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Inf.P1-BM-I1-Abril-2013
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Informe de Auditora realizada a la herramienta de soporte
informtico de Mantenimiento: MAXIMO. Tcnica de diagnstico
aplicada:
MSS: Maintenance Software Survey
Organizacin:
MANUFACTURA DE BILLETES
Asesor:
Carlos Parra [email protected]
Abril del 2013
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ii
INTRODUCCIN
El desempeo de un proceso de gestin de mantenimiento slo puede
ser evaluado y
medido por el anlisis exhaustivo de una amplia variedad de
factores que, en su conjunto,
constituyen la aportacin del mantenimiento al sistema de
produccin. No hay frmulas simples
para "medir" el mantenimiento, tampoco hay reglas fijas o
inmutables con validez para siempre y
en todos los casos. Los resultados de las tcnicas aplicadas al
diagnstico de la efectividad del
mantenimiento, deben ayudar a mejorar la rentabilidad del
sistema de produccin y a disminuir
la incertidumbre en la toma de decisiones del proceso de gestin
del mantenimiento. En funcin
de los argumentos citados en el prrafo anterior, se desarrollo
el siguiente informe, dentro del
cual se resumen las recomendaciones ms importantes propuestas a
partir del diagnstico
realizado a la herramienta de soporte informtico de gestin del
mantenimiento denominada:
MAXIMO, la cual es utilizada dentro de la Fbrica de
Billetes.
En la primera parte del informe se presentan los resultados del
diagnstico realizado a la
herramienta de soporte informtico de gestin del mantenimiento:
MAXIMO. La metodologa de
auditora utilizada se denomina: MSS: Maintenance Software
Survey, la misma propone evaluar
9 reas bsicas, las cuales se citan a continuacin:
1. Integridad de los datos
2. Adiestramiento y formacin
3. Control de las actividades de mantenimiento
4. Presupuestos y control de costos
5. Planificacin y programacin del Mantenimiento
6. Gestin de Materiales
7. Tcnicas de Mantenimiento Preventivo PM y Predictivo (PdM)
8. Indicadores de medicin de desempeo del mantenimiento
9. Otros usos al CMMS (sistema computarizado de gestin del
mantenimiento)
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iii
En la segunda parte del informe, se define la estructura ideal
de las rdenes de trabajo de
mantenimiento preventivo, correctivo y por condicin, a ser
incluidas dentro de la herramienta:
MAXIMO.
Finalmente, se presentan un conjunto de recomendaciones
generales, que ayuden a
mejorar la eficiencia y el desempeo del sistema de soporte
informtico de gestin de
Mantenimiento denominado MAXIMO, dentro de los procesos de
gestin del mantenimiento de
la Fbrica de Billetes.
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iv
CONTENIDO
Pg.
1. APLICACIN DE LA TCNICA DE AUDITORA "MAINTENANCE SOFTWARE
SURVEY (MSS)" EN LA ORGANIZACIN FBRICA DE BILLETES
.............................................. 1
1.1. TIPO DE AUDITORA
........................................................................................................................
1
1.2. REAS DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO PROPUESTAS A SER
EVALUADAS ...... 1
1.3. PROCESO DE APLICACIN
.............................................................................................................
2
1.4. PROCESO DE CALIFICACIN DE LAS REAS DEL SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO A DIAGNOSTICAR
................................................................................................
2
1.5. CUESTIONARIO PROPUESTO POR LA AUDITORA MSS
....................................................... 3
1.6. RESULTADOS GENERALES DE LA AUDITORA MSS
............................................................. 7
1.6.1. VALORACIN ESTADSTICA DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
PROPUESTA
POR LA AUDITORA MSS AL PERSONAL DE LA ORGANIZACIN DE MANUFACTURA
DE
BILLETES, RELACIONADO CON EL SOFTWARE MAXIMO
........................................................ 7
1.7. ANLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS ENTREVISTAS PERSONALES
REALIZADAS AL PERSONAL DE LA ORGANIZACIN BANCO MXICO
................................. 9
1.7.1 RESUMEN DE LAS "PERCEPCIONES" EN TORNO AL USO Y AL
DESEMPEO DE LA
HERRAMIENTA MAXIMO, RECOPILADAS A PARTIR DE LAS ENTREVISTAS
REALIZADAS AL PERSONAL DEL A FBRICA DE BILLETES
..................................................... 9
2. PROPUESTA ESTNDAR DE CONFIGURACIN IDEAL DE LOS DIFERENTES
TIPOS DE RDENES DE TRABAJO A SER DESARROLLADAS DENTRO DEL
SOFTWARE MAXIMO
...........................................................................................................................
11
2.1. CONFIGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (PM)
...................................................................................................................................11
2.2. CONFIGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO / EVENTO DE FALLA
(CM).........................................................................................14
2.3. CONFIGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO
POR CONDICIN (CdM)
.........................................................................................................................18
3. RECOMENDACIONES GENERALES
................................................................................................21
4. REFERENCIAS
...................................................................................................................................
24
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v
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Resumen de resultados por cada rea evaluada por la
Auditora MSS .................... 8
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1
1. APLICACIN DE LA TCNICA DE AUDITORA MAINTENANCE
SOFTWARE SURVEY (MSS) SOBRE LA HERRAMIENTA INFRMATICA DE
MANTENIMIENTO: MAXIMO
El proceso de implantacin de la tcnica de auditora (MSS) propone
en trminos
generales, desarrollar las siguientes actividades:
Realizar un conjunto de encuestas y entrevistas a nivel del
personal que utiliza y
administra la herramienta informtica de mantenimiento: MAXIMO,
de la
organizacin: MANUFACTURA DE BILLETES
Verificar en sitio la informacin recopilada de las entrevistas y
las encuestas
realizadas.
A continuacin se describen los detalles generales de la auditora
propuesta.
1.1. Tipo de auditora
Cuestionario de evaluacin de 50 preguntas repartidas en 9 reas
relacionadas con el
software de mantenimiento, las respuestas a cada pregunta se
limitan a 4 posibles
opciones (escala de 1 a 4).
1.2. reas del software de mantenimiento a ser evaluadas
1. Integridad de los datos
2. Adiestramiento y formacin
3. Control de las actividades de mantenimiento
4. Presupuestos y control de costos
5. Planificacin y programacin del Mantenimiento
6. Gestin de Materiales
7. Tcnicas de Mantenimiento Preventivo PM y Predictivo (PdM)
8. Indicadores de medicin de desempeo del mantenimiento
9. Otros usos al CMMS (sistema computarizado de gestin del
mantenimiento)
-
2
1.3. Proceso de aplicacin
A nivel del personal de mantenimiento y operaciones que utiliza
y administra el
MAXIMO.
1.4. Proceso de calificacin de las reas del software de
mantenimiento a diagnosticar
Las personas seleccionadas evalan las 50 preguntas desarrolladas
para las 9 reas,
en funcin de una escala del 1 al 4. Para la calificacin se
punta, de acuerdo con la
siguiente escala: 1 = Ineficiente, 2 = Regular, 3 = Bueno, 4 =
Muy eficiente). Cada
rea a ser evaluada se considera con el mismo nivel de
importancia. Las posibles
puntuaciones mximas y mnimas a obtener son:
o Puntuacin mxima: 200 puntos.
o Puntuacin mnima: 50 puntos.
Las puntuaciones totales se suman y promedian entre el nmero de
personas
encuestadas. Finalmente, se estima la posicin del software de
mantenimiento en
funcin de los siguientes rangos:
o 151 200: Categora Muy buena / software de mantenimiento en
nivel
de muy buenas prcticas en mantenimiento (clase mundial)
o 101 150: Categora Por arriba del nivel promedio / software
de
mantenimiento con un nivel aceptable
o 51 100: Categora Por debajo del promedio / software de
mantenimiento
con un nivel no muy bueno, con oportunidades para mejorar
o Menos de 50: Categora Muy por debajo del promedio / software
de
gestin de mantenimiento con un nivel muy bajo, con muchas
oportunidades para mejorar
-
3
1.5. Cuestionario propuesto por la auditora MSS
A continuacin se presentan las 50 preguntas desarrolladas para
cada una de las 9
reas a ser evaluadas:
Leyenda:
CMMS: sistema computarizado de gestin de mantenimiento
PM: mantenimiento preventivo
CM: mantenimiento correctivo
SW: trabajos especiales
PdM: mantenimiento predictivo
CIF: costos de indisponibilidad por fallas
MTBF: tiempo medio entre fallas
MTTR: tiempo medio de reparacin
ACR: Anlisis Causa Raz
RCM: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
TPM: Mantenimiento Productivo Total
1. INTEGRIDAD DE LOS DATOS (MXIMA CALIFICACIN: 24 PUNTOS)
1. Introducen datos completos sobre: tipo, ubicacin, posicin,
cdigos y detalles tcnicos
de los Equipos
2. Registra el inventario de piezas de repuesto detallado de
cada equipo
3. Registra informacin detallada sobre las actividades de
mantenimiento PM/CM/SW
ejecutadas (informes de ejecucin)
4. Registra la informacin detallada de las fechas de inicio y
finalizacin de las tareas de
PM/CM/SW
5. Se asignan los datos especficos de piezas/refacciones para la
ejecucin del
mantenimiento PM/CM/SW
6. Los datos de fallas (tiempos, modos y sntomas) se registran,
codifican, capturan y
generan bases de datos para ser analizados
2. ADIESTRAMIENTO Y FORMACIN (MXIMA CALIFICACIN: 16
PUNTOS)
7. Proceso de formacin inicial est orientado a todos los
posibles usuarios del CMMS
8. Proceso de formacin avanzado para el uso del CMMS a los
usuarios de mantenimiento
y almacn
9. Proceso de formacin especfico del uso del CMMS orientado para
los usuarios de
operaciones
10. Proceso de formacin avanzado para los administradores del
CMMS
-
4
3. CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (MXIMA
CALIFICACIN: 24 PUNTOS)
11. Describen de forma detallada dentro del CMMS la descripcin
de la actividad del
mantenimiento (paso a paso)
12. La creacin y el flujo de la orden de trabajo de
mantenimiento dentro del CMMS es
manual, manual-automtica o totalmente automatizada (por ejemplo,
mejor caso: el
operador puede crear una orden On-line, la orden va a
mantenimiento en forma virtual,
mantenimiento revisa el equipo, diagnstica, resuelve el
problema, entrega el equipo y se
cierra la orden de trabajo de forma totalmente automtica, sin
registros en papel)
13. Se registra el detalle especfico de las horas de trabajo de
los ejecutores del
mantenimiento
14. Se revisan y analizan las horas de trabajo de mantenimiento
estimadas contra las horas
reales de ejecucin del mantenimiento
15. Se define un proceso de asignacin prioridades de las rdenes
de trabajo en base a la
criticidad de los equipos: factores de seguridad, lucro cesante,
costo de materiales, mano de
obra, calidad, coste del tiempo de inactividad, etc.
4. PRESUPUESTOS Y CONTROL DE COSTOS (MXIMA CALIFICACIN: 20
PUNTOS)
16. Se cargan en la orden de trabajo de forma detallada los
costos por mano de obra,
refacciones y se contabilicen a nivel de equipos
17. Se visualizan los presupuestos de mantenimiento y se le hace
seguimiento a su
ejecucin a nivel de: rea, proceso, sistema, equipos y
componentes
18. Dentro del CMMS se calculan y analizan indicadores de costos
de mantenimiento
(costes de mantenimiento preventivo, costos de mantenimiento
correctivo, preventivo vs
correctivo, costos de mantenimiento vs coste de produccin,
etc.
19. Se definen los costos de Mantenimiento y reparaciones
especiales (mantenimientos
mayores, overhauls, modificaciones importantes, etc.) y se les
hace seguimiento y anlisis
detallado
20. Se estiman los costos totales de mantenimiento en el ciclo
de vida del activo, se utiliza
esta informacin para tomar decisiones de sustitucin o renovacin
de los equipos
5. PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO (MXIMA
CALIFICACIN: 28 PUNTOS)
21. Se desarrolla y aplica dentro del CMMS un proceso
documentado para la planificacin
y programacin del mantenimiento PM/CM
22. Se documentan y registran las actividades de mantenimiento
PM/CM, se controla y
mide su eficiencia y se analizan y registran las mejoras de este
tipo de mantenimiento
23. Se mide el tiempo de ejecucin efectivo de las actividades de
mantenimiento PM/CM,
se analizan y documentan las mejoras obtenidas
24. El CMMS registra la informacin de las herramientas
necesarias para la ejecucin de
las actividades de mantenimiento programadas
-
5
25. Est definido el proceso de soporte de repuestos dentro del
CMMS y est disponible
para el apoyar la planificacin y la programacin de las
actividades de mantenimiento
26. Est definido en el CMMS el proceso de soporte de coordinacin
entre el
mantenimiento y las operaciones en la fase de programacin y
ejecucin del mantenimiento
27. Se registran los detalles de las reparaciones de emergencia,
horas, costos de directos y
costos por indisponibilidad, se da seguimiento y se analiza esta
informacin para generar
recomendaciones que ayuden a evitar estos mantenimientos de
emergencia
6. GESTIN DE MATERIALES Y REPUESTOS (MXIMA CALIFICACIN: 28
PUNTOS)
28. Est totalmente integrado el mdulo de gestin de inventarios
utilizado plenamente con
el mdulo de rdenes de trabajo PM/CM del CMMS
29. Estn definidos los indicadores de mximos y mnimos y nivel de
reposicin dentro del
CMMS y los mismos se estiman en funcin de las rdenes de trabajo
PM/CM
30. Estn definidos los Kits de partes de mantenimiento para las
actividades de
mantenimiento preventivo PM
31. Estn definidos dentro del CMMS los de partes para los
equipos de proteccin y
seguridad
32. Estn definidos dentro del CMMS los repuestos crticos (en
funcin del factor Riesgo)
y su nivel de stock mnimo
33. Estn relacionados e integrados los catlogos de fallas de las
rdenes de trabajo del
CMMS con los repuestos del almacn
34. Est definida dentro del CMMS la informacin sobre la garanta
de las principales
refacciones de los equipos y est integrada con las rdenes de
mantenimiento por garanta
(PM / CM)
7. TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR TIEMPO (PM) Y
PREDICTIVO (PdM) (MXIMA CALIFICACIN: 24 PUNTOS)
35. Se utilizan indicadores de revisin continua de la eficiencia
de PM / PdM y se
relacionan con la criticidad de los equipos (cumplimiento de
ejecucin de PM/PdM, niveles
de asertividad de los PdM, back log por PM, etc.)
36. El CMMS mide el cumplimiento de la ejecucin de los
presupuestos de PM /PdM, se
generan tendencias de gastos de mantenimiento
37. Se tienen cargados en el CMMS el detalle de la ejecucin de
las actividades PM / PdM
38. El CMMS proporciona informacin sobre las variables por
condicin y status de
alarmas para los equipos que tienes definidas actividades de
PdM
39. El CMMS proporciona los resultados de los indicadores de:
MTBF, MTTR, las
tendencias de falla, Costes por indisponibilidad
40. El CMMS proporciona informacin detallada de las tareas de PM
/ PdM, para que
pueda ser utilizada como parte de la formacin de los nuevos
trabajadores de
mantenimiento
-
6
8. INDICADORES DE MEDICIN DE DESEMPEO (MXIMA
CALIFICACIN: 20 PUNTOS)
41. EL CMMS permite evaluar y diferenciar el tiempo de
indisponibilidad (mantenibilidad)
por mantenimientos correctivos, preventivos y por condicin
(tiempos fuera de servicio, los
tiempos de reparacin y los tiempos fuera de control)
42. El CMMS permite diferenciar entre los tiempos operativos
(confiabilidad) por
mantenimientos correctivos, preventivos y por condicin
43. El CMMS integra los indicadores Mantenibilidad y
Confiabilidad con los indicadores
de costos por indisponibilidad por fallas (CIF)
44. El CMMS integra los indicadores tcnicos con los indicadores
financieros del negocio
9. OTROS USOS AL CMMS (MXIMA CALIFICACIN: 24 PUNTOS)
45. Los lderes de Mantenimiento utilizan el CMMS para gestionar
el mantenimiento e
integrarlo con los procesos fundamentales del negocio
46. El personal de operaciones y manufactura comprende la lgica
bsica del CMMS y
recibe informacin e indicadores que lo ayuden a mejorar sus
procesos
47. Los cambios de ingeniera relacionados con datos del equipo /
activo, planos y
especificaciones se actualizan y registran de forma efectiva en
el CMMS
48. Se incluyen dentro del CMMS la informacin de las jerarquas
de sistemas /
subsistemas utilizados para la codificacin de los equipos de
planta
49. Se incluyen dentro del CMMS los reportes de los anlisis de
fallas (ACR) ejecutados
(se registra una base de datos de fallas evaluadas)
50. Se integran dentro del CMMS, las aplicaciones de
Confiabilidad (RCM, TPM, Six
Sigma, etc) y se actualizan y mejoran los planes de
mantenimiento e inspeccin en funcin de los resultados obtenidos a
partir del uso de estas metodologas
-
7
1.6. Resultados generales de la auditora MSS
1.6.1. Valoracin estadstica de los resultados de la encuesta
propuesta por la
Auditora MSS al personal de la organizacin MANUFACTURA DE
BILLETES,
relacionado con el Software MAXIMO
Personas evaluadas a partir del cuestionario propuesto por la
Metodologa MSS (50
preguntas): 12 personas de la organizacin MANUFACTURA DE
BILLETES
Resultados obtenidos (Promedio / Mximo)
1. Integridad de los datos 15,75 / 24
2. Adiestramiento y formacin 12 / 16
3. Control de las actividades de mantenimiento 11 / 20
4. Presupuestos y control de costos 6,25 / 20
5. Planificacin y programacin del Mantenimiento 9,25 / 28
6. Gestin de Materiales 7,75 / 28
7. Tcnicas de Mantenimiento Preventivo (PM) y Predictivo (PdM)
8,5 / 24
8. Indicadores de medicin de desempeo del mantenimiento 8,5 /
20
9. Otros usos al CMMS 9 / 24
Total: 88 / 200
Categora obtenida del Software MAXIMO:
151 200: Categora Muy buena / software de mantenimiento en nivel
de muy buenas prcticas en mantenimiento (clase mundial)
101 150: Categora Por arriba del nivel promedio / software de
mantenimiento con un nivel aceptable
51 100: Categora Por debajo del promedio / software de
mantenimiento con un nivel no muy bueno, con oportunidades para
mejorar
Menos de 50: Categora Muy por debajo del promedio / software de
gestin de mantenimiento con un nivel muy bajo, con muchas
oportunidades para mejorar
-
8
Resumen de resultados:
rea evaluada auditora MSS Puntuacin
(Promedio / Mxima)
1. Integridad de los datos 15,75 / 24
2. Adiestramiento y formacin 12 / 16
3. Control de las actividades de
mantenimiento
11 / 20
4. Presupuestos y control de costos 6,25 / 20
5. Planificacin y programacin del
Mantenimiento
9,25 / 28
6. Gestin de Materiales 7,75 / 28
7. Tcnicas de Mantenimiento Preventivo
(PM) y Predictivo (PdM)
8,5 / 24
8. Indicadores de medicin de desempeo del
mantenimiento
8,5 / 20
9. Otros usos al CMMS 9 / 24
Tabla 1. Resumen de resultados por cada rea evaluada de la
Auditora MSS
Puntuacin promedio obtenida: 88 de un total de 200 puntos (valor
mximo
posible por las nueve reas evaluadas).
Categora obtenida (51 -100): Por debajo del promedio / software
de
mantenimiento con un nivel no muy bueno, con oportunidades para
mejorar
reas de mayor oportunidad de mejora dentro del software
MAXIMO:
Presupuestos y control de costos
Planificacin y programacin del Mantenimiento
Gestin de Materiales
Tcnicas de Mantenimiento Preventivo (PM) y Predictivo (PdM)
-
9
1.6.2. Anlisis de los resultados de las entrevistas personales
realizadas al personal de
la organizacin MANUFACTURA DE BILLETES
Personas evaluadas en las entrevistas personales: 14 personas de
la organizacin
MANUFACTURA DE BILLETES
1.6.2.1. Resumen de las percepciones en torno al uso y al
desempeo de la
herramienta MAXIMO, recopiladas a partir de las entrevistas
realizadas al personal
de la Fbrica de Billetes
A continuacin se describen las principales percepciones
identificadas sobre el
uso del software MAXIMO dentro del proceso de gestin del
mantenimiento de la Fbrica
de Billetes en la organizacin MANUFACTURA DE BILLETES
(informacin recopilada
en las entrevistas personales):
Ausencia de procesos de planificacin del mantenimiento
preventivo incorporados en el
MAXIMO, inercia muy lenta para promover el mantenimiento
preventivo, flujo
de las rdenes de trabajo es ineficiente, no se visualiza que el
proceso de
planificacin del mantenimiento preventivo agregue valor, falta
firmeza para
promover y afianzar el mantenimiento preventivo, falta incluir
los planes de
mantenimiento preventivo dentro del MAXIMO
Ausencia de indicadores de mantenimiento dentro del MAXIMO, que
permitan alinear
los objetivos de produccin con mantenimiento poca cultura al
manejo de la
informacin de mantenimiento, indicadores de mantenimiento
actuales no estn
diseados para optimizar la gestin tcnica del mantenimiento, no
se integra el
proceso de anlisis de indicadores entre mantenimiento y
operaciones (en el
mediano plazo los indicadores bsicos de mantenimiento podrn ser
analizados por los
grupos de mantenimiento y operaciones)
La herramienta MAXIMO no facilita los procesos de gestin del
mantenimiento
retrasa el proceso de ejecucin de rdenes de trabajo en
mantenimiento, prdida de
tiempo, expectativas muy grandes con respecto al uso del MAXIMO,
las cuales
-
10
todava no han sido cubiertas por la herramienta, no se tienen
definidos de forma
clara los campos mnimos que debe contener una orden de
trabajo
Manejo ineficiente de la gestin de repuestos, descripcin
inadecuada y falta de
vinculacin de los repuestos con la herramienta MAXIMO, no existe
un proceso de
definicin de mximo y mnimos, catlogo de refacciones es
deficiente y la
descripcin no ayuda a agilizar el proceso de compra de
repuestos
-
11
2. PROPUESTA ESTNDAR DE LA CONFIGURACIN IDEAL DE LOS
DIFERENTES TIPOS DE RDENES DE TRABAJO A SER DESARROLLADAS
DENTRO DEL SOFTWARE MAXIMO
Tomando en cuenta los resultados de la auditora MSS: Maintenance
Software
Survey aplicada al software MAXIMO de la Fbrica de Billetes, se
identific como rea de
oportunidad, las mejoras al diseo de las rdenes de trabajo. A
continuacin se describe el
tipo de informacin detallada que deberan contener los distintos
tipos rdenes de trabajo
(ideales) de mantenimiento a ser emitidas por el software
MAXIMO. A continuacin se
presentan una serie de recomendaciones orientadas a determinar
la informacin mnima que
debe estar incluida en las rdenes de trabajo de: mantenimiento
preventivo (PM),
mantenimiento correctivo (CM) y mantenimiento por condicin (CdM)
y la inclusin
dentro del MAXIMO del campo de costos por indisponibilidad por
hora por actividades de
mantenimiento preventivo y/o correctivo.
2.1. CONFIRGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PM)
Tipo de actividad PM (preventivo por tiempo)
- Seccin 1
1.1. rea de trabajo
1.2. Sistema
1.3. Equipo
1.4. Aspectos de riesgo, seguridad, higiene y ambiente a
considerar (anlisis preliminar
de peligros)
1.5. Supervisor de la actividad PM
1.6. Prioridad de la actividad de mantenimiento (en funcin del
riesgo del equipo:
frecuencia de recurrencia por el impacto econmico del evento de
falla)
- Seccin 2
2.1. Descripcin general de la actividad
2.2. Frecuencia de ejecucin establecida (horas, das, meses,
etc.)
2.3. Descripcin detallada del mantenimiento (paso a paso). Se
recomienda establecer
un campo en donde se puedan definir los modos de fallas a ser
controlados con la
-
12
actividad de mantenimiento preventivo propuesta (esto ayudara en
etapas
posteriores, a introducir la informacin que se puede obtener a
partir de la
herramienta de optimizacin de planes de mantenimiento denominada
RCM:
Reliability Centered Maintenance)
2.4. Materiales y repuestos a utilizar (estimados)
2.5. Tiempo estimado de ejecucin de la actividad de PM (TEE-Pm)
(posteriormente
este valor se debe comparar con el indicador TPP-Pm: tiempo
promedio para ejecutar
el mantenimiento preventivo a nivel de equipos, ver seccin
3)
2.6. Costo estimado de materiales y repuestos (CE-Mat), incluye
materiales, repuestos
(posteriormente este valor se debe comparar con el indicador
C-Mat: Costos reales de
materiales y repuestos del PM, ver seccin 5.1)
2.7. Costo estimado de mano de obre (CE-Mo), incluye mano de
obra (posteriormente
este valor se debe comparar con el indicador C-Mo: Costos reales
de mano de obra del
PM, ver seccin 5.2)
2.8. Costo estimado de prdida de oportunidad (CE-Po), incluye el
costo por
indisponibilidad del equipo (en el caso que existiera un costo
por sacar el equipo fuera
de servicio de forma planificada). El clculo de este indicador
se realiza de la siguiente
forma:
TEE-Pm: horas planificadas de la actividad de mantenimiento
Po: costo de prdida de oportunidad en $/hora
CE-Po= TEE-Pm x Po = $/actividad de mantenimiento a realizar
(este indicador se debe
comparar con el indicador de costos de prdida de oportunidad
real C-Po, ver seccin
5.3)
** Las secciones 1 y 2 de la orden de trabajo corresponden al
proceso previo antes
de la ejecucin del PM
** A partir de la seccin 3, esta informacin se proceder a
registrar desde el
momento en que se inicia la ejecucin real de la actividad de
mantenimiento hasta
el cierre de la orden de trabajo
- Seccin 3
3.1. Fecha de entrega del equipo a mantenimiento (este dato se
utilizar para el clculo
de indicador: TPE-Pm: tiempo promedio entre mantenimientos
preventivos)
-
13
3.1.1. Fecha y hora de inicio real del mantenimiento**
3.2. Fecha y hora de finalizacin real del mantenimiento (hora de
entrega del equipo a
operaciones)
Las fechas de inicio y finalizacin real se utilizarn para
calcular el indicador:
TPP-Pm: tiempo promedio para ejecutar el mantenimiento
preventivo a nivel de
equipos
**Si la fecha de entrega del equipo a mantenimiento no coincide
con el momento
real de inicio de la actividad de mantenimiento se podra estimar
un indicador que
refleje las horas indisponibles del proceso de mantenimiento
preventivo pero en las
cuales no se ejecut ninguna actividad de mantenimiento (algunas
veces este
indicador es llamado tiempo fuera de control)
- Seccin 4
Recursos utilizados
4.1. Materiales y repuestos. Identificar los repuestos ms
importantes (caso ideal
relacionar los repuestos ms importantes con el catlogo de modos
de fallas, si se logra
incluir esta informacin se puede estimar el TPE-Pm a nivel de
repuestos)
Repuesto 1, TPE-Pm
Repuesto 2, TPE-Pm
Repuestos 3, TPE-Pm
4.2. Personal de ejecucin y supervisin de la actividad:
mecnicos, elctricos,
instrumentistas, etc. (cantidad de personas y horas de
labor).
Mec.
Elect.
Inst.
Sup
- Seccin 5
Anlisis econmico sobre la ejecucin del mantenimiento (costos
reales de ejecucin)
5.1. Costos de materiales y repuestos (C-Mat)
Mat.1:
Mat.2:
Mat.3: .
-
14
Sumatoria: $/actividad
5.2 Costos de mano de obra (C-Mo)
MO.1: Tiempo de ejecucin real x costo por hora del personal
MO.2
Sumatoria: $/actividad
5.3. Costos de prdida de oportunidad (C-Po), incluye el costo
por indisponibilidad del
equipo (en el caso que existiera un costo por sacar el equipo
fuera de servicio de forma
planificada). El clculo de este indicador se realiza de la
siguiente forma:
TPP-Pm: horas reales de ejecucin de la actividad de
mantenimiento
Po: costo de prdida de oportunidad en $/hora
CE-Po= TPP-Pm x Po = $/actividad de mantenimiento a realizar
- Seccin 6
Cierre de la orden de trabajo
6.1. Novedades encontradas en la ejecucin del mantenimiento
PM
6.2. Recomendaciones del proceso de ejecucin del PM a tomar en
cuenta
6.3. Verificacin final y aprobacin por parte del supervisor
correspondiente
2.2. CONFIGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO CORRECTIVO / EVENTO DE FALLA (CM)
Tipo de actividad CM (correctivo, evento imprevisto)
- Seccin 1 (ubicacin)
1.1. rea de trabajo
1.2. Sistema
1.3. Equipo
1.4. Descripcin general del evento de falla
1.5. Sntomas relacionados con el evento de falla (por ejemplo
cambios importantes en
variables fsicas: vibracin, ruido, presin, temperatura, etc). Se
recomienda que los
sntomas dentro de la orden de trabajo se codifiquen (catlogo de
sntomas)
1.5. Prioridad de la actividad de mantenimiento correctivo (en
funcin del riesgo:
frecuencia de recurrencia por el impacto econmico del evento de
falla)
-
15
1.6. Aspectos de riesgo, seguridad, higiene y ambiente a
considerar (anlisis preliminar
de peligros)
1.7. Supervisor de la actividad CM
- Seccin 2
2.1. Fecha del evento de falla (este dato se utilizar para el
clculo de los indicadores:
TPO: tiempo promedio operativo entre fallas y FF: frecuencia de
fallas, FF = 1/TPO)
2.1.1. Fecha y hora de inicio real del mantenimiento
correctivo**
2.1.2. Fecha y hora de finalizacin real del mantenimiento (hora
de entrega del equipo a
operaciones)
Las fechas de inicio y finalizacin real se utilizarn para
calcular el indicador:
TPP-Cm: tiempo promedio para ejecutar el mantenimiento
correctivo a nivel de
equipos y modos de fallas
**Si la fecha de entrega del equipo a mantenimiento no coincide
con el momento
real de inicio de la actividad de mantenimiento se podra estimar
un indicador que
refleje las horas indisponibles del proceso de mantenimiento
correctivo pero en las
cuales no se ejecut ninguna actividad de mantenimiento (algunas
veces este
indicador es llamado tiempo fuera de control)
- Seccin 3
3.1. Definicin de modo(s) de falla(s) identificado(s), se
recomienda disear una lista
desplegable de modos fallas. Los modos de fallas se relacionan
con los tems
mantenibles por ejemplo: rodamiento, acople, sello, diafragma,
chumacera, filtro, etc.
3.1. Identificacin de las posibles causas (causas probables).
Una vez identificados los
modos de fallas, se recomienda que se adicione un campo en la
orden de trabajo
correctivo y se le exija al tcnico que proponga en funcin de la
informacin recopilada
en el diagnstico del modo de falla, un o una lista de posibles
causas de fallas (por
ejemplo: mal montaje, fatiga, corrosin, mala operacin, mal
diseo, contaminacin de
lubricante, repuesto inadecuado, etc)
3.3. Descripcin de los aspectos ms importantes de la ejecucin
del mantenimiento
correctivo (para los modos de fallas crticos se recomienda que
se desarrollen
instructivos (paso a paso) de la actividad correctiva)
-
16
- Seccin 4
Recursos utilizados
4.1. Materiales y repuestos. Identificar los repuestos ms
importantes (caso ideal
relacionar los repuestos ms importantes con el catlogo de modos
de fallas, si se logra
incluir esta informacin se puede estimar el TPO, dato que se
puede utilizar para el
clculo de la demanda de repuestos)
Repuesto 1, TPO1
Repuesto 2, TPO2
Repuestos 3, TPO3
4.2. Personal de ejecucin y supervisin de la actividad:
mecnicos, elctricos,
instrumentistas, etc. (cantidad de personas y horas de
labor).
Mec.
Elect.
Inst.
Sup
- Seccin 5
Anlisis econmico sobre la ejecucin del mantenimiento correctivo
(costos reales de
ejecucin)
5.1. Costos de materiales y repuestos (C-Mat)
Mat.1:
Mat.2:
Mat.3: .
Sumatoria: $/actividad
5.2 Costos de mano de obra (C-Mo)
MO.1: Tiempo de ejecucin real x costo por hora del personal
MO.2:
Sumatoria: $/actividad
5.3. Costos de prdida de oportunidad (C-Po), incluye el costo
por indisponibilidad del
equipo (en el caso que existiera un costo por sacar el equipo
fuera de servicio de forma
correctiva). El clculo de este indicador se realiza de la
siguiente forma:
-
17
TPP-Cm: horas utilizadas para la actividad de mantenimiento
correctivo (ver seccin
2.1.2)
Po: costo de prdida de oportunidad en $/hora
C-Po= TPP-Cm x Po = $/actividad de mantenimiento correctivo
realizada**
**A partir de este indicador se puede estimar un indicador de
riesgo de penalizacin
por equipos y fallas denominado (Pen-f)
CIF: costo de indisponibilidad por penalizacin por eventos de
fallas por unidad de
tiempo ($/mes)
CIF= FF x ((C-Po) + (C-Mo) + (C-Mat))
FF = frecuencia de fallas, esta expresada en unidades de fallas
/mes, el indicador
CIF se expresara en: $/mes, este indicador podra ayudar a
identificar los bad
actors por mes (equipos que generen las mayores prdidas de
oportunidad por
eventos de fallas)
Este indicador es un factor clave para medir el impacto por
indisponibilidad de los activos
por eventos de mantenimiento correctivo, adems se puede utilizar
como indicador de gestin
para toma de decisiones de mejoras en planes de mantenimiento o
para activar anlisis de fallas
(ACR). Posteriormente (como desarrollo futuro), si se incluyen
estos campos, se podra no slo
estimar este indicador a nivel del asset (equipo) identificado
en el MAXIMO (equipos), sino
que tambin, se podra bajar al nivel de detalle de failure code
(modo de falla) y estimar el
impacto por modo de falla, esto es un proceso que se puede
proponer en una etapa futura, por
ahora es recomendable que al menos se incluya esta informacin a
nivel del equipo.
- Seccin 6
Cierre de la orden de trabajo
6.1. Novedades encontradas en la ejecucin del mantenimiento
CM
6.2. Recomendaciones importantes del proceso de ejecucin del CM
a ser consideradas
6.3. Verificar si existe un plan de mantenimiento preventivo
para evitar la falla (en el
caso de no existir, evaluar la factibilidad de incluir una
actividad de mantenimiento
preventivo que permita reducir la posibilidad del evento
imprevisto)
6.4. Verificacin final y aprobacin por parte del supervisor
correspondiente
-
18
2.3. CONFIGURACIN BSICA DE UNA ORDEN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO POR CONDICIN (CdM)
Tipo de actividad CdM (por condicin/predictiva)
- Seccin 1
1.1. rea de trabajo
1.2. Sistema
1.3. Equipo
1.4. Aspectos de riesgo, seguridad, higiene y ambiente a
considerar (anlisis preliminar
de peligros)
1.5. Supervisor de la actividad CdM
- Seccin 2
2.1. Descripcin general de la actividad de mantenimiento por
condicin (CdM)
2.2. Variable a monitorizar (temperatura, velocidad, aceleracin,
presin, etc.)
2.3. El Proceso de captura de la variable a monitorizar requiere
parar el equipo:
s?/no?
2.4. Tipo de monitorizacin (manual/automtica,
continua/intervalos de tiempo)
2.5. Valor promedio aceptable de la variable a monitorizar
2.6. Valor mnimo
2.7. Valor mximo
2.8. Valor(es) de alarma(s)
2.9. Valor de paro (manual/automtico)
- Seccin 3
3.1. Fecha de evaluacin de la condicin (para variables que no se
monitorizan de
forma continua ni de forma automtica)
3.1.1. Fecha y hora de inicio real de la evaluacin de la
condicin**
3.1.2. Fecha y hora de finalizacin real de la evaluacin de la
condicin**
**Las fechas de inicio y finalizacin real se utilizarn para
calcular el indicador:
TPPE-CdM: tiempo promedio para ejecutar la monitorizacin por
condicin a nivel de
equipos (para variables que no se monitorizan de forma continua
ni de forma
automtica)
3.2. Resultados de la evaluacin por condicin
-
19
3.2.1. Valor actual obtenido de la variable monitorizada (este
valor se compara con el
valor promedio aceptable, ver 2.5)
3.2.2. Recomendaciones de los resultados de la monitorizacin por
condicin. En el
caso de que la recomendacin emitida requiera parar el equipo
para realizar alguna
intervencin de mantenimiento (antes de que ocurra una falla), se
debe registrar la hora
de paro especfica del equipo (tambin aplica para esta condicin,
el caso en el que se
active una alarma o un paro automtico de la variable
monitorizada). Este dato se
utilizar para el clculo del indicador:
TPE-CdM: tiempo promedio entre acciones de mantenimiento por
condicin
3.3. Fecha de ejecucin del mantenimiento justificado a partir
del anlisis de la
monitorizacin de la condicin
3.3.1. Fecha y hora de inicio real de la actividad de
mantenimiento justificada por el
anlisis de la condicin**
3.3.2. Fecha y hora de finalizacin real de la actividad de
mantenimiento justificada
por el anlisis de la condicin**
**Las fechas de inicio y finalizacin real de esta actividad se
utilizarn para calcular el
indicador:
TPPR-CdM: tiempo promedio para reparar el equipo en funcin de la
monitorizacin
por condicin (para variables que no se monitorizan de forma
continua ni de forma
automtica)
- Seccin 4
Recursos utilizados
4.1. Materiales y repuestos. Identificar los repuestos
utilizados en las actividades de
mantenimiento generadas por el anlisis de las variables por
condicin (caso ideal
relacionar los repuestos ms importantes con el catlogo de modos
de fallas, si se logra
incluir esta informacin se puede estimar el TPE-CdM a nivel de
repuestos)
Repuesto 1, TPE-CdM
Repuesto 2, TPE-CdM
Repuesto 3, TPE-CdM
4.2. Personal de ejecucin y supervisin de la actividad:
mecnicos, elctricos,
instrumentistas, etc. (cantidad de personas y horas de
labor).
-
20
Mec.
Elect.
Inst.
Sup
- Seccin 5
Anlisis econmico sobre la ejecucin del mantenimiento (costos
reales de ejecucin)
5.1. Costos de materiales y repuestos (C-Mat)
Mat.1:
Mat.2:
Mat.3: .
Sumatoria: $/actividad
5.2 Costos de mano de obra (C-Mo)
MO.1: Tiempo de ejecucin real x costo por hora del personal
MO.2
Sumatoria: $/actividad
5.3. Costos de prdida de oportunidad (C-Po), incluye el costo
por indisponibilidad del
equipo (en el caso que existiera un costo por sacar el equipo
fuera de servicio de forma
planificada). El clculo de este indicador se realiza de la
siguiente forma:
TPPR-CdM: horas reales de ejecucin de la actividad de
mantenimiento consecuencia
del anlisis de las variables monitorizadas
Po: costo de prdida de oportunidad en $/hora
C-Po= TPPR-CdM
C-Po = $/actividad de mantenimiento a realizar
- Seccin 6
Cierre de la orden de trabajo
6.1. Novedades encontradas en la ejecucin del mantenimiento por
condicin (verificar
el nivel de certeza del diagnstico por condicin)
6.2. Recomendaciones del proceso de anlisis de monitorizacin a
tomar en cuenta
6.3. Verificacin final y aprobacin por parte del supervisor
correspondiente
-
21
3. RECOMENDACIONES GENERALES
A continuacin se resumen las recomendaciones con mayor
oportunidad de mejora,
encontradas a partir de la auditora realizada al sistema
informtico MAXIMO:
Mejorar el formato de recoleccin de datos en la orden de trabajo
(descripcin del
problema, sntomas, modos de fallas y causas probables).
Mejorar en el proceso de captura de datos y anlisis de la
informacin generada por el
software MAXIMO, ya que estos procesos presentan una oportunidad
de mejora muy
grande, adicionalmente, el uso de esta herramienta de gestin,
est muy limitada slo a
un grupo mnimo de personas del rea de mantenimiento, falta
transmitir de forma ms
eficiente la informacin de las reas operacionales a
planeamiento, adicionalmente,
falta difundir mucho ms el uso de esta herramienta y mejorar la
interpretacin y el
anlisis de la informacin que ella puede generar dentro del
proceso de gestin del
mantenimiento (no se ha consolidado el uso de versin de MAXIMO
instalada).
Poner en marcha del mdulo de indicadores tcnicos de gestin (TPO,
TPFS, TPPR, FF
y Costos por indisponibilidad: CIF). En el mediano plazo se
podran incluir indicadores
como: Back log, % actividades de mantenimiento ejecutadas contra
las planificadas,
Preventivo vs. Correctivo).
Mejorar en el proceso de gestin de refacciones y repuestos
(integrarlo con MAXIMO).
Promover el inters por el uso del MAXIMO a nivel de las
diferentes jefaturas de
mantenimiento (mayor compromiso con el uso del MAXIMO) y
propiciar el inters de
operaciones a partir del uso de indicadores tcnicos (operaciones
no percibe el valor
agregado de la herramienta MAXIMO).
Promover un cambio cultural para que se introduzcan datos dentro
del MAXIMO y
garantizar su veracidad.
Utilizar el MAXIMO para promover mejoras en los procesos de
programacin y
planificacin (impulsar el proceso del mantenimiento preventivo
PM).
-
22
Desarrollar para los equipos crticos procedimientos detallados
de ejecucin de
mantenimiento preventivos (paso a paso).
Revisar el proceso de priorizacin de las rdenes de trabajo
dentro del MAXIMO (se
puede mejorar, se recomienda utilizar el indicador CIF: Costos
de indisponibilidad por
fallas).
Propiciar el escenario para que se generen las rdenes de trabajo
dentro de MAXIMO,
por las personas que estn ms cerca de los equipos
(operadores).
Mejorar el proceso de seguimiento de cierre de las rdenes de
trabajo (no es posible
evaluar el status de una orden de trabajo).
Disear formatos estndares o mejorar los formatos existentes
dentro del Mximo), de
tal forma que permitan registrar la siguiente informacin: modos
de fallas (ms
importantes), tiempos promedios operativos, tiempos promedios
fueras de servicio,
impacto econmico (costos directos de las fallas ms el costo de
penalizacin), utilizar
como base del diseo de los formatos, el esquema de formato
propuesto por las tcnicas
de Anlisis Causa Raz y el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad.
Promover dentro del Mximo, un modelo estndar de evaluacin de
criticidad de
equipos junto con sus modos de fallas, basado en el indicador de
CIF: Costos de
indisponibilidad por fallas (frecuencia de fallas (fallas/ao) x
consecuencias ($/fallas)
= $/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda la organizacin y
adems debe ser el
criterio que permita priorizar los procesos de: planificacin,
ejecucin de las actividades
de mantenimiento y definicin de los repuestos crticos
(desarrollos propios dentro del
Mximo, podran ayudar a mejorar esta parte del proceso de gestin
del
mantenimiento).
Disear un procedimiento dentro de Mximo, que permita integrar
los criterios entre
logstica y mantenimiento con el objetivo de poder establecer
mximos y mnimos
ptimos de repuestos basados en el factor Riesgo.
Difundir la informacin generada por el Mximo; y no limitarla slo
al personal de
mantenimiento (aprovechar e introducir al personal de
operaciones para comenzar a
-
23
corregir el proceso de definicin de modos de fallas, sobre todo
comenzar a exigir la
creacin de la base de datos de los modos de fallas).
Desarrollar un procedimiento dentro del Mximo que permita
jerarquizar de forma
automtica tanto los equipos como las actividades de
mantenimiento preventivo y
correctivo, en funcin del impacto que podran provocar los modos
de fallas dentro del
contexto operacional.
Desarrollar un programa de adiestramiento bsico de indicadores
tcnico de
Confiabilidad y Mantenimiento, integrado con el proceso de
formacin en el uso de la
herramienta MAXIMO, en el cual se involucre al personal de campo
tanto a operadores
como mantenedores, no limitar el conocimiento y uso de los
indicadores a ser
generados por el MAXIMO, slo al grupo de personas que conforman
el rea de
Mantenimiento, es necesario involucrar al personal de
operaciones.
Promover en el mediano y largo plazo, el desarrollo dentro del
MAXIMO de las
herramientas de Anlisis Causa Raz (ACR) y Mantenimiento Centrado
en
Confiabilidad (MCC)).
-
24
4. REFERENCIAS
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Industriales. Ril Editores. Santiago de Chile.
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tcnico IngeCon: SN-2008-04-CCS-SK-PTB, Talara, Per.
Parra, C. 2008. Implantacin piloto de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) en la
Llenadora de la Lnea 10, Planta San Joaqun, Empresas Polar,
INGECON, Informe tcnico:
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Physical Asset Management Handbook" by John S. Mitchell
published by Clarion
Technical Publishers.
MES (Maintenance Effectiveness Survey), referencia: Marshall
Institute,
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BSI PAS 55, 2008. Publicly Available Specification, London.