HACCP Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control.

HACCPAnálisis de Riesgos y Puntos Críticos

de Control

Veamos las Regulaciones Aplicables

• 21 CFR 120 HACCP para jugos• 21 CFR 123 HACCP para pescado y mariscos• 9 CFR 417 HACCP para carnes y aves

Peligros a Considerar

• Toxinas naturales• Contaminación

microbiana• Contaminación química• Plaguicidas• Residuos de fármacos• Descomposición

• Parásitos• Uso inapropiado de

aditivos• Peligros físicos• Enfermedades

zoonóticas (ej., gripe aviar, “vaca loca”)

• Alérgenos

Riesgos vs. Peligros

• Peligro lo que puede causar daño al consumidor– El peligro siempre existe

• Riesgo posibilidad de que el peligro cause daño– Nuestras acciones determinan el nivel de riesgo que

representa un peligro en particular

• Control lo que hacemos para reducir el riesgo

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Análisis de Riesgos

• Identificar los factores del proceso que afecten la Inocuidad del producto terminado

• Utilizar los doce pasos del HACCP como guía• Realizar un análisis independiente de riesgos

para la inocuidad alimentaria• Mejorar el control de la producción

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HACCP para la seguridad alimentaria - 12 pasos

Determinar el alcance del Sistema SQF

Reunir al equipo de HACCP

Describir el producto

Identificar el uso previsto

Desarrollar el diagrama de flujo

Verificar el diagrama de flujo en las instalaciones

Hacer una lista de todos los riesgos potencialesRealizar el análisis de riesgosDeterminar las medidas de control

Determinar los puntos críticos de control

Establecer límites críticos para cada punto crítico de control

Establecer un sistema de control para cada punto crítico de control

Establecer medidas correctivas para las posibles desviaciones

Establecer procedimientos de verificación

Establecer sistemas para llevar registros y para documentación

1.

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11. 12.

3.

4.

5.

6.

7.

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9.

Los siete principiosPrincipio 1

Principio 2

Principio 3

Principio 4

Principio 5

Principio 6

Principio 7

CincoPasos

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Los RIESGOS

• Los riesgos para la seguridad alimentaria pueden conducir a enfermedades graves para el consumidor.

• Ejemplos:– Microbiológicos

• E. coli O157:H7• Salmonela spp.

– Físicos• Vidrio en el producto

– Químicos• Residuos (pesticidas/antibióticos/alérgenos)

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Punto crítico de control (CCP)Punto crítico de control (CCP): Paso en el que se puede

aplicar control que es esencial para evitar o eliminar un riesgo para la seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable.

- Codex Alimentarius, NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods )

Cualquier punto de un proceso en el que la pérdida de control conduce a problemas que afectan la seguridad de un producto.

Es "indispensable"

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Punto de control (Control Point, CP)

Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos se pueden controlar.• NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria

for Foods )

Paso en el que se puede perder el control sin presentar un riesgo significativo para la seguridad alimentaria o en el que el riesgo no aparecerá a niveles inaceptables.

Riesgos, Peligros o Control

• Ejercicio: ¿Qué desayunaste hoy?– ¿Qué peligros asociamos con el consumo de ese

alimento?– Clasificar los “peligros” asociados por la audiencia

• Peligro lo que puede causar daño al consumidor• Control lo que hacemos para reducir el riesgo• Riesgo posibilidad de que el peligro cause daño

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Paso 1

• Reunir al equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria (El equipo de HACCP)– Debe haber representación de las diferentes

áreas de la empresa que puedan aportar• Perspectivas diversas• Compromiso

• Requiere compromiso gerencial• Facilitador del Plan HACCP

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Paso 2

• Describir el producto y su distribución

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Congelado por debajo de 0ºC (32ºF)

Cartón corrugado con etiqueta

Caja de foodboard impresa y con lámina de polietileno

Control de la temperatura - almacenamiento en congelación

Pechuga formada congelada, completamente cocida, necesitan refrigeración.

Ingredientes: masa de pollo, proteína de soya, agua, sal, cebolla, ajo, comino, pimienta, galleta molida, leche en polvo, huevo

Formada de Pollo “Juanita”

Preparación del consumidor

Etiquetado especial

Vida útil

Método de distribución

Condiciones de almacenamiento

Empaque Distribución

Empaque Primario

Método de preservación

Composición

Nombre del producto

Transporte en congelación

6 a 8 meses en estado de congelación (0ºC (32ºF) o menos;

7 días a 5ºC (40ºF)

Declaración de alérgenos: Leche, huevos, trigo.

Mantener congelado hasta que sea el momento de calentar.

Calentar durante el tiempo y la temperatura especificados y servir.

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Paso 3

• Describir el uso previsto y los riesgos para los consumidores del producto

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Uso previsto y población sensible

Destinado a la población general

Producto listo para el consumo

Comidas, refrigerios, emparedados y salsas

Población sensible

Uso previsto

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Paso 4

• Desarrollar el diagrama de flujo

Paso 5• Confirmar el diagrama de flujo

–Recorrer el proceso para asegurarse de que refleje lo que sucede en el área de procesamiento

–Turnos distintos, etc.

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Paso 6

• Realizar un análisis de riesgos para cada componente del proceso

(Principio 1)

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Análisis de riesgos

Medidas de controlCausaPeligroPaso

Principio 1

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Paso 7

• Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso

(Principio 2)

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E. Prácticamente imposible 5. Insignificante

D. No se espera que ocurra4. Queja del cliente

C. Podría ocurrir (está publicado)3. Retirada de productos

B. Se sabe que ocurre 2. Enfermedad grave

A. Sucede comúnmente 1. Muerte

Frecuencia

(Probabilidad)

Consecuencias

(Gravedad)

¿Cuál es la probabilidad de que el riesgo derive en una consecuencia

grave si no se controla?

Matriz de análisis de riesgos

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Matriz de análisis de riesgos

Prácticamente imposible

No se espera

que ocurra

Podría ocurrir

(publicado)

Se sabe que

ocurreComún

25242219155. Insignificante

23211814104. Queja del cliente

201713963. Retirada de productos

16128532. Enfermedad grave

1174211. Muerte

EDCBAConsecuencia Frecuencia

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Trascendencia del riesgo

• Un valor de 1 a 10 indica un punto crítico de control.

• Los problemas de seguridad alimentaria menos significativos tendrán un valor de 11 a 25.

• Depende del equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria SQF determinar si es necesario implementar medidas de control (es decir, medidas de control de la condición de punto de control) o si resultarían insignificantes.

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Ejemplo 1Formada de Pollo

3.5 Paso de cocción: Cocción de las piezas

Frecuencia (probabilidad)

Consecuencia (gravedad)

Causa

Riesgo(s) potencial(es) Biológicos - Supervivencia de patógenos: Salmonela spp., E. coli O157:H7

Supervivencia o desarrollo por cocción insuficiente

2 (Enfermedad grave o muerte, según la edad del consumidor)

B, se sabe que ocurre

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Ejemplo 1

Prácticamente

imposible

No se espera

que ocurra

Podría ocurrir

(publicado)

Se sabe que

ocurreComún

25242219155. Insignificante

23211814104. Queja del cliente

201713963. Retirada de productos

16128532. Enfermedad grave

1174211. Muerte

EDCBAConsecuencia Frecuencia

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Decisión

Medida(s) de control

Trascendencia 5Cocción efectiva durante el tiempo y a la temperatura validados (25 min @ 160ºF) para lograr una reducción > 7 ciclos en salmonela

CCP (problema significativo, entre 1 y 10)

Ejemplo 1

Cuando se identifiquen varias medidas de control para un riesgo significativo particular, al menos uno debe ser un punto crítico de control.

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Análisis de riesgos

Razones de la decisiónCCP/

CP

Tra

sc.

Fre

c.

Co

ns.

Medidas de controlCausaRiesgoPaso

Principio 2Principio 1

3.5 Cocción

Biológicos:Salmonela E. Coli

Cocción insuficiente

•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente

2 B 5 CCP Las formadas de pollo cocidas de manera insuficiente podrían causar enfermedades al consumidor

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Paso 8

• Establecer y documentar límites críticos (Principio 3)

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Límites críticos ValidaciónPaso

Principio 3

3.5 Cocción >25 min @ 160ºF

Paso 8 - Límites críticos

•Documento de investigación Q-0209•Perez, F. (1966) Sobrevivencia de Salmonella spp. En masas formadas de pollo

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Paso 9

• Desarrollar y documentar procedimientos de control y su frecuencia (Principio 4)

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QuiénCuándoCómoDóndeQué Paso

Principio 4

3.5 Cocción MI-492 Continuo OperadorPuerto B del horno

Tiempo de cocción según el registro continuo de temperatura para cada lote

Temperatura interna de las

formadas según plan de

muestreo

Paso 9 - Control

Estación de QA

QI-050 30 min Técnico QA

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Paso 10

• Desarrollar y documentar los procedimientos de las medidas correctivas (Principio 5)

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Medidas correctivasPaso

Principio 5

3.5 Cocción •Aislar e identificar el producto afectado

•Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura

•Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario

Paso 10 - Medidas correctivas

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Paso 11

• Desarrollar y documentar procedimientos de verificación (Principio 6)

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QuiénQuéPaso

3.5 Cocción Supervisor QA• Confirmar temperaturas en gráficos continuos

• Confirmar datos de pruebas de QA

• Controlar los registros de pruebas

• Calibrar termómetros y registradores continuos

Paso 11 - Verificación

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Paso 12

• Desarrollar y documentar procedimientos de mantenimiento de registros (Principio 7)

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RegistrosPaso

Principio 7

3.5 Cocción

Paso 12 - Registros

•Registro continuo de temperatura y tiempo

•Registro de temperatura del producto

•Registro de calibración del termómetro

•Registro de medidas correctivas

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Plan de HACCP

• Documenta el análisis de riesgos

• Estructurado para demostrar los 7 principios

P7P6P5P4: ControlP3P2P1

RegistrosMedidas correctivas

CuándoCómoDóndeLímites críticos

CCP/CPMedida de control

RiesgoPaso

Registro continuo de temperatura y

tiempo

Registro de temperatura del

producto

Registro de calibración del

termómetro

Registro de medidas

correctivas

Plan de HACCP

Aislar e identificar el producto

afectado

Investigar la causa raíz de la

desviación del tiempo o la temperatura

Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario

Supervisor QA

•Confirmar temperaturas en gráficos continuos

•Confirmar datos de pruebas de QA

•Controlar los registros de pruebas

•Calibrar termómetros y registradores continuos

MI-492 OperadorSalida del horno

> 25 min @ 160ºF

Tiempo de cocción según

el registro continuo de temperatura

para cada lote

Temperatura interna de las

formadas según plan de

muestreo

Continuo

30 min

CCPSalmonela, E. coli O157:H7

3.5 Cocción

•Cocción efectiva

•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente

•Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados

•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente

VerificarQuién,

Cuándo

QuiénQué

Estación de QA

QI-050