del producto a analizar, consiguiendo perforarla y así se obtiene la
lectura en pulgadas de Hg.
Materiales y aparatos
! Vacuometro.
Marca: WEKSLER
Rango: 0 – 30 in Hg
Capacidad: 0 – 100 KPa
ESPACIO DE CABEZA
Se determina por medio de un calibrador pie de rey, la lectura garantiza la vida útil
del producto. Colocamos el calibrador en el borde del terminado del envase y
descendemos hasta encontrar el producto, la lectura se determina en milímetros.
Materiales y aparatos
! Calibrador pie de rey.
Marca: MITUTOYO
Modelo: 505 – 626 – 50
Rangos: 0.01” – 6 “
TORQUE
Se efectúa a través de un torquimetro, colocándolo en el producto terminado sobre
la base del mismo y asegurándolo, ajustando el torquimetro a cero procedemos a
abrir el frasco, en este análisis obtenemos dos lecturas, la primera es un torque de
remoción y la segunda es un torque de apertura. La lectura se da en valores
absolutos, teniendo como parámetros que a mayor torque de apertura del envase,
es más difícil la apertura del mismo. Generalmente se usa en todos los productos
con tapa twiss off o rosca para cerciorar el ajuste de la maquina.
Materiales y aparatos
! Torquimetro.
Marca: CREGMED
Modelo: TT – 170 / A
Rangos: 25 – 0 – 25 in Lb, 3 – 0 – 3 Nm
CAPSULADO
En este análisis observamos el buen cierre de tapa pilfer de producto terminado.
Para un buen sellado las roldanas de la tapadora deben hacer un recorrido de
vuelta y cuarto y/o vuelta y media.
Se determinan tres lecturas para la tapa (estando el envase cerrado) sello superior o
HTTP, huella superior y huella inferior.
Sello superior: se coloca el calibrador en posición sobre el borde superior de la tapa
y se hace descender hasta la aparición de los puentes del capsulado.
Huella superior: es la primera huella dejada por la roldana después del grafilado.
Huella inferior: es la segunda profundidad dejada por la roldana en su recorrido
después de la primera vuelta.
Hacemos lectura de estas dos profundidades con el calibrador de pie de rey.
Lectura del envase: en el frasco se toma una lectura entre cresta y cresta del
terminado del envase.
Cálculos:
1. Lectura de huella superior menos lectura terminado del envase.
2. Lectura de huella inferior menos lectura terminado del envase.
El promedio de las dos lecturas anteriores nos da la profundidad de la rosca que
debe ser entre 1.020—1.044
3.2 CAPACITACIÓN DE PERSONAL
El éxito de un sistema HACCP dentro de un establecimiento donde se
procesan alimentos, depende de todas las personas que trabajan en la
instalación. Cada uno de los empleados debe estar capacitado
adecuadamente de acuerdo con su rol dentro del sistema HACCP. El
personal debe entender primero, conceptos básicos de los alimentos,
contaminación y formas de prevención de la misma, entre otros; para
luego introducirse en la metodología HACCP y entender qué es y adquirir
las habilidades necesarias, para que éste funcione de manera adecuada
y estar conscientes de qué es lo que se espera de ellos y de sus labores
dentro del sistema HACCP. Al organizar y manejar los programas HACCP, la
gerencia debe comprometerse a entregar el tiempo y los recursos
necesarios para capacitar y entrenar cuidadosamente a los empleados de
la planta sobre sus roles dentro de la planta. Este compromiso debe ser
constante y evolutivo a través del desarrollo del plan, alcanzado a todos
los empleados de la empresa y en especial al personal que dentro de sus
funciones laborales tenga a cargo monitorear un punto critico de control,
realizar una acción correctiva si fuese necesario y los procedimientos de
archivo de registros; explicando sus responsabilidades y el por qué estas
responsabilidades son tan importantes. Al diseñar el programa de
capacitación se debe evaluar el nivel de conocimiento que tienen los
empleados en cuanto generalidades de los alimentos y el sistema HACCP,
para así poder formar grupos de trabajos guiando a los participantes en las
etapas del desarrollo del plan HACCP.
A continuación se presenta el manual de capacitación de personal con su
respectivo programa.
¿QUÉ SON LOS ALIMENTOS?
Los alimentos son los elementos encargados de aportar al ser humano los
materiales necesarios para el crecimiento, desarrollo, mantenimiento de la salud y
la vitalidad para desarrollar el trabajo físico y mental.
¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ALIMENTOS?
De acuerdo a su procedencia, los alimentos se clasifican en naturales,
transformados y procesados.
Según su naturaleza, en vegetales, animales o minerales.
Según su duración, en perecederos y no perecederos.
Según su valor nutricional, los alimentos se clasifican en:
• Energéticos: Aportan energía para el funcionamiento del organismo. Son
ricos en azucares y grasas. Ej.: Avena, trigo, arroz, plátano, aceites, mantequilla,
crema, miel, panela, entre otros.
• Constructores: Aportan proteínas, hierro y calcio, esenciales para la
conservación, restitución y crecimiento de tejidos. Ej.: leche, carnes, huevos, entre
otros.
• Reguladores: Son ricos en vitaminas y fibra. Regulan las funciones del
cuerpo como la digestión, la circulación y la salud en general. Ej.: hortalizas y
frutas.
¿POR QUÉ SE DAÑAN LOS ALIMENTOS?
Aparte de disminuir el tiempo de vida útil, el deterioro de los alimentos, también
disminuye su valor comercial y nutricional. Los principales agentes y mecanismos
responsables de la alteración son:
Agentes Físicos:
• Temperatura: el frió y el calor no controlados pueden causar el deterioro de
los alimentos. El calor excesivo desnaturaliza las proteínas, daña las vitaminas y la
estructura física. El frío no controlado deteriora el aspecto y consistencia de la
frutas, agrietando las cáscaras haciéndolas mas susceptibles a los ataques de
microorganismos, cambiando el sabor y la textura.
• Luz: la luz puede destruir las vitaminas especialmente A, C y B6, deteriora los
colores, colabora en la oxidación de las grasas y cambios de las proteínas.
• Aire: Colabora en el cambio de las vitaminas, colores y sabores y el deterioro
de otros de los componentes de los alimentos. El oxigeno es esencial para el
crecimiento de los mohos. Por lo tanto todos los mohos son aerobios y por eso se
encuentran en la superficie de algunos de los alimentos o dentro de las grietas de la
cáscara de frutas y verduras.
• Humedad y sequedad: la humedad es un medio de cultivo para la
proliferación de microorganismos. La perdida de humedad produce resequedad en
la superficie de los tejidos, cambios de color, olor, sabor y además la perdida de
peso del producto.
Agentes fisiológicos:
• Maduración: Son los fenómenos que se producen en los frutos desde el
momento que se inician los cambios de color hasta que se alcanzan todas las
características que los hacen aptos para el consumo, produciendo cambios en
aroma y sabor, color y dureza.
• Transpiración: Es la perdida de vapor que ocurre en los frutos vivos
durante su almacenamiento.
• De manejo: Es el manejo adecuado que se le da a los alimentos durante su
manipulación.
Agentes químicos:
• Oxidaciones o enranciamiento: Son cambios que se producen en el color,
olor y sabor de os alimentos por acción del aire en componente graso.
• Oscurecimiento por enzimas naturales: Las enzimas son sustancias
encargadas de acelerar algunas de las reacciones de descomposición, produciendo
coloraciones generalmente pardas o negras, cambiando su aspecto, color y sabor.
• Oscurecimiento por otras causas: El color pardo o negro se debe a la
reacción entre dos nutrientes: azúcares y proteínas, que producen en los alimentos
colores pardos, ablandamiento, cambios de sabor e incluso perdida de valor
nutricional.
Agentes biológicos:
• Seres vivos grandes Plagas: Las llamadas plagas como insectos y
roedores, consumen los productos, los contaminan y son portadores de
enfermedades.
• Seres vivos pequeños Microorganismos: Se encuentran en el aire, agua,
suelo y plantas. Los microorganismos se clasifican en:
Bacterias:
Pequeños microorganismos, su reproducción es muy rápida. En el hombre produce
enfermedades infecciosas, en los alimentos dan sabor agrio, alteran la textura y el
sabor.
Hongos:
Son microorganismos que se establecen sobre los alimentos húmedos. Se
reproducen a través de esporas o semillas que son expulsadas al exterior cuando
están maduras. En los alimentos modifican el color, aroma y textura.
Levaduras:
Atacan algunos alimentos que contienen grandes cantidades de azúcar, su forma es
parecida a la de los hongos. Se reproducen igual que los hongos. En los alimentos
producen fermentación dando apariencia de espuma.
¿CÓMO SE CONTROLAN LOS MICROORGANISMOS?
1. TEMPERATURA:
- CALOR: cocción, pasteurización, esterilización.
- FRIO: refrigeración y congelación. a menor temperatura, mas lentas serán
las reacciones.
2. DESHIDRATACIÓN:
- Secando al sol el producto.
- Con sal o azúcar.
- Por condensación (congelación y vacío).
- Por secado directo.
3. CONSERVANTES:
- Inorgánicos: ácidos y sales. Ejemplo; cloruro de sodio (sal común).
- Orgánicos: ácidos y sus sales (ácido láctico, acético y cítrico), azucares.
4. VACÍO: la extracción de aire del alimento controla su descomposición.
5. PRODUCTOS QUÍMICOS: destruyen los microorganismos. su uso esta
restringido y reglamentado en pequeñas cantidades.
7. CONSERVANTES NATURALES: producidos de forma natural por acción de
los microorganismos sobre el alimento. ejemplo; ácidos y alcoholes (leches
fermentadas cerveza y algunos quesos).
¿QUÉ ES LA CONTAMINACIÓN?
Es la alteración nociva del alimento, producida por un agente biológico, físico o
químico.
¿CÓMO SE CONTAMINAN LOS ALIMENTOS POR
MICROORGANISMOS?
El hombre, es considerado como el mayor riesgo de contaminación de los
alimentos pues es el encargado de controlar el medio de trabajo sobre el cual se
elaboran los alimentos. Entre los hábitos higiénicos inadecuados del manipulador
de alimentos se pueden señalar:
• Manipular los alimentos, padeciendo enfermedades infecciosas o heridas
abiertas en manos.
• Toser, estornudar o escupir en las áreas de trabajo.
• Fumar o comer en las áreas de procesamiento de los alimentos.
• Uso de ropa sucia o no utilizar las ropas de trabajo ni los elementos de
protección personal adecuados.
• Desconocimiento de las normas de aseo y desinfección del ambiente,
instrumentos y equipos de trabajo.
• Desconocimiento de las precauciones en el manejo, almacenamiento y
procesamiento de los alimentos.
• Uso de aguas contaminadas o mal manejo de aguas de desecho.
• Inadecuada limpieza y desinfección de áreas de proceso de alimentos,
• Almacenar a temperatura ambiente, refrigeración incorrecta o tiempo
insuficiente de cocción.
¿QUÉ ES INOCUIDAD?
Es la ausencia de peligros, microorganismos patógenos y otros agentes biológicos,
sustancias químicas y objetos extraños que puedan afectar la salud del consumidor.
Es la base sobre la cual se construye la confianza interna y externa en los productos
de una empresa.
¿CÓMO SE ASEGURA LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS?
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
╬╬╬╬
SISTEMA HACCP
Implementado Buenas Prácticas de Manufactura e implementando HACCP. La
implantación de las BPM y el HACCP conducen a la empresa a montar o consolidar
su Sistema de Gestión de la Inocuidad (SGI).
¿Qué son Buenas Prácticas de Manufactura?
Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de normas diseñadas y usadas
para asegurar que todos los productos satisfacen los requerimientos de identidad,
concentración, seguridad y eficacia; que garantice que los productos cumplan
satisfactoriamente los requerimientos de calidad y necesidades del cliente.
¿Qué es HACCP?
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, mejor conocido por
sus siglas en inglés HACCP (Hazard Análysis Critical Control Points), es un
enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y
medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. Es
un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto
terminado, con el fin de planificar, controlar y documentar la producción de
alimentos seguros e inocuos para el consumo.
Ventajas de las BPM + HACCP
! Fortalecen la competitividad de la empresa.
! Aseguran la calidad de los productos.
! Reducen procesos.
! Contribuyen a ahorrar recursos.
! Reducen devoluciones y quejas de los clientes.
! Aumentan la confianza de los clientes y consumidores de la calidad de los
productos.
Beneficios del uso del HACCP
! Obtención permanente de los niveles de calidad deseados.
! Demostración interna y externa de la calidad – inocuidad de los productos.
! Acceso a mercados exigentes.
! Cumplimiento de normas nacionales e internacionales.
! Aumento de la eficacia y la eficiencia.
¿CÓMO SE IMPLEMENTA HACCP? (Ver Figura 1)
1. Formulación del proyecto HACCP: Consiste en nombrar al director del
proyecto HACCP y formar el equipo interno que se encargara de la aplicación. El
equipo se entera de las políticas de calidad trazadas por la Gerencia, recibe un
entrenamiento inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo; a
la vez se definen las funciones al interior del equipo. Luego se formula el proyecto
HACCP, es decir el documento que contiene: objetivos, políticas, etapas,
actividades, resultados esperados, recursos y cronograma de actividades.
2. Preparación del plan HACCP: Es el documento escrito que recopila el
resultado de la aplicación de los principios HACCP. Durante esta fase se describen
los productos sobre los cuales se va a trabajar, se formulan por escrito los objetivos
concretos de la aplicación y se conduce el análisis de riesgos siguiendo la
metodología HACCP. Luego, se presupuestan y ejecutan las adecuaciones locativas
y los mejoramientos tecnológicos. Una vez hecho esto, se da inicio a los programas
especiales, contemplados como componentes del sistema de calidad. Finalmente,
se determinan los puntos críticos de control, se instrumenta el control de procesos
y se desarrolla el sistema de monitoreo de puntos críticos.
3. Puesta en marcha. Se prepara un borrador del plan HACCP surgido de lo
hecho hasta el momento y se difunde al interior de la compañía. Con los ajustes
aportados por quienes conocen el plan durante esa etapa de difusión, se prepara la
versión final del plan HACCP. Se firma y se pone en marcha. Con esto termina la
implementación y se inician las labores de seguimiento y actualización del sistema
de calidad, las cuales, deben efectuarse de manera permanente.
DECISION GERENCIAL
DEFINICION DE LAS POLITICAS DE CALIDAD
FORMULACION DEL PROYECTO HACCP
INTEGRACION DEL EQUIPO HACCP
CAPACITACION INICIAL
ANALISIS DE RIESGOS
REDISEÑO DE PROCESOS
IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
PREPARACION DEL DISPOSITIVO DE CONTROL
DIFUSION Y AJUSTES DEL PLAN HACCP
PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP
ACTUALIZACION Y SEGUIMIENTO DEL PLAN HACCP
PRIMERA FASE
CUARTA FASE
TERCERA FASE
SEGUNDA FASE
DIRECTORDEL
PROYECTO
FORMULACIONY MONTAJE DEPROGRAMASESPECIALES
Figura 1. Fases para la implementación de HACCP
Principios del plan HACCP
1. Conducir un Análisis de Peligros. Se debe evaluar la probabilidad de que se
produzcan riesgos (químicos, físicos y biológicos) e identificar medidas preventivas
de control para cada uno de los riesgos en el proceso.
2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). Son puntos, procedimientos,
fases operacionales, que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al
mínimo la probabilidad de que estos se produzcan.
3. Establecer los Limites Críticos para cada PCC. Los limites críticos son un
conjunto de variables y rangos de tolerancia, para asegurar que el Punto Critico de
Control controla un peligro.
4. Establecer un sistema para monitorear los PCC. Se realiza para asegurar el
control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas, garantizando
el control total del proceso.
5. Establecer la acciones correctivas para ser tomadas cuando un PCC no esta bajo
control. Eliminar el peligro real o potencial que se creo como resultado de una
desviación y que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un
determinado PCC no está bajo control.
6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema esta
trabajando efectivamente. Confirmar por medio de análisis, muestreos, incluidos
ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el Sistema
HACCP funcione eficazmente.
7. Establecer la documentación concerniente a todos los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su aplicación. Sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.
PCP–001
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
PROGRAMA DE
CAPACITACIÓN DE
PERSONAL Página 1 de 4
1. OBJETIVO
Presentar, establecer, implementar y ejecutar el programa de capacitación
de personal cumpliendo con las pautas establecidas en el manual, para la
formación integral del personal de CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su
planta ERWIS.
2. ALCANCE
Esta instrucción operativa aplica, para todas las personas nuevas y antiguas
que laboran en la planta ERWIS.
3. DEFINICIONES
No aplica
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
PCP–001
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
PROGRAMA DE
CAPACITACIÓN DE
PERSONAL Página 2 de 4
4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
4.1 Plan de capacitación: La gerencia con apoyo del Jefe de Planta, Jefe de
Laboratorio y Jefe de Personal, deben elaborar el cronograma anual de
capacitación con la planeación curricular de los cursos, capacitadores,
recursos didácticos, registros y controles. Entre la planeación curricular se
deben incluir temas como: prácticas higiénicas, manipulación de alimentos,
procedimientos de limpieza y desinfección, recomendaciones especificas
para su desempeño, manejo de PCC, entre otros. Ver registro CPF – 001 –
01: Cronograma anual de capacitación.
4.2 Registro de personal: Este registro se debe llevar tanto para el personal
antiguo como para el personal nuevo, con el fin de poseer la información
necesaria en cuanto: información personal, examen ocupacional, carné de
manipulación, nivel de capacitación, entre otros. Ver registro CPF – 001 –
02: Registro de personal.
4.3 Planeación de curso de capacitación: De acuerdo al personal y nivel de
capacitación se debe planear un curso; determinando el grupo objetivo el
cual varia de acuerdo al nivel en que se encuentren los empleados. Esta
planeación debe estar acorde con el cronograma anual de capacitación de la
planta ERWIS.
La información base para determinar el nivel de capacitación debe estar
consignado por el Jefe de Personal en el registro CPF – 001 – 02
PCP–001
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
PROGRAMA DE
CAPACITACIÓN DE
PERSONAL Página 3 de 4
4.4 Metodología: La persona a cargo de la capacitación (capacitador) del
personal a los diferentes niveles de la misma debe:
! Determinar grupo objetivo.
! Definir duración y agenda del curso.
! Decidir que recursos didácticos va a utilizar.
! Establecer metodología a llevar.
! Realizar la correspondiente capacitación.
! Realizar la evaluación y el seguimiento del curso.
4.5 Metodología educativa: El capacitador dispondrá de libre elección en la
metodología a seguir, algunos ejemplos son:
! Charlas magistrales.
! Talleres.
! Mesas redondas.
! Exposición de trabajos en grupo.
4.6 Recursos didácticos: El capacitador dispondrá de libre elección en la
recursos didácticos a usar, algunos ejemplos son:
! Cartillas.
! Libros.
! Charlas multimedia.
! Diapositivas.
! Carteleras.
! Juegos.
! Materiales para trabajo en grupo.
PCP–001
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
PROGRAMA DE
CAPACITACIÓN DE
PERSONAL Página 4 de 4
4.7 Sistemas de evaluación y seguimiento: El capacitador debe realizar
pruebas al personal que se encuentra recibiendo la capacitación, con el fin de
verificar que la información suministrada durante el curso obtuvo mejoras
en la formación académica del mismo. Estas pruebas se deben realizar de
manera oral o escrita.
5. ANEXOS
5.1 Anexo No 1. Formato CPR – 001 – 01: Cronograma anual de
capacitación.
5.2 Anexo No 2. Formato CPR – 001 – 02: Registro de personal.
Este documento fue preparado por:
Alberto Enrique Pacheco Delghams.
Anexo No 1. Formato CPR–001–01: Cronograma anual de capacitación.
PROGRAMA DE CAPACITACION DE PERSONAL
CONSERVAS CALIFORNIA S.A
CRONOGRAMA ANUAL DE CAPACITACIÓN CPR-001-01
PREPARADO POR: APROBADO POR: FECHA: 2 DE SEPTIEMBRE DE 2002 Página 1 de 1 Tema Grupo objetivo
Fecha
IntensidadIn
trod
ucc
ión
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la
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e al
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Prá
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del
si
stem
a H
AC
CP
Total Horas
Manipuladores
Almacenistas
Transportadores
Mantenimiento
Mercaderistas
Personal administrativo
Distribuidores
Anexo No 2. Formato CPR–001–02: Registro de personal.
CPR-001-02
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
REGISTRO DE
PERSONAL
Página 1 de 1
Nombre: Cargo: Experiencia:
REQUISITOS SI NO OBSERVACIONES
Hoja de vida completa Carné de manipulador Examen ocupacional Presentación personal Apariencia Limpieza Manos Cabello Uniforme Utensilios de trabajo Hábitos higiénicos Hábitos de trabajo Habilidad para el cargo Nivel de capacitación Refuerzo de capacitación Observaciones capacitación:
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE ÁREAS EQUIPOS E INSTALACIONES
El mantenimiento preventivo que realiza CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su
planta ERWIS, consiste en la inspección periódica de áreas, equipos e
instalaciones y su reparación o sustitución, incluso aunque estos no
muestren signos de deterioro o mal funcionamiento. De esta forma
CONSERVAS CALIFORNIA S.A intenta conseguir que la tasa de fallos se
mantenga constante en la etapa de operación normal de fallos aleatorios,
antes de la entrada a la etapa final de desgaste o envejecimiento.
Garantizando las buenas condiciones y funcionamiento de instalaciones y
equipos se minimizan los factores de riesgo extrínsecos, derivado de estos.
El mantenimiento es realizado por el jefe de mantenimiento y los operarios
que trabajan en esta área, el mantenimiento se realiza de tres maneras:
! Mantenimiento de potencial fijo: se efectúa la revisión de equipos con
intervalos de tiempo iguales entre las revisiones periódicas establecidas
por el jefe de mantenimiento, en esta operación se desmontan los
equipos antes de haber fallado, se realiza una revisión completa del
funcionamiento, limpieza, lubricación y ajuste si el equipo o el
componente del mismo lo requiere.
! Según las condiciones de los componentes: de los equipos en
inspecciones periódicas, cuando exceden los limites de operación. Este
es el tipo de mantenimiento que se efectúa en equipos que poseen
componentes eléctricos, electrónicos y en instrumentos de medición.
! Control de actuaciones donde se realizan operaciones de desmontaje
de equipos para su reparación.
En cuanto a las áreas e instalaciones, el personal de mantenimiento realiza
rondas exploratorias periódicas para detectar fallas en las mismas,
teniendo mayor atención en las áreas donde se puede producir: fisuras o
roturas debido a impactos, disminución de dureza de estructuras debido a
altas temperaturas y desgaste debido a fricción entre superficies y equipos.
El mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones ofrece
muchos desventajas para la el buen funcionamiento de la planta, entre
estos: paradas inesperadas de la producción, detección de fallos que no
tengan solución, perdida de producto, baja calidad de los productos,
entre otros. Un beneficio muy importante y quizá el mejor del
mantenimiento preventivo, es que permite llevar un archivo histórico del
comportamiento mecánico y operacional de los equipos, lo que otorga
llevar un control y verificación del buen funcionamiento de los mismos.
3.4 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Una fase importante en el control de los procesos de fabricación de las
empresas, es la calibración de los equipos de medida que se utilizan en las
fases de diseño, producción, y control de calidad.
Los equipos de medida se degradan con el uso y el paso del tiempo, por lo
que es conveniente realizar calibraciones periódicas para que la
trazabilidad y fiabilidad de las medidas se sigan manteniendo.
Técnicamente una calibración se refiere al conjunto de operaciones que
tienen por objeto determinar los valores que caracterizan los errores de un
patrón, instrumento o equipo de medición y, a la vista de ellos, proceder a
alguna de estas dos operaciones:
1. Ajustar el instrumento, cuando ello sea posible.
2. Expresar las desviaciones mediante una tabla o curva de
corrección cuando el ajuste no sea posible o sea insuficiente.
Desde el punto de vista del control de los procesos para una empresa, la
calibración informa por ejemplo; al jefe de producción, jefe de laboratorio
o al encargado de mantenimiento de la planta, sobre que tanto coincide
el valor indicado por un instrumento o equipo de medición con el
"correcto" correspondiente a la magnitud de medición. El valor "correcto"
es realizado por un patrón de referencia, para el cual, por su parte, se
garantiza la Trazabilidad a un patrón nacional y con eso a la unidad
correspondiente del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Los servicios de calibración de los equipos o instrumentos de medida son
proporcionados por laboratorios de calibración, centros especializados
públicos o privados o por el mismo laboratorio con material de referencia
certificado.
El Criterio de Aceptación de los equipos de inspección, medida y ensayos
es la precisión mínima requerida o las características específicas de
funcionamiento necesarias para que los resultados obtenidos en las
mediciones, inspecciones y ensayos puedan garantizar la adecuación del
producto a sus especificaciones. Sirve para garantizar la adecuación de los
resultados obtenidos en las inspecciones, mediciones y ensayos, es necesario
verificar y calibrar los equipos utilizados, contrastándolos con patrones de
referencia debidamente reconocidos por organismos competentes.
El objeto de las calibraciones es poder efectuar la Confirmación Metrológica
de los equipos calibrados. Efectuar la Confirmación Metrológica es
determinar si los equipos calibrados o verificados están en condiciones de
medir o ser utilizados con la precisión requerida.
A continuación se presenta el programa de calibración de equipos e
instrumentos de medición.
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E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
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1. OBJETIVO
Establecer los parámetros orientativos de calibración de los equipos e
instrumentos de medición de la planta ERWIS.
2. ALCANCE
Esta plan aplica, para todos los equipos e instrumentos de medición
utilizados en la elaboración de: jugo, néctar, mermelada, mostaza y
mayonesa.
3. DEFINICIONES
3.1 Aseguramiento de la calidad: Todas aquellas acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para garantizar una adecuada confianza de que un
producto o servicio satisfará los requisitos definidos de calidad.
3.2 Calibración: Conjunto de operaciones que permiten establecer, en
condiciones específicas, la relación existente entre los valores indicados por
un instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores
representados por una medida material o un material de referencia, y los
valores correspondientes a una magnitud obtenidos mediante un patrón de
referencia.
3.3 Control de calidad: Técnicas y actividades operacionales que se usan para
cumplir los requisitos de calidad.
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E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
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3.4 Exactitud: Grado de concordancia entre el resultado de una medición y el
valor de referencia aceptado.
3.5 Incertidumbre de medida: Estimación que caracteriza el intervalo de
valores en que se sitúa, generalmente con una alta probabilidad dada, el
valor verdadero de la magnitud medida.
3.6 Limite de cuantificación: Es la concentración mínima que puede
determinarse con un nivel aceptable de exactitud y precisión. Se establece
examinando una muestra o material de referencia apropiado.
3.7 Limite de detección de un analito: La menor magnitud que puede
examinarse de un analito en una muestra que puede ser detectada pero no
necesariamente cuantificada con un valor exacto.
3.8 Material de referencia: Material o substancia en la cual una o más
valores de sus propiedades son suficientemente homogéneos y están bien
definidos para permitir utilizarlos para la calibración de un instrumento, la
evaluación de un método de medición o la asignación de valores a los
materiales.
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3.9 Material de referencia certificado: Material de referencia acompañado
de un certificado, en el cual uno o más valores de sus propiedades están
certificados por un procedimiento que establece su trazabilidad con una
realización exacta de la unidad en la que se expresan los valores de la
propiedad y para la cual cada valor certificado se acompaña de una
incertidumbre con la indicación de un nivel de confianza.
3.10 No conformidad: Falta de cumplimiento de los requisitos especificados.
3.11 Patrón: Medida materializada, instrumento de medida, material de
referencia o sistema de medida destinado a definir, realizar, conservar o
reproducir una unidad o uno o varios valores de una magnitud que sirvan de
referencia.
3.12 Precisión: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones
obtenidas independientemente bajo condiciones establecidas.
3.13 Repetibilidad: Precisión bajo condiciones en las que los resultados de una
medición se obtienen con el mismo método, con el mismo operador,
utilizando el mismo instrumento de medida y durante un corto intervalo de
tiempo.
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E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
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3.14 Reproducibilidad: Precisión bajo condiciones en las que los resultados de
una medición se obtienen con el mismo método, sobre el mismo
mensurando, con diferentes operadores, diferentes equipos de medida, en
diferentes laboratorios, etc.
3.15 Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de un patrón tal
que pueda relacionarse, con referencias determinadas generalmente a
patrones nacionales o internacionales por medio de una cadena
ininterrumpida de comparaciones teniendo todas las incertidumbres
determinadas.
3.16 Validación: Confirmación mediante el examen y la aparición de evidencias
objetivas de que se han cumplido los requisitos particulares para una
utilización específica prevista.
3.17 Validación de un método de ensayo: La validación de un método de
ensayo establece, mediante estudios sistemáticos de laboratorio, que las
características técnicas de dicho método cumplen las especificaciones
relativas al uso previsto de los resultados analíticos.
3.18 Valor de referencia aceptado: Valor que sirve de referencia acordada
por comparación y que corresponde a:
! Un valor teórico establecido, basado en principios científicos.
! Un valor asignado, basado en trabajos experimentales de una
organización nacional o internacional.
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! Un valor consenso, basado en trabajos experimentales realizados en
colaboración, bajo los auspicios de un grupo científico o técnico.
3.19 Verificación: Confirmación mediante examen y aportación de prueba que
se han cumplido unos determinados requisitos.
4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
4.1 INTERVALOS DE CALIBRACIÓN Y CONTROL DE
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.
A continuación se presentan las recomendaciones para la calibración de
equipos de uso frecuente en el laboratorio y de los que puede depender la
calibración de otros instrumentos. La información que se facilita es
únicamente orientativa, y depende del uso, tipo y respuestas previas del
equipo. En los manuales de cada equipo (información clasificada de
CONSERVAS CALIFORNIA S.A) y en la literatura de los mismos se pueden
encontrar otras recomendaciones adicionales.
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TIPO DE INSTRUMENTO
FRECUENCIA DE CONTROL
PARÁMETROS A VERIFICAR
Balanzas analíticas de un platillo.
Trimestralmente. Exactitud (utilizando masas patrón).
Microbalanzas. Dependiendo del uso. Exactitud (utilizando masas patrón). Balanzas de carga superior. Semestralmente. Exactitud (utilizando masas patrón). Material volumétrico. Dependiendo del uso (a
su recepción)(1) Exactitud. Precisión (pipetas / buretas)
Cronómetros.(2) Dos años o menos dependiendo del uso.
Exactitud
Termómetros de referencia. Cinco años. Anualmente.
Puntos fijos a lo largo de la escala. En determinados puntos tales como punto de congelación o punto de ebullición de sustancias puras.
Termómetros de trabajo. Anualmente dependiendo del uso.
Verificar puntos específicos frente a termómetro de referencia.
Equipo de calefacción / refrigeración.
Dependiendo del uso. Calibración periódica del sistema sensor de la temperatura, utilizando un termómetro o pirosonda patrón. Estabilidad térmica, reproducibilidad. Velocidad y ciclos de calentamiento.
Refractómetros. Cuando se usen. Trimestral.
Exactitud. Calibración de la escala.
pH - metros Diaria. Mensual. Trimestral.
Calibración del electrodo. Pendiente del electrodo. Linealidad de la respuesta.
Túneles de enfriamiento, pasteurizador y FRINGS.
La empresa que distribuye y comercializa los equipos en Colombia (información clasificada de CONSERVAS CALIFORNIA S.A), se encarga de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo de acuerdo a las diferentes necesidades, además se encarga de todas las actividades pertinentes de calibración de los mismos.
(1) No será necesario verificar las especificaciones de calidad a su recepción del material volumétrico que haya sido certificado para una tolerancia especifica. (2) Las señales horarias de la radio nacional, o las señales horarias telefónicas constituyen una referencia adecuada para la calibración tanto del tiempo absoluto como de la diferencia de tiempo. Los relojes de cuarzo o de movimiento electrónico son mas precisos y estables que los relojes mecánicos y necesitaran ser calibrados con menor frecuencia.
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4.2 REGISTRO
Las actividades de calibración dentro de la planta ERWIS, será realizado de
acuerdo a la frecuencia de control por: el Jefe de Laboratorio, el Auxiliar de
Laboratorio, Jefe de mantenimiento y personal de esta dependencia. El
registro de dichas actividades debe estar consignado en el registro CNR-
002-01: Registro de calibración.
5. DOCUMENTOS RELACIONADOS
Manuales de operación de equipos de ERWIS. (Información clasificada).
6. ANEXO
6.1 Anexo 1. Registro CNR-002-01: Registro de calibración.
Este documento fue preparado por:
Alberto Enrique Pacheco Delghams.
Anexo 1. Registro CNR-002-01: Registro de calibración.
Substancia altamente activa perteneciente al grupo de los piretroides sintéticos. Insecticida que actúa principalmente como veneno por contacto, pero también posee una buena acción por ingestión. Además se destaca, tanto por un efecto inicial (efecto knock –down) así como (por incluso a bajas dosificaciones) una prolongada acción residual.
Concentración ingrediente activo: 50 gramos por litro del producto formulado a 24ºC (5%)
BENEFICIOS Tiene un amplio espectro de acción y estable a la luz solar. Sirve para controlar los insectos y las plagas del hogar en instalaciones, industrias alimentarias, clínicas, etc. Efectivo contra insectos rastreros y voladores, dentro y fuera de instalaciones actuando de forma inmediata y persistente. Intenso efecto expulsor, facilitando las labores de higiene. Toxicidad baja.
PRECAUCIONES Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Usar ropa protectora y no respirar la neblina. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.
Fuente: El Autor.
Cuadro 4. Ficha técnica. RACUMIN
DESCRIPCIÓN Raticida a base de un compuesto derivado de la cumarina. Actúa como anticoagulante de la sangre produciendo hemorragias internas progresivas hasta causar la muerte, después del tercer dia.
PROPIEDADES Ingrediente Activo: Cumatetralil Categoría toxicológica: I
Formulaciones: Cebo 0.0375 %, polvo 0.75 % y liquido 0.8%
BENEFICIOS Los animales agonizantes no avisan a sus congéneres y de esta manera no asocian su estado de debilidad con el alimento que están consumiendo, pues vuelven una y otra vez al cebo tratado.
PRECAUCIONES Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.
Fuente: El Autor.
Cuadro 5. Ficha técnica. RODILON
DESCRIPCIÓN
Raticida que actúa como anticoagulante de la sangre produciendo hemorragias internas progresivas hasta causar la muerte, después del séptimo al décimo día de ingestión.
PROPIEDADES
Nombre común: Difethialone Peso molecular: 539.487 g/mol.
Polvo incoloro, no inflamable, con muy baja presión de vapor (5.6 x10- Torr a 25ºC).
Ampliamente soluble en diclorometano, ligeramente soluble en acetona y etanol, prácticamente insoluble en agua.
BENEFICIOS
No produce efectos sobre el sistema nervioso central ni sobre el sistema cardiovascular. No presenta actividad antiespasmódica, analgésica, anti – inflamatoria o antiácida gástrica. Margen de eficacia altamente suficiente.
PRECAUCIONES
Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.
Fuente: El Autor.
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CONTROL DE PLAGAS Página 1 de 7
1. OBJETIVO
Realizar control integral de plagas con base en procedimientos internos,
contratación externa y haciendo énfasis en medidas de prevención y
erradicación.
2. ALCANCE
Los procedimientos internos para el control eficaz son aplicables al área que
ocupa la Producción de Jugo, néctar, mermelada, mostaza, mayonesa y
vinagre, áreas de almacenamiento y recibo, despacho, producto terminado y
todas aquellas áreas que interrelacionan con los procesos de Producción de
Alimentos de ERWIS.
3. DEFINICIONES
3.1 Control Correctivo: Conjunto de requisitos que se deben ejecutar para
poner bajo conformidad una situación indeseada.
3.2 Control Preventivo: Conjunto de requisitos que se deben cumplir para
evitar que se presente una situación indeseada.
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
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CONTROL DE PLAGAS Página 2 de 7
3.3 Insecto: Clasificación que se agrupa especies como la mosca doméstica,
cucarachas como la Blabera Gigantea, Phylodramia Germánicak,
Periplaneta Americana, Zancudos, hormigas, etc.
3.4 Medios Biológicos: Métodos físicos y mecánicos utilizados para la captura
y control de plagas.
3.5 Medios Químicos: Método utilizado para controlar plagas, a base de
sustancias tóxicas que causan la muerte como tóxicos anticuagulantes,
fosfuro de zinc, trióxido de arsénico, estricnina.
3.6 Plaga: Aumento desmedido de la población de roedores o insectos en
un área determinada.
3.7 Roedor: Clasificación que agrupa especies como las ratas y ratones, entre
ellas Rattus Rattus, Rattus Norvegicus y Mosmoculus. Nombre genérico que
se utiliza para referirse a la infestación que se puede originar en un área
determinada a causa de ellos.
3.8 Rotación PEPS: Sistema de Rotación de materias primas e insumos el
cual establece que lo primero que entra (PE) es lo primero que sale (PS).
4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
El control de plagas en una empresa contiene 2 pasos:
- Diagnóstico
- Control Correctivo y/o Preventivo.
-
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PROGRAMA DE
CONTROL DE PLAGAS Página 3 de 7
4.1 Diagnóstico: Es el método que determina el estado de una planta de procesos
con relación al control integral que se realiza para mantener la infestación de
plagas en niveles bajos y para lo cual se efectúan los siguientes
cuestionamientos:
- Existe programa de disposición de residuos sólidos y se aplica en
todas las áreas de la empresa y hay recolección de basuras con buena
frecuencia?
- Las instalaciones físicas están bien construidas con material
resistente y están en buen estado, paredes, pisos y techos?
- No hay proximidad de focos de insalubridad o contaminación?
- No existe evidencia de presencia de roedores, pájaros, insectos
voladores y rastreros?
- Hay posibilidad de generación de insectos voladores por las
características del paisaje y de insectos rastreros debido al continuo
flujo de materias primas?
- Existen barreras de exclusión en puertas y ventanas?.
- Existe mallas en ductos de aire?
- Los sifones tienen rejilla?
- Los accesos y alrededores de la empresa permanecen limpios y están
en buen estado de mantenimiento, no hay aguas estancadas, basuras
ni objetos en desuso?
- La planta tiene puertas y rejas evitando el libre acceso de personas y
animales, brindando además seguridad?
- Se realiza la inspección de signos de presencia de plagas en el ingreso
de materias primas, insumos y equipos?
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PROGRAMA DE
CONTROL DE PLAGAS Página 4 de 7
Posteriormente, se analizan las respuestas a los anteriores interrogantes y se
toman las medidas correctivas y/ó preventivas si es necesario.
5. MÉTODOS DE CONTROL CORRECTIVO Y / Ó PREVENTIVO
PARA MANTENER LOS NIVELES DE INFESTACIÓN DE PLAGAS
EN GRADO BAJO.
CONTROL PREVENTIVO CONTROL CORRECTIVO
- Evitar permanentemente que halla disponibilidad de alimento, agua y fácil ingreso a las instalaciones - Tener programa de residuos sólidos e implementarlo para todas las secciones. - Proteger los alimentos por medio de métodos de conservación y almacenamiento adecuados. - Usar estibas para el almacenamiento - Poseer buena iluminación y hacer los correctivos necesarios para que la empresa tenga un ambiente fresco, seco y ventilado. - Establecer un programa de limpieza y desinfección para todas las secciones de la empresa. - Practicar el Sistema PEPS (primero que entra, primero que sale) para materias primas e insumos. - Inspeccionar permanentemente las áreas susceptibles de infestación basados en los signos de presencia de plagas. - Vigilar constantemente la calidad sanitaria de los alrededores de la planta debido a la gran diversidad que presenta el sector. - Inspección visual de las condiciones higiénico sanitarias de los vehículos transportadores, empaques de alimentos como cajas, bolsas, costales, canastillas, etc. - Inspección visual al recibo de materias primas e insumos.
Medio Biológico - Instalación de exclusiones en puertas, mallas en ductos de aire y rejillas en todos los sifones. Medio Químico - Aplicación de insecticidas, fumigantes, repelentes, plaguicidas y atractantes. - La aplicación de estos productos es ejecutada por contratación externa con empresas especializadas en ese campo. - Aplicación de sebos elaborados con mezcla de ácido bórico y leche condensada. - Ver Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos para Programa de Control de Plagas.
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CONTROL DE PLAGAS Página 5 de 7
6. PROGRAMA DE CONTROL DE INSECTOS
- Presencia de angeos en las ventanas y claraboyas
- Hacer aplicaciones de los productos seleccionados cada dos semanas.
- El programa está orientado a controlar la población de cucarachas, moscas y
zancudos principalmente.
- Las aplicaciones son realizadas por personal de la empresa, capacitada para
tal fin. Estas aplicaciones son supervisadas por un miembro del equipo del
departamento de Control de la calidad.
- Se elabora un registro de cada aplicación. Ver registro PRR-003-01:
Control de insectos. Seguimiento del programa de aplicación de
productos.
- Se comunica a los jefes de área el día y la hora de las aplicaciones para que
procedan a despejar el área y tomen las medidas de precaución
correspondientes antes y después de la aplicación. Ver registro PRR-003-
03: Programa de acción para el control de plagas.
7. PROGRAMA CONTROL DE ROEDORES
- Presencia de rejillas en los desagües.
- Disminuir el espacio entre puertas y pisos.
- Se ubican cebos en lugares estratégicos, siguiendo las recomendaciones de
las sustancias o productos a emplear.
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PROGRAMA DE
CONTROL DE PLAGAS Página 6 de 7
- Se elabora un registro que permita llevar un seguimiento del programa. Ver
registro PRF-003-02: Control de roedores. Seguimiento del
programa de aplicación de productos.
- Se diseñan y ubican los comederos que contienen los cebos
correspondientes.
- Se requiere coordinar y comunicar con los jefes de área la realización de las
aplicaciones. Ver registro PRF-003-03: Programa de acción para el
control de plagas.
8. DOCUMENTOS RELACIONADOS
Registro de Tareas de Limpieza y Desinfección LDR-004-01
Ficha Técnica de Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección LDFT-
004-01
9. ANEXOS
9.1 Anexo 1. Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de
Productos para Programa de Control de Plagas.
9.2 Anexo 2. Registro PRR-003-01: Control de insectos. Seguimiento del
programa de aplicación de productos.
9.3 Anexo 3. Registro PRR-003-02: Control de roedores. Seguimiento del
programa de aplicación de productos.
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CONTROL DE PLAGAS Página 7 de 7
9.4 Anexo 4. Registro PRR-003-03: Programa de acción para el control de
plagas.
Este documento fue preparado por:
Alberto Enrique Pacheco Delghams.
Anexo 1. Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos
para Programa de Control de Plagas.
PRFT-003-01
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MANEJO DE
PRODUCTOS PARA EL PROGRAMA DE
CONTROL DE PLAGAS. Página 1 de 1
PRODUCTO USO MANEJO
SOLFAC E.C 050
Insecticida
BAYER
Control de insectos
rastreros.
Control de insectos
voladores.
Dosis: 8 ml por cada litro de
agua. Aplicar por aspersión.
Dosis: 6 ml por cada litro de
agua. Aplicar por aspersión.
RODILON
Rodenticida
BAYER
Control de roedores. Dosis: 10 a 15 gramos por
comedero
RACUMIN
Rodenticida
BAYER
Control de roedores. Dosis: 10 a 15 gramos por
comedero.
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 2. Formato PRR-003-01: Control de insectos. Seguimiento del programa
de aplicación de productos.
PRR-003-01
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CONTROL DE INSECTOS.
SEGUIMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN DE
PRODUCTOS Página 1 de 1
FECH
A PRODUCT
O APLICADO
CONCENTRACIÓN
HORA
ÁREAS
RESPONSABLE
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 3. Formato PRR-003-02: Control de roedores. Seguimiento del programa
de aplicación de productos.
PRR-003-02
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CONTROL DE ROEDORES.
SEGUIMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN DE
PRODUCTOS Página 1 de 1
FECHA PRODUCTO
APLICADO COMEDEROS
(ÁREAS) HORA RESPONSABLE
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 4. Registro PRR-003-03: Programa de acción para el control de plagas.
PRR-003-03
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PROGRAMA DE ACCIÓN PARA EL CONTROL DE
PLAGAS Página 1 de 1
SECCIÓN TRATAD
A
RO
ED
OR
ES
INS
EC
TO
S FECHA
DE ACCIÓ
N
PRÓXIMA FECHA
SUSTANCIA
UTILIZADA
RESPONSABLE
OBSERVACIONES
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
PLAGAS Y ROEDORES
¿QUÉ ES UNA PLAGA?
Una plaga es un animal que vive sobre un alimento y causa alteración y
contaminación. Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad y la
aptitud de los alimentos y pueden producirse infestaciones de plagas cuando hay
lugares que favorecen la proliferación y alimentos accesibles.
¿CÓMO EVITAR LA ENTRADA DE UNA PLAGA?
! Tapando las hendiduras y los agujeros de las paredes y los techos.
! Protegiendo las uniones de puertas y ventanas, vigilando que cierren
correctamente.
! Protegiendo las ventanas y cubriendo los agujeros de ventilación con tela
mosquitera.
! Los edificios deberán mantenerse en buenas condiciones, con las
reparaciones necesarias, para impedir el acceso de las plagas y eliminar
posibles lugares de reproducción.
! Los agujeros, desagües y otros lugares por los que puedan penetrar las
plagas deberán mantenerse cerrados herméticamente. Mediante redes
metálicas, colocadas por ejemplo en las ventanas abiertas, las puertas y las
aberturas de ventilación, se reducirá el problema de la entrada de plagas.
Siempre que sea posible, se impedirá la entrada de animales en los recintos
de las fábricas y de las plantas de elaboración de alimentos.
¿SE PUEDEN DISMINUIR LOS FACTORES QUE FAVORECEN
LA APARICIÓN DE PLAGAS?
! Sí, manteniendo tan limpio todo como sea posible especialmente donde
se manipulen o almacenen alimentos.
! Evitando humedades, goteras, condensaciones, charcos de agua y
almacenamiento de agua sin protección.
! Vigilando los techos falsos y otros rincones sin luz, incidiendo en los
sitios donde haya calor.
! Manteniendo tapadas las basuras, vaciándolas varias veces durante el día
y manteniendo los sitios de acopio de las mismas limpias.
! Recogiendo los alimentos derramados sobre el suelo lo mas pronto
posible.
! Almacene las materias primas e insumos separados del suelo y las
paredes 30 centímetros.
ANIDAMIENTO E INFESTACIÓN
La disponibilidad de alimentos y de agua favorece el anidamiento y la infestación
de las plagas. Las posibles fuentes de alimentos deberán guardarse en recipientes a
prueba de plagas y/o almacenarse por encima del nivel del suelo y lejos de las
paredes. Deberán mantenerse limpias las zonas interiores y exteriores de las
instalaciones de alimentos. Cuando proceda, los desperdicios se almacenarán en
recipientes tapados a prueba de plagas.
VIGILANCIA Y DETECCIÓN
Deberán examinarse periódicamente las instalaciones y las zonas circundantes para
detectar posibles infestaciones.
ERRADICACIÓN
Las infestaciones de plagas deberán combatirse de manera inmediata y sin
perjuicio de la inocuidad o la aptitud de los alimentos. El tratamiento con
productos químicos, físicos o biológicos deberá realizarse de manera que no
represente una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
PASOS PARA ERRADICAR UNA PLAGA
1. INSPECCIÓN
! Identificación de la plaga. ¿Contra quien luchamos?
! Localización de la plaga. ¿Dónde esta?
! Origen de la plaga. ¿De donde viene? ¿Por donde entra?
! Determinación del nivel de población de la plaga. ¿Cuánta plaga hay?
2. PLANIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
! Precauciones a tener en cuenta.
! Considerar los lugares y momentos mas adecuados.
! Evaluación de las medidas que se pueden o no realizar.
3. MEDIDAS DE CONTROL DE LA PLAGA, SUPERVISIÓN Y
EVALUACIÓN DEL CONTROL Y MANTENIMIENTO DE LAS
MEDIDAS
! MEDIDAS CURATIVAS O DE CONTROL
* Métodos mecánicos: trampas, trampas adhesivas, etc.
* Métodos físicos: barreras, temperatura, humedad, etc.
* Métodos biológicos: parasitoides, predadores, patógenos, etc.
* Métodos químicos tradicionales: insecticidas, rodenticidas, etc.
! MEDIDAS PREVENTIVAS
* Limpieza de las instalaciones.
* Hermetización y sellado de grietas y cavidades.
* Mantenimiento de orden y aseo de objetos y productos.
¿CÓMO ACTUAR SI NOS AFECTA UNA PLAGA?
Lo primero es saber que tipo de organismo forma la plaga, como se distribuye, las
características de la zona afectada y el uso que se le da al misma.
Lo mejor es utilizar, siempre que sea posible, sistemas de lucha mecánica (trampas,
cebos, rateras, etc), físicas (frío, electricidad, ultrasonidos, etc), biológica o
productos que impidan el crecimiento y la reproducción de las plagas, así como
reducir el uso de plaguicidas químicos.
¿QUÉ SON LOS PLAGUICIDAS QUÍMICOS?
Son compuestos destinados para eliminar organismos vivos y esto hace que pueda
presentar una cierta toxicidad para las personas.
Si utiliza estos productos ha de tener en cuenta que solo puede utilizar plaguicidas
autorizados para uso domestico o industrial.
¡SIGNOS!
Es importante saber identificar los signos que revelan la presencia de estos
animales, entre ellos están:
! Sus cuerpos vivos o muertos, incluyendo sus formas larvales.
! Excremento de roedores.
! Alteración de sacos, envases, cajas, causadas por ratas o ratones.
! La presencia de alimentos derramados cerca de los envases.
! Las manchas sangrientas que producen los roedores alrededor de las cañerías.
RATAS: ENEMIGOS DE LA SALUD PÚBLICA
La proliferación de los roedores – plaga, se da por las condiciones favorables que le
proporciona el hombre. Un plan de manejo contra estos debe seguir las siguientes
acciones:
1. Utilice el MÉTODO QUÍMICO de control mas seguro y eficaz. En general
estos rodenticidas son anticoagulantes que al impedir la formación de
vitamina K, bloquean el mecanismo de coagulación sanguínea, lo que se
traduce en hemorragias internas que producen la muerte de los roedores a
partir del tercer día de ser consumido.
2. Una vez que se haya reducido la población de roedores, es necesario iniciar
un PROGRAMA DE MANEJO AMBIENTAL, para eliminar y reducir las
condiciones de vivienda y alimentación de ratas y ratones.
¿CUÁNDO HACER EL TRATAMIENTO?
La desratización puede hacerse en cualquier momento, informando a operarios y
directivas las razones del tratamiento y así garantizar la participación de todos.
¿DÓNDE COLOCAR LOS CEBOS?
Esta indicado para su utilización en bodegas de almacenamiento de alimentos,
áreas de proceso de alimentos, áreas de despacho de alimentos, etc. Los cebos se
colocan directamente en las madrigueras, en los rincones o a lo largo de las
paredes, en los sitios de transito y en lugares de consumo.
¿CÓMO DISTRIBUIR LOS CEBOS?
Colocar los cebos en platos desechables o cartón, bolsas plásticas o en su defecto
hacer puestos de cebaje rudimentarios. Estos deberán identificarse para evitar el
desperdicio del producto y realizar un buen seguimiento del mismo. En cada lugar
se colocan de 10 a 15 gramos renovándolo a medida de su consumo. En lugares
frecuentados colocar en cebaderos improvisados como tubos de PVC, tejas
volteadas, guadua, etc.
RECUERDE Y NO OLVIDE
El uso de un solo agente químico crea dependencia de los roedores hacia el mismo,
pro lo tanto utilice dos o tres productos químicos y rote su uso cada mes.
3.5.2 Limpieza Y Desinfección. La razón por la que se limpian y desinfectan
las superficies que contactan con los alimentos y el ambiente, es para
ayudar en el mantenimiento y control microbiológico de la inocuidad de
los mismos. Si se realiza con eficacia y en el momento apropiado, su efecto
neto será la eliminación o el control de la población microbiana. La higiene
es básica para la inocuidad y calidad de los alimentos en todo el mundo,
influye no solamente sobre los alimentos producidos y consumidos
localmente sino también sobre los alimentos que llegan al comercio
internacional. La limpieza aparente puede inducir a engaño, por
consiguiente, suele ser deseable confirmar el nivel de limpieza y
desinfección mediante análisis microbiológicos de muestras procedentes
del equipo o del medio. Dicha información puede ser usada para
establecer límites a los niveles microbianos sobre el equipo, esto permite a
la empresa establecer el programa de limpieza y desinfección y realizar
cambios si los datos indican que son necesarios. Otro planteamiento de
confirmación es medir los niveles microbianos en o sobre el alimento una
vez finalizadas todas las operaciones de manipulación y preparación. Un
tercer planteamiento consiste en el muestreo del diagrama de flujo, el cual
consiste en determinar los niveles microbianos sobre muestras del alimento
obtenidas tras cada etapa en la secuencia de su preparación.
En toda fábrica de alimentos debe aplicarse un programa de limpieza y
desinfección, este programa debe tener un documento escrito o manual
con el fin de que la limpieza se haga siempre de la misma manera, en el
momento oportuno y de modo que no quede ningún lugar o superficie sin
limpiar.
A continuación se presenta las fichas técnicas de los detergentes y
desinfectantes usados en ERWIS, el programa de limpieza y desinfección y
su respectivo manual.
3.5.2.1 Ficha técnica de detergentes. En la planta ERWIS se realizó un
sondeo de detergentes de varias empresas y se decidió usar los productos
ofrecidos por la empresa TECNOCLEAN DE COLOMBIA LTDA; el NEW GER
DETERGENTE (Ver Cuadro 5. Ficha técnica. NEW GER DETERGENTE) y el NEW
GER LAVAMANOS (Ver Cuadro 6. Ficha técnica. NEW GER LAVAMANOS),
los cuales ofrecen características que se adaptan a los procesos,
necesidades y usos requeridos.
Cuadro 5. Ficha técnica NEW GER DETERGENTE
NEW GER DETERGENTE Características Aplicaciones Modo de
empleo Manejo Medidas de
protección
No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Idóneo para lavado de superficies de todo ámbito. Aplicable a cualquier temperatura. Activo ante la presencia de materia orgánica.
Útiles, y herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes y pisos. Tanques y laboratorios.
Disolver 70 ml en un litro de agua y aplicar mediante aspersión o restregado en las superficies. Después de 20 minutos de aplicado el producto, enjuague.
No aplicar en presencia de hipoclorito, oxidantes fuertes, bisulfitos y/o productos aniónicos. Almacenar en lugar fresco, ventilado y seco. No reenvasar después de su aplicación.
Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Se recomienda el uso de guantes, tapabocas y gafas. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).
Aspecto físico: liquido semitransparente, pH 11. Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.
Fuente: El Autor.
Cuadro 6. Ficha técnica NEW GER LAVAMANOS
NEW GER LAVAMANOS Características Aplicaciones Modo de
empleo Manejo Medidas de
protección
No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. Limpia y reduce la irritación de la piel. Humectante, dispersante, emoliente y emulsionante. Práctico modo de aplicación y fácil manejo.
Limpieza y asepsia de personal manipulador sanitario en: Manos y antebrazos.
Humedecer la piel y aplicar 3 o 4 gotas de producto, procedente de un dispensador frotar las manos y antebrazos, enjuagar con agua.
No aplicar en presencia de hipoclorito, oxidantes fuertes, bisulfitos y/o productos aniónicos. Almacenar en lugar fresco, ventilado y seco. No reenvasar después de su aplicación.
Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).
Aspecto físico: liquido de color semitransparente, pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.
Fuente: El Autor.
3.5.2.2 Ficha técnica de desinfectantes. En la planta ERWIS se realizo un
sondeo de desinfectantes de varias empresas y se decidió usar los
productos ofrecidos por la empresa TECNOCLEAN DE COLOMBIA LTDA; el
NEW GER CIP (Ver Cuadro 7. Ficha técnica. NEW GER CIP) y el NEW GER
SUPERFICIES (Ver Cuadro 8. Ficha técnica. NEW GER SUPERFICIES), además
el TIMSEN (Ver Cuadro 9. Ficha técnica. TIMSEN), los cuales ofrecen
características que se adaptan a los procesos, necesidades y usos
requeridos.
Cuadro 7. Ficha técnica NEW GER CIP
NEW GER CIP Características Aplicaciones Modo de
empleo Manejo Medidas de
protección
No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. No ataca los materiales con que hace contacto. Desinfección de acción rápida y prolongada. Práctico modo de aplicación y fácil manejo.
Sistemas de conducción de líquidos. Homogenizador Pasteurizadoras. Líneas de conducción. Tanques de almacenamiento
Limpiar y enjuagar el sistema. Llenar el sistema con la solución desinfectante diluida (1%). Recircular durante 10 minutos inicialmente, luego dejar cargado el sistema hasta cuando se deba iniciar un próximo proceso. Recircular nuevamente durante 10 minutos, antes de desocupar el sistema para iniciar el proceso. No requiere enjuague final
No aplicar en presencia de hipoclorito, oxidantes fuertes, bisulfitos y/o productos aniónicos. Almacenar en lugar fresco, ventilado y seco. No reenvasar después de su aplicación.
Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).
Aspecto físico: liquido viscoso (color pardo altas concentraciones), pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.
Fuente: El Autor.
Cuadro 8. Ficha técnica NEW GER SUPERFICIES
NEW GER SUPERFICIES Características Aplicaciones Modo de
empleo Manejo Medidas de
protección
No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. Desinfección de acción rápida y prolongada. No requiere enjuague. Practico modo de aplicación y fácil manejo.
Útiles, herramientas material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes, pisos, tanques, monitores, estantes y laboratorios.
50 ml y diluir hasta completar 1 litro. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual.
No aplicar en presencia de hipoclorito, oxidantes fuertes, bisulfitos y/o productos aniónicos. Almacenar en lugar fresco, ventilado y seco. No reenvasar después de su aplicación.
Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).
Aspecto físico: liquido viscoso (color pardo a altas concentraciones), pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20
litros.
Fuente: El Autor.
Cuadro 9. Ficha técnica TIMSEN
TIMSEN Características Aplicaciones Modo de
empleo Manejo Medidas de
protección
No se absorbe a través de la piel, no causa irritación, no emana vapores ni gases tóxicos. Reduce la tensión superficial de las soluciones permitiendo que esta penetren en cavidades, grietas y porosidades. Practico modo de aplicación y fácil manejo.
1 g/L en concentración de 400 ppm, 2 g/L en concentración de 800 ppm y 5g/L en concentración de 2000 ppm. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual (directa a la superficie).
No mezclar con jabones, detergentes, aniónicos u otras sustancias no recomendadas. No aplicar con paños.
Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 3.675 mg por Kg de peso en su estado sólido).
Sal mejorada de amonio en forma de perla seca, compuesta por 40% de ingrediente activo de n-alquil dimetil bencil amonio y 60% de urea estabilizada.
Fuente: El Autor.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 1 de 10
1. OBJETIVO
Establecer, implementar y ejecutar las tareas de limpieza y desinfección
cumpliendo las normas establecidas, para lograr minimizar la
contaminación microbiológica y macroscópica de áreas, equipos e
instalaciones a niveles que garanticen procesos de producción alimenticios y
productos terminados aptos para consumo humano.
2. ALCANCE
Esta instrucción operativa aplica para todas aquellas áreas afines al Proceso
Productivo de producción de alimentos, almacenamiento, cuarto de
basuras, servicios sanitarios, que pueden afectar la calidad integral
(microbiológica y macroscópica) de los alimentos procesados.
3. DEFINICIONES
3.1 Aspersión: Método de aplicación del desinfectante en el cual la solución se
pulveriza y esparce.
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 2 de 10
3.2 Contaminación Microbiológica: Carga de microorganismos que están
afectando la calidad integral de un alimento, ambiente, superficie o equipo.
3.3 Contaminación Macroscópica: Es todo tipo de agente visible que afecta
la calidad de un alimento, esta representada por arena, pelos, lanas etc.
3.4 Desinfección: Eliminación de los microorganismos por medio de
productos químicos de ambientes, equipos, utensilios y personal
manipulador.
3.5 Desinfectante: Producto químico cuyo principio activo ataca los
microorganismos eliminándolos completamente.
3.6 Jabón: Producto químico líquido granulado con propiedades detergentes
que ayuda a eliminar de superficies, equipos y utensilios todo tipo de
suciedad visible.
3.7 Limpieza: Eliminación a fondo de mugre visible utilizando productos
químicos y medios mecánicos.
3.8 p.p.m: Forma de expresar la concentración de una solución (partes por
millón)
PLD-004
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 3 de 10
3.9 Saneamiento: Es la aplicación conjunta de los métodos de limpieza y los
métodos de desinfección con el fin de lograr que ambientes, superficies,
equipos, utensilios y personal estén aptos para procesar alimentos.
4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
4.1 LIMPIEZA DIARIA:
Esta limpieza se practica diariamente en cada área y es obligatorio realizarla
para evitar la acumulación de residuos y microorganismos. Las áreas
definidas son:
- Áreas de producción de jugo, néctar, mermelada, mayonesa, mostaza y
vinagre.
- Baños
- Cuarto de Basuras.
- Área de Producto Terminado.
La limpieza diaria esta programada en el registro: LDR-004-01 Registro
de Tareas de Limpieza y Desinfección.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 4 de 10
4.1.1 Equipos, Utensilios Grandes
a. Retirar con ayuda de una espátula u otro elemento apropiado todos los
restos de materias primas o producto presentes en las superficies, recogerlos
y depositarlos en una bolsa o caneca para la basura. Los equipos se deben
desarmar al máximo para hacer una limpieza completa y asegurarse de que
no queden restos de producto dentro del mismo.
b. Aplicar la solución de detergente (preparada de acuerdo con las
instrucciones correspondientes) o el jabón limpiador con ayuda de un paño
limpiador (sabra) o un cepillo de cerdas plásticas, asegurándose de remover
la mugre o suciedad adherida a todas las superficies.
c. Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la suciedad
removida.
d. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada de acuerdo
con las indicaciones pertinentes) usando el spray correspondiente.
e. Esperar cinco (5) minutos antes de utilizar el equipo o mesa.
4.1.2 Utensilios Pequeños y Piezas pequeñas de los Equipos
a. Retirar manualmente los restos de materias primas presentes en las
superficies de estos usando una espátula, un cepillo de cerdas plásticas o un
paño limpiador, recogerlos y colocarlos en una bolsa o caneca para basura.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 5 de 10
b. Aplicar jabón o la solución detergente asegurándose de remover
completamente la suciedad presente.
c. Enjuagar con suficiente agua para eliminar por completo la suciedad
removida.
d. Sumergir los utensilios en la solución desinfectante (preparada según las
indicaciones correspondientes).
e. Esperar mínimo cinco (5) minutos antes de usarlos. Se pueden dejar en la
solución hasta que se necesiten.
4.1.3 Cuartos fríos
a. Desocuparlos completamente.
b. Retirar la mugre gruesa, recogerla y depositarla en una bolsa o caneca para
basura.
c. Preparar la solución de detergente siguiendo las instrucciones
correspondientes.
d. Aplicar la solución de detergente sobre las paredes, pisos y techo del cuarto
frío o nevera usando una escoba, cepillo o paño limpiador. Asegurarse de
remover completamente la suciedad presente.
e. Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la suciedad
removida.
f. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada siguiendo las
indicaciones correspondientes) sobre la superficie de paredes, pisos y techo.
g. No se requiere enjuague final.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 6 de 10
4.1.4 Pisos
a. Barrer, recoger y colocar en bolsa o caneca para basura la mugre presente.
Usar una espátula para remover la suciedad muy adherida.
b. Aplicar sobre el piso la solución de detergente (preparada siguiendo las
indicaciones).
c. Fregar con escoba o cepillo para remover la suciedad o grasa presente.
d. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.
4.1.5 Paredes
a. Aplicar la solución detergente (preparada según las instrucciones
correspondientes) usando una escoba, cepillo o paño limpiador.
b. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.
c. Aplicar la solución de desinfectante.
d. Dejar secar.
4.1.6 Vehículos de Transporte de los Alimentos
a. Retirar la suciedad gruesa (tierra, barro, restos de alimentos, etc) y
depositarla en una caneca o bolsa para basura.
b. Aplicar la solución de detergente (preparada según las indicaciones
correspondientes) usando una escoba o cepillo, sobre todas las superficies.
c. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 7 de 10
d. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada de acuerdo
con las indicaciones correspondientes) cubriendo perfectamente todas las
superficies.
e. Dejar secar al aire libre.
4.2 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA ÁREAS DE
LA PLANTA. Ver Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de
Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección.
ELEMENTOS LABOR FRECUENCIA RESPONSABLE
CUARTO FRÍO Limpieza y Desinfección
Una vez por semana. Personal de Aseo.
Limpieza Cada vez que haya acumulación de suciedad.
Operarios de Sección. PISOS
Limpieza y Desinfección
Dos veces al día. Personal de aseo siguiendo la rutina diaria.
Mínimo una vez por semana.
Personal de Aseo PAREDES Limpieza y Desinfección
Cada vez que se presente acumulación de suciedad.
Personal de la sección.
BAÑOS VESTIER Limpieza y Desinfección
Dos veces por día. Personal de Aseo.
AMBIENTE Nebulización. Dos veces al día. Iniciación y finalización de labores.
Operario designado para esta labor.
VEHICULOS DE TRANSPORTE
Limpieza y Desinfección por nebulización
A diario antes de cada embarque.
Operarios de aseo.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 8 de 10
4.3 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA MANOS
Utilizar jabón yodado preparado 1:1 es decir, preparar una parte de jabón
yodado por una parte de agua, mezclar y utilizar.
MANOS PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN DE MANOS
CUANDO RESPONSABLE
Colaboradores de todas las actividades que tengan que ver con la transformación de alimentos
- Humedecer los antebrazos desde los codos. - Poner aproximadamente 2 ml de la solución en la palma de cada mano. - Extenderlo y restregar antebrazos y manos - Restregar cada dedo en forma circular, palma con palma y palma con dorso, haciendo énfasis en los espacios interdigitales. - Estregar uñas con el cepillo - Enjuagar bajo el chorro desde los codos hacia abajo. - Secar con toalla desechable o al aire libre.
- Después de haber usado el baño.
- Al cambiar de actividad.
- Después de cada descanso.
Todos los operarios y trabajadores de la planta.
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PROGRAMA DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 9 de 10
La empresa cuenta con lugares donde ubica organizadamente los productos
químicos y los utensilios de aseo (traperos, escobas, cepillos, baldes, etc) y
ha destinado en los sitios de producción y baños, jaboneras y dispensadores
de toallas o secadores eléctricos para la higienización de los manipuladores
de alimentos.
4.4 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS Y
ÁREAS.
ELEMENTO PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA CUARTOS
FRIOS 1. Si hay alimentos, evacuarlos a otro cuarto frío cuidando de no contaminarlos. 2. Apagar el equipo 3. Retirar todo lo que contiene estibas, estanterías, etc. 4. Utilizar solución de jabón y restregar pisos y paredes. 5. Poner especial atención en las uniones del piso pared. 6. Estregar los empaques con mucho cuidado para que no se despeguen y las cortinas una a una. 7. Estregar la parte externa de las paredes de los cuartos y la puerta. 8. Enjuagar. 9. Secar el piso con barriendo y eliminando cualquier apozamiento de agua. 10. Dejar secar. 11. Prender el equipo. 12. Ocuparlo.
BAÑOS (INODOROS, ORINALES Y
LAVAMANOS)
1. Lavar los inodoros con detergente y cepillos y dejar correr agua. 2. Estregar la base de la taza y el tanque con esponja. 3. Lavar los lavamanos y orinales de igual forma. 4.Enjuagar. 5. Secar. 6. Agregar solución de hipoclorito de sodio a 200 p.p.m. en sifones de baños , baldosas, orinales, inodoros y lavamanos.
PAREDES 1. Lavar las superficies con esponjilla sumergiéndose en la solución de detergente.
2. Estregar, enjuagar y secar por áreas pequeñas. 3. Pasar un paño con hipoclorito o aspersar con solución desinfectante.
PISOS 1. Barrer, pero primero retirar todos los obstáculos donde puedan quedar basuras acumuladas. 2. No acumular basuras en grandes cantidades. 3. Recogerla. 4. Barrer por debajo y alrededor de los equipos. 5. Lavar las escobas con agua y detergente, enjuagarlas y colgarlas para que se sequen. 6. Aplicar con solución detergente. 7. Restregar y eliminar detergente con chorro de agua. 8. Secar, escurriendo y eliminando apozamientos de agua.
CANECAS DE BASURA
1. Retirar los desechos anudando la bolsa de la basura. 2. Restregar con cepillo y detergente por dentro, desde el fondo y hacia arriba. 3. Enjuagar. 4. Colocar bolsa y tapar.
PUERTAS, VENTANAS Y CASILLEROS
1. Retirar el polvo con trapo seco. 2. Restregar con esponja y detergente. 3. Enjuagar. 4. Secar .
AMBIENTE 1. Aspersar con solución de Timsen (Amonio Cuaternario) utilizando la bomba, cuando la limpieza general haya concluido y cuando las actividades de proceso estén detenidas. 2. No se debe aspersar desinfectante sobre alimentos, personas y partes eléctricas o electrónicas de equipos.
5. ANEXOS
5.1 Anexo 1. Registro: LDR-004-01: Registro de Tareas de Limpieza y
Desinfección.
5.2 Anexo 2. Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de Manejo de
Productos para Limpieza y Desinfección.
Este documento fue preparado por:
Alberto Enrique Pacheco Delghams.
Anexo 1. Registro: LDR-004-01: Registro de Tareas de Limpieza y Desinfección.
LDR-004-01
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REGISTRO DE TAREAS
DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 1 de 1
FECHA HORA ACTIVIDAD
REALIZADA ¿A
QUÉ? SUSTANCIA UTILIZADA
¿QUIÉN LA REALIZO?
VoBo JEFE
A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A: ASEO D: DESINFECCIÓN N: NEBULIZACIÓN ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 2. Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección.
LDFT-004-01
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FICHA TÉCNICA DE
MANEJO DE PRODUCTOS DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
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PRODUCTO PREPARACIÓN Y MANEJO USOS NEW GER DETERGENTE
Disolver 70 ml en un litro de agua y aplicar mediante aspersión o restregado en las superficies. Después de 20 minutos de aplicado el producto, enjuague.
Útiles, y herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes y pisos. Tanques y laboratorios.
NEW GER LAVAMANOS
Humedecer la piel y aplicar 3 o 4 gotas de producto, procedente de un dispensador frotar las manos y antebrazos, enjuagar con agua.
Limpieza y asepsia de personal manipulador sanitario en: Manos y antebrazos.
NEW GER CIP Limpiar y enjuagar el sistema. Llenar el sistema con la solución desinfectante diluida (1%). Recircular durante 10 minutos inicialmente, luego dejar cargado el sistema hasta cuando se deba iniciar un próximo proceso. Recircular nuevamente durante 10 minutos, antes de desocupar el sistema para iniciar el proceso. No requiere enjuague final.
Sistemas de conducción de líquidos. Homogenizador, pasteurizador, líneas de conducción y tanques de almacenamiento
NEW GER SUPERFICIES
50 ml y diluir hasta completar 1 litro. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual.
Útiles, herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes, pisos, tanques, monitores, estantes y laboratorios.
TIMSEN 1 g/L en concentración de 400 ppm, 2 g/L en concentración de 800 ppm y 5g/L en concentración de 2000 ppm. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual (directa a la superficie).
Producto: Presentación: Empaque: Tiempo de despacho:
Experiencia: Ficha técnica del producto: Si_ No_
Precio:
INSPECCIÓN A PLANTA Instalaciones: Equipos: Personal calificado: Buenas Prácticas de Manufactura BPM: Higiene y sanidad de personal: Limpieza y desinfección: Almacenamiento: Transporte y distribución: Concepto general de la empresa: Observaciones: VoBo Jefe de Laboratorio: VoBo Gerente General:
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 2. Registro VSR-006-02: Catalogo de proveedores.
VSR-006-02
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CATALOGO DE PROVEEDORES
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PROVEEDOR:
FECHA DE INGRESO A LA PLANTA:
COMPAÑIA COMENTARIOS
Servicio técnico
Administración
Relaciones interpersonales
PRODUCTOS
Calidad
Precio
Empaque
Uniformidad
Cantidad
SERVICIO
Despacho a tiempo
Condiciones de llegada
Seguimiento de instrucciones
Numero de rechazos
Manejo de quejas
Asistencia técnica
Despachos de emergencia
Solución de quejas
CONTABILIDAD
Factura correctamente
Suministra crédito rápidamente
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
ANEXO 3. Registro VSR-006-03: Registro de recepción de materias primas e
insumos.
VSR-006-03
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REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E
INSUMOS. Página 1 de 1
Materia prima a analizar:
Pruebas de laboratorio de la empresa proveedora: SI ___ NO ___ Fecha ________
Los planes de muestreo a los que son sometidos los productos se
dividen en dos clases: plan de muestreo continuo, es decir
durante la elaboración de los productos y el plan de muestreo a
los productos terminados.
3.7.1 Plan de muestreo continuo. El plan de muestreo continuo, consiste en
una serie de análisis y pruebas que se realizan a las materias primas y a lo
largo de la producción, estos análisis y pruebas son realizadas por el
departamento de control de calidad y comprende pruebas tales como:
control de pulpas y concentrados, control de las líneas de producción,
control de producto para la liberación de llenaje y control de producto
terminado. Estas pruebas están relacionadas directamente con la calidad
de los productos, permitiendo que los mismos pasen a la siguiente fase de
su elaboración si se encuentran conformes con los estándares de calidad
establecidos por CONSERVAS CALIFORNIA S.A. La información recopilada
de estas pruebas debe ser consignado en el registro MTR-007-01: Registro
de muestreo continuo, que se presentan a continuación.
3.7.2 Plan de muestreo para producto terminado. El plan de muestreo para
producto terminado tienen por objeto, principalmente, establecer las
disposiciones sobre calidad. Para los fines de este plan de muestreo, la
"calidad" se refiere a los factores o características del producto evaluados
por medios organolépticos o físicos, tales como color, sabor, textura,
defectos, tamaño y aspecto. Este plan no es aplicables a los factores que
pudieran constituir un peligro para la salud, o que sean nocivos, o que, por
cualquier otra razón, sean altamente objetables para el consumidor, y que,
basándose en los mismos, las autoridades competentes rechazarían el lote
en cuestión. Ejemplos de estos últimos factores son los residuos de
plaguicidas, las sustancias contaminantes, materiales extraños, como
piedras e insectos grandes, etc. Para los factores de este tipo deberán
emplearse otros criterios y plan de muestreo (Plan de muestreo continuo).
Aunque este plan de muestreo se destina fundamentalmente a la
evaluación de la calidad, también se pueden emplear para efectuar otras
determinaciones, tales como el peso neto, los ºBrix y el peso del producto
escurrido, siempre que para estas determinaciones sea apropiado un
criterio de aceptación.
El plan de muestreo, se aplican a la aceptación de las unidades
defectuosas) de los lotes de alimentos preenvasados, con la finalidad de
poder determinar la aceptación o no aceptación de los lotes. Este plan
deberán emplearse de conformidad con las disposiciones relativas a la
clasificación de defectuosas y de aceptación del lote, respecto de las
cuales se dice que se aplican este plan de muestreo, y dentro de los límites
establecidos.
A continuación se presenta el Plan de Muestreo para producto terminado
con sus respectivos registros.
PMT-007
2 DE SEPTIEMBRE DE 2002
PLAN DE MUESTREO
Página 1 de 12 1. OBJETIVO
Establecer, implementar y ejecutar las labores de muestreo, cumpliendo las
normas establecidas por el CODEX.
2. ALCANCE
Este plan aplica para todos los productos de la planta ERWIS, verificando
que los productos terminados tengan la aprobación de los procesos, con
respecto a los requisitos especificados antes de su despacho; el producto no
se debe despachar hasta que se realicen todas las pruebas, asegurando que el
producto no conforme no es usado inadvertidamente, que el producto
terminado cumple con los requerimientos especificados y que todas las
pruebas y ensayos se han realizado satisfactoriamente.
3. DEFINICIONES
3.1 Defectuosa: Se entiende por "defectuosa" toda unidad de muestra que no
satisfaga un determinado requisito específico (o requisitos) (sobre la base
del número total de "puntos negativos", tolerancias individuales para los
"defectos", etc.). Aunque una unidad defectuosa es toda unidad de muestra
que no satisface ciertos requisitos especificados, esta unidad no satisface
dichos requisitos en un grado ligeramente inferior al exigido por los
requisitos, y no hará que el producto sea objetable para el consumidor.
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
PMT-007
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PLAN DE MUESTREO
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3.2 Inspección: Es el procedimiento aplicado para medir, examinar,
comprobar o comparar, en cualquier otra forma, un recipiente o una unidad
del producto (unidad de muestra) en relación con los requisitos prescritos
por una norma de calidad.
3.3 Lote o Lote de inspección: Es el conjunto de recipientes primarios, o
unidades de muestras, del mismo tamaño, tipo y forma de presentación, que
contienen productos fabricados o elaborados en condiciones esencialmente
análogas.
3.4 Muestra: Todo número de unidades de muestras que se utilizan en la
inspección. Generalmente, la muestra comprende todos los recipientes o
unidades de muestras tomados para examen o ensayo de un determinado
lote.
3.5 Muestreo: Es el procedimiento que consiste en tomar al azar o en elegir
recipientes o unidades de muestras de un lote o de la producción.
3.6 Nivel de calidad aceptable (NCA): Es el porcentaje máximo de las
unidades defectuosas admisibles en un lote, que será aceptado en el 95 por
ciento de los casos, aproximadamente. Por ejemplo, según un plan de
muestreo, con un NCA de 6,5 se aceptará en el 95 por ciento de los casos,
aproximadamente, un lote o una producción que contenga 6,5 por ciento de
unidades defectuosas.
PMT-007
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PLAN DE MUESTREO
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3.7 Nivel de inspección: Se emplea este término para indicar la cantidad
relativa de muestras tomadas de los lotes de un determinado producto o
clase de productos.
3.2 Número de aceptación (c): Es el número que en un plan de muestreo,
indica la cantidad máxima de unidades defectuosas que puede contener la
muestra para que pueda considerarse que el lote satisface los requisitos.
3.8 Plan de muestreo: Es el plan de muestreo en el que se estipulan los
tamaños de muestras , los niveles de inspección, los números de aceptación
y/o recusación, de forma que pueda tomarse una decisión respecto a si se
debe aceptar o rechazar el lote o la producción, basándose en los resultados
de la inspección y en el ensayo de la muestra.
3.9 Riesgo del comprador: Es el riesgo que corre un comprador cuando
supone que un lote será aceptado de acuerdo con estos planes de muestreo,
aun cuando dicho lote no satisfaga los requisitos de la norma del Codex.
3.10 Riesgo del productor: Es el riesgo que corre el productor cuando supone
que un lote, según estos Planes de Muestreo, no satisfará los requisitos
necesarios, aunque dicho lote, en realidad, satisfaga los requisitos de la
norma del Codex.
PMT-007
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PLAN DE MUESTREO
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3.11 Tamaño del lote (N): Es el número de recipientes primarios, o de
unidades de muestras, que forman el lote.
3.12 Tamaño de la muestra (N): Es el número de recipientes, o de unidades
de muestras que comprende la muestra total tomada de un lote o de la
producción.
3.13 Unidad de muestra: Es el recipiente individual (recipiente primario), una
porción del contenido del recipiente primario o una mezcla compuesta del
producto que se examina o ensaya como una sola unidad.
4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
4.1 NOTAS EXPLICATIVAS SOBRE EL MUESTREO PARA LA
ACEPTACION
4.1.1 Muestreo: Se entiende por muestreo el procedimiento de tomar o
seleccionar recipientes o unidades para el muestreo de un lote o del conjunto
de la producción. Como resultado del muestreo se obtiene una información
que permite evaluar la calidad del lote examinado y decidir si se puede
aceptar, se debe rechazar o negociar la mercancía de que se trate.
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PLAN DE MUESTREO
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Normalmente, por la expresión "muestreo para la aceptación" se entiende
los procedimientos de muestreo que tienen en cuenta, a la vez, el tamaño de
las muestras y los criterios de aceptación.
En la preparación de este plan de muestreo para la aceptación se ha tenido
en cuenta, en primer lugar, la evaluación de la calidad del producto final.
Esta operación implica la apertura de los recipientes, lo que entraña la
pérdida del producto. Este tipo de inspección se denomina con el nombre de
"muestreo destructivo". La pérdida del producto constituye no solamente un
factor importante, sino que además, por regla general, la ejecución del
muestreo destructivo requiere mucho tiempo. En consecuencia, tanto el
tiempo de inspección, como la pérdida económica del producto que entraña
la ejecución de la inspección destructiva, son dos factores limitativos
importantes que deben tenerse en cuenta al preparar los planes de muestreo
para la evaluación de la calidad de los alimentos elaborados. El tamaño de
las muestras deberá ser necesariamente pequeño, con objeto de que el plan
se pueda aplicar en la práctica.
4.1.2 Riesgos: El objeto de todo plan de muestreo deberá ser la aceptación de un
mayor número de lotes "buenos", y la recusación de un mayor número de
lotes "malos".
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Como en esta cuestión entran en juego la probabilidad y el azar, la adopción
de decisiones comportará necesariamente ciertos riesgos. Estos riesgos
deberán aceptarse como parte integrante de todo procedimiento de
muestreo. Un método para reducir el riesgo de que el comprador pueda
aceptar entregas de productos cuya calidad sea recusable, consiste en
aumentar el tamaño de las muestras.
En otras palabras, cuanto mayor sea la muestra tanto menor será el riesgo
implícito en la aceptación de lotes "malos". Se entiende por nivel de
inspección las cantidades relativas de muestras, y las inspecciones realizadas
en los lotes de un producto o clase de productos dados. Si el lote objeto de la
inspección se envasa bajo un control riguroso, y satisface los requisitos
establecidos, la modificación de los niveles de inspección no modificará
sensiblemente los riesgos del comprador ni del vendedor. En otras palabras,
en este caso se tratará de un lote "bueno", y deberá aceptarse prácticamente
en todos los casos con arreglo a un buen plan de muestreo.
4.1.3 NCA: Una de las consideraciones preliminares en la preparación de un plan
estadístico de muestreo para la aceptación, es la selección de un nivel de
calidad aceptable (NCA). Este nivel se define como el porcentaje máximo de
unidades defectuosas admisibles en los lotes que serán aceptados en el
mayor número de casos, (aproximadamente en un 95 por ciento de los
casos).
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Los lotes o la producción que contengan más unidades defectuosas serán
aceptados menos frecuentemente, el índice de recusación aumentará
conforme aumente el tamaño de la muestra y conforme aumente el
porcentaje de unidades defectuosas.
Al preparar este plan de muestreo se seleccionó un NCA de 6,5 para la
aceptación de lotes respecto a la evaluación de la calidad. En otras palabras,
en estos planes de muestreo se emplea un NCA de 6,5 para determinar si el
lote que se va a inspeccionar satisface los requisitos mínimos de calidad.
Este valor se eligió basándose en el Codex. Respecto a otros factores (como,
por ejemplo, grados Brix y peso neto) podrán seleccionarse otros NCA.
Pueden establecerse planes de muestreo para toda una serie de NCA, a partir
de una tolerancia muy estricta de 0,10 hasta una tolerancia, bastante amplia,
de 25,0 o mayor; esto dependerá o bien del tipo de producto de que se trate
y/o de los criterios aplicados.
4.1.4 Nivel de inspección: Los presentes planes de muestreo prevén dos niveles
de inspección: I y II. Estos dos niveles permiten una cierta flexibilidad en la
aplicación de los planes de muestreo para la inspección de un producto,
según las circunstancias. Para los fines comerciales normales, se recomienda
el Nivel I. En casos de diferencias o controversias, se recomienda el Nivel II.
Pueden estar justificados tamaños de muestras menores que los previstos en
los Niveles I y II, por ejemplo, cuando se inspeccione el etiquetado o la
existencia de aditivos no autorizados en una entrega de productos.
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Sin embargo, a una inspección de esta naturaleza no se aplicarían los
criterios de aceptación de muestreo de los planes, ya que éstos permiten un
6,5 por ciento de unidades "defectuosas".
4.2 TAMAÑO DEL LOTE Y PUNTO DE APLICACIÓN:
El plan de muestreo y los procedimientos de aceptación, se destinan a
evaluar lotes que representen partes considerables de la producción, o
cantidades relativamente grandes de mercancías. Esto se debe al hecho de
que se reconoce la gran diferencia que existe entre el tamaño de la muestra y
el tamaño del lote cuando se trata de lotes pequeños, y a la probabilidad de
que, una vez fraccionado el lote de producción en pequeños segmentos, la
distribución del producto defectuoso o que no satisface los requisitos
necesarios, no es probable que sea ya uniforme entre los lotes más pequeños
y dentro de ellos.
4.3 INFORMACIÓN NECESARIA:
Al aplicar el plan de muestreo deberán conocerse los siguientes datos:
a. Tamaño del recipiente (peso neto en kg o lb)
b. Nivel de inspección (véase la subsección 3.7)
c. Tamaño del lote (N) (véase la subsección 3.12)
d. Requisitos respecto a la calidad del producto (es decir, clasificación de
defectuosas y requisitos para la aceptación del lote).
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Página 9 de 12 4.4 INSPECCIÓN:
Deben tomarse las siguientes medidas:
Se selecciona el nivel de inspección apropiado en la forma siguiente: (Ver
Plan de Muestreo 1 ó Plan de Muestreo nivel 2)
Nivel de inspección I - Muestreo normal
Nivel de inspección II - Controversias, puesta en vigor o necesidad de
proceder a una mejor estimación del lote.
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b. Determinar el tamaño del lote (N), es decir, número de recipientes primarios
o unidades de muestras .
c.
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c. Determinar el número de unidades de muestras (tamaño de la muestra (n))
que deben tomarse del lote sometido a inspección, teniendo en cuenta el
tamaño del recipiente, el tamaño del lote y el nivel de inspección.
d. Tomar al azar, en el lote, el número requerido de unidades de muestras ,
teniendo debidamente en cuenta, al proceder a la selección de la muestra, la
clave u otras marcas de identificación.
a. Examinar el producto de acuerdo con los requisitos estipulados por el
Departamento de Control de Calidad, clasificar como defectuoso todo
recipiente o unidad de muestra que no satisfaga el nivel de calidad
especificado, de acuerdo al nivel de inspección como defectuoso.
g. Considerar el lote como aceptable cuando el número de unidades
defectuosas sea igual, o menor, que el número de aceptación (c) del plan de
muestreo apropiado, que figura en el plan de muestreo 1 ó 2.
h. Considerar que el lote no cumple con los requisitos exigidos cuando el
número de unidades defectuosas exceda del número de aceptación (c), según
el plan de muestreo.
i. Consignar la información obtenida del muestreo para producto terminado
en el registro MTR-007-02: Registro de muestreo para producto
terminado.
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4.5 NÚMEROS DE ACEPTACIÓN
Se toma una muestra al azar del lote, según el esquema apropiado para el
planes de muestreo. Cada unidad de muestra se examina de acuerdo con los
requisitos y se clasifica bien como "aceptable" o bien como "defectuosa".
Sobre la base del número total de "unidades defectuosas" de la muestra, el
lote "satisface" o "no satisface" los requisitos a los que se aplican este planes
de muestreo, de conformidad con los siguientes criterios:
- Satisface los requisitos , si el número de "defectuosas" es igual, o menor,
que el número de aceptación del plan apropiado.
- No satisface los requisitos , si el número de "defectuosas" sobrepasa el
número de aceptación del plan apropiado.
5. DOCUMENTOS RELACIONADOS
5.1 Registro de muestreo continuo. MTR-007-01
6. ANEXOS
6.1 Anexo 1. MTR-007-01: Registro de muestreo continuo.
6.2 Anexo 2. MTR-007-02: Registro de muestreo para producto terminado.
Este documento fue preparado por:
Alberto Enrique Pacheco Delghams.
Anexo 1. MTR-007-01: Registro de muestreo continuo.
MTR-007-01
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REGISTRO DE MUESTREO CONTINUO
Página 1 de 1 1. CONTROL DE PULPAS Y CONCENTRADOS Fecha Hora Producto BRIX pH Acidez Organoléptico Analista 2. CONTROL DE LA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Fecha Hora Presión
homogenización Tº de
pasteurización Tº de llenado Tº de
enfriado Control cierre Analista
3. CONTROL DE PRODUCTO PARA LA LIBERACIÓN DE LLENAJE Fecha Hora Producto Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Organoléptico Analista 4. CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO Fecha Hora Producto Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Vacío Espacio
libre Organoléptico Analista
ELABORO Cargo:
REVISO Cargo:
APROBO Cargo:
Anexo 2. MTR-007-02: Registro de muestreo para producto terminado.
MTR-007-02
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REGISTRO DE MUESTREO PARA PRODUCTO
TERMINADO Página 1 de 1
Fecha Hora Producto Lote # Nivel de inspección
# de aceptación (c)
Tamaño lote (N)
Tamaño muestra (n)
Analista
ENVASE PRODUCTO LOTE SatisfaceEtiqueta Tapa Vacío Espacio
libre Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Organoléptico # de
producto aceptable
# de producto
defectuoso SI NO
VoBo Operario o Auxiliar_____________________________________________
La Trazabilidad es el proceso de referir resultados de una medición, a
través de una cadena ininterrumpida de inspecciones, que son
ejecutadas, documentadas y evaluadas, con el fin de establecer y
mantener procedimientos documentados para la identificación y
trazabilidad de las materias primas, el producto en proceso y el
producto terminado.
La identificación consiste únicamente en la habilidad para separar dos
o mas materiales o productos. (Ver Figura 9. Identificación), mientras
que la trazabilidad consiste en la habilidad para separar un material o
producto por lotes individuales o unidades. (Ver Figura 10. Trazabilidad)
Figura 9. Identificación
Fuente: El Autor.
2
Figura 10. Trazabilidad
Fuente: El Autor
CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su planta ERWIS, realiza la trazabilidad
de sus productos mediante la codificación del lote de producción,
desde la recepción de materias primas hasta la elaboración y la fecha
de vencimiento de los mismos; teniendo en cuenta que el lote y la
fecha de vencimiento dan un parámetro de verificación, de la fecha
de elaboración de los productos. Cuenta con la capacidad de seguir
todas las materias primas y productos terminados con el fin de lograr el
control y la recuperación del producto si fuese necesario, posee un plan
y un equipo de reacción en caso de una crisis para manejar estos
incidentes. Tiene una adecuada rotulación de los lotes el cual incluye
todas las materias primas, insumos y registros apropiados con el fin de
que la inspección o la recuperación si fuese requerida, pueda realizarse
rápida y eficazmente; la adecuada manutención de registros permite la
ubicación e identificación colectiva e individual de los productos a lo
largo de la cadena de manufactura desde la recepción hasta el
despacho de los mismos.
3
4. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP
Para realizar la correspondiente documentación del plan HACCP es
necesario tener en cuenta los siguientes términos:
! Acción correctiva: Los procedimientos que se deben implementar
cuando se produce una desviación. Reacción, prevista en el plan
HACCP, que tiene lugar cuando la monitorización detecta el
incumplimiento de un límite crítico. Las acciones correctivas buscan,
por una parte, eliminar el peligro potencial creado por la salida de
control y de otro lado, disponer de los productos desviados en forma
segura para el consumidor y el medio ambiente.
! Análisis de peligros: El proceso de recolectar y evaluar información
sobre los peligros asociados al alimento bajo estudio, para
determinar cuáles peligros son significativos y deben ser incluidos en
el plan HACCP.
! Árbol de decisiones: Ayuda metodológica ideada por el Codees
Alimentarius (1993), para facilitar la identificación de los puntos
críticos de control de un proceso.
! Auditoria: Conjunto de métodos, procedimientos y ensayos que se
emplean para verificar si el sistema HACCP se está aplicando de
acuerdo con lo establecido en el plan HACCP.
4
! Calidad sanitaria: Concepto de calidad relacionado con la
inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más
aceptada hoy para el término inglés Food safety.
! Categoría de defecto: Cada uno de los tipos de defecto (Crítico,
Mayor, Menor) que pueden surgir de la pérdida de control en un
proceso dado.
! Categoría de peligro: clasificación del peligro en un producto
alimenticio, producto de la aplicación de la tabla de categorización
oficial norteamericana.
! Clase de peligro: Cada uno de los seis riesgos básicos (A, B, C, D, E, F)
a que puede verse sometido un producto alimenticio, de acuerdo
con la tabla de clasificación oficial norteamericana.
! Control en línea: Concepto de control de procesos de alimentos
diseñado con base en medición de variables de lectura inmediata,
que permite decidir instantáneamente si los procesos se encuentran
bajo control o no.
! Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para cumplir
con los criterios establecidos. (b) La condición en la cual se realizan
los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.
! Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.
5
! Chequeo puntual: Spot check, en ingles. Consiste en análisis
suplementarios de calidad, llevados a cabo en forma aleatoria,
durante las etapas de implementación y auditoria del sistema
HACCP.
! Defecto crítico: Un defecto de calidad que puede traducirse en un
peligro sanitario para el consumidor y, por tanto, implica rechazo
inmediato, o desviación del producto hacia otras líneas productivas.
! Defecto mayor: Defecto de calidad, que afecta la funcionalidad del
producto y causa pérdida de imagen entre los consumidores. La
presentación de un defecto mayor, suele implicar la detención del
proceso productivo hasta tanto se corrijan las causas que los están
ocasionando.
! Defecto menor: Defecto de calidad que es rara vez detectado por
el consumidor, y está asociado más con especificaciones y
expectativas internas, que con problemas legales o de mercado. Por
lo general, requiere solo de ligeras correcciones en la línea de
proceso.
! Deméritos: Puntos que se restan al puntaje máximo obtenible en una
auditoria, por el incumplimiento de parámetros de operación.
! Desviación: Falla en la satisfacción de límites críticos en puntos
críticos de control.
! Desviación: No cumplimiento de un límite crítico.
6
! Diagrama de flujo: Secuencia de operaciones que componen el
proceso de elaboración de un producto alimenticio.
! Dispositivo de control: Mecanismo a través del cual el sistema HACCP
consigue garantizar la calidad de los productos alimenticios que son
elaborados bajo ambiente HACCP.
! Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar,
implementar y cumplir el sistema HACCP.
! Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de
fabricación de alimentos entre la producción primaria y el
consumidor final.
! Factor de peligro: Practica de manufactura que eleva la
probabilidad de que se altere la calidad de un alimento, por facilitar
la presentación de un peligro.
! Frecuencia: Periodicidad con la cual se debe hacer monitoreo de los
límites críticos, en puntos críticos de control.
! HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar
los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos.
! Ingrediente sensible: Un ingrediente históricamente asociado con
peligros microbiológicos, físicos o químicos.
7
! Límite crítico: El valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico,
químico o físico que debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar
o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del
alimento.
! Manejo del peligro: Conjunto de acciones encaminadas a eliminar, o
reducir a niveles aceptables, los riesgos de calidad inherentes a un
proceso de manufactura de productos alimenticios.
! Medida de control: Una acción o actividad que sirve para prevenir,
eliminar o reducir un peligro significativo.
! Medidas preventivas: Acciones que, en conjunto, constituyen el
sistema de manejo del riesgo de un proceso.
! Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o
mediciones para determinar si un PCC está bajo control y preparar
registros detallados que posteriormente se utilizarán para la
verificación.
! Peligro significativo: factor que eleva considerablemente la
posibilidad de que se presente una alteración de calidad.
! Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable
pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.
! Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP,
que describe los procedimientos que se deben realizar.
8
! Programas de prerrequisitos: Procedimientos, incluyendo Buenas
Prácticas de Manufactura, relacionados con las condiciones
operativas y que son la base del sistema HACCP.
! Punto crítico de control: La etapa en la que se puede realizar un
control y que es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del
producto. Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida del
control, implica alta probabilidad de presentación de un defecto
crítico.
! Punto de control de manufactura: Aspecto del sistema productivo en
el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una
norma interna de calidad.
! Punto de control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores
biológicos, químicos o físicos. Aspecto del sistema productivo en el
cual, la pérdida del control, implica el incumplimiento de una norma
legal.
! Rango: Intervalo de tolerancia dentro del cual puede moverse un
límite crítico.
! Recontaminación: Proceso que implica la contaminación de un
producto, después de que ha sido sometido a tratamientos
descontaminantes.
9
! Rediseño de procesos: Reestructuración del sistema de producción y
mercadeo de un producto alimenticio, cuyo objeto es incorporar las
medidas preventivas identificadas por el análisis de riesgos.
! Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.
! Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la
información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si
está debidamente implementado – controla efectivamente los
peligros.
! Variables de control: Cada una de las propiedades físicas, químicas
u organolépticas propias del proceso productivo, o del alimento
mismo, empleadas para la definición de límites críticos en puntos
críticos de control.
! Verificación: Actividades distintas al monitoreo, que determinan la
validez del plan HACCP y si el sistema está implementado de
acuerdo a lo establecido en el plan.
10
4.1 APLICACIÓN DEL PLAN HACCP
A continuación se presenta la secuencia para la aplicación de HACCP
en la Planta ERWIS
! Descripción del producto.
! Elaboración del diagrama de flujo.
! Verificación in situ del diagrama de flujo.
! Clasificación de los defectos.
! Enumeración de los riesgos posibles.
! Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
! Establecimiento de los limites críticos de control.
! Establecimiento de un sistema de control para cada PPC.
4.2 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP
Para realizar la documentación del plan HACCP de jugo, néctar,
mermelada, mostaza, mayonesa y vinagre se tuvieron en cuenta los
siguientes pasos:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
4.2.1 Ficha técnica: Son especificaciones de cada producto que
pueden ser verificables en cualquier momento y garantiza su calidad y
seguridad.
11
4.2.2 Diagrama de flujo del proceso: Esquema que describe
sistemáticamente las etapas del proceso productivo y que integra las
condiciones reales de operación en cada fase. Facilita la comprensión
del producto. El diagrama permite graficar los riesgos que pueden
afectar el producto y esto se hace utilizando una simbología que
permita identificar cada posibilidad. (Ver Figura 11. Simbología de
BRYAN)
4.2.3 Clasificación de defectos: La clasificación de defectos constituye
una de las herramientas mas útiles para recoger las características del
producto y del sistema productivo, determinando así la aparición de
algún producto defectuoso, al tiempo que sirve para evaluar tales
defectos a la luz de las normas sanitarias vigentes.
4.2.4 Análisis de riesgos: El análisis de riesgos de un producto se realiza
por medio de un árbol de decisiones el cual hace que se piense de un
modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de
cada etapa del proceso y riesgo identificado. A continuación se
presenta el árbol de decisiones para la comprobación de un Punto
Crítico de Control. (Ver figura 12. Árbol de decisiones.)
4.2.5 Reporte de puntos críticos de control: Este reporte se realiza con el
objeto de identificar los puntos donde una perdida de control
compromete la salud del consumidor. Este reporte va acompañado de
la determinación de variables de control, tipo de monitoreo y acciones
correctivas a seguir.
12
Figura 11. Simbología de BRYAN.
Q
P
F
PC C
PC
PC M
ETAPA DEL PRO C ESO
DIREC C IÓ N DEL FLUJO
PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N M IC RO BIO LÓ G IC A PO R SUPERFIC IES
PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N Q UIM IC A
PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N FIS IC A
M ATERIAS PR IM AS PO SIBLEM ENTE C O NTAM INAD AS
PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N PO R O PERARIO S
PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N PO R PLAG AS
PUNTO DE C O NTRO L
PUNTO C RÍT IC O D E C O NTRO L
PO SIBLE ALTERAC IÓ N D EL EM PAQ UE
PO SIBLE SUPERVIVENC IA D E M IC RO O RG ANISM O S
DESTRUC C IÓ N TÉRM IC A D E M IC RO O RG ANISM O S
PO SIBLE REPRO D UC C IÓ N D E M IC RO O RG ANISM O S
PUNTO DE C O NTRO L D E M ANUFAC TURA
S IM BO LO S EM PLEAD O S EN LO S D IAG RAM AS DE FLUJO
Fuente: STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de alimentos. Washington D,C 1999.
13
Figura 12. Árbol de decisiones
¿Existe un peligro en estaetapa del proceso?¿En que consiste?
¿Se requiere control eneste punto para
garantizar la inocuidad?
ESCOGER COMO PCCLA ETAPA POSTERIOR
PARE
MODIFICAR LAETAPA O ELPRODUCTO
¿La contaminaciónpuede alcanzar niveles
aceptables?
¿Una etapa siguienteeliminaría o reduciría los
peligros a nivelesaceptables?
¿Esta etapa ha sidodiseñada
especificamente paraeliminar o reducir los
peligros identificados?
¿Existen medidaspreventivas para los
peligros identificados?
PARE
LA ETAPA ES UN PUNTOCRÍTICO DE CONTROL
(PCC)
NO NO ES UN PCC
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
NO ES UN PCC
SI
MODELO DE ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA COMPROBACIÓN DE UN PUNTO CRÍTICODE CONTROL
Fuente: STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de alimentos. Washington D,C 1999.
14
4.3 PLAN HACCP APLICADO A JUGO
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
15
DESCRIPCION FISICA
INGREDIENTES Pulpa de fruta, azucar, acido citrico, vitamina C, agua.
Presión de homogenización: 4000 psi Espacio libre: 25 - 35
CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 1000-3000 esporas de clostridium Neg
MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g
NMP de coliformes fecales <3 UFC/g
hongos y levaduras 100 -200
FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, y los consumidores potenciales son jovenes
CONSUMIDORES POTENCIALES niños
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Empaque de vidrio en presentaciones de 215 ml, 220 ml y 1000 ml.
VIDA UTIL ESPERADA 15 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETAgitese bien antes de consumir.
Consumase preferiblemente frio.
Consumase antes de. (vida útil)
CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
Producto pulposo sin fermentar, pero fermentable, destinado al consumo
directo,obtenido mezclando toda la parte comestible de frutas en buen estado y
maduros, concentrado o sin concentrar, con adición de agua y azúcares o miel,
y conservado por medios físicos exclusivamente.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-01
NOMBRE JUGO REF:
16
Figura 13. Diagrama de bloques. JUGO
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLADO
HOMOGENIZACIÓN
PASTEURIZACIÓN
ENVASADO
ENFRIAMIENTO
TAPADO
CODIFICADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
Q
Q PCM
PCC
PCC
PCM
PC
Q
Fuente: El Autor
17
Cuadro 10. Clasificación de defectos. JUGO
CLASIFICACION DE DEFECTOS. JUGO
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, pelos, entre otros.
QUIMICOS
Residuos químicos de la desinfección, limpieza. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud en los aditivos.
MICROBIOLOGICOS
Coliformes fecales. Mesófilos
Coliformes totales
SENSORIALES
Olor y sabor no característico del producto por incidencia de luz.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta, tapa pelada por causa del proceso
Fuente: Autor
18
Cuadro 11. Reporte de análisis de riesgos. JUGO
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM
QUIMICOS RECEPCIÓN Y SELECCIÓN
DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS Aparición de materiales extraños.
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Uso de acidulantes y preservativos prohibidos en concentraciones superiores a las permitidas
Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición. Escogencia técnica de preservativos.
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM. Limpieza y desinfección en equipos de medición.
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección
MEZCLADO FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM.
Limpieza y desinfección en equipos de medición.
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección HOMOGENIZACIÓN
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS Supervivencia de microorganismos patógenos.
Control de temperatura y tiempo de la pasteurización. Calibración de equipos de medición
QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y desinfección
Programa de limpieza y desinfección PASTEURIZACIÓN
FISICOS
PCC
19
BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos cuando se envasa
Programa de limpieza y desinfección en equipos y utensilios.
QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección en equipos
Aplicación de BPM ENVASADO
FISICOS Presencia de vidrios Control de calidad y especificaciones de empaque
PCC
BIOLOGICOS Envases o tapas contaminadas con esporas o microorganismos
Muestreo de envases y tapas.
QUIMICOS TAPADO
FISICOS Mal sellado de envases por tapas defectuosas o mal colocadas
Revisión permanente del cierre.
BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO FISICOS Fracturas internas de los envases por golpes
entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del tunel de enfriamiento.
PC
BIOLOGICOS QUIMICOS
CODIFICADO FISICOS Timbrado errado, incompleto o ilegible Capacitación del operario de calibración, mantenimiento de equipos. Control de velocidad de la banda transportadora.
BIOLOGICOS QUIMICOS EMPAQUE FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM.
Capacitación del personal a cargo.
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características organolépticas Almacenar sin incidencia de luz.
Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El autor.
20
Cuadro 12. Reporte de control en puntos críticos. JUGO.
LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR
VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pensado correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E). HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F.)
Temperatura 90 – 95 ºC Temperatura Termómetro
PASTEURIZACIÓN
Supervivencia de microorganismos patógenos
Tiempo 8-12 seg Tiempo reloj
Durante el proceso
Operario de pasteurización
Calibración del equipo de medición
CNR-002-01 Registro de calibración
HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas
CODIFICADO
Ilegibilidad de la etiqueta o incompleta. Perdida de la trazabilidad
Los datos de tipo de producto, lote de producción, fecha de vencimiento
Totalidad de los datos
Observación visual
Antes de empacar
Operario de empaque
Limpiar etiqueta con éter y volver a codificar
Fuente: El Autor.
21
4.4 PLAN HACCP APLICADO A NÉCTAR
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
22
DESCRIPCION FISICA
INGREDIENTES Pulpa de fruta, azucar, acido citrico, vitamina C, agua.
Presión de homogenización: 4000 psi Espacio libre: 25 - 35
CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 1000- 3000 esporas de clostridium Neg
MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales < 3 UFC/g
NMP de coliformes fecales <3 UFC/g
hongos y levaduras 100 -200
FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, y los consumidores potenciales son jovenes
CONSUMIDORES POTENCIALES niños
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Empaque de vidrio en presentaciones de 215 ml, 220 ml y 1000 ml.
VIDA UTIL ESPERADA 15 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETAgitese bien antes de consumir.
Consumase preferiblemente frio.
Consumase antes de. (vida útil)
CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
Producto pulposo sin fermentar, pero fermentable, destinado al consumo
directo,obtenido mezclando toda la parte comestible de frutas en buen estado y
maduros, concentrado o sin concentrar, con adición de agua y azúcares o miel,
y conservado por medios físicos exclusivamente.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-05
NOMBRE NECTAR REF:
23
Figura 14. Diagrama de bloques. NÉCTAR
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLADO
HOMOGENIZACIÓN
PASTEURIZACIÓN
ENVASADO
ENFRIAMIENTO
TAPADO
CODIFICADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
Q F
Q PCM
PCC
PCC
PCM
PC
Q
Fuente: El Autor
24
Cuadro 13. Clasificación de defectos. NÉCTAR
CLASIFICACION DE DEFECTOS. NECTAR
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, pelos, entre otros.
QUIMICOS
Residuos químicos de la desinfección, limpieza. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud en los aditivos.
MICROBIOLOGICOS
Coliformes fecales. Mesófilos
Coliformes totales
SENSORIALES
Olor y sabor no característico del producto por incidencia de luz.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta, tapa pelada por causa del proceso
Fuente: El Autor
25
Cuadro 14. Reporte de análisis de riesgos. NÉCTAR
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM
QUIMICOS
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS Aparición de materiales extraños.
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Uso de acidulantes y preservativos prohibidos en concentraciones superiores a las permitidas
Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición. Escogencia técnica de preservativos.
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM. Limpieza y desinfección en equipos de medición.
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección
MEZCLADO FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM.
Limpieza y desinfección en equipos de medición.
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección HOMOGENIZACIÓN
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS Supervivencia de microorganismos patógenos.
Control de temperatura y tiempo de la pasteurización. Calibración de equipos de medición
QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y desinfección
Programa de limpieza y desinfección PASTEURIZACIÓN
FISICOS
PCC
26
BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos cuando se envasa
Programa de limpieza y desinfección en equipos y utensilios.
QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección en equipos
Aplicación de BPM ENVASADO
FISICOS Presencia de vidrios Control de calidad y especificaciones de empaque
PCC
BIOLOGICOS Envases o tapas contaminadas con esporas o microorganismos
Muestreo de envases y tapas.
QUIMICOS TAPADO
FISICOS Mal sellado de envases por tapas defectuosas o mal colocadas
Revisión permanente del cierre.
BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO FISICOS Fracturas internas de los envases por
golpes entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del túnel de enfriamiento.
PC
BIOLOGICOS QUIMICOS
CODIFICADO FISICOS Timbrado errado, incompleto o ilegible Capacitación del operario de calibración, mantenimiento de equipos. Control de velocidad de la banda transportadora.
BIOLOGICOS QUIMICOS EMPAQUE FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM.
Capacitación del personal a cargo.
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características
organolépticas Almacenar sin incidencia de luz. Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El Autor.
27
Cuadro 15. Reporte de control en puntos críticos. NÉCTAR.
LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR
VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pesando correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F)
Temperatura 90 – 95 ºC Temperatura Termómetro
PASTEURIZACIÓN
Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 8 – 12 seg. Tiempo reloj
Durante el proceso
Operario de pasteurización
Calibración del equipo de medición
CNR-002-01 Registro de calibración
HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas
CODIFICADO
Ilegibilidad de la etiqueta o incompleta. Perdida de la trazabilidad
Los datos de tipo de producto, lote de producción, fecha de vencimiento
Totalidad de los datos
Observación visual
Antes de empacar
Operario de empaque
Limpiar etiqueta con éter y volver a codificar
Fuente: El Autor.
28
4.5 PLAN HACCP APLICADO A MERMELADA
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 100 - 300 esporas de clostridium Neg
MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales < 3 UFC/g
NMP de coliformes fecales <3 UFC/g
hongos y levaduras 20 - 50
FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, como aderezo, o como sazonador.
CONSUMIDORES POTENCIALES Los consumidores potenciales son de todas las edades menos los que
tiene una dieta restringida.
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio 300gr
VIDA UTIL ESPERADA 18 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida útil)
Despues de abierto mantengase refrigerado.
CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
La mermelada es el producto obtenido por elaboración de frutas de las que se
ha quitado total o parcialmente la piel, mezclado con un edulcorante, con o sin
agua; y elaborado hasta que adquiera una consistencia conveniente.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-03
NOMBRE MERMELADA REF:
30
Figura 14. Diagrama de bloques. MERMELADA
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLADO
PASTEURIZACIÓN
ENVASADO
TAPADO
ETIQUETADO
CHOQUE TÉRMICO
CODIFICADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
F
PCC
PC
PCC
Q PCM
Fuente: El Autor.
31
Cuadro 16. Clasificación de defectos. MERMELADA
CLASIFICACION DE DEFECTOS. MERMELADA
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, pelos, entre otros.
QUIMICOS
Residuos químicos de la desinfección, limpieza. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud en los aditivos.
MICROBIOLOGICOS
Coliformes fecales. Mesófilos
Coliformes totales
SENSORIALES
Olor y sabor no característico del producto por incidencia de luz.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta, tapa pelada por causa del proceso
Fuente: El Autor
32
Cuadro 17. Reporte de análisis de riesgos. MERMELADA
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos
Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM
QUIMICOS
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS Aparición de materiales extraños.
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Uso de acidulantes y preservativos prohibidos en concentraciones superiores a las permitidas
Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición.Escogencia técnica de preservativos.
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM. Limpieza y desinfección en equipos de medición.
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM. Limpieza y desinfección en equipos de medición.
QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y desinfección
Programa de limpieza y desinfección
MEZCLADO
FISICOS
BIOLOGICOS Supervivencia de microorganismos patógenos.
Control de temperatura y tiempo de la pasteurización. Calibración de equipos de medición
QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y desinfección
Programa de limpieza y desinfección PASTEURIZACIÓN
FISICOS
PCC
33
BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos cuando se envasa
Programa de limpieza y desinfección en equipos y utensilios.
QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección en equipos
Aplicación de BPM ENVASADO
FISICOS Presencia de vidrios Control de calidad y especificaciones de empaque
PCC
BIOLOGICOS Envases o tapas contaminadas con esporas o microorganismos
Muestreo de envases y tapas.
QUIMICOS TAPADO
FISICOS Mal sellado de envases por tapas defectuosas o mal colocadas
Revisión permanente del cierre.
BIOLOGICOS QUIMICOS CHOQUE TÉRMICO FISICOS Fracturas internas de los envases por
golpes entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del túnel de enfriamiento.
PC
BIOLOGICOS
QUIMICOS
ETIQUETADO FISICOS
BIOLOGICOS QUIMICOS
CODIFICADO FISICOS Timbrado errado, incompleto o ilegible Capacitación del operario de calibración, mantenimiento de equipos. Control de velocidad de la banda transportadora.
BIOLOGICOS QUIMICOS EMPAQUE FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM.
Capacitación del personal a cargo.
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características
organolépticas Almacenar sin incidencia de luz. Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El Autor.
34
Cuadro 18. Reporte de control en puntos críticos. MERMELADA.
LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR
VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pesado correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas. ( Ver Anexo F)
Temperatura
90 – 95 ºC Temperatura Termómetro
PASTEURIZACIÓN
Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 8-12 seg. Tiempo reloj
Durante el proceso
Operario de pasteurización
Calibración del equipo de medición
CNR-002-01 Registro de calibración
HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas
CODIFICADO
Ilegibilidad de la etiqueta o incompleta. Perdida de la trazabilidad
Los datos de tipo de producto, lote de producción, fecha de vencimiento
Totalidad de los datos
Observación visual
Antes de empacar
Operario de empaque
Limpiar etiqueta con éter y volver a codificar
Fuente: El Autor.
36
4.6 PLAN HACCP APLICADO A MOSTAZA
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
37
DESCRIPCION FISICA
INGREDIENTES Harina de mostaza, vinagre natural, azucar, sal, especias, agua
PRINCIPALES
CARACTERISTICAS pH: 3,5
FISICOQUIMICAS Acidez: minimo 1%
Consistencia: 15'000.000 - 35'000.000 centipoise
CARACTERISTICAS aerobios mesofilos200-500 esporas de clostridium Neg
MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g
NMP de coliformes fecales <3 UFC/g
hongos y levaduras20-50
FORMA DE CONSUMO Y Es usada en forma directa, como sazonador.
CONSUMIDORES POTENCIALES Los consumidores principales estan abarcados en todas la edades.
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio: 130 gr, 245gr, 4175gr
VIDA UTIL ESPERADA 12 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida util)
CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
Es un producto viscoso usualmente preparado con harina de mostaza,
compuesto por una mezcla de semillas molidas de mostaza amarilla o blanca
mostaza negra; adicionada de vinagre, sal, condimentos o especies y aditivos
permitidos.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-04
NOMBRE MOSTAZA REF:
38
Figura 15. Diagrama de bloques. MOSTAZA
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLADO
MOLIENDA
COCCIÓN Y PASTEURIZACIÓN
ENFRIAMIENTO
TAPADO
ENVASADO
ETIQUETADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
F
PC
Q
PCC
F
PC
PCM Q
Fuente: el Autor
39
Cuadro 19. Clasificación de defectos. MOSTAZA
CLASIFICACION DE DEFECTOS. MOSTAZA
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, entre otros.
Pelos y uñas.
QUIMICOS
Residuos químicos de la limpieza, desinfección, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos de los aditivos autorizados por el Ministerio de Salud. El producto debe estar libre de sinéresis y no debe presentar anillo oscuro en la parte superior del envase
MICROBIOLOGICOS
Recuento total de mesófilos, NMP de coliformes fecales, esporas clostridium – sulfito, reductor y hongos y levaduras
Coliformes totales
SENSORIALES
Mal aspecto debido a una mala homogenización obteniendo separación de fases. Rancidez por degradación de grasas.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta
Fuente: El Autor.
40
Cuadro 20. Reporte de análisis de riesgos. MOSTAZA
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas
QUIMICOS RECEPCIÓN Y SELECCIÓN
DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS Aparición de materias extrañas Pruebas de laboratorio
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Altas concentraciones de los aditivos Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS MOLIENDA FISICOS Granulometría inadecuada Calibración de instrumentos de
medición
PC
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS
COCCIÓN Y
PASTEURIZACIÓN
FISICOS
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM
BIOLOGICOS QUIMICOS ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Capacitar al personal para un
correcto desarrollo de las funciones.
PCM
41
BIOLOGICOS QUIMICOS
TAPADO
FISICOS
PC
BIOLOGICOS QUIMICOS
ETIQUETADO
FISICOS
BIOLOGICOS QUIMICOS
EMPAQUE
FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Incidencia de luz directa y altas
temperaturas de almacenamiento y transporte
Aplicación de BPM ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El Autor.
42
Cuadro 21. Reporte de control en puntos críticos. MOSTAZA. LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A
CONTROLAR VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pesado correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Vrr Anexo F)
Temperatura 88 ºC Temperatura Termómetro
COCIÓN Y PASTEURIZACIÓN
Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 50
minutos Tiempo reloj
Durante el proceso
Operario de pasteurización
Calibración del equipo de medición
CNR-002-01 Registro de calibración
HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas
CODIFICADO
Ilegibilidad de la etiqueta o incompleta. Perdida de la trazabilidad
Los datos de lote de producción.
Totalidad de los datos
Observación visual Antes de empacar
Operario de empaque
Limpiar etiqueta con eter y colver a codificar
Fuente: El Autor.
281
4.7 PLAN HACCP APLICADO A MAYONESA
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 500-1000 hongos y levaduras20 -50
MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g identificación de salmonela Neg
NMP de coliformes fecales <3 UFC/g identificación de bacilus cereus< 100
estafilococo coagulasa Neg
FORMA DE CONSUMO Y Directa como sazonador o productos preparados; sus consumidores potenciales
CONSUMIDORES POTENCIALES son personas de todas la edades, menos las personas que tienen una dieta
restringida
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Poliestireno para presentaciones de 30gr y 200gr.
Vidrio para presentaciones de 220 gr, 460gr y 3750 gr
VIDA UTIL ESPERADA 8 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida util)
CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
La mayonesa es un condimento en forma de salsa obtenido por emulsificación
de aceite(s) vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa consistente en
vinagre mientras lo que produce la emulsión de aciete en agua es la yema de
huevo.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR--003-01
NOMBRE MAYONESA REF: 2422
283
Figura 17. Diagrama de bloques. MAYONESA
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLA Y HOMOGENIZACIÓN
ENVASADO
TAPADO
ETIQUETADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
PCM Q
Q PCM
Fuente: El Autor
284
Cuadro 22. Clasificación de defectos. MAYONESA
CLASIFICACION DE DEFECTOS. MAYONESA
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, entre otros.
Pelos y uñas.
QUIMICOS
Residuos químicos de la limpieza, desinfección, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos de los aditivos autorizados por el Ministerio de Salud. Presencia de anillos oscuros en la parte superior del envase debido a la oxidación del producto por recubrimiento defectuoso de la tapa.
MICROBIOLOGICOS
Coliformes fecales, salmonella y estafilococos
Coliformes totales
SENSORIALES
Mal aspecto debido a una mala homogenización obteniendo separación de fases. Rancidez por degradación de grasas.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta
Fuente: El Autor
285
Cuadro 23. Reporte de análisis de riesgos. MAYONESA
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos
Análisis microbiológicos de las materias primas
QUIMICOS RECEPCIÓN Y SELECCIÓN
DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS Aparición de materias extrañas Pruebas de laboratorio
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Altas concentraciones de los aditivos
Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipos con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección MEZCLA Y
HOMOGENIZACIÓN
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Capacitar al personal para un correcto
desarrollo de las funciones.
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS
TAPADO
FISICOS
PC
BIOLOGICOS QUIMICOS
ETIQUETADO
FISICOS
286
BIOLOGICOS QUIMICOS
EMPAQUE
FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Incidencia de luz directa y altas
temperaturas de almacenamiento y transporte
Aplicación de BPM ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El Autor.
287
Cuadro 24. Reporte de control en puntos críticos. MAYONESA
LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR
VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pesado correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas. (Ver Anexo F)
Fuente: El Autor.
288
4.8 PLAN HACCP APLICADO A VINAGRE
De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:
! Ficha técnica del producto.
! Diagrama de flujo del proceso.
! Clasificación de defectos.
! Análisis de riesgos.
! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.
A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.
289
DESCRIPCIÓN FÍSICA
INGREDIENTES Vinagre natural.
PRINCIPALES
CARACTERÍSTICAS Acidez mínimo: 4% Ac Acetico
FISICOQUÍMICAS pH: 2,5 - 2,7
CARACTERÍSTICAS Recuento total de germenes: Neg
MICROBIOLÓGICAS Hongos y levaduras: Neg
FORMA DE CONSUMO Y Básicamente ensaladas y salsas caseras, los consumidores potenciales son los
CONSUMIDORES POTENCIALES adultos.
Otros usos: desinfección de equipos.
EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio: 500 ml
PVC: 1 galón
VIDA ÚTIL ESPERADA 24 meses
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida útil)
CONTROLES ESPECIALES Consérvese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.
DURANTE DISTRIBUCIÓN No exponga a la luz directa.
Y COMERCIALIZACIÓN Después de abierto manténgase refrigerado.
Estibado adecuado y alto.
El vinagre es un líquido, apto para el consumo humano, producido
exclusivamente con productos idóneos que contengan almidón o azúcares, o
almidón y azúcares por el procedimiento de doble fermentación, alcohólica y
acética. El vinagre contiene una cantidad especificada de ácido acético. El
vinagre puede contener ingredientes facultativos.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-06
NOMBRE VINAGRE REF:
290
Figura 16. Diagrama de bloques. VINAGRE
RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
FORMULACIÓN
MEZCLADO
FERMENTACIÓN
FILTRADO
DILUCIÓN
TAPADO
ENVASADO
ETIQUETADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
PCM P
PCC F
FPCM
PCC
PCM
PCM
PCM Q
Fuente: El Autor.
291
Cuadro 25. Clasificación de defectos. VINAGRE
CLASIFICACION DE DEFECTOS. VINAGRE
TIPO DE DEFECTOS
CRITICOS
MAYORES
MENORES
FISICOS
Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, entre otros.
Pelos y uñas.
QUIMICOS
Residuos químicos de la desinfección, limpieza,, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud
MICROBIOLOGICOS
Coliformes fecales. Coliformes totales
SENSORIALES
Olor y sabor no característico del producto.
OTROS
Falta de fecha de vencimiento y número de lote.
Mala posición de la etiqueta
Fuente: El Autor
292
Cuadro 26. Reporte de análisis de riesgos. VINAGRE
ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES
INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA
ETAPA
FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos
Análisis microbiológicos de las materias primas
QUIMICOS RECEPCIÓN Y SELECCIÓN
DE MAT ERIAS PRIMAS
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos
Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
QUIMICOS Uso de cultivos fermentativos en concentraciones superiores a las permitidas
Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición
FORMULACIÓN
FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y
desinfección Programa de limpieza y desinfección MEZCLADO
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS FERMENTACIÒN FISICOS Deterioro del cultivo por variaciones en
el medio ambiente del mismo Control de temperatura, presión , calibración de instrumentos de medición
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS FILTRADO
FISICOS
BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos
Pruebas de laboratorio del agua filtrada
QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección del sistema de conducción de líquidos
Aplicar programa de limpieza y desinfección
DILUCIÓN
FISICOS
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS
ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Aparición de materias extrañas.
Capacitar al personal para un correcto desarrollo de las funciones. Aplicación de BPM
PCM
293
BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos
Aplicación de BPM (limpieza y desinfección de manos correctamente)
QUIMICOS
TAPADO
FISICOS Aparición de materias extrañas Aplicación de BPM
PCC
BIOLOGICOS QUIMICOS
ETIQUETADO
FISICOS
BIOLOGICOS QUIMICOS
EMPAQUE
FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM
PCM
BIOLOGICOS QUIMICOS Incidencia de luz directa y altas
temperaturas de almacenamiento y transporte
Aplicación de BPM ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCIÓN
FISICOS
PCM
Fuente: El Autor.
294
Cuadro 27. Reporte de control en puntos críticos. VINAGRE.
LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR
VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN
ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
FORMULACIÓN
Contaminación química.
Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.
Cantidades exactas de aditivos.
Pensado correctamente
En cada formulación
Auxiliar de laboratorio
Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos
MTR-007-01 registro de muestreo continuo
HCR-013 Formato de verificación.(Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F)
Temperatura 29 – 29.5 ºC
Temperatura Termómetro
FERMENTACIÓN
Degradamiento del cultivo
presión 12-16 libras Presión Manómetro
Durante el proceso de fermentación
Operario de fermentación
Calibración del equipo de medición
CNR-002-01 Registro de calibración
HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas
Fuente: El Autor.
295
5. EVALUACIÓN FINAL
Al finalizar la practica empresarial se realizó una nueva evaluación de
los aspectos a verificar establecidos en el formato INVIMA (Anexo G)
para la formulación del HACCP para CONSERVAS CALIFORNIA en su
planta ERWIS ASOCIADOS en Bogotá, obteniendo los siguientes
resultados:
! Se evaluó el perfil sanitario de la empresa (Ver Anexo H. Perfil
Sanitario de la empresa), en el cual se puede observar que la Planta
Erwis Asociados con la implementación y desarrollo de programas
tales como: Capacitación de personal, limpieza y desinfección y
control de plagas, cumple satisfactoriamente con los aspectos a
verificar por el mismo.
! Todo el personal que labora en la planta demostró responsabilidad,
compromiso y apoyo en la formulación del plan HACCP.
! Se realizó la conformación del equipo HACCP cumpliendo con los
objetivos propuestos para la realización de la formulación del plan
HACCP.
! Los programas de saneamiento y complementarios, fueron
documentados e implementados haciendo que estas labores se
realicen de una manera continua y organizada.
! El personal mediante la capacitación logró concientizarse de los
aspectos, parámetros y normas que se deben tener en cuenta en la
elaboración de productos alimenticios.
! Se logró implementar el manual de Buenas Practicas de
Manufactura (BPM).
! Con la elaboración de diagramas de flujo de los procesos, fichas
técnicas y descripción de los mismos se logró regular parámetros que
no estaban establecidos.
296
! Se elaboraron los manuales tales como: capacitación de personal,
higiene y sanidad, limpieza y desinfección, control de plagas y roedores,
desechos sólidos y líquidos, entre otros, de acuerdo el decreto 3075 de
1997.
! Teniendo como base el decreto 60 de 2002 fue mas organizada la
formulación del plan HACCP.
! La formulación del plan HACCP se pudo documentar de una manera
mas fácil ya que al establecer los procedimientos tales como
proveedores, trazabilidad, calibración se obtiene mayor información
acerca de la planta, materias primas, equipos, productos, entre otros.
! Con la elaboración del manual de buenas practicas de laboratorio se
logro establecer funciones, normas y políticas que deben regir en el
laboratorio de control de calidad.
! Con la identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se
! Se desarrollo el sistema de documentación del sistema HACCP para la
planta.
BIBLIOGRAFÍA
JAIRO ROMERO. Puntos Críticos. Bogotá: Corporación Colombiana
Internacional, 1996.
STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático
hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de
alimentos. Washington D,C 1999.
FAO. La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos
críticos de control en el control de alimentos. Estudio de Alimentación y
nutrición. Roma. 1996.
MORTIMORE, S. HACCP Enfoque Practico. Editorial Acribia S.A. España.
1996.
Decreto 60 de 2002
Norma técnica 1486. Guía para la elaboración de trabajos. ICONTEC.
Quinta actualización. Marzo 2002
Decreto 3075 de 1997
www.pbinstruments.es
www.emprendedor.com
www.cenam.mx
www.profeco.gob.mx
www.cenids.insp.mx
www.panalimentos.org
ANEXO A: PLANO GENERAL DE LA PLANTA
ANEXO B: FORMATO INVIMA
ASPECTOS A VERIFICAR
CALIFICACIÓN
1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa
1.2. Existen políticas de calidad documentadas 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad
1.6. El departamento de control o aseguramiento de la calidad esta a cargo de un profesional calificado
1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.
2.3. Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están debidamente capacitados en HACCP
2.4. El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas o pruebas escritas de sus actuaciones.
2.5. Hay cumplimiento y evaluación de tareas asignadas a los miembros del equipo.
2.6. Existe un coordinador definido, competente y adecuado.
2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.
3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente
3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.
3.4. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos líquidos especifico para la planta y se cumple cabalmente.
3.5. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de calibración de equipos e instrumentos de medición especifico para la planta y se cumple cabalmente.
3.6. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones especifico para la planta y se cumple cabalmente.
3.7. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de capacitación a todo el personal de la planta en higiene y protección.
Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.
4.2. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, hábitos higiénicos y capacitación del personal.
4.3. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, construcción y distribución de la planta.
4.4. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios.
4.5. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los alimentos.
4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua, instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso.
4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de
BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc). 4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.
4.9. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias primas y aditivos utilizados, operaciones para la elaboración.
4.10. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los productos alimenticios procesados.
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.
5.2. El rotulado del producto contiene la siguiente información: condiciones de conservación, instrucciones de preparación, declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código o lote de producción, ingredientes.
5.3. El empaque o envase son garantía de protección y conservación del producto.
5.4. Los códigos de fabricación utilizados para el producto permiten su trazabilidad y particularmente la identificación del producto procesado durante una desviación.
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas del proceso.
6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.
6.4. El flujo presenta una secuencia lógica de la operación.
6.5. Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo de proceso, etc.
Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.
7.2. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad.
7.3. Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de ocurrencia.
7.4. Se contemplan medidas preventivas para cada peligro identificado.
7.5. Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen los peligros identificados.
7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
8.1. La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los peligros a niveles aceptables.
8.2. No existen etapas posteriores a cada PCC identificadas que controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC.
8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos
9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o sustentación científica o técnica.
9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.
9.4. Se tienen establecidos limites operacionales y están bien definidos.
9.5. Cuando es requerido el laboratorio apoya la determinación de los límites críticos.
Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.
10.2 Esta claramente definido como se va a monitorear cada límite crítico.
10.3. Esta claramente definido cuando se va a monitorear cada límite crítico.
10.4. El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de los límites críticos.
10.5. La información recolectada durante el monitoreo permite producir registros precisos y confiables.
10.6. Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son completos y permiten recoger la información necesaria.
10.7. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados.
10.8. Los equipos e instrumentos de medición están calibrados.
10.9. Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el como) están homologadas o acepadas oficialmente.
10.10. Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio.
10.11. El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y competencia requerida.
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.
11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.
11.5. Las acciones correctivas permiten establecer el control del proceso.
11.6. Las acciones correctivas permiten establecer el control del producto y su destino.
11.7. Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de acciones correctivas.
11.8. El responsable de aplicar la acción correctiva esta suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad requerida.
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.
12.2. Los registros se encuentran debidamente diligenciados y firmados por el responsable.
12.3. Los registros se conservan durante el mismo tiempo requerido (mínimo 2 años).
12.4. No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros (registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos, frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)
12.5. Los registros computarizados o sistematizados tienen los controles o protección necesaria para evitar cambios no autorizados o adulteraciones.
12.6. Las medidas y análisis realizados por el laboratorio para la ejecución del plan HACCP están soportados en registros.
12.7. Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada y organizada.
12.8. Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada límite critico en cuanto al que, como, cuando y quien.
12.9. Existen adecuados registros de las acciones correctivas.
12.10. Existen adecuados registros de los procedimientos de verificación.
12.11. Los datos se consignan en los formatos de registro en el momento de la observación.
12.12. Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento de los procedimientos de limpieza, desinfección según el programa respectivo.
12.13. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de control de plagas.
12.14. Existen adecuados registros que soporten el
cumplimiento del programa de desechos líquidos. 12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.
12.16. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de capacitación.
12.17. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones.
12.18. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
12.19. Existen adecuados registros de quejas, reclamos y devoluciones.
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.
13.2. Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de laboratorio.
13.3. Se realizan actividades de verificación para validación de cada uno de los límites críticos establecidos.
13.4. Se realizan actividades de verificación para determinar que cada uno de los PCC establecidos estén bajo control.
13.5. Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los límites críticos y destinos de los productos.
13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.
13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como procedimientos de validación.
13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.
13.10. Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos (HACCP, BPM, saneamiento y complementarios) las actividades que se realizan y los registros existentes.
13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden
adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP. Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos)
ANEXO C: FORMATO INVIMA. PRIMERA AUDITORIA
ASPECTOS A VERIFICAR
CALIFICACIÓN
1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 2 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa
2
1.2. Existen políticas de calidad documentadas 2 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 2 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 2 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad
2
1.6. El departamento de control o aseguramiento de la calidad esta a cargo de un profesional calificado
1
1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno 13 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 0 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.
0
2.3. Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están debidamente capacitados en HACCP
0
2.4. El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas o pruebas escritas de sus actuaciones.
0
2.5. Hay cumplimiento y evaluación de tareas asignadas a los miembros del equipo.
0
2.6. Existe un coordinador definido, competente y adecuado.
0
2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 0 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.
0
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 0 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.
1
3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito 1
de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente 3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.
1
3.4. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos líquidos especifico para la planta y se cumple cabalmente.
1
3.5. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de calibración de equipos e instrumentos de medición especifico para la planta y se cumple cabalmente.
1
3.6. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.7. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de capacitación a todo el personal de la planta en higiene y protección.
1
Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 8 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.
1
4.2. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, hábitos higiénicos y capacitación del personal.
1
4.3. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, construcción y distribución de la planta.
1
4.4. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios.
1
4.5. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los alimentos.
1
4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua,
1
instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso. 4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc).
1
4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.
1
4.9. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias primas y aditivos utilizados, operaciones para la elaboración.
1
4.10. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los productos alimenticios procesados.
1
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 10 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.
1
5.2. El rotulado del producto contiene la siguiente información: condiciones de conservación, instrucciones de preparación, declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código o lote de producción, ingredientes.
2
5.3. El empaque o envase son garantía de protección y conservación del producto.
2
5.4. Los códigos de fabricación utilizados para el producto permiten su trazabilidad y particularmente la identificación del producto procesado durante una desviación.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 7 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 1 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas 1
del proceso. 6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.
1
6.4. El flujo presenta una secuencia lógica de la operación.
1
6.5. Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo de proceso, etc.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 6 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.
1
7.2. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad.
1
7.3. Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de ocurrencia.
2
7.4. Se contemplan medidas preventivas para cada peligro identificado.
2
7.5. Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen los peligros identificados.
2
7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 10 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
8.1. La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los peligros a niveles aceptables.
2
8.2. No existen etapas posteriores a cada PCC identificadas que controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC.
2
8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 2 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos
2
9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o 2
sustentación científica o técnica. 9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.
2
9.4. Se tienen establecidos limites operacionales y están bien definidos.
2
9.5. Cuando es requerido el laboratorio apoya la determinación de los límites críticos.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.
2
10.2 Esta claramente definido como se va a monitorear cada límite crítico.
2
10.3. Esta claramente definido cuando se va a monitorear cada límite crítico.
2
10.4. El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de los límites críticos.
2
10.5. La información recolectada durante el monitoreo permite producir registros precisos y confiables.
2
10.6. Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son completos y permiten recoger la información necesaria.
2
10.7. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados.
2
10.8. Los equipos e instrumentos de medición están calibrados.
2
10.9. Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el como) están homologadas o acepadas oficialmente.
2
10.10. Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio.
2
10.11. El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y competencia requerida.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 2 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.
2
11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones 2
correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.
2
11.5. Las acciones correctivas permiten establecer el control del proceso.
2
11.6. Las acciones correctivas permiten establecer el control del producto y su destino.
2
11.7. Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de acciones correctivas.
2
11.8. El responsable de aplicar la acción correctiva esta suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad requerida.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.
2
12.2. Los registros se encuentran debidamente diligenciados y firmados por el responsable.
2
12.3. Los registros se conservan durante el mismo tiempo requerido (mínimo 2 años).
2
12.4. No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros (registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos, frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)
2
12.5. Los registros computarizados o sistematizados tienen los controles o protección necesaria para evitar cambios no autorizados o adulteraciones.
2
12.6. Las medidas y análisis realizados por el laboratorio para la ejecución del plan HACCP están soportados en registros.
2
12.7. Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada y organizada.
2
12.8. Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada límite critico en cuanto al que, como, cuando y quien.
2
12.9. Existen adecuados registros de las acciones correctivas.
2
12.10. Existen adecuados registros de los procedimientos de verificación.
2
12.11. Los datos se consignan en los formatos de registro en el momento de la observación.
2
12.12. Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento de los procedimientos de limpieza, desinfección según el programa respectivo.
2
12.13. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de control de plagas.
2
12.14. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos líquidos.
2
12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.
2
12.16. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de capacitación.
1
12.17. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones.
2
12.18. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
2
12.19. Existen adecuados registros de quejas, reclamos y devoluciones.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 37 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.
0
13.2. Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de laboratorio.
2
13.3. Se realizan actividades de verificación para validación de cada uno de los límites críticos establecidos.
2
13.4. Se realizan actividades de verificación para determinar que cada uno de los PCC establecidos estén bajo control.
2
13.5. Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los límites críticos y destinos de los productos.
2
13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 2 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.
2
13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como 2
procedimientos de validación. 13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.
2
13.10. Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos (HACCP, BPM, saneamiento y complementarios) las actividades que se realizan y los registros existentes.
1
13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos) 19
II 2210 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 10011 a-i Condiciones específicas 12 12 10012 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 9 9 100III 2213 a-b Estado de salud 2 2 10014 a-e Educación y capacitación 8 6,4 10015 a-l Prácticas higiénicas y medidad de protección 12 10,8 100IV 3017 a-g Materias primas e insumos 7 7 10018 a-e Envases 5 5 10019 a-k Operaciones de fabricación 11 11 10020 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 10021 a-c Operaciones de envasado 3 3 100V 1422 Control de calidad 1 1 10023 Sistema de control 5 5 10024 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 10026 Laboratorios de pruebas y ensayos 3 3 10027 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100VI 1529 a Programa de limpieza y desinfección 5 4
b Programa de desechos sólidos 5 5 100c Programa de control de plagas 5 2
ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACIÓN
METAPMX POBPorcentaje de cumplimiento
EQUIPOS Y UTENSILIOS
PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS
REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN
PLAN DE SANEAMIENTO
VII
ANEXO E: FORMATO HCR-013. FORMATO DE
VERIFICACIÓN
N° C M m
1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y el embalaje no
corresponden a lo enunciado en el plan HACCP
2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno
3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o
identificados en el análisis de peligros del plan
4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP
5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados
en el Plan HACCP
6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del
proceso
7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o
actualizadas debidamente
8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo
9 No existen o no se encuentran al día los registros de control en uno o más puntos críticos
10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con
las especificaciones.
11 El personal a cargo de las operaciones no tiene la capacidad técnica o administrativa
para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.
12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan.
13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.
14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones
de los límites críticos.
15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable
16 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP
17 Los registros de control enpuntos críticos no están debidamente identificados,
firmados, archivados al día.
18 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificacion del plan.
19 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los pricipios
técnicos y procedimentales ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema
20 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo contiuado del Equipo HACCP
C: CRITICO; M: MAYOR; m: MENOR
VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO
FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP HCR-013ASPECTO
ANEXO F. FORMATO HCR-014. SEGUIMIENTO DE
ACCIONES CORRECTIVAS
Descripción de la no conformidad:
Fecha para la cual debe estar hecha la corrección:
Planificación de la corrección:
Firma responsable corrección: Fecha de corrección:
FECHA:
COMENTARIOS:
CIERRE DE LA NO CONFORMIDAD
FIRMAS DEL VERIFICADOR FIRMA DE ACEPTACIÓN DEL RESPONSABLE
SEGUIMIENTO A LA ACCIÓN CORRECTIVA
FECHA OBSERVACIONES VERIFICADOR (nombre y firma)
Plan HACCP de: Aspecto del formato de verificación:
FIRMAS DEL VERIFICADOR FIRMA DE ACEPTACIÓN DEL RESPONSABLE
SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS HCR-014Localización: Fecha:
ANEXO G. FORMATO INVIMA. EVALUACIÓN FINAL
ASPECTOS A VERIFICAR
CALIFICACIÓN
1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa
2
1.2. Existen políticas de calidad documentadas 2 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 2 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 2 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad
2
1.6. El departamento de control o aseguramiento de la calidad esta a cargo de un profesional calificado
2
1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 14 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 2 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.
2
2.3. Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están debidamente capacitados en HACCP
2
2.4. El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas o pruebas escritas de sus actuaciones.
2
2.5. Hay cumplimiento y evaluación de tareas asignadas a los miembros del equipo.
2
2.6. Existe un coordinador definido, competente y adecuado.
2
2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 2 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito 2
de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente 3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.4. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos líquidos especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.5. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de calibración de equipos e instrumentos de medición especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.6. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones especifico para la planta y se cumple cabalmente.
2
3.7. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de capacitación a todo el personal de la planta en higiene y protección.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 14 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.
2
4.2. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, hábitos higiénicos y capacitación del personal.
2
4.3. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, construcción y distribución de la planta.
2
4.4. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios.
2
4.5. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los alimentos.
2
4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua,
2
instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso. 4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc).
2
4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.
2
4.9. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias primas y aditivos utilizados, operaciones para la elaboración.
2
4.10. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los productos alimenticios procesados.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.
2
5.2. El rotulado del producto contiene la siguiente información: condiciones de conservación, instrucciones de preparación, declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código o lote de producción, ingredientes.
2
5.3. El empaque o envase son garantía de protección y conservación del producto.
2
5.4. Los códigos de fabricación utilizados para el producto permiten su trazabilidad y particularmente la identificación del producto procesado durante una desviación.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 2 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas 2
del proceso. 6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.
2
6.4. El flujo presenta una secuencia lógica de la operación.
2
6.5. Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo de proceso, etc.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 10 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.
2
7.2. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad.
2
7.3. Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de ocurrencia.
2
7.4. Se contemplan medidas preventivas para cada peligro identificado.
2
7.5. Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen los peligros identificados.
2
7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 12 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
8.1. La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los peligros a niveles aceptables.
2
8.2. No existen etapas posteriores a cada PCC identificadas que controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC.
2
8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 2 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos
2
9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o 2
sustentación científica o técnica. 9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.
2
9.4. Se tienen establecidos limites operacionales y están bien definidos.
2
9.5. Cuando es requerido el laboratorio apoya la determinación de los límites críticos.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.
2
10.2 Esta claramente definido como se va a monitorear cada límite crítico.
2
10.3. Esta claramente definido cuando se va a monitorear cada límite crítico.
2
10.4. El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de los límites críticos.
2
10.5. La información recolectada durante el monitoreo permite producir registros precisos y confiables.
2
10.6. Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son completos y permiten recoger la información necesaria.
2
10.7. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados.
2
10.8. Los equipos e instrumentos de medición están calibrados.
2
10.9. Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el como) están homologadas o acepadas oficialmente.
2
10.10. Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio.
2
10.11. El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y competencia requerida.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 2 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.
2
11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones 2
correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.
2
11.5. Las acciones correctivas permiten establecer el control del proceso.
2
11.6. Las acciones correctivas permiten establecer el control del producto y su destino.
2
11.7. Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de acciones correctivas.
2
11.8. El responsable de aplicar la acción correctiva esta suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad requerida.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.
2
12.2. Los registros se encuentran debidamente diligenciados y firmados por el responsable.
2
12.3. Los registros se conservan durante el mismo tiempo requerido (mínimo 2 años).
2
12.4. No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros (registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos, frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)
2
12.5. Los registros computarizados o sistematizados tienen los controles o protección necesaria para evitar cambios no autorizados o adulteraciones.
2
12.6. Las medidas y análisis realizados por el laboratorio para la ejecución del plan HACCP están soportados en registros.
2
12.7. Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada y organizada.
2
12.8. Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada límite critico en cuanto al que, como, cuando y quien.
2
12.9. Existen adecuados registros de las acciones correctivas.
2
12.10. Existen adecuados registros de los procedimientos de verificación.
2
12.11. Los datos se consignan en los formatos de registro en el momento de la observación.
2
12.12. Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento de los procedimientos de limpieza, desinfección según el programa respectivo.
2
12.13. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de control de plagas.
2
12.14. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos líquidos.
2
12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.
2
12.16. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de capacitación.
2
12.17. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones.
2
12.18. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
2
12.19. Existen adecuados registros de quejas, reclamos y devoluciones.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 38 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.
2
13.2. Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de laboratorio.
2
13.3. Se realizan actividades de verificación para validación de cada uno de los límites críticos establecidos.
2
13.4. Se realizan actividades de verificación para determinar que cada uno de los PCC establecidos estén bajo control.
2
13.5. Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los límites críticos y destinos de los productos.
2
13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 2 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.
2
13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como 2
procedimientos de validación. 13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.
2
13.10. Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos (HACCP, BPM, saneamiento y complementarios) las actividades que se realizan y los registros existentes.
2
13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP.
2
Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos) 22
II 2210 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 10011 a-i Condiciones específicas 12 12 10012 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 9 9 100III 2213 a-b Estado de salud 2 2 10014 a-e Educación y capacitación 8 6,4 10015 a-l Prácticas higiénicas y medidad de protección 12 10,8 100IV 3017 a-g Materias primas e insumos 7 7 10018 a-e Envases 5 5 10019 a-k Operaciones de fabricación 11 11 10020 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 10021 a-c Operaciones de envasado 3 3 100V 1422 Control de calidad 1 1 10023 Sistema de control 5 5 10024 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 10026 Laboratorios de pruebas y ensayos 3 3 10027 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100VI 1529 a Programa de limpieza y desinfección 5 4
b Programa de desechos sólidos 5 5 100c Programa de control de plagas 5 2