UNIVERSIDAD METROPOLITANA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA EVALUACIÓN GENERAL, REINGENIERÍA Y MEJORA DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS SISTEMAS DE ENVASADO DE PEPSI COLA VENEZUELA C.A. PLANTA CAUCAGUA Gabriel Elías Hatem Kebe Charbel Nasr Manassa Tutor Académico: Ing. Antonio Borges Tutor Industrial: Ing. Luís Vera Caracas, Julio del 2004
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UNIVERSIDAD METROPOLITANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
EVALUACIÓN GENERAL, REINGENIERÍA Y MEJORA DE LOS
PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS
SISTEMAS DE ENVASADO DE PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
PLANTA CAUCAGUA
Gabriel Elías Hatem Kebe
Charbel Nasr Manassa
Tutor Académico: Ing. Antonio Borges
Tutor Industrial: Ing. Luís Vera
Caracas, Julio del 2004
DERECHO DE AUTOR
Quienes suscriben, en condición de autores del trabajo titulado
“EVALUACIÓN GENERAL, REINGENIERÍA Y MEJORA DE LOS
PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS SISTEMAS DE
ENVASADO DE PEPSI COLA VENEZUELA C.A. PLANTA CAUCAGUA”
declaramos que: Cedemos a titulo gratuito, y en forma pura y simple,
ilimitada e irrevocable a la Universidad Metropolitana, los derechos de autor
de contenido patrimonial que nos corresponden sobre el presente trabajo.
Conforme a lo anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho
para la Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla
o reproducirla en la oportunidad que ella así lo estime conveniente, así como,
la de salvaguardar nuestros intereses y derechos que nos corresponden como
autores de la obra antes señalada. La Universidad en todo momento deberá
indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a nuestra persona,
salvo los créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya
colaborado o fuere hecho posible la realización de la presente obra.
En la ciudad de caracas, a los 31 días del mes de Julio del 2004.
APROBACIÓN
Considero que el Trabajo de Grado titulado
“EVALUACIÓN GENERAL, REINGENIERÍA Y MEJORA DE
LOS PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS
SISTEMAS DE ENVASADO DE PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
PLANTA CAUCAGUA”
elaborado por los ciudadanos
HATEM KEBE, Gabriel E.
NASR MANASSA, Charbel.
para optar al título de
INGENIERO MECÁNICO
Reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser
sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado
examinador que se designe.
En la ciudad de Caracas, a los 9 días del mes de julio de 2004
Ing. Antonio Borges
Ing. Luis Vera
ACTA DE VEREDICTO
Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y reunidos en Caracas, el día 19 de Julio de 2004, con el propósito de evaluar el Trabajo de Grado titulado:
Ocurre cuando existe material extraño que contamina la caja reductora y el
sistema de lubricación.
Para prevenir esta falla, es importante efectuar un mantenimiento adecuado
a las cajas reductoras mediante una revisión y recambio del lubricante. En
caso de que el sistema posea filtros, éstos deben revisarse y limpiarse.
2.13.2.2. DESGASTE CORROSIVO
La corrosión química y el desgaste corrosivo por lo general resultan de la
contaminación del sistema de lubricación.
FIGURA 2-20. Engranajes Dañado por Corrosión. FUENTE: www.scamecanica.com
CAPÍTULO II – MARCO REFERENCIAL
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2.13.2.3. FALLA POR FATIGA SUPERFICIAL (PITTING)
La figura 2-21 muestra un engranaje cilíndrico recio que ha fallado por
fatiga superficial, también conocida como pitting. En este caso, el contacto
con los dientes del otro engranaje provoca este desprendimiento. Esta falla
ocurre cuando se ha sobrepasado del límite de resistencia a la fatiga del
material.
Si esta falla se presenta, es necesario efectuar un rediseño de los
engranajes en función de las cargas a soportar.
FIGURA 2-21. Engranajes Dañado por Pitting. FUENTE: www.scamecanica.com
CAPÍTULO II – MARCO REFERENCIAL
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2.13.2.4. FALLAS POR ROMPIMIENTO DE LOS
ENGRANAJES
FRACTURA DE DIENTE
Constituye la fractura del diente completo o de parte del mismo debido a
sobrecargas, shock o por un proceso de fatiga producido a través de los
repetidos esfuerzos de flexión excesivos.
Para prevenir la fractura de dientes es necesario evaluar las causas que
originaron la sobrecarga. Si estas son permanentes, es necesario efectuar un
rediseño de la pareja de engranajes.
FRACTURA POR SOBRECARGA
Ocurren por fallas externas a los engranajes como desalineación o
desprendimientos de rodamientos por la falla de los mismos. Presenta una
apariencia como la de la figura 2-22, en donde las marcas de fatiga no son
visibles.
CAPÍTULO II – MARCO REFERENCIAL
74
Aunque su prevención es difícil, al efectuar una reconstrucción o
mantenimiento general, es necesario cambiar todos los rodamientos así como
evaluar la calidad del montaje.
Figura 2-22. Engranajes Dañado por Sobrecarga. FUENTE: www.scamecanica.com
2.14. BANDAS TRANSPORTADORAS DE TERMOPLÁSTICOS
Son bandas construidas con módulos y varillas de articulación
completamente plástica, accionada y arrastradas por engranajes de plástico,
las bandas de termoplásticos han revolucionado el transporte de productos
alimenticios e industriales.
Una gran solidez, excelente resistencia a la corrosión, accionamiento positivo,
características de fricción más bajas y resistencia a la abrasión, son algunas
de las cualidades inherentes de las bandas y accesorios de termoplásticos.
Estas bandas están construidas con módulos de plástico moldeado por
inyección, ensamblados para formar una unidad interconectada y unida
mediante varillas de articulación. Excepto por las bandas estrechas (de un
CAPÍTULO II – MARCO REFERENCIAL
75
módulo o menos ancho), todas se construyen alternando las uniones entre
módulos con las de las filas adyacentes en forma de ladrillos asentados.
Debido a su construcción modular, las bandas pueden construirse en casi
cualquier ancho, desde tres eslabones de aproximadamente 25 mm a más de
60 mm de ancho. El ancho de los incrementos varía según el estilo de banda,
de 6 mm a 25 mm.
2.14.1. ASPECTOS A TOMAR PARA LAS BANDAS
TRANSPORTADORAS
• Las dimensiones totales de la banda cuando este instalada.
• La velocidad de desplazamiento de la banda.
• Las características del producto que va a transportarse.
• Cualquier cambio de proceso en el producto mientras se está
transportando.
• Requisitos de limpieza.
• Los procedimientos planificados de carga y descarga del producto.
• El tipo de sistema de accionamiento que va a utilizarse, por ejemplo,
motores eléctricos, transmisión por cadena, entre otros.
CAPÍTULO II – MARCO REFERENCIAL
76
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
77
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. METODOLOGÍA PARA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
FIGURA- 3-1. DIAGRAMA DE METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Difusión del programa de trabajo.
Recopilar Información.
Seleccionar los equipos.
Recopilar información de los Equipos seleccionados.
Análisis de la información recopilada.
Observar funcionamiento de los Equipos durante la operación.
Análisis de la información recopilada.
Observar equipo durante lasparadas de mantenimiento.
Análisis de la información recopilada.
Desarrollar el mantenimiento predictivo
Presentar las modificaciones
Proponer la nueva frecuencia de mantenimiento.
Evaluar los resultados.
Implantar la nueva frecuencia.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
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FUENTE: PROPIA
PASO 1: Difusión del programa de trabajo
Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la gerencia y al departamento de
mantenimiento los objetivos de este trabajo así como el procedimiento a
utilizar.
PASO 2: Recopilar Información
Recopilar programa maestro actualizado de mantenimiento preventivo tanto
de servicio como de inspección, así como la copia del programa mensual de
mantenimiento y el programa anual de paros de mantenimiento.
PASO 3: Seleccionar los equipos
El grupo de trabajo seleccionará el equipo ó equipos a los que se les revisará
su frecuencia de mantenimiento, ejemplos para realizar la selección:
Equipos críticos para la operación de la planta.
Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.
Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento ó con paros
programados más frecuentes.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
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PASO 4: Recopilar información de los equipos seleccionados
Demoras: demoras (fallas) de los equipos ocasionados por
Mantenimiento.
Historial de Equipo: verificar historial existente y complementarlo
con los datos existentes en el área.
Protocolos de Pruebas: registros de parámetros que nos indiquen
en que condiciones se encuentran los equipos y cuál es su
comportamiento y sus tendencias.
Métodos de Trabajo: verificar la existencia de métodos de trabajo.
Modificaciones: verificar que las modificaciones realizadas a los
equipos estén documentadas.
PASO 5: Análisis de la información recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada,
determinar las causas de las desviaciones presentadas en los equipos así
como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones.
Programas de Mantenimiento
Verificar cumplimientos de ejecución, las frecuencias de actividades
programadas, paros de mantenimiento y analizar las desviaciones
presentadas.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
80
Demoras
Determinar y agrupar las demoras por tipo de causa y especialidad, analizar y
determinar las causas que las están provocando.
Historial de Equipo
Identificar y agrupar la información para que nos permita conocer cual a sido
el comportamiento del equipo.
Protocolo de Pruebas
Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parámetros de control,
complementar pruebas faltantes y establecer formatos estándar.
Métodos de Trabajo
Analizar el contenido de los métodos de trabajo, verificar que estén incluidas
todas las actividades que se debieron de realizar para garantizar el
funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima intervención
programada.
Para esto debemos conocer cuáles partes de los equipos pueden fallar, así
como que tipo de falla se puede presentar, para así poder tomar las medidas
necesarias para que esto no ocurra.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
81
Modificaciones
Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las modificaciones
realizadas con el desempeño que se tenía anteriormente, ¿son mejores?,
¿sigue igual?, ó empeoró.
Determinar
Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas / Numero de Fallas.
Parámetro fundamental para determinar la frecuencia de
Mantenimiento.
Método de Trabajo: verificar que todas las actividades contempladas
dentro del procedimiento de trabajo sean realizadas, así mismo
observar que no existan dificultades en la interpretación y ejecución de
los trabajos señalados.
Equipo: analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado en
el que se encontró el equipo:
1. ¿Requiere mantenimiento inmediato?
2. ¿Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables?
3. ¿Por cuánto tiempo más puede seguir operando?
4. ¿Bajo que condiciones?
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
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PASO 6: Observar funcionamiento de los equipos durante la
operación
Realizar inspección del equipo durante la operación, verificar aplicación de los
métodos de trabajo para las inspecciones, analizar los datos de los
parámetros medidos, analizar el estado del equipo y área donde se
encuentra. Verificar posibles puntos potenciales de falla.
PASO 7: Análisis de la información recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada,
determinar las causas de las desviaciones presentadas en los equipos así
como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones.
Métodos De Trabajo
Analizar el contenido y aplicación de los métodos de trabajo, verificar que
estén incluidas todas las actividades que se deben revisar para garantizar el
funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima intervención
programada (para esto debemos conocer cuales partes de los equipos
pueden fallar para tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra).
Demoras
Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los
métodos de trabajo establecidos estén contempladas las actividades que nos
pudieron evitar o prevenir la falla ocurrida. El grupo de trabajo decidirá
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
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cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo observado sea
representativo.
PASO 8: Observar equipo durante los paros de mantenimiento
Determinar la factibilidad de aplicar las técnicas disponibles del
mantenimiento predictivo al equipo (análisis de vibraciones, termografía,
análisis de aceite y alineación con rayos láser) para que sea este el que
determine su mantenimiento y no en base a una fecha determinada.
Implementar una estrategia proactiva, esta estrategia está dirigida a localizar
las causas de falla ó controlarlas de tal manera que el efecto de estas causas
no se presente, enfocado a ampliar la vida del equipo.
Si se determina cuales son las causas básicas que están provocando las fallas
de los equipos ó sus componentes se podrá encontrar la solución mas eficaz
para que estas fallas no se vuelvan a presentar y consecuentemente se
estará en posibilidad de aplicar el mantenimiento preventivo en un periodo
mayor al que actualmente tiene ya que las causas que están provocando su
falla son ya conocidas y por lo tanto se tomarán las acciones
correspondientes para que estas no se presenten y por lo tanto el equipo
podrá trabajar con confiabilidad por un período mayor.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
84
PASO 9: Análisis de la información recopilada
Equipos
Hacer un estudio detallado de las anomalías encontradas. Con base a las
observaciones realizadas al equipo trabajando (inspecciones) y durante el
mantenimiento (servicio), analizar qué fallas ó daños se detectaron y cuales
pudieron ser las causas que lo ocasionaron.
El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizarán para
garantizar que lo observado sea representativo.
PASO 10: Desarrollar el mantenimiento predictivo/proactivo
Mano de Obra
De acuerdo a lo observado en la aplicación de los métodos de trabajo en las
actividades de mantenimiento, determinar la necesidad de capacitación ó
actualización del personal.
Equipo
De acuerdo al desempeño observado en el funcionamiento del equipo así
como en el análisis de fallas ocurridas y su historial determinar que cambios,
modificaciones o sustituciones hay que realizar para mejorar la confiabilidad
operativa del equipo.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
85
PASO 11: Presentar las modificaciones requeridas para prolongar
las frecuencias de intervención del equipo de manera confiable
Método De Trabajo
Revisar, analizar y modificar si es requerido el contenido del método actual,
complementarlo con las actividades faltantes para garantizar un desempeño
confiable hasta la próxima intervención y eliminar actividades innecesarias
que solamente consuma recursos.
El seguimiento deberá ser con inspecciones durante la operación y los paros
de mantenimiento del equipo, por un período que nos garantice e indique
que la decisión tomada fue la correcta.
PASO 12: Proponer la nueva frecuencia de mantenimiento
De acuerdo al análisis realizado y a las modificaciones, adecuaciones ó
actualizaciones ya sea de los métodos de trabajo, al equipo mismo ó a la
calidad de la mano de obra, se debe proponer la nueva frecuencia de
mantenimiento, sin poner en riesgo la calidad del trabajo y la confiabilidad
del equipo y tomar en cuenta para determinar la nueva frecuencia el tiempo
promedio de falla actual.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
86
Donde proceda, de acuerdo al análisis realizado, incorporar el mantenimiento
predictivo como complemento del preventivo, para que sea el estado del
equipo el que determine su intervención.
PASO 13: Evaluar los resultados
De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo con la
nueva frecuencia de mantenimiento preventivo, determinar si se están
logrando los objetivos trazados, si no, corregir las desviaciones que están
provocando que el equipo no tenga un desempeño aceptable.
Requisito
Para el logro del objetivo, es fundamental la plena participación y apoyo de la
dirección general, así como la colaboración y disposición del departamento de
mantenimiento.
La insuficiencia o el exceso de mantenimiento preventivo aplicado a los
equipos tendrá consecuencias negativas que afectaran tanto a disponibilidad
de los mismos como a la confiabilidad en la operación, por lo anterior, es de
vital importancia determinar la frecuencia óptima de mantenimiento a los
equipos y evitar caer en un sub-mantenimiento o en un sobre-mantenimiento
que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad como se indica
a continuación:
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
87
SUB-MANTENIMIENTO (BAJO MANTENIMIENTO)
Bajo costo de mantenimiento preventivo.
Alto costo de mantenimiento correctivo.
Perdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el
equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
SOBRE-MANTENIMIENTO (EXCESO DE MANTENIMIENTO)
Alto costo de mantenimiento preventivo.
Bajo costo de mantenimiento correctivo.
Pérdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros
programados de mantenimiento al equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
Formar los grupos de trabajo el cual estará constituido con personal de
mantenimiento.
PASO 14: Implantar la nueva frecuencia
Después de haber comprobado que los cambios en la frecuencia de
intervención no afecta el desempeño del equipo, actualizar programa maestro
con la nueva frecuencia de mantenimiento preventivo.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
88
3.2. ANALISIS DE LA EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA
En Pepsi Cola Venezuela C.A., específicamente Planta Caucagua, se realiza
un estudio diario de la producción, para determinar de que manera se
desenvuelve la misma y determinar los factores más notables que provocan
la deficiencia de la empresa. Para realizar dicho análisis, es necesario tomar
en cuenta todos los aspectos que actúan sobre la producción, provocando
paradas que representan baja en la productividad diaria. A continuación se
presenta una lista con cada uno de ellos:
a) Paradas por Operación: Son paradas ocasionadas por la materia
prima deforme o en mal estado, que generan fallas sobre cada equipo
que conforma la línea de envasado, el manejo de los operadores, la
falta del personal y las limpiezas no programadas.
b) Paradas por Servicios de Planta: Son paradas ocasionadas por
falta de suministro materia prima que dicho departamento administra,
como por ejemplo: aire comprimido tanto de alta como de baja
presión, CO2, Amoníaco (NH3), Soda Cáustica, Vapor, Jabón y agua
caliente, así como, fallas en los sistemas de refrigeración de jarabe, en
los Chillers y en el suministro eléctrico.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
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c) Paradas por Fallas Eléctricas: Son paradas ocasionadas por fallas
eléctricas o electrónicas en los equipos que conforman las líneas de
envasado.
d) Paradas por Fallas Mecánicas: Son paradas ocasionadas por fallas
mecánicas en los equipos que conforman las líneas de envasado.
Dichas paradas serán la base de la investigación de este trabajo
espacial de grado.
e) Paradas por Falta de Insumos: Son paradas causadas por falta de
la materia prima que forma parte del jarabe final para la elaboración
del refresco, como azúcar, agua filtrada y jarabe secreto. Cuando el
jarabe no ha cumplido su tiempo de maduración ocasiona retraso en
la producción planificada.
f) Parada por Aspectos Generales: Causadas por arranque ó paradas
de línea, durante una parada forzada, cambio de formato a causa del
cambio de producto a envasar, por control de calidad, por inventario,
por cambio de producto estándar, esto ocurre solo entre productos
Golden o entre Pepsi y Pepsi Light ya que conservan el mismo envase
y no requiere cambio de formato, simplemente se procede a la
limpieza de las tubería para darle cabida al nuevo producto a envasar,
por ajustar el equipo ó en último caso por limpiezas programadas.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
90
g) Paradas por Variables Desconocidas: Son paradas que no se
encuentran registradas, pero por alguna razón, causan bajas de
velocidad en la producción y por ende no se concreta lo planificado.
Para obtener los minutos de parada por variables desconocidas se
procedió a calcularlos de la siguiente manera:
Se toma el total de horas trabajadas de la línea, y se le resta el total
de horas de paradas por las causas anteriormente mencionadas.
Este valor es multiplicado por la cadencia teórica que por motivos de
confidenciabilidad para la empresa es imposible nombrar he dicho
trabajo de grado.
Esto da como resultado la producción teórica, que al restarle la
producción real de la planta, se obtiene una diferencia de cajas no
producidas. Este resultado es dividido por la cadencia teórica por línea,
para así llevar a dicho valor a nº de horas. Como realmente se
desconoce información o justificación de dichas horas se le ha
denominado: Variables Desconocidas.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
91
PARADAS POR FALLAS MECANICAS 10338 minutos PARADAS POR FALLAS ELÉCTRICAS 3050 minutos PARADAS POR INSUMO 10783 minutos PARADAS POR ASPECTOS GENERALES 12400 minutos PARADAS POR OPERACIÓN 3468 minutos PARADAS POR SERVICIO DE PLANTA 1352 minutos
TOTAL HORAS PARADAS 689,85 horas
TOTAL HORAS TRABAJADAS 1603 horas
HORAS NETAS DE PRODUCCIÓN DESCONTANDO PARADAS Y CAMBIOS 913,15 horas
Cadencia teórica 2.400 cajas/hora
PRODUCCIÓN TEÓRICA 2.191.560 cajas
PRODUCCIÓN REAL 1.818.034 cajas
DIFERENCIA CAJAS NO PRODUCIDAS 373.526 cajas
HORAS POR BAJA DE VELOCIDAD 155,64 horas
MINUTOS DE VARIABLES DESCONOCIDAS 9338,15 minutos
TABLA 3-1: EJEMPLO DE TABLA DE CÁLCULO DE LOS MINUTOS DE PARADA POR VARIABLES DESCONOCIDAS FUENTE: PROPIA
Una vez definidos los factores que afectan la productividad diaria de la
planta, se procede a obtener un análisis completo del comportamiento de la
producción y a la vez de la eficiencia global tanto de la planta como de cada
línea de envasado, tomando en cuenta un rango de meses, para obtener los
registros de la empresa entre Septiembre y Diciembre del año 2003, y
graficando los resultados obtenidos en el primer paso.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
92
3.2.1. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA TANTO GLOBAL COMO DE
CADA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
Durante el progreso de producción diario, los analistas y operadores de
línea, registran y almacenan tanto electrónica como manualmente, los
resultados obtenidos. Toman en cuenta, la producción nominal9 y la
producción diaria10 con una seria de fórmulas y métodos que no son
revelables por la empresa. A continuación se presentan los resultados en
minutos de producción para los meses establecidos:
PRODUCCIÓN NOMINAL LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6 TOTAL
SEPTIEMBRE 515625 294833 281493 956320 2048271
OCTUBRE 540975 182042 164135 1036360 1923512
NOVIEMBRE 759600 413000 281438 1145560 2599598
DICIEMBRE 403838 287875 194518 583920 1470151
TOTAL P/L 2220038 1177750 921584 3722160 8041532
TABLA 3-2. PRODUCCIÓN NOMINAL. SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2003 FUENTE: PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
9292210 9 Producción nominal: Es la producción planificada, es decir, la producción teórica. 10 Producción Diaria: Es la producción lograda diariamente.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
93
PRODUCCIÓN DIARIA LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6 TOTAL
SEPTIEMBRE 361926 218473 218103 675761 1474263
OCTUBRE 375320 145201 128186 773846 1422553
NOVIEMBRE 485271 279511 229781 862700 1857263
DICIEMBRE 267730 188362 165847 394901 1016840
TOTAL P/L 1490247 831547 741917 2707208 5770919
TABLA 3-3. PRODUCCIÓN DIARIA. SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2003 FUENTE: PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
Tomando los resultados expresados en las tablas anteriores, se procede a
calcular las eficiencias requeridas mediante la fórmula por la cual se rige la
empresa, la cual viene dada por:
%100xalminoducciónNoPr
laReoducciónPrEficiencia
∑∑=
Calculando las eficiencias, los resultados son:
LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6 TOTAL EFICIENCIA TOTAL (%) 67,13 70,60 80,50 72,73 71,76
TABLA 3-4. EFICIENCIAS GLOBAL Y POR LÍNEA. SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2003
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
94
3.2.2. ELABORACIÓN DE GRAFICOS DE EFICIENCIA TANTO
GLOBAL COMO DE CADA LÍNEA DE ENVASADO
Para elaborar los gráficos de eficiencia e ineficiencia, se debe tomar en
cuenta aspectos importantes que darán a conocer el gráfico requerido.
En primer lugar, se toman los respaldos de paradas registradas diariamente
en la base de datos de la empresa, para los meses establecidos. Se separan
por tipo y se obtiene un total de minutos, los cuales representarán, un
porcentaje de la ineficiencia para la planta.
MINUTOS DE PARADAS DE LAS LINEAS DE ENVASADO
LINEA MECÁ (min.)
ELÉCT (min.)
OPER (min.)
INSU (min.)
GRAL (min.)
S. P. (min.)
VAR. DES.
(min.)
TOTAL MINUTOS P/LINEA
LÍNEA 3 4936 3961 4051 2235 6100 1836 9850,8 32969,8
LÍNEA 4 2778 1004 1208 406 6369 504 1933,2 14202,2
LÍNEA 5 712 805 511 1503 3111 132 623,2 7397,2
LÍNEA 6 10338 3050 3746,4 10778 12801 1642 9338,2 51693,3
´ TABLA 3-5. MINUTOS DE PARADAS DE LAS LINEAS DE ENVASADO. SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2003
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
95
Una vez reunidos los valores y conociendo la eficiencia global de la planta, la
ineficiencia de la misma se encuentra ubicada para los meses estudiados en
28,24 por ciento (%).
A partir de los valores obtenidos en la tabla anterior se construye la gráfica
de la eficiencia de la planta acompañada de las causas que hacen que esta
no se encuentre funcionando al 100%.
71,76%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
1
FACTORES INFLUYENTES
IMPACTO SERVICIOS DE PLANTA 0.93%
IMPACTO POR OPERACIÓN 1.98%
IMPACTO ELÉCTRICO 2.37%
IMPACTO POR INSUMO 4,07%
IMPACTO MECÁNICO 4.99%
IMPACTO POR VARIABLESDESCONOCIDAS 5.85%
IMPACTO POR GENERAL 8.05%
EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA 71.76%
FIGURA 3-2. GRÁFICA DE LA EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA CON CAUSAS DE PARADA. FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
96
LINEA MECÁ (%)
ELÉCT (%)
OPER (%)
INSU (%)
GRAL (%)
S. P. (%)
VAR. DES. (%)
Total/línea(%)
LÍNEA 3 4,92 3,95 4,04 2,23 6,08 1,83 9,82 32,87
LÍNEA 4 5,75 2,08 2,50 0,84 13,18 1,04 4,00 29,4
LÍNEA 5 1,88 2,12 1,35 3,96 8,20 0,35 1,64 19,5
LÍNEA 6 5,45 1,61 1,98 5,69 6,75 0,87 4,93 27,27
TABLA 3-6. PARADAS DE LAS LINEAS DE ENVASADO IGUALADAS A UN TURNO DE TRABAJO. SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2003 FUENTE: PROPIA
A continuación se presenta cada una de las gráficas que expresan el
comportamiento de cada línea por separado dando a conocer claramente la
eficiencia e ineficiencia de las líneas 3, 4, 5, 6 de la empresa.
67,13%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
1
FACTORES INFLUYENTES
IMPACTO SERVICIOS DE PLANTA 1,83%
IMPACTO POR OPERACIÓN 4,04%
IMPACTO ELÉCTRICO 3,95%
IMPACTO POR INSUMO 2,23%
IMPACTO MECÁNICO 4.92%
IMPACTO POR VARIABLESDESCONOCIDAS 3,95%
IMPACTO POR GENERAL 6,08%
EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA 67.13%
FIGURA 3-3. GRÁFICA DE LA EFICIENCIA DE LA LINEA 3 DE LA PLANTA CON CAUSAS DE PARADA. FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
97
70,60%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
1
FACTORES INFLUYENTES
IMPACTO SERVICIOS DE PLANTA 1,04%
IMPACTO POR OPERACIÓN 2,50%
IMPACTO ELÉCTRICO 2,08%
IMPACTO POR INSUMO 0,84%
IMPACTO MECÁNICO 5,75%
IMPACTO POR VARIABLESDESCONOCIDAS 4,00%
IMPACTO POR GENERAL13,18%
EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA 70,60%
FIGURA 3-4. GRÁFICA DE LA EFICIENCIA DE LA LINEA 4 DE LA PLANTA CON CAUSAS DE PARADA. FUENTE: PROPIA
80,50%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
1
FACTORES INFLUYENTES
IMPACTO SERVICIOS DE PLANTA 0,35%
IMPACTO POR OPERACIÓN 1,35%
IMPACTO ELÉCTRICO 2,12%
IMPACTO POR INSUMO 3,96%
IMPACTO MECÁNICO 1,88%
IMPACTO POR VARIABLESDESCONOCIDAS 1,64%
IMPACTO POR GENERAL 8,20%
EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA 80,50%
FIGURA 3-5. GRÁFICA DE LA EFICIENCIA DE LA LINEA 5 DE LA PLANTA CON CAUSAS DE PARADA. FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
98
72,73%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
1
FACTORES INFLUYENTES
IMPACTO SERVICIOS DE PLANTA 0,87%
IMPACTO POR OPERACIÓN 1,98%
IMPACTO ELÉCTRICO 1,61%
IMPACTO POR INSUMO 5,69%
IMPACTO MECÁNICO 5,45%
IMPACTO POR VARIABLESDESCONOCIDAS 4,93%
IMPACTO POR GENERAL 6,75%
EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA 72,73%
FIGURA 3-6. GRÁFICA DE LA EFICIENCIA DE LA LINEA 6 DE LA PLANTA CON CAUSAS DE PARADA. FUENTE: PROPIA
En el caso de las paradas, también se logró diseñar una serie de gráficas para
comparar claramente cual de las causas genera mayor impacto sobre la
empresa, para los meses establecidos en el proceso investigativo. Al observar
tanto las gráficas anteriormente expuestas como las que a continuación se
presentan se puede proceder a emitir un análisis bastante acertado,
comparando la hipótesis que arrastran las autoridades de la planta con
respecto a los impactos en la eficiencia, con los resultados obtenidos en la
primera fase de la investigación.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
99
Uno de los logros más importantes durante esta fase de la investigación es el
haber demostrado a las autoridades de la empresa que el mayor porcentaje
de ineficiencia viene reflejado en operación predominando las variables
desconocidas y no como ellos vienen afirmando, que los culpables de mayor
relevancia son las paradas por fallas mecánicas y eléctricas. Para ello la
planta contrató a un grupo de ingenieros para que registraran de manera
correcta las paradas y las bajas de velocidades en las líneas por causa de
operación, con la finalidad de lograr dar con la causa principal de las
variables desconocidas, así como disminuir las mismas con un control
absoluto y minucioso.
313
147
159
VARIABLE DESCONOCIDA
362
249
473
69
0
100
200
300
400
500
600
HO
RA
S D
E PA
RA
DA
MECÁNICO ELÉCTRICO OPERACIÓN INSUMOS GENERAL SERVICIO DEPLANTA
CAUSAS DE IMPACTO
FIGURA 3-7. GRÁFICA DE LAS CAUSAS QUE IMPACTAN LA EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA.
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
100
82,27
66,02
67,52
VARIABLE DESCONOCIDA
164,2
37,25
101,67
30,60
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
HO
RA
S D
E PA
RA
DA
MECÁNICO ELÉCTRICO OPERACIÓN INSUMOS GENERAL SERVICIO DEPLANTA
CAUSAS DE IMPACTO
FIGURA 3-8. GRÁFICA DE LAS CAUSAS QUE IMPACTAN LA EFICIENCIA LINEA 3 DE LA PLANTA. FUENTE: PROPIA
46,30
16,73
20,13
VARIABLE DESCONOCIDA
32,22
6,77
106,15
8,40
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
HORA
S DE
PAR
ADA
MECÁNICO ELÉCTRICO OPERACIÓN INSUMOS GENERAL SERVICIO DEPLANTA
CAUSAS DE IMPACTO
FIGURA 3-9. GRÁFICA DE LAS CAUSAS QUE IMPACTAN LA EFICIENCIA LINEA 4 DE LA PLANTA.
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
101
11,87 13,42
8,52
VARIABLE DESCONOCIDA
10,39
25,05
51,85
2,20
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
HORA
S DE
PAR
ADA
MECÁNICO ELÉCTRICO OPERACIÓN INSUMOS GENERAL SERVICIO DEPLANTA
CAUSAS DE IMPACTO
FIGURA 3-10. GRÁFICA DE LAS CAUSAS QUE IMPACTAN LA EFICIENCIA LINEA 5 DE LA PLANTA.
FUENTE: PROPIA
172,30
50,83
62,44
VARIABLE DESCONOCIDA
155,64
179,63
213,35
27,37
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
HORA
S DE
PAR
ADA
MECÁNICO ELÉCTRICO OPERACIÓN INSUMOS GENERAL SERVICIO DEPLANTA
CAUSAS DE IMPACTO
FIGURA 3-11. GRÁFICA DE LAS CAUSAS QUE IMPACTAN LA EFICIENCIA LINEA 3 DE LA PLANTA.
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
102
3.3. ANÁLISIS DE IMPACTO MECÁNICO EN LA
EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA
3.3.1. LÍNEAS DE ENVASADO
Como se ha descrito anteriormente Planta Caucagua cuenta con cinco (5)
líneas de envasado de refresco listo, una (1) de jarabe para sifón y una (1)
para tanques de gas carbónico también para sifón, en este trabajo de grado
solo se analizarán 4 líneas de envasado como lo son: línea 3, línea 4, línea 5
y línea 6 ya que Línea 2, Línea 7 y línea 8 producen muy poco al mes y por
ende no contienen un plan de mantenimiento planificado, se le realiza el
mantenimiento antes de comenzar a producir.
A continuación se presenta una descripción completa de las líneas de
envasado describiendo claramente su función, los equipos que la conforman,
frecuencia de producción y explicación del mantenimiento aplicado.
3.3.1.1. LÍNEA 3
Es la línea de envasado de PEPSI, 7up, GOLDEN, SODA y AGUAKINA en
presentaciones de vidrio con envases de 250, 266 y 350 ml. La línea cuenta
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
103
con operadores, analistas, supervisores, mecánicos correctivos, preventivos
electricistas y electrónicos.
Está planificado que la línea trabaje 10 turnos a la semana, es decir, dos (2)
turnos diarios de seis (6) de la mañana a diez (10) de lunes a viernes, dando
un total de diez (10) turnos semanales y se le aplique el mantenimiento los
días sábados y domingos.
La línea se encuentra conformada por los siguientes equipos:
• Despaletizador: Es el equipo encargado de recibir la paleta con los
vacíos11, y sacar piso por piso de la camada de cajas para colocarlas
en las vías transportadoras donde las mismas se organizan y se dirigen
hacia el desembalador.
• Desembalador: Una vez que las cajas se encuentre organizadas en
las vías, este equipo es el encargado mediante un juego de ventosas,12
de sustraer las botellas de las cajas para colocarlas en las vías
transportadoras donde se dirigen a la Lavadora de Botellas. Las cajas
vacías siguen por las vías hacia la lavadora de cajas para ser luego
utilizadas nuevamente para empacar las botellas llenas.
• Lavadora de botellas: Este equipo recibe las botellas sucias del
despaletizador y las lava con, agua, jabón, soda cáustica para luego
enviarlas bien limpias y desinfectadas a la llenadora de botellas, pero
103103210 11 Vacíos: Es el conjunto de cajas plásticas y botellas retornables vacías. 12 Ventosas: Son los chupones que sustraen las botellas por acción de aire comprimido.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
104
antes pasan las mismas por equipos de inspección electrónicos para
apartar las botellas sucias o con restos de basura dentro de ellas.
• Lavadora de Cajas: Este equipo simplemente enjuaga con agua y
jabón las cajas sucias que vienen del despaletizador para reutilizarlas a
la hora de embalar las botellas llenas.
• Chiller: Es un sistema de enfriamiento del jarabe final constituido por
una válvula de expansión que enfría el amoníaco. Este luego pasa por
un intercambiador el cual recibe por su otro extremo el jarabe caliente
llevando esta a una temperatura entre once (11) y cinco (5) ºC, para
poder ser mezclado luego con el gas carbónico y no ocurran
reacciones en el proceso de llenado. También incluye dos (2) tanques
uno de almacenamiento del jarabe frío y el otro es un tanque
separador del amoníaco gaseoso y líquido.
• Llenadora de Botellas: Dicho equipo es el que se encarga de llenar
las botellas con el producto a envasar. Asimismo, tiene un equipo
integrado que se encarga de tapar las botellas inmediatamente estas
salgan de la llenadota. Se puede decir, que es un equipo combinado
Llenadora-Tapadora. Luego las botellas siguen por las vías
transportadoras hacia el embalador.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
105
• Video Jet: Este equipo registra la hora a la que fue llenada la botella,
la planta en la que fue producida y la fecha de vencimiento del
producto la cual es de 70 días luego de su elaboración.
• Embalador: Es muy parecido al desembalador pero con la función de
organizar y colocar la camada de botellas en sus respectivas cajas para
luego ser enviadas al paletizador.
• Paletizador: Luego de que las botellas estén embaladas llega la
camada de cajas donde este equipo recoge nivel por nivel y las va
colocando en la paleta hasta completar 6 niveles. Luego mediante el
uso de montacargas estas paletas son organizadas en la planta para
ser distribuidas.
• Vías: Son las encargadas de transportar, las cajas llenas, las cajas
vacías y las botellas llenas y vacías.
Para analizar los principales equipos que presentan fallas mecánicas se
procedió al igual que el estudio anterior, a realizar una investigación en base
a los registros encontrados en la base de datos de la empresa para un rango
entre Septiembre y Diciembre del año 2003. Se diseñaron una serie de
gráficas que permiten determinar de manera sencilla y rápida cuales son los
equipos que presentan mayores problemas durante este de tiempo. Se tomó
el tiempo de parada de los equipos de cada línea y se fueron organizando en
la tabla 3-7. Como las líneas trabajan cantidades de turnos diferentes se tuvo
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
106
que diseñar un factor de conversión para llevar este análisis a un turno de
trabajo para todas las líneas y así, poder establecer parámetros de
comparación de los principales equipos que presentan fallas mecánicas de la
planta para luego tomar las medidas necesarias de mejoramiento y
corrección. Para dicho factor de conversión se tomó en cuenta el siguiente
procedimiento:
a. Se llevan las horas de paradas a minutos de paradas.
b. Luego dicho número se multiplica por 1,58 que es el factor de
proporcionalidad que leva los minutos a un turno de parada. Dicho
factor de proporcionalidad fue diseñado por el Superintendente de
Mantenimiento Mecánico.
c. Por último se debe dividir el valor final entre el número de turnos
que trabaja la línea semanalmente, que para este caso, es de 10
turnos semanales de producción, todo esto se requiere para llevarlo
a un valor adimensional por el cual se pueda comparar el
desenvolvimiento de los equipos por períodos iguales, ya que como
se menciona antes las líneas no trabajan la misma cantidad de
turnos a la semana y por ende, los equipos que trabajan más
turnos como es el caso de línea 6, presentaran equipos con
mayores fallas mecánicas.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
107
LÍNEA 3 EQUIPOS PARADAS(MIN)
DESPALETIZADOR 8,532
DESEMBALADOR 61,146
EMBALADOR 40,29
LAVADORA BOTELLAS 47,084
LLENADORA 121,502
PALETIZADOR 100,962
TAPADORA 82,792
VIA CAJ. CON LLENO 78,526
VIA BOT. VACIAS LAVADAS 103,49
VIA BOT. VACIAS SUCIAS 24
VIA ENVASES LLENOS 86,426
VIA CAJ. CON VACIO 32,39
VIA CAJ. PLASTICAS 2,212
TABLA 3-7. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 3 FUENTE: PROPIA
Una vez conocidos los tiempos de parada de fallas mecánicas de línea 3 y
llevados a el factor unidimensional para equivaler los turnos de trabajo y
comparar de manera equitativa los equipos de la planta se procede a realizar
la gráfica, para observar de modo más claro los equipos que presentan
mayores fallas de la línea y poder tomar decisiones al respecto.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
108
8,53
61,15
40,2947,08
121,50
100,96
82,7978,53
103,49
24,00
86,43
32,39
2,210,00
0
20
40
60
80
100
120
140
PAR
ADAS
DESPA
LETI
ZADO
R
DESEM
BALA
DOR
EMBA
LADOR
LAVA
DORA BO
TELL
AS
LLEN
ADORA
PALE
TIZA
DOR
TAPA
DORA
VIA
CAJ.
CON
LLEN
O
VIA
BOT.
VAC
IAS L
AVAD
AS
VIA
BOT.
VAC
IAS S
UCIA
S
VIA
ENVA
SES L
LENOS
VIA
CAJ.
CON
VACI
O
VIA
CAJ.
PLAS
TICA
S
CARB
OCOOLE
R
EQUIPOS
FIGURA 3-12. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 3
FUENTE: PROPIA
3.3.1.2. LÍNEA 4
Esta línea representa el sistema de envasado de latas. Envasa todos los
tipos de refrescos que elabora le empresa incluyendo la soda y la aguakina.
Las latas, conservan el mismo formato, es decir, las latas son iguales para
todos los sabores, por lo que, no es necesario que la línea genere paradas
por cambio de formato sino simplemente, se realiza la limpieza de las
tuberías en el caso de cambio de producto a envasar.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
109
Está planificado que la línea trabaje de lunes a jueves de 6 a.m. a 4:30 p.m.
y se le aplica el mantenimiento desde el lunes hasta el jueves de 4:30 p.m. a
10 p.m. y los días viernes, sábados y domingos en los 2 turnos de
mantenimiento planificados diarios.
La línea está conformada por:
• Despaletizador: Es un equipo en forma de ascensor que recibe la
paleta con la camada de latas vacías por parte de los montacargas y
van suministrando las latas a las vías de latas vacías para estas pasar
por un enjuague rápido y así llegar a la llenadora. El equipo contienen
sensores que controlan que el mismo, suba nivel a nivel las latas.
• Warmer: Es simplemente un equipo que suministra agua a presión
para enjuagar las latas antes de proceder a entrar a la llenadora.
• Chiller: Es un sistema de enfriamiento del jarabe final constituido por
una válvula de expansión que enfría el amoníaco. Este luego pasa por
un intercambiador el cual recibe por su otro extremo el jarabe caliente
llevándolo a una temperatura entre once (11) y cinco (5) ºC, para
poder ser mezclado luego con el gas carbónico y no ocurran
reacciones en el proceso de llenado. También incluye 2 tanques uno
de almacenamiento del jarabe frío y el otro es un tanque separador del
amoníaco gaseoso y líquido.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
110
• Llenadora: Dicho equipo recibe las latas vacías, y llena con el
producto del momento hasta un nivel ajustado por los operadores.
Una vez llenadas las latas el equipo las envía directamente a la
tapadora.
• Tapadora: Una vez que las latas salen llenas, llegan por las vías
inmediatamente a este equipo el cual, por presión coloca la tapa de la
lata y a la vez ciertas pestañas terminan de fijar la misma para que el
producto final quede bien sellado.
• Rinser: Una vez que el producto final sale de la tapadora va por las
vías hasta pasar por este equipo que se encarga de enjuagar las lastas
con agua para evitar que queden restos de refrescos fuera de la
misma y a su vez las seca parta poder embalarlas sin dañar el cartón
que las sostendrá.
• Hi-Cone: Ya secas las latas entran a dicho equipo el cual, les coloca el
plástico six pack que las agrupa en seis y las organiza en un grupo de
4 para sumar veinticuatro (24) latas encima del cartón para poder ser
embaladas en los paquetes conocidos en el mercado.
• Kister: Una vez organizadas encima del cartón este equipo les coloca
alrededor del paquete, el plástico que las fija.
• Horno: Es el encargado de calentar el plástico con la finalidad de
ajustar las latas al cartón como un solo paquete.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
111
• Paletizador: Una vez empaquetadas las latas se transportan los
paquetes hacia el paletizador el cual, de la misma manera que el
despaletizador pero en forma contraria monta cada nivel en la paleta,
el equipo controlado por sensores desciende cada vez un nivel cuando
las cajas estén organizadas y montadas encima de las mismas.
• Vías: En esta línea se presentan tres vías transportadoras como los
son: Vías de transporte de latas vacías, vías de transporte de latas
llenas y las vías de transporte de las cajas de latas.
• Embalador: Por último una vez lista la paleta es colocada en este
equipo el cual la embala completa para ser distribuida sin peligro a
destruirse o caerse.
Al igual que línea 3, para está línea también fue diseñado el análisis gráfico
de las paradas por fallas mecánicas las cuales se ven expresadas
numéricamente en la tabla 3-8 y gráficamente en la figura 3-13. Se podrán
tomar conclusiones y decisiones observando detalladamente la gráfica de la
misma. A diferencia de línea 3, línea cuatro solo trabaja cuatro turnos a la
semana, es decir, que a la hora de llevar los minutos de paradas al valor de
equivalencia y equidad unidimensional, se debe calcular el valor multiplicando
1,58 que es el factor diseñado, por los minutos de parada, entre cuatro (4)
turnos de producción.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
112
LÍNEA 4 EQUIPOS PARADAS(MIN)
DESPALETIZADOR 0 EMBALADOR 0 KISTER 286,77 LLENADORA 346,415 PALETIZADOR 69,52 TAPADORA 63,99 RINSER 0 WARMER 0 HI-CONE 48,98 HORNO 216,065 VIA LATAS EMPAQUETADAS 0 VIA DE LATAS LLENAS 151,285 VIA DE LATAS VACÍAS 0 CARBOCOOLER 130,35
TABLA 3-8. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 4
FUENTE: PROPIA
0,00 0,00
286,77
346,42
69,5263,99
0,00 0,00
48,98
216,07
0,00
151,29
0,00
130,35
0
50
100
150
200
250
300
350
PAR
ADAS
DESPA
LETI
ZADO
R
EMBA
LADOR
KIST
ER
LLEN
ADORA
PALE
TIZA
DOR
TAPA
DORA
RINSE
R
WARMER
HI-CONE
HORNO
VIA
LATA
S EMPA
QUETA
DAS
VIA D
E LAT
AS LL
ENAS
VIA D
E LA
TAS V
ACÍA
S
CARB
OCOOLE
R
EQUIPOS
FIGURA 3-13. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 4
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
113
3.3.1.3. LÍNEA 5
Es una línea de envasado PET13. Puede producir diferentes tipos de
envases como: 2 litros, 1 ½ litros (litrón), 600 mililitros. Pero realmente se
dedica a los dos (2) últimos. En la actualidad dicha línea se encuentra en
período de actualización, es decir, se va modernizar dicha línea
incorporándole equipos iguales a los de línea 6 como el Robokombi, los Silos,
la Etiquetadora, las vías de transporte entre otros. Por esta razón solo se
podrá en el transcurso de este trabajo de grado realizar el análisis inicial con
el resto de las líneas, pero no se podrá hacer la reingeniería de los planes de
mantenimiento ya que la planta se encuentra en proceso de rediseño de las
mismas.
Línea 5 cuenta con los siguientes equipos para la producción:
• Despaletizador: Funciona de la misma manera que el despaletizador
de línea 4, en forma de ascensor, eleva nivel por nivel la camada de
botellas vacías. Las mismas se dirigen hacia el posicionador donde
comienza el proceso de envasado.
• Posimat: Se encarga de organizar las botellas vacías linealmente para
que entren de forma continua y fácil a las vías aéreas las cuales por
fuerza del aire las transporta hasta la llenadora.
113113210 13 PET: Polietilentereftalat. Plástico de gran resistencia utilizado para la fabricación de botellas.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
114
• Chiller: Es un sistema de enfriamiento del jarabe final constituido por
una válvula de expansión que enfría el amoníaco. Este luego pasa por
un intercambiador el cual recibe por su otro extremo el jarabe caliente
llevándolo a una temperatura entre once (11) y cinco (5) ºC, para
poder ser mezclado luego con el gas carbónico y no ocurran
reacciones en el proceso de llenado. También incluye 2 tanques, uno
de almacenamiento del jarabe frío y el otro es un tanque separador del
amoníaco gaseoso y líquido. Como información general este chiller es
el más moderno de la planta ya que cuenta con un sistema de control
completamente digital.
• Rinser: Se encarga de enjuagar las botellas con agua y jabón antes
de proceder a llenar las botellas.
• Llenadora: Recibe las botellas vacías y enjuagadas y comienza el
proceso de llenado.
• Tapadora: Una vez llenas y pasadas por un sistema de control de
llenado proceden a ser tapadas enroscando en forma contraria a la
abertura corriente de las mismas. Luego vuelve a ser controlada para
evitar que pasen botellas sin tapa y por último son enviadas hacia el
Ocme.
• Ocme: Una vez listas las botella son enviadas hacia este equipo donde
el mismo las acumula en grupos de veinticuatro (24), las forra en
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
115
plástico y por medio de calor al igual que el horno de línea 4, calienta
el plástico para así mantener las botellas ajustadas y empaquetadas.
Por último son enviadas hacia el final de la línea donde un grupo de
personas acomodan manualmente las paletas para luego ser
embalada.
• Embalador: Una vez acomodadas las paletas, las mismas son
enrolladas en plástico para evitar futuros accidentes a la hora de su
distribución.
• Vías: Para esta línea existen tres (3) vías transportadoras. Las vías
aéreas de botellas vacías las cuales transportan las botellas por sus
picos por impulso del aire. Las vías de botellas llenas y las vías de
paquetes.
Esta línea labora cinco turnos a la semana de 6 a.m. a 2 p.m. y su
mantenimiento está planificado a elaborarse de lunes a viernes de 2 p.m. a
10 p.m. y un turno de mantenimiento los días sábados y domingos. Con
dicha cantidad de turnos se llevan los minutos al factor de proporcionalidad.
A continuación en la tabla 3-9 y la figura 3-14, se podrá observar, el
desenvolvimiento de los equipos mecánicos de la línea.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
116
LÍNEA 5 EQUIPOS PARADAS(MIN)
DESPALETIZADOR 17,696
TAPADORA 50,244
EMBALADOR 0
RINSER 0
LLENADORA 53,404
POSIMAT 0
VIA AEREA DE BOTELLAS 0
VIA DE BOTELLAS LLENAS 8,216
VIA DE PAQUETES 0
CARBOCOOLER 12,64
OCME 4,424
TABLA 3-9. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 5 FUENTE: PROPIA
17,70
50,24
0,00 0,00
53,40
0,00 0,00
8,22
0,00
12,64
4,42
0
10
20
30
40
50
60
PAR
ADAS
DESPA
LETI
ZADO
R
TAPA
DORA
EMBA
LADOR
RINSE
R
LLEN
ADORA
POSI
MAT
VIA A
EREA
DE B
OTELL
AS
VIA
DE BO
TELL
AS LL
ENAS
VIA D
E PA
QUETE
S
CARB
OCOOLE
ROCM
E
EQUIPOS
FIGURA 3-14. PARADAS POR FALLAS MECÁNICAS DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LINEA 5
FUENTE: PROPIA
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
117
3.3.1.4 LÍNEA 6
Esta línea al igual que línea 5, está encargada de producir PET. Está en la
capacidad de producir 600 mililitros, litrón y 2 litros, pero como la línea
nombrada anteriormente se encarga de producir los primeros dos (2)
formatos y esta línea se encarga de producir el formato de dos (2) litros que
junto con la lata es lo que más se produce y vende la empresa.
Es la línea de producción más moderna de la planta hasta el punto que
cuenta con sistemas robóticos y un sistema de soplado de botellas muy
avanzado. Produce con mayor frecuencia que cualquier otra línea sólo se
detiene los lunes todo el día para realizar el mantenimiento debido. Opera
dieciocho (18) turnos de producción de martes a domingo veinticuatro (24)
horas al día.
El sistema que compone a esta moderna línea de producción esta constituida
por:
• SMI: Para empezar a producir en línea 6 primeramente se colocan las
preformas14 en las vías, y son trasladadas hacia el SMI el cual es un
equipo conformado por un horno que por resistencia eléctrica, calienta
dichas preformas para que luego mediante la sopladora se le pueda
dar la forma del troquel donde son infladas las botellas.
117117210 14 PREFORMAS: Forma de las botellas antes de pasar por el proceso de soplado.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
118
• Sopladora: Una vez derretidas ligeramente las preformas pasan por
un troquel, el cual se encuentra adaptado a un sistema de inyección
de aire comprimido a 40 bar. Dicha presión permite realizar el soplado
de las botellas otorgándoles la forma deseada de la botella de
plástico.
• Silos: Una vez listas las botellas estas se trasladan por vías aéreas
hacia la etiquetadora, pero antes pasan por un sensor y si éste indica
que las vías se encuentran copadas por algún motivo, entonces las
botellas se mandan a unos Silos donde se almacenan y luego son
distribuidas en caso de que falte el producto.
• Posicionador: Si no se están soplando botellas sino, suministrando
por medio de los silos este equipo organiza y alinea las botellas para
colocarlas en las vías aéreas de forma correcta.
• Etiquetadora: Antes de comenzar el proceso de llenado este equipo
coloca las etiquetas a cada botella acompañada de un video jet de
láser, que registra, la planta productora, la hora de envasado, la fecha
de vencimiento y la línea por la cual fue producida en la etiqueta por
medio de rayos láser y no con tinta como el resto de las líneas.
• Llenadora: Recibe las botellas vacías y enjuagadas y comienza el
proceso de llenado.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
119
• Tapadora: Una vez llenas y pasadas por un sistema de control de
llenado proceden a ser tapadas enroscando en forma contraria a la
abertura corriente de las mismas. Luego vuelve a ser controlada para
evitar que pasen botellas sin tapa y por último son enviadas hacia el
Ocme.
• Ocme: Una vez listas las botellas son enviadas hacia este equipo
donde el mismo las acumula en grupos de seis (6), las forra en
plástico y por medio de calor al igual que el horno de línea 4, calienta
el plástico para así mantener las botellas ajustadas y empaquetadas.
• Robokombi: Es un brazo robótico el cual recibe la camada de botellas
las junta y las va colocando en forma ordenada en la paleta final.
• Robopack: Es un brazo robótico el cual, coloca el cartón que va a
separar cada nivel de la paleta.
• Embalador: Una vez acomodadas las paletas, las mismas son
enrolladas en plástico para evitar futuros accidentes a la hora de su
distribución.
• Vías: Para esta línea existen tres (3) vías transportadoras. Las vías
aéreas de botellas vacías las cuales transportan las botellas por sus
picos por impulso del aire. Las vías de botellas llenas y las vías de
paquetes.
CAPÍTULO III – MARCO METODOLÓGICO
120
Para realizar el análisis de las fallas mecánicas de los equipos al igual que las
líneas antes mencionadas, sólo se debe tomar en cuenta que a diferencia de
las demás líneas, esta línea trabaja 18 turnos por lo que se sigue el mismo
lineamiento solo tomando este valor para dividir los minutos.
Para ellos se presenta a continuación en la tabla 3-10 los resultados
TABLA A-2. RESULTADOS OBTENIDOS A PARTIR DE LAS TABLAS ANTERIORES
19 número de mecánicos 2 número de mecánicos de vacaciones 1 número de mecánicos en amanecida 8 número asignado a línea 8 número de mecánicos flotantes
2,7 número de mecánicos flotante por turno
3,7 número de mecánicos disponible por parada de línea
3 horas de parada diaria por línea
9 horas /hombre ganadas para mtto. Por línea al día
3 días de paradas cortas de martes a jueves
27 horas/hombre adicionales por línea por paradas cortas de martes a jueves
4 número de líneas
108 horas/hombre adicionales de toda la planta por paradas cortas
FIGURA X. Cronograma de trabajo de reingeniería y mejora de los planes de mantenimiento preventivo de línea 3 MAYO JUNIO
SEMANA 18 SEMANA 19 SEMANA 20 SEMANA 21 SEMANA 22 SEMANA 23 L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V L M M J VLÍNEA 3 3 4 5 6 7 10 11 12 13 14 17 18 19 20 21 24 25 26 27 28 31 1 2 3 4 7 8 9 10 11 DESPALETIZADOR DESEMBALADOR EMBALADOR LAVADORA DE BOTELLAS LAVADORA DE CAJAS
Trabajo de Investigación en Planta Reunión con Supervisores Elaboración de Informes
APÉNDICE C
174
Figura X. Cronograma de trabajo de reingeniería y mejora de los planes de mantenimiento preventivo de Línea 6 JUNIO JULIO
SEMANA 24 SEMANA 25 SEMANA 26 SEMANA 27 SEM 28L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V L MLÍNEA 6 14 15 16 17 18 21 22 23 24 25 28 29 30 1 2 5 6 7 8 9 12 13 SMI ETIQUETADORA
TABLA D-1. PERFIL DE MECÁNICOS DE TIPO I ESTABLECIDO POR PEPSI COLA VENEZUELA CARGO
MECANICO I GCIA. / DPTO.
OCUPANTE REPORTA A
ANALISTA APROBADO POR
LOCALIZACIÓN
FECHA 0CTUBRE / 2003
PROPÓSITO GENERAL Bajo supervisión general efectúa trabajo de montaje de mantenimiento, reparaciones y modificaciones de todos los equipos de alta y baja complejidad existentes en Planta, garantizando su funcionamiento.
PERFIL REQUERIDO
HABILIDADES Y DESTREZAS FINALIDAD
1. Conocimiento intermedio de mecánica básica.
2. Conocimiento intermedio de los diferentes tipos de
soldaduras
3. Conocimiento intermedio del uso y lectura de
instrumento de presión.
4. Conocimiento intermedio en lectura e interpretación
de planos mecánicos y de tuberías.
5. Conocimiento intermedio sobre rodamiento y
sistema de tolerancia.
6. Conocimiento intermedio de lubricación.
7. Conocimiento general de plomería.
8. Habilidad para identificar todo tipo de materiales de
trabajo, como son: acero inoxidable, bronce,
aluminio, acero al carbón.
9. Habilidad para seguir e interpretar instrucciones
tanto orales como escritas.
10. Requiere supervisión y asesoría constante del
supervisor.
1. Realizar mantenimiento de equipos y maquinarias
de mediana complejidad existentes en planta.
2. Realizar soldaduras autógenas, eléctricas y al
argón.
3. Armar, desarmar, montar, desmontar y reparar los
equipos de baja complejidad y piezas cuando se
requiera.
4. Leer e interpretar planos mecánicos y tuberías.
5. Leer e interpretar instrumentos de precisión.
6. Detectar y corregir fallas en los equipos y
maquinarias.
7. Realizar trabajos de lubricación.
8. Realizar trabajos de latonería industrial.
9. Realizar trabajos de sellamientos (empacaduras,
sellos, estoperas).
10. Realizar trabajos sencillos de plomería.
11. Realizar pequeñas modificaciones de los equipos.
12. Observar y cumplir las normas de Seguridad
Industrial impartida por la Empresa.
13. Participar activamente en el programa “Sistema de
Orden y Limpieza SOL.
14. Cualquier otra actividad conexa al cargo que el
supervisor considere conveniente sugerir.
FUENTE: PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
APÉNDICE D
177
TABLA D-2. PERFIL DE MECÁNICOS DE TIPO II ESTABLECIDO POR PEPSI COLA VENEZUELA
CARGO MECANICO II GCIA. / DPTO.
OCUPANTE REPORTA A
ANALISTA APROBADO POR
LOCALIZACIÓN
FECHA 0CTUBRE / 2003
PROPÓSITO GENERAL Bajo supervisión general efectúa trabajo de montaje de mantenimiento, reparaciones y modificaciones de todos los equipos de alta y baja complejidad existentes en Planta, garantizando su funcionamiento.
PERFIL REQUERIDO
HABILIDADES Y DESTREZAS FINALIDAD
11. Conocimiento avanzado de mecánica industrial.
12. Conocimiento avanzado del uso y lectura de
instrumento de presión.
13. Conocimiento avanzado en lectura e interpretación
de planos mecánicos y de tuberías.
14. Conocimiento avanzado sobre rodamiento y
sistema de tolerancia.
15. Habilidad para detectar fallas mecánicas en
equipos y maquinarias.
16. Destreza avanzada en el manejo de herramientas
y equipos de trabajo.
17. Habilidad para identificar todo tipo de materiales
de trabajo, como son: acero inoxidable, bronce,
aluminio, acero al carbón.
18. Habilidad para seguir e interpretar instrucciones
tanto orales como escritas.
15. Realizar mantenimiento general de los equipos y
maquinarias de menor y mayor complejidad
existentes en planta.
16. Realizar perfectamente todo tipo de soldaduras.
17. Montar, desmontar y reparar equipos y piezas
cuando se requiera.
18. Realizar todo tipo de trazado mecánico.
19. Leer e interpretar planos mecánicos y tuberías.
20. Usar y Leer correctamente instrumentos de
precisión.
21. Detectar fallas mecánicas de los equipos y
maquinarias.
22. Realizar trabajos de lubricación.
23. Realizar trabajos de latonería industrial.
24. Realizar trabajos de sellamientos (empacaduras,
sellos, estoperas).
25. Realizar pequeñas modificaciones de los equipos. 26. Observar y cumplir las normas de Seguridad
Industrial impartida por la Empresa.
27. Participar activamente en el programa “Sistema
de Orden y Limpieza2 SOL.
Cualquier otra actividad conexa al cargo que el supervisor considere conveniente sugerir.
FUENTE: PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
APÉNDICE D
178
TABLA D-3. PERFIL DE MECÁNICOS DE TIPO III ESTABLECIDO POR PEPSI COLA VENEZUELA CARGO
MECANICO III GCIA. / DPTO.
OCUPANTE REPORTA A
ANALISTA APROBADO POR
LOCALIZACIÓN
FECHA 0CTUBRE / 2003
PROPÓSITO GENERAL Bajo supervisión general efectúa trabajo de montaje de mantenimiento, reparaciones y modificaciones de todos los equipos de alta y baja complejidad existentes en Planta, garantizando su funcionamiento.
PERFIL REQUERIDO
HABILIDADES Y DESTREZAS FINALIDAD
19. Conocimiento avanzado de maquinarias, equipos y
herramientas de trabajo.
20. Conocimiento avanzado y dominio excepcional en el
uso y lectura de instrumento de presión.
21. Conocimiento avanzado sobre rodamiento y sistema
de tolerancia.
22. Conocimiento avanzado en Reparación de equipos y
maquinarias existentes en planta.
23. Habilidad para detectar fallas mecánicas.
24. Destreza excepcional en el manejo de herramientas
de trabajo.
25. Habilidad para identificar todo tipo de materiales de
trabajo, como son: acero inoxidable, bronce,
aluminio, acero al carbón.
26. Habilidad para seguir e interpretar instrucciones
tanto orales como escritas.
28. Realizar mantenimiento general de los equipos y
maquinarias de menor y mayor complejidad
existentes en planta.
29. Realizar perfectamente todo tipo de soldaduras, en
cualquier posición con un acabado perfecto y
adaptación a prueba de confiabilidad.
30. Desarmar, armar, montar, desmontar, reparar y
modificar equipos y piezas cuando se requiera.
31. Realizar perfectamente todo tipo de trazado
mecánico.
32. Leer e interpretar perfectamente planos mecánicos
de maquinas, equipos y tuberías.
33. Leer e interpretar instrumentos de precisión.
34. Detectar y corregir fallas mecánicas.
35. Realizar trabajos de lubricación.
36. Realizar trabajos de latonería industrial.
37. Realizar trabajos de rodamientos.
38. Realizar trabajos de tuberías.
39. Realizar trabajos de sellamientos (empacaduras,
sellos, estoperas).
40. Observar y cumplir las normas de Seguridad
Industrial impartida por la Empresa.
41. Participar activamente en el programa “Sistema de
Orden y Limpieza2 SOL.
42. Cualquier otra actividad conexa al cargo que el
supervisor considere conveniente sugerir.
FUENTE: PEPSI COLA VENEZUELA C.A.
APÉNDICE D
179
TABLA D-4. PERFIL DE SUPERVISORES MECÁNICOS ESTABLECIDO POR PEPSI COLA VENEZUELA CARGO
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO MECANICO
GCIA. / DPTO.
OCUPANTE REPORTA A
ANALISTA APROBADO POR
LOCALIZACIÓN
FECHA 0CTUBRE / 2003
PROPÓSITO GENERAL Bajo supervisión general efectúa trabajo de montaje de mantenimiento, reparaciones y modificaciones de todos los equipos de alta y baja complejidad existentes en Planta, garantizando su funcionamiento.
PERFIL REQUERIDO
HABILIDADES Y DESTREZAS FINALIDAD
43. Conocimiento básico sobre sistema hidráulico y
neumáticos.
44. Conocimientos avanzados de maquinarias, equipos
y herramientas de trabajo.
45. Conocimientos avanzados y dominio excepcional
en lectura e interpretación de planos.
46. Conocimiento avanzado sobre rodamiento y
sistema de tolerancia.
47. Conocimiento avanzado en Reparación de equipos
y maquinarias existentes en planta.
48. Habilidad para detectar fallas mecánicas.
49. Destreza excepcional en el manejo de herramienta
de trabajo.
50. Habilidad para identificar todo tipo de materiales
de trabajo, como son: acero inoxidable, bronce,
aluminio, acero al carbón, etc.
51. Habilidad para seguir e interpretar instrucciones
tanto orales como escritas.
52. Habilidad para comunicarse.
53. Habilidad para trabajar en equipo.
12. Habilidad para conducir montacargas.
27. Realizar mantenimiento general de los equipos y
maquinarias de menor y mayor complejidad
existente en Planta.
28. Realizar perfectamente todo tipo de soldaduras, en
cualquier posición con un acabado perfecto y
adaptación a prueba de confiabilidad.
29. Armar, desarmar, montar, desmontar, reparar y
modificar equipos o piezas cuando se requiera.
30. Realizar perfectamente todo tipo de trazado
mecánico.
31. Leer e interpretar perfectamente planos mecánicos
de maquinas, equipos y tuberías.
32. Leer e interpretar instrumentos de precisión.
33. Detectar y corregir las fallas mecánicas.
34. Realizar trabajos de lubricación.
35. Realizar trabajos de latonería industrial.
36. Realizar trabajos de rodamientos.
37. Realizar trabajos de tuberías.
38. Realizar trabajos de sellamientos (empacaduras,
Sello, estoperas)
39. Observar y cumplir las normas de Seguridad
Industrial impartidas por la Empresa.
40. Participar activamente en el programa “Sistema de