DAVID KRETSCHEK DESENVOLVIMENTO DE UM CABEÇOTE DE EXTRUSÃO POR ÊMBOLO PARA POLIPROPILENO GRANULADO VISANDO A MANUFATURA ADITIVA Dissertação apresentada como requisito parcial para obtençãodo grau de Mestre em Engenharia, do Programade Pós- Graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, Universidade TecnológicaFederal do Paraná. Área de Concentração: Manufatura. Orientador: Prof. Neri Volpato, Ph.D. Co-orientador : Prof. José A. Foggiatto, Dr. Eng. CURITIBA 2012
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Transcript
DAVID KRETSCHEK
DESENVOLVIMENTO DE UM CABEÇOTE DE EXTRUSÃO POR
ÊMBOLO PARA POLIPROPILENO GRANULADO VISANDO A
MANUFATURA ADITIVA
Dissertação apresentada como requisito
parcial para obtençãodo grau de Mestre
em Engenharia, do Programade Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica e de
Materiais, Universidade
TecnológicaFederal do Paraná. Área de
Concentração: Manufatura.
Orientador: Prof. Neri Volpato, Ph.D.
Co-orientador : Prof. José A. Foggiatto, Dr. Eng.
CURITIBA
2012
TERMO DE APROVAÇÃO
DAVID KRETSCHEK
DESENVOLVIMENTO DE UM CABEÇOTE DE EXTRUSÃO
POR ÊMBOLO PARA POLIPROPILENO GRANULADO
VISANDO A MANUFATURA ADITIVA
Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia,
área de concentração em engenharia de manufatura, e aprovada em sua forma final
pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecância e de Materiais.
_____________________________
Prof. Giuseppe Pintaúde, Dr. Eng.
Coordenador de Curso
Banca Examinadora
Prof. Neri Volpato, Ph.D Jorge Vicente Lopes da Silva, Dr. Eng
Prof. Carlos Ciulik, Ph.D Prof. Elaine Cristina de Azevedo, Dr.Eng
(UTFPR) (UTFPR)
__________________________
Prof. José Aguiomar Foggiatto, D.Eng
(UTFPR)
Curitiba, 29 de Junho de 2012
DEDICATÓRIA
“Man kann alles verlieren in dieser Leben,
Aber niemand kann dir die Erziehung wegnehmen.”
Aos meus pais e irmão, que me deram o que há de mais
importante na vida. Amor, educação e exemplo.
AGRADECIMENTOS
Aos meus orientadores, Neri Volpato e José A. Foggiatto, por acreditarem, pela paciência, compreensão e orientação. À Luciana D‟Addario Guimarães, que na boa parte deste tempo foi minha namorada, obrigado pela paciência e carinho.
Ao meu amigo Antônio Verguetz pela inestimável ajuda com tudo, companhia de dia, de noite, no fim de semana e no feriado na UTFPR. À Daphene Solis, pela simpatia e os resumos. Ao Ariel Gandelman pela empolgação, positivismo e ajuda multidisciplinar. Alexandre “Xandão” Franzoni, pela diversão e ajuda com RP3. Ao Wilson G. Gaebler Jr pelas fotografias. À Margot Oliveira, Luísa Dieter, Thiago Chuba, André Ceccon e Victor Lesinhovski, alunos do técnico em mecânica e estagiários do NUFER, por sempre me ajudar quando eu precisei, com a modelagem em CAD, simulação térmica e preparação de amostras. Em especial ao Maikel Alef, também aluno do técnico e estagiário do NUFER, pela incrível presteza, dedicação e vontade de ajudar.
Aos professores, Márcia Araujo, Elaine Azevedo e Walter Mikos pela atenção e presteza na ajuda com materiais e metrologia. Ao Otávio Beruski, expoente da química brasileira, e ao professor Carlos Cruz, pela incrível presteza e inestimável ajuda com a espectroscopia. Ao Rodrigo “Guigo” Nesello, Vitor “Vitinho” Caldart, Eduardo “Dudu” Lima, Guilherme “Berno” Berno, todos alunos do técnico em mecânica pela presteza e ajuda com a usinagem. À minha amigaDaniela Wollmann e o Alexandre José Gonçalves do GrMAT. Ao Gustavo Macioski, técnico de laboratório e responsável pelo devido funcionamento do DACOC, pelo ajuda com os ensaios de tração. Ao pessoal da SunHeat, com as resistências. Aos membros da banca avaliadora, Carlos Cziulik, Elaine Azevedo e Jorge Vicente Lopes da Silva, pela presteza na leitura do trabalho e ajuda com a sua melhoria.À Graça e ao Giuseppe, obrigado pela paciência com os meus atrasos. À CAPES pela bolsa concedida. À Franciele Litvin pela persistente lembrança de que eu deveria entregar este trabalho.
A todos estes que não falharam em me ajudar e para os quais eu espero nunca falhar.
Este trabalho, como deve ser a pesquisa e desenvolvimento, não foi feito por um indivíduo, mas por uma equipe, neste caso de amigos. Não foi o trabalho ideal e esta parte é culpa minha, mas qualquer mérito que possa ter, tem graças a estas pessoas.
RESUMO
KRETSCHEK, David. Desenvolvimento de um Cabeçote de Extrusão por Êmbolo
para Polipropileno Granulado Visando a Manufatura Aditiva. 2012. 131 f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Mecânica) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Mecânica e de Materiais. Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba.
2012.
Um dos processos de manufatura aditiva mais popularesse baseia na fusão e
deposição do material. O princípio de funcionamento aplicado nestes equipamentos
restringe o fornecimento de matéria-prima, principalmente no mercado nacional, e a
gama de materiais aplicáveis. O desenvolvimento de um equipamento capaz de
processar o material na forma granulada contribuiria para a popularização do
processo e para a ampliação da gama de materiais disponíveis a serem utilizados.
Este trabalho descreve o desenvolvimento de um cabeçote de extrusão capaz de
processar polipropileno granulado e extrudá-lo em forma de filamento contínuo e
controlado. Este foi projetado de forma a reduzir o efeito da degradação sobre o
material. Experimentos foram conduzidos a fim de caracterizar o comportamento
dimensional dos filamentos gerados e assim permitir o seu melhor controle. A
degradação do material no interior do cilindro aquecido foi avaliada por ensaios de
espectroscopia no infravermelho e de tração em amostras de filamentos. Os
resultados dos experimentos de extrusão mostraram que os filamentos apresentam
variação de vazão ao longo do comprimento extrudado, sendo que a sua largura
aumenta até atingir um patamar onde estabiliza. Os ensaios de espectroscopia
mostram ocorrer degradação dentro do cilindro aquecido, mas os efeitos negativos
sobre a resistência mecânica dos filamentos são menos acentuados quando
empregando o cabeçote projetado. Concluiu-se que o princípio de extrusão por
êmbolo com alimentação granulada é viável, necessitando, no entanto, desenvolver
mecanismos de controle da extrusão mais adequados ao processo.
Palavras-Chave: Manufatura Aditiva. Processos baseados em Fusão e Deposição.
FDM.
ABSTRACT
KRETSCHEK, David. Development of a Piston Driven Extrusion Head Fed with
Granulated Polypropylene for Additive Manufacturing Application. 2012. 131 f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Mecânica e de Materiais. Universidade Tecnológica Federal do
Paraná. Curitiba. 2012.
One of the most popular additive manufacturing processes is based on
fuseddeposition of the material. The principleapplied to these machines makes
difficult to find suppliers of raw materials, especially in brazilian market, and narrow
the variety of materials applicable. The development of equipment able to process
the material in the granular form will contribute to the process popularization and
extension of available material to be used. This work describes the development of
an extrusion head capable to process polypropylene granules and extrudeit as
continuous and controlled filament. The extrusion head was designed in order to
minimize the volume of material to be fused and reduce the effect of material
degradation. Experiments were conducted to characterize the dimensional behavior
of the filaments generated and thus allow its better control. The material degradation
inside the extrusion head was assessed by infrared spectroscopyand its negative
effects over filaments strength by tensile tests.The results of the extrusion
experiments showed that the filaments have flow variation along the extruded length,
following an increasing curve until a value where its average stabilizes. Spectroscopy
showed that degradation occurs inside the heated cylinder, but its negative effects on
material strength are less intense when using the designed extrusion head. It was
concluded that the extrusion plunger principle with granulated feeding is viable for
Additive Manufacturing, requiring, however, better control mechanisms of the
extrusion to enable the manufacture of uniform and cohesive parts.
Keywords: Additive Manufacturing. Fused Deposition based processes. FDM.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1 - CABEÇOTE DE EXTRUSÃO FDM ..................................................... 25
FIGURA 2.2 - FUNCIONAMENTO DO CABEÇOTE DE EXTRUSÃO DA FDM ........ 26
FIGURA 2.3 - PARÂMETROS DE PREENCHIMENTOS DAS CAMADAS. .............. 27
FIGURA 2.4 - ESTRUTURA TÍPICA DE PEÇA FABRICADA POR FDM .................. 28
FIGURA 2.5 - ESTRUTURAS COM GAP NEGATIVO (A) E NULO (B) .................... 28
FIGURA 2.6 - CURVAS TENSÃO-DEFORMAÇÃO DOS CORPOS DE ABS ........... 29
FIGURA 2.7 - EQUIPAMENTO BITS FOR BYTES (A), MAKERBOT (B) E REPRAP
1.1 Apresentação do problema ............................................................................................................. 19 1.2 Objetivos ....................................................................................................................................... 20 1.3 Justificativa ...................................................................................................................................... 20 1.4 Organização do trabalho ................................................................................................................. 21
2 MANUFATURA ADITIVA – PROCESSOS BASEADOS EM FUSÃO E DEPOSIÇÃO ............................................................................................................. 22
2.1 O princípio da Manufatura Aditiva ................................................................................................... 22 2.2 Classificação dos processos de AM ............................................................................................... 23 2.3 Tecnologias Baseadas em Fusão e Deposição .............................................................................. 24 2.4 Processo comercial de FDM ........................................................................................................... 25
2.4.1 Parâmetros de Processamento e Propriedades das Peças Fabricadas por FDM ...................... 27
2.5 Processos de Baixo Custo Baseados em FD ................................................................................. 30 2.6 Processos Experimentais Baseados em FD ................................................................................... 32
2.6.1 FD com Alimentação em Filamentos ........................................................................................... 32
2.6.2 FD com extrusão por Rosca......................................................................................................... 33
2.6.3 FD com Extrusão por Êmbolo ...................................................................................................... 38
2.7 Polímeros como materiais para processos baseados em FD ........................................................ 43
2.7.1 Reologia do Polímero Fundido ..................................................................................................... 44
2.8 Considerações sobre A Literatura ................................................................................................... 53
3 DESENVOLVIMENTO DO CABEÇOTE DE EXTRUSÃO ..................................... 54
3.1 Requisitos para AM ......................................................................................................................... 54 3.2 Concepção 1 - Testes Preliminares ................................................................................................ 55 3.3 Concepção 2 - Desenvolvimento do sistema de extrusão .............................................................. 57
3.3.1 Avaliação de Concepções por Simulação Térmica ..................................................................... 58
3.3.2 Cálculo da Eficiência Térmica da Concepção 2 Variando a Espessura da Parede .................... 60
3.6.1 Implementação do Código G no Planejamento do Processo ...................................................... 71
3.7 Parâmetros de Extrusão .................................................................................................................. 72
3.7.1 Temperatura de Processamento .................................................................................................. 73
3.7.2 Velocidade de Extrusão do filamento ........................................................................................... 73
3.7.3 Velocidade do Êmbolo ................................................................................................................. 74
3.7.4 Velocidade de Deslocamento do Cabeçote ................................................................................. 74
3.7.5 Altura da Camada ........................................................................................................................ 75
3.7.6 Tempo de Permanência ............................................................................................................... 75
4 Estudo experimental do processo .................................................................. 76
4.1 Análise da Fusão do PP ao longo do cilindro ................................................................................. 76
4.1.1 Perfil de Temperatura ao Longo do Cilindro ................................................................................ 78
4.1.2 Avaliação da Massa Fundida ....................................................................................................... 79
4.2 Testes de Substrato ........................................................................................................................ 79 4.3 Estudo de Extrusão – DEFINIÇÃO DA JANELA DE PROCESSAMENTO .................................... 81
4.3.1 Análise do Filamento de 250 mm ................................................................................................. 81
4.3.2 Análise do Filamento de 1450 mm ............................................................................................... 83
4.3.3 Análise do Filamento de 4000 mm ............................................................................................... 85
4.3.4 Verificação da Adesão Lateral entre Filamentos ......................................................................... 86
4.4 Estudo da degradação .................................................................................................................... 88
4.4.1 Espectroscopia no Infravermelho ................................................................................................. 88
4.4.2 Ensaios de Tração ....................................................................................................................... 90
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................... 91
5.1 Análise da Fusão do PP ao longo do cilindro ................................................................................. 91 5.2 Resultados dos Testes de Substrato .............................................................................................. 96 5.3 Estudo de Extrusão ......................................................................................................................... 98
5.3.1 Análise do Filamento de 250 mm ................................................................................................. 98
5.3.2 Análise do Filamento de 1450 mm ............................................................................................. 104
5.3.3 Análise do Filamento 4000 mm .................................................................................................. 106
5.3.4 Verificação da Adesão ............................................................................................................... 108
5.4 Estudo da Degradação .................................................................................................................. 111
5.4.1 Espectroscopia no Infravermelho ............................................................................................... 111
5.4.2 Ensaios de Tração ..................................................................................................................... 113
Como amostras para o ensaio, foram preparadas chapas finas de 30 mm x 20
mm com altura de camada (h) de 0,5 mm aplicando os parâmetros de processo
descritos na Tabela 4.6. O tempo de permanência (t) do PP no interior do cilindro foi
contado a partir do momento da alimentação dos grãos até o início da execução da
rotina de preparação da amostra. Foram preparadas três amostras para cada
combinação de parâmetros e as aquisições de espectros obtidas em duplicata para
cada amostra.
Para efeito comparativo foram realizados ensaios tanto do cilindro de parede
fina (concepção 2) quanto com o cilindro de parede grossa (concepção 3), descrito
na Seção 3.4. O objetivo foi verificar a influência da concepção de cilindro no efeito
da degradação.
89
Para a preparação das amostras foi feita a purga e realimentação do material
no cilindro a cada ciclo completo dos tempos de permanência. Os parâmetros de
extrusão empregados foram os equivalente aos ensaios 4, 13 e 22 da Tabela 4.5
(i.e. Ve 0,019 mm/s; Vd 135 mm/min e Tp 180 °C, 200 °C e 220 °C,
respectivamente). As amostras foram fabricadas empregando como substrato a
chapa de polipropileno numa área ainda não usada e para evitar contaminação.
A aquisição dos espectros foi realizada utilizando o equipamento de
espectroscopia Varian 640 FTIR, do Departamento de Química e Biologia da
UTFPR, empregando a técnica de transmissão na faixa de 600 a 4000cm-1. Antes de
cada seção de aquisição de dados foi feita uma leitura do ambiente para ser
subtraída do espectro da amostra.
Tabela 4.6- Planejamento Experimental de Espectroscopia no Infravermelho
Variável
Ensaio Ve Vd Cilindro Tp
[°C] t
[min]
1
0,
00
8 [
mm
/s]
13
5 [m
m/m
in]
Con
ce
pçã
o 2
180
10
2 30
3 50
4
200
10
5 30
6 50
7
220
10
8 30
9 50
10
Con
ce
pçã
o 3
180
10
11 30
12 50
13
200
10
14 30
15 50
16
220
10
17 30
18 50
90
4.4.2 Ensaios de Tração
Para avaliar o efeito do tempo de permanência do material sobre a sua
resistência mecânica foram realizados ensaios de tração em filamentos extrudados
usando o cilindro de parede finada concepção 2 e o cilindro de parede grossa da
concepção 3. As amostras, filamentos retos de 200 mm, foram preparadas segundo
a mesma combinação de parâmetros do planejamento experimental da
espectroscopia, descrito na 4.4.1. A extrusão foi realizada a 50 mm dosubstrato,
para gerar filamentos em queda livre e portanto amostras cilíndricas, e deslocando o
cabeçote em quatro trechos ao longo de X como ilustra a Figura 4.8.
Figura 4.8- Trajetória de Preparação das Amostras do Ensaio de Tração
Os ensaios de tração foram realizados em uma máquina universal de ensaios
DL10000 da Emic com uma célula de carga de 500N e precisão de 0,1N. Garras
auto travantes por efeito de alavanca foram usadas para prender as amostras. Lixas
de granulometria 200 foram usadas para aliviar a força aplicada pelos mordentes
sobre a amostra. A velocidade de ensaios usada foi de 10 mm/min. Este ensaio não
seguiu uma norma, mas foi executado somente para efeito comparativo entre as
amostras.
91
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo, serão apresentados os resultados e discussões dos
experimentos descritos no Capítulo 4.
5.1 ANÁLISE DA FUSÃO DO PP AO LONGO DO CILINDRO
Os gráficos das curvas de comportamento térmico do cilindro são apresentados
nas Figura 5.1 à Figura 5.3 correspondendo às temperaturas de processamento de
180, 200 e 220°C, respectivamente.O termopar instalado na altura de 32 mm,
indicado pela cor verde, apresentou algum problema no sinal, o que se refletiu na
instabilidade do seu gráfico. No entanto, a sua temperatura registrada está dentro de
uma faixa esperada.
Figura 5.1 - Gráfico Temperatura x Tempo Conforme Altura do Cilindro para Tp=180°C
92
Figura 5.2 - Gráfico Temperatura x Tempo Conforme Altura do Cilindro para Tp=200°C
Figura 5.3 - Gráfico Temperatura x Tempo Conforme Altura do Cilindro para Tp=220°C
93
É possível observar nos gráficos o comportamento térmico do cilindro durante o
processo. Nota-se, em todas as curvas, uma resposta rápida ao aquecimento da
temperatura ambiente à temperatura de processamento. Avaliando o ponto mais
próximo da resistência (i.e. a 8 mm), o cilindro apresenta uma taxa de aquecimento
de 30 a 40 °C por minuto, levando em torno de 4 a 6 minutos para aquecer e
estabilizar em Tp. Não é observado efeito de inércia térmica até a estabilização em
torno de Tp, exceto quando aquecendo para 220°C. Neste caso, existe um pequeno
efeito de inércia.
Observa-se uma ligeira queda da temperatura com a alimentação do material,
necessitando no máximo 2 minutos para a reestabilização. A estabilização após a
alimentação para as temperaturas de 180 e 200°C, ocorreu em uma temperatura
superior ao observado sem a carga de polímero, sendo esta mais pronunciada na
200°C, com um aumento de 10°C. Tal efeito não é perceptível na temperatura de
220°C.
Com o início da extrusão é observado um aumento significativo da temperatura
nas temperaturas de processamento de 180°C (Figura 5.1) e 200 °C (Figura 5.2).
Para Tp 180°C, a temperatura aumentou para 200°C e, para a Tp 200°C, a
temperatura do cilindro aumentou para 220°C. Este fenômeno ocorre provavelmente
devido à compressão do material fundido e consequente maior condução de calor do
polímero ao cilindro. Uma hipótese para explicar este fato é que o material ao ser
alimentado se funde e sua viscosidade mais baixa faz com que se assente no fundo
do cilindro. A massa fundida ocupa os espaços vazios formando uma massa
homogênea que conduz já inicialmente mais calor para a porção superior do cilindro.
Após o início da extrusão, a temperatura se estabiliza e se mantém constante
até o final da extrusão. À temperatura de processamento 220°C não ocorreu a
elevação da temperatura, esta se mantendo constante ao longo de todo o processo.
A Figura 5.4 ilustra a hipótese sugerida. A amostra apresentada foi gerada pelo
procedimento descrito na Tabela 4.3, mas sem fazer a compressão dos grânulos,
apenas com a etapa de alimentação a 200°C.
94
Figura 5.4 - Amostra de Material Alimentado a 200°C, mas não Comprimido
A Figura 5.5 mostra o perfil da temperatura ao longo do cilindro.
Figura 5.5 - Perfil da Temperatura ao Longo do Cilindro
Segundo os perfis, a temperatura (i.e. 153°C) para as Tp 180°C, 200°C e
220°C é superada na altura de 21,6 mm, 23,8 mm e 25,5 mm, respectivamente.
Acima desta altura o material depositado no interior do cilindro deve manter a
95
integridade dos grânulos e abaixo desta inicia a fusão. A Figura 5.6apresenta as
amostras de material fundido.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.6 - Amostras do Material Fundido a Tp 180°C (a), 200°C (b), 220°C (c) e todas as amostras juntas (d)
As amostras apresentam 15 mm, 19,5 mm e 27 mm, de PP fundido
respectivamente às Tp 180°C, 200°C e 220°C.
96
5.2 RESULTADOS DOS TESTES DE SUBSTRATO
Os materiais de substrato foram testados pela execução de uma rotina de
extrusão e verificação do comportamento do filamento gerado e do substrato. Os
critérios avaliados foram a qualidade de acabamento superficial do filamento,
adesão do filamento ao substrato e não empenamento do substrato. A Tabela 5.1
mostra os resultados dos testes realizados.
Tabela 5.1 - Resultados dos Testes de Substrato
Tp Ve Vd h Tipo Substrato Acabamento Adesão Empenam. Substrato
18
0 °
C
0,0
08
mm
/s
13
5 m
m/m
in
0,5
mm
Folha
Acetato ok ok Nok
Papel ok ok Nok
Lixa 200 ok ok Nok
Placa
Espuma de Poliuretano
Nok ok ok
Alumínio ok Nok ok
Vidro ok Nok ok
Madeira de pinus ok ok Nok
Polipropileno ok ok ok
Conforme visto na literatura, condutibilidade térmica do material do substrato
deve permitir que o polímero fundido extrudado pelo bico seja depositado e tenha
tempo para aliviar a contração. Quando isto não acontece o filamento é resfriado
muito rapidamente sem aliviar as tensões, quando ocorre o reemaranhamento das
macromoléculas o filamento empena, descolando do substrato. A manutenção da
forma a altas temperaturas deve ser atendida para permitir o uso em rotinas longas,
evitando que o substrato empene ao ser exposto à irradiação de calor vinda do bico.
A espuma de poliuretano foi empregada com sucesso, atendendo bem a
ambos estes requisitos, mas não foi utilizada como material de substrato definitivo
devido à necessidade de gerar um filamento de perfil liso. A Figura 5.7 mostra a
superfície de contato entre o filamento e a espuma.
97
Figura 5.7 - Aspecto do Contato Filamento-Poliuretano
A exigência de um melhor acabamento na interface do filamento com o
substrato se deve à necessidade de realizar a avaliação dimensional do filamento e
com isso uma superfície irregular para medição se torna indesejada. Este requisito
existe apenas para o trabalho de estudo do filamento. Para a aplicação na
manufatura aditiva este é menos relevante, pois ocorreria apenas na primeira
camada inferior da peça.
Com os testes de outros materiais em folhas e chapas, foi observada a
ocorrência de falta de adesão entre o filamento extrudado e o substrato, implicando
no descolamento e perda do trabalho.
Concluiu-se dos testes com substratos que o emprego da chapa de
polipropileno apresentou comportamento satisfatório para todos os requisitos
avaliados. O único problema percebido com este substrato é a ocorrência de
desgaste com as extrusões. A substituição frequente deste material pode se tornar
onerosa. Os demais materiais avaliados sempre incorreram em algum dos
problemas descritos. Uma alternativa empregada em projetos de máquinas de baixo
custo, como a RepRap, e que poderia ser testada em trabalhos futuros é o
aquecimento do substrato, permitindo empregar materiais rígidos de alta
condutibilidade como alumínio.
98
5.3 ESTUDO DE EXTRUSÃO
Esta seção apresenta os resultados dos testes de extrusão.
5.3.1 Análise do Filamento de 250 mm
A Figura 5.8 expõe em forma de gráfico os resultados da Tabela 5.2. As cores
indicam temperaturas diferentes.
Figura 5.8 - Gráfico dos Resultado do Filamento de 250 mm
A Tabela 5.2 mostra um resumo dos resultados das medições dos filamentos
de 250 mm. Os campos em branco indicam que a combinação de parâmetros não
gerou um filamento satisfatório, incorrendo em algum dos problemas descritos mais
a frente.
0
500
1000
1500
2000
2500
1 2 3 4 5
Larg
ura
do
fila
me
nto
[μ
m]
Trecho
Largura ao longo do filamento
1
4
7
10
13
16
17
19
22
25
26
25
16
7
4
17
22
26
13
1 10
19
99
Tabela 5.2 - Resultados Resumidos dos Filamentos de 250mm
Parâmetros Resultados
Tp Ve Vd Média desvio
[°C] [mm/s] [mm/min] [μm] padrão E
nsa
io
1
180
0,008 (726)
135 610 52
2 360 -
3 720 -
4 0,019 (300)
135 1075 57
5 360 -
6 720 -
7 0,043 (125)
135 2046 272
8 360 -
9 720 -
10
200
0,008 (726)
135 593 32
11 360 -
12 720 -
13 0,019 (300)
135 935 117
14 360 -
15 720 -
16 0,043 (125)
135 1968 240
17 360 863 66
18 720 -
19
220
0,008 (726)
135 569 34
20 360 -
21 720 -
22 0,019 (300)
135 982 92
23 360 -
24 720 -
25 0,043 (125)
135 2073 256
26 360 910 59
27 720 -
A Figura 5.9mostra de forma gráfica a dispersão dos desvios padrão dos
resultados obtidos.
100
Figura 5.9 - Gráfico de Dispersão do Desvio Padrão
Os resultados qualitativos do experimento, baseados na observação dos
filamentos, e a análise das medições de largura demonstram o relacionamento dos
parâmetros de extrusão com a qualidade do filamento.Observando os resultados na
forma gráfica da Figura 5.8 se tem uma noção do comportamento da largura do
filamento ao longo da extrusão. Nota-se que os filamentos com Ve de 0,008 e 0,019
mm/s apresentam baixa variação ao longo dos 250 mm de comprimento, enquanto
que a Ve 0,043 mm/s (i.e. ensaios 7, 16 e 25) apresenta uma tendência de
crescimento da largura. Uma hipótese que pode explicar este fenômeno é o
aumento gradativo da pressão do material no interior do cilindro. Isto pode ocorrer se
o dispositivo for fisicamente incapaz de extrudar o material fundido com a vazão
necessária para manter a pressão constante, isto é, o volume de material deslocado
pelo êmbolo é maior do que o volume sendo extrudado através do furo no cilindro.
Tomando esta suposição como verdadeira se tem uma indicação do limite de
velocidade de extrusão aplicável ao dispositivo, entre 0,019 e 0,043 mm/s.
Os desvios padrão das medições, apresentados na Figura 5.9, também
apresentam uma relação aparentemente direta e linear com a velocidade de
extrusão e, por consequência, com a largura. Sendo assim, os filamentos mais finos
são também mais uniformes.
101
A Figura 5.10 mostra de forma gráfica os efeitos dos parâmetros sobre a
largura do filamento para a velocidade de deslocamento de 2 mm/s. Os valores no
interior dos círculos são as larguras do filamento em μm para a dada combinação de
parâmetros. Os valores nas ligações entre os círculos indicam o efeito na largura da
mudança de uma combinação para outra.
Figura 5.10 - Gráfico dos Efeitos dos Parâmetros na Largura do Filamento para Vm de 2mm/s
Como é observado no gráfico de temperatura tem pouco efeito sobre a largura
do filamento, mas foi observado também que a temperatura pode permitir a extrusão
com velocidades de deslocamento maiores. Apesar de ainda não formar filamentos
viáveis, os resultados das velocidades de deslocamento maiores foram melhores
com o aumento da temperatura. A velocidade de deslocamento no plano xy mostrou,
para as combinações de parâmetros avaliadas, ser um fator determinante na
formação ou não de um filamento. A Vd de 135 mm/min gerou bons filamentos, as
demais, exceto pelos ensaios 17 e 26, não. A velocidade do êmbolo foi o fator com
maior efeito sobre a largura.
As Figura 5.11 e Figura 5.12 mostram fotos em microscópio da vista superior
dos filamentos. As Figura 5.11 (a), (b) e (c) mostram respectivamente os filamentos
gerados nos ensaios 10, 13 e 16 (i.e. temperatura = 200°C, Vd = 135 mm/min e Ve =
102
0,008; 0,019 e 0,043 mm/s). As Figura 5.12(a), (b) e (c) mostram os três tipos de
defeitos ocorridos nos experimentos. A Figura (a) mostra a ocorrência de uma
estricção longa. A Figura(b) mostra a ocorrência de fratura do extrudado e a
Figura(c) mostra a ocorrência de uma inclusão de material degradado no filamento.
Em todas as fotos é possível observar um discreto efeito pele de cação.
(a)
(b)
(c)
Figura 5.11 - Micrografias dos Filamentos Extrudados a 180 °C, Vd 135 mm/min e Ve (a) 0,008,
(b) 0,019 e (c) 0,043 mm/s.
103
(a)
(b)
(c)
Figura 5.12–Micrografia dos Defeitos nas Amostras de Filamentos Extrudados (a) Estricção, (b) Fratura e (c) Inclusão
104
Defeitos foram observados durante a execução dos ensaios. Quando a
velocidade do êmbolo gera uma vazão de extrusão menor do que a necessária para
acompanhar o deslocamento do cabeçote o deslocamento da mesa faz com que o
filamento se estique, criando uma estricção até o próximo ponto de adesão. Este é
um defeito periódico e a sua frequência se mantém ao longo do filamento e está
associada à combinação dos parâmetros de Ve e Vd. Frequências menores ocorrem
para velocidades de extrusão mais baixas e aumenta conforme se aumenta Ve ou
diminui Vd. A Figura 5.12 (a) mostra um ponto de acúmulo de material e a estricção
que a antecedeu. A situação oposta também gera defeitos de extrusão. A fratura do
extrudado ocorre quando a Ve é muito grande, gerando cisalhamento da massa
fundida no interior do cilindro além da taxa de cisalhamento crítica. Nestes casos o
filamento extrudado apresenta uma ondulação, como na Figura (b). O defeito de
extrusão aparentemente não associado aos parâmetros de extrusão observado no
experimento foi o aparecimento de inclusões no interior filamento, como mostrado na
Figura (c). Estas ocorrem de forma aleatória em algumas amostras. As inclusões
podem ter várias origens, algumas hipóteses são de sujeira alimentada junto com os
grãos, material queimado ou oxidado entorno de aprisionamentos de água,
proveniente da humidade ambiente. Uma avaliação quantitativa dos filamentos, num
estudo futuro, poderia indicar se há comprometimento significativo da sua resistência
mecânica.
5.3.2 Análise do Filamento de 1450 mm
Os resultados das medições de largura das amostras de 1450 mm aparecem de
forma resumida na Tabela 5.3.
105
Tabela 5.3 - Resultados Resumidos de Extrusão em 1450 mm
A Figura 5.13 apresenta de forma gráfica as médias das três amostras geradas
com os parâmetros 1, 4 e 7.
Figura 5.13 - Gráfico das Larguras Médias dos Ensaios com Filamentos de 1450 mm
0
500
1000
1500
2000
2500
25
85
18
0
24
0
33
5
43
0
49
0
58
5
64
5
74
0
83
5
89
5
99
0
10
50
11
45
12
40
13
00
13
95
14
55
Larg
ura
[μ
m]
Comprimento [mm]
1
4
7
Ensaios:
106
Para melhor interpretação dos resultados os ensaios 1 e 4 são apresentados
separadamente, com escala mais adequada, na Figura 5.14.
Figura 5.14 – Gráfico das Larguras Médias dos Ensaios 1 e 4 com Filamentos de 1450mm
Foi observado com os resultados das medições que, dentro do comprimento
avaliado (i.e. 1450mm), os filamentos apresentam largura crescente tendendo à
estabilização. No entanto, é visível que ainda não a atinginde. Com base nesta
observação foi realizado o experimento com filamentos de trajetória de 4000 mm.
5.3.3 Análise do Filamento 4000 mm
Os resultados das áreas calculadas a partir dasmedições de largura e
espessura das amostras de 4000 mm aparecem de forma resumida na Tabela 5.4.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
25
85
18
0
24
0
33
5
43
0
49
0
58
5
64
5
74
0
83
5
89
5
99
0
10
50
11
45
12
40
13
00
13
95
14
55
Larg
ura
[μ
m]
Comprimento [mm]
1
4
Ensaios:
107
Tabela 5.4- Tabela dos Resultados Resumidos de Área dos Filamentos de 4000 mm
A Figura 5.15 mostra de forma gráfica os resultados das medições de largura.
Figura 5.15 - Gráfico das Medições de Largura do Filamento de 4000 mm
Confirma-se no gráfico a tendência de estabilização do filamento com o avanço
da trajetória para além dos 1250 mm analisados anteriormente. A largura apresentou
um comportamento crescente até em torno de 1550 mm de extrusão a partir de onde
estabilizou-se, mesmo que com variação significativa para mais ou para menos.
Deste ponto até o final da trajetória apresentou uma largura média de 0,88 mm com
desvio padrão de 0,04.
0
200
400
600
800
1000
1200
50
35
5
65
9
96
4
12
68
15
73
18
77
21
82
24
86
27
91
30
95
34
00
37
04
40
09
Larg
ura
[μ
m]
Comprimento [mm]
Larguras
1-1
1-2
1-3
108
Figura 5.16- Gráfico das Áreas do Filamento de 4000 mm
Observa-se no gráfico uma atenuação da variação do filamento quando
comparados a área da seção transversal. A área ainda varia crescentemente até em
torno de 1550 mm, mas esta variação se torna menor.
5.3.4 Verificação da Adesão
Com a execução das amostras de verificação da adesão ficou evidente,
segundo uma análise qualitativa, a capacidade do processo em produzir uma
camada coesa a partir da deposição de filamentos adjacentemente.
A amostra preparada para verificação da adesão foi escaneada e dela foi
gerada uma nuvem de pontos, com coordenadas em x, y e z. Esta foi normalizada
em 0 mm e reorganizada numa matriz utilizando o Excel e plotada num gráfico de
cores empregando o programa Origin V8.6 versão de avaliação. A Figura 5.17
mostra o gráfico de cores gerado em função da altura em z para a faixa da amostra
onde se tem o efeito mais acentuado de formação de cristas. O gradiente de cores
0,000
0,100
0,200
0,300
0,400
0,500
0,600
0,700
0,800
50
35
4,5
65
9
96
3,5
12
68
15
72
,5
18
77
21
81
,5
24
86
27
90
,5
30
95
33
99
,5
37
04
40
08
,5
Áre
a [m
m²]
Comprimento [mm]
Áreas
1-1
1-2
1-3
109
aplicado foi de azul, em 0 mm, até vermelho, em 1,46 mm, com incremento de 0,16
mm por camada.
Figura 5.17 - Gráfico de Cores em Função da Altura em Z
Observa-se no gráfico a existência de uma tendência de aumento da altura da
cristas da direita para esquerda. Contornos estreitos e altos indicam uma crista de
menor ou maior intensidade e regiões vermelhas mais pontuais ou concentradas
indicam picos, ambos formados em função da interferência dos filamentos. As cristas
e picos são formados quando há interferência dos filamentos.
Este resultado confirma o aumento da vazão ao longo da extrusão. Como foi
aplicada uma distância constante entre trajetórias, a variação do gap ocorre devido à
variação da largura do filamento. Este efeito é indesejado pois não se tem coesão
uniforme em toda a peça fabricada.
As Figura 5.19 e Figura 5.20 mostram o perfil de altura da amostra ao longo da
linha de 7,5 mm no eixo Y, indicada na Figura 5.18. A Figura 5.19 mostra a região à
extrema direita da amostra, no início da extrusão, enquanto que a Figura 5.20
mostra a região à esquerda, ao final da extrusão.
110
Figura 5.18–Amostra para Verificação do Perfil de Altura e Indicação do Plano de Corte
Figura 5.19 - Perfil de Altura do Início da Amostra
É possível observar a mudança do perfil dos filamentos, deixando de ser
abaulados e passando a adotar uma forma mais achatada ao longo da extrusão.
Este comportamente é devido ao que já foi comentado à variação da vazão.
Figura 5.20 - Perfil de Altura do Fim da Amostra
Com o progresso da extrusão e aumento da largura a interferência entre os
filamentos faz formar cristas de material ao longo da camada.
111
5.4 ESTUDO DA DEGRADAÇÃO
Os resultados dos estudos de degradação por espectroscopia no infravermelho
e do seu reflexo na resistência à tração são apresentados a seguir.
5.4.1 Espectroscopia no Infravermelho
Os resultados das amostras para a avaliação da degradação por
espectroscopia nas temperaturas de 180, 200 e 220 °C, com tempos de
permanência de 10, 30 e 50 minutos empregando o cilindro de concepção 2 e
concepção 3 podem ser vistos na Figura 5.21.
Nota-se dos espectros das amostras preparadas pelo cilindro de paredes finas
a mudança na banda de absorção referente aos grupos carbonílicos, indicação da
ocorrência de degradação. Na temperatura de 180°C, há pouca indicação de
degradação nos tempos de 10 e 30 minutos, sendo que já se torna visível no tempo
de 50 minutos. Em 200°C, a ocorrência de degradação é perceptível desde 10
minutos, com intensidade levemente maior que a 180°C. Esta se mantem sem
aparente mudança até 50 minutos.
O mesmo comportamento em relação ao tempo se repete a 220 °C, ou seja, o
aumento da temperatura parece fazer efeito sobre a intensidade da degradação,
mas esta parece ser independente do tempo.
Na banda em torno de 2300 cm-1, atribuída à presença de gás carbônico, se
nota a formação de um pico que se intensifica com o aumento da temperatura e
tempo. Isto indica que o processo induz a formação de CO², devido ao aquecimento
do polímero em contato com oxigênio.
A Figura 5.21 mostra os espectros das amostras preparadas com o cilindro 2,
de paredes finas. Os espectros foram defasados entre si pra permitir a visualização
e comparação.
112
Figura 5.21 - Espectros no Infreavermelho das Amostras Preparadas com o Cilindro de Concepção 2.
Figura 5.22 - Es spectros no Infreavermelho das Amostras Preparadas com o Cilindro de Concepção 3.
113
Os espectros referentes às amostras preparadas com o cilindro de concepção
3, com paredes grossas, apresentam amplitudes maiores na banda referente aos
grupos cabonílicos, indicando maior efeito de degradação.Nas temperaturas de 180
e 200°C, não há aparente variação conforme varia o tempo. Para 220°C o tempo de
residência do material passa a afetar a intensidade desta banda de absorção,
aumentando significativamente de 10 a 50 minutos.
Os resultados mostram que com o emprego do cilindro de parede fina
(Concepção 2) a degradação não aumenta com a permanencia do material no
interior do cilindro. Isto ocorre, pois, esta concepção não funde o material no seu
interior.
5.4.2 Ensaios de Tração
A Tabela 5.5 apresenta de forma resumida os resultados quantitativos dos
ensaios de tração.
Os gráficos dos ensaios de tração (tensão x deformação) das amostras,
variando-se o tempo de residência entre 10, 30 e 50 minutos, empregando a
concepção 2 de parede fina, são apresentados nas Figura 5.23 (a) para Tp 180°C,
(b) 200°C e (c) 220°C.
114
Tabela 5.5- Resultados dos Ensaios de Tração
(a)
(b)
115
(c)
Figura 5.23 - Gráficos de Tensão x Deformação da Concepção 2 com Tp (a) 180°C, (b) 200°C e (c) 220°C
Os gráficos das amostras preparadas empregando a concepção 3, de parede
grossa, são apresentados nas Figura 5.24 (a) para Tp 180°C, (b) 200°C e (c) 220°C.
(a)
(b)
116
(c)
Figura 5.24 - Gráficos de Tensão x Deformação Empregando a Concepção 3 com Tp (a) 180°C, (b) 200°C e (c) 220°C
Observando os gráficos de tensão x deformação é possível notar a diferença
entre o comportamento de resistência mecânica à tração entre as amostras
preparadas pelas duas concepções de cilindro. O cilindro fino, gera filamentos com
comportamento dúctil mais constantes, isto é, com baixa variação entre as amostras.
O desvio padrão dos resultados está geralmente abaixo de 10%, o que é razoável. A
concepção de cilindro se mostra flexível para trabalhar com o polipropileno dentro da
gama de temperaturas estudadas e eficiente termicamente, evitando a degradação
do material, mesmo com tempo de permanência longo. As propriedades não
apresentaram grande variação mesmo para as condições mais severas de
processamento.
As propriedades mecânicas mensuradas com os ensaios se mostram
condizentes com a literatura. Os filamentos gerados pelo cilindro fino apresentaram
tensão máxima em torno de 30 MPa, comparativamente aos 32 MPa apontados para
o mesmo material não processado, segundo o fabricante. O valor médio máximo
entre todas as combinações de parâmetros foi 31,3 MPa e o mínimo 28,7 MPa. O
módulo de elasticidade em torno de 1,2 GPa, está próximo ao 1,3 GPa sugerido pelo
banco de dados de materiais MatWeb (MATWEB, 2012) para a graduação genérica
de polipropileno para extrusão. Há apenas uma incidência de valor abaixo de 1 GPa.
A deformação até o escoamento foi em torno de 10%, comparado aos 14%
117
sugeridos pelo fabricante e maior variação de resultados, com valores de desvio
padrão mais altos.
As amostras geradas pelo cilindro com paredes grossas apresentaram
resultados muito mais instáveis, com grande variação tanto interna a cada condição
quanto entre as várias condições de temperatura e tempo avaliadas. Os filamentos
apresentaram comportamento mais frágil, com deformação até a ruptura mais baixa.
Os valores das propriedades mecânicas também apresentaram queda em relação
aos valores do cilindro fino. A tensão variou entre as combinações de parâmetros de
16,1 MPa até 31,9 MPa e dentro de cada combinação o desvio padrão geralmente
acima dos 10%. O mesmo acontece com o módulo de elasticidade, com valores de
0,4 GPa a 1 GPa e desvio padrão de até 36%, e para a deformação no escoamento,
variando de 6 a 11% e desvio padrão de até 43%.
118
6 CONCLUSÕES
6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao longo do desenvolvimento deste trabalho foi atentada impreterivelmente a
simplicidade das soluções dos requisitos. Seguindo esta premissa certas soluções
foram adotadas sem ponderação a outros critérios, talvez, melhores.
No desenvolvimento do cabeçote extrusor e concepção do cilindro de extrusão
preferiu-se manter o conjunto sem qualquer tipo de confinamento ou proteção. Com
a concepção 2 do cilindro com parede fina a falta de proteção contra a irradiação de
calor da resistência tornou-se um problema para a definição de um substrato viável.
Foi verificado que a maior parte dos materiais avaliados foi reprovado no requisito de
não empenamento. Sendo este principalmente devido a irradiação. Maior atenção
poderia ter sido dada para o isolamento da resistência, protegendo o substrato e
ampliando a gama de materiais aplicáveis.
Para a execução do trabalho foi montado um sistema mecânico e eletrônico de
caráter experimental. Isto implicou em uma série de limitações, em geral fora do
escopo do trabalho, mas que melhorariam a operação da máquina. Uma das
principais é o controle e automação do processo. O controle automatizado de todo o
processo, desde a aplicação do programa de planejamento do processo RP3 para
gerar os códigos de controle da máquina, até a fabricação dos modelos, com seu
devido sensoriamento, agilizaria e facilitaria a sua operação. Isto permitiria maior
eficiência na execução do planejamento experimental.
O estudo de extrusão teve como objetivo conhecer o comportamento do
filamento gerado pelo princípio de extrusão estudado.A abordagem experimental
adotada neste trabalho permitiu o conhecimento do comportamento para a condição
específica do trabalho. No entanto, as condições devem mudar de arranjo para
arranjo. Uma avaliação baseada não na resposta final de uma condição (e.g. largura
do filamento), mas do ponto máximo onde ainda pode-se mensurar e controlar(e.g.
119
pressão do polímero fundido na extremidade do bico) geraria uma informação mais
consistente e flexível para aplicação em outras condições.
O método de obtenção das amostras para a avaliação da degradação por
espectroscopia no infravermelho e comparação dos índices de carbonila e CO2,
permitiu somente uma avaliação qualitativa da ocorrência da degradação. As
amostras preparadas pela deposição de filamentos adjacentes não apresentaram
superfície regular, como constatado na verificação da adesão lateral dos filamentos
e ilustrado na Figura 5.19, o que dificulta a análise. Um processo de moldagem
poderia ser empregado, como descrito por Coaquira (2004), para regular a
espessura e superfície das amostras. Outros métodos, descritos na Seção 2.7.4.
poderiam ser empregados para avaliar a degradação do polímero.
6.2 CONCLUSÕES
O processo de fusão e deposição por êmbolo com alimentação granulada se
mostrou viável para aplicação em manufatura aditiva, atingindo satisfatoriamente os
requisitos descritos na Tabela 3.1.
O cabeçote extrusor desenvolvido no trabalho é capaz de processar
polipropileno granulado e o transformar em um filamento contínuo, e sem defeitos.
Uma janela de processo foi definida e o comportamento do filamento descrito.
Empregando o cilindro desenvolvido e sem fazer variação de parâmetros de
processo a vazão de extrusão não é constante, mas varia crescentemente até um
certo nível, onde se estabiliza. São necessários aproximadamente 1200 mm de
extrusão para atingir a estabilização do filamento. O controle dimensional do
filamento no início do processo é então não eficiente o que implica na necessidade
de continuidade dos estudos.
Dentro das condições avaliadas neste trabalho, isto é, na produção de um
filamento isolado e na associação para formar uma camada coesa (boa adesão
120
lateral), o polipropileno mostrou-se adequado à aplicação em AM. No entanto, outros
aspectos em relação a este material precisam ser avaliados.
O cilindro de extrusão projetado é eficiente em restringir a fusão dos grãos
alimentados à região próxima da resistência e com isto reduzir o volume de material
fundido no seu interior e o tempo de exposição deste à alta temperatura.
A restrição do volume de material fundido se mostrou eficiente no controle dos
efeitos negativos da degradação.Foi observada a ocorrência de mudança da
estrutura química do polímero pelo aumento da banda indicativa dos grupos
carbonílicos, mas esta não pôde ser mensurada. A única configuração livre de
degradação foi empregando o cilindro de concepção 2, projetado no trabalho, com
temperatura 180°C e tempo de exposição 10 minutos. No entanto, os resultados dos
ensaios de tração mostraram que não há alteração significativa do ou do módulo de
elasticidade como tempo de permanência do material no cilindro de extrusão
desenvolvido. Estas conclusões indicam que ocorre a degradação do material, mas
esta não repercute negativamente na resistência mecânica do filamento gerado sob
estas condições. Sem a preocupação de restrição do volume de material fundido,
ilustrada pela concepção 3, a degradação é observada de forma mais intensa e
repercute sobre as propriedades mecânicas dos filamentos.
6.3 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Este trabalho,enquanto primeira avaliação de um princípio de funcionamento
pouco explorado e cujas demandas de competências são plenamente tangíveis para
o NUFER, abre precedentes para uma série de trabalhos de pesquisa e
desenvolvimento. Como resultados diretos das considerações e conclusões deste
trabalho podem ser dadas algumas sugestões:
Aperfeiçoamento mecânico do cabeçote e bancada CNC: o dispositivo
desenvolvido foi montado em caráter experimental para permitir a execução do
trabalho e é portanto passível de várias melhorias, como: Reforma para eliminação
121
de folgas e fontes potenciais de erros; Reprojeto do sistema de deslocamento em Z;
Instalação de sistemas de posicionamento, como encoder; Ampliação do curso em
Z; entre outros.
Automação e controle:Um trabalho intenso é necessário na parte de controle e
automação para facilitar a execução de testes, como: Implementação de funções
específicas deste sistema no código G de controle; Implementação de
sensoriamento dos parâmetros relevantes para o controle do processo, como
pressão da massa fundida, torque do motor, velocidade do êmbolo, entre outros;
Pesquisa de métodos de controle ou contorno para extrusão: como foi visto nos
resultados do trabalho, o princípio de extrusão por êmbolo com alimentação
granulada, implica em um problema de variação da vazão de extrusão. O controle ou
contorno deste fenômeno é fundamental para o emprego do processo para AM.
Avanço na avaliação dos requisitos de viabilidade: Neste trabalho foram
verificados alguns requisitos para a viabilidade do princípio de extrusão para AM,
mas não foi possível fazer a avaliação de todos. Faz-se necessário investigar a
adesão entre camadas e o resultado da formação de um volume maior de material.
Otimização e aperfeiçoamento do princípio de extrusão por êmbolo com
alimentação granulada: complementarmente à sugestão anterior de controle e
automação, pode ser realizado um trabalho de aperfeiçoamento do sistema com:
Instalação de um sistema de dosagem e realimentação automática de grãos;
Instalação de um sistema de corte de extrusão para melhorar a tomada e cessão da
extrusão; Pesquisar alternativas para fabricação de suporte.
122
REFERÊNCIAS
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