DEFECTOS EN LA FUNDICIÓN INYECTADA Gorka Aizpitarte URPEMAK S.L. Octubre-99
Mar 06, 2016
DEFECTOS EN LA FUNDICIÓN INYECTADA
Gorka Aizpitarte URPEMAK S.L. Octubre-99
LISTA DE DEFECTOSLISTA DE DEFECTOS• Aire• Marcas de flujo• EscaladosEscalados• No llenados
I l i• Inclusiones• Depresiones• Soldaduras• Rebabas FlashOctubre-99 URPEMAK S.L. 2
• Rebabas-Flash• Ejección
DEFECTOS EN LADEFECTOS EN LA FUNDICIÓNFUNDICIÓN
IDENTIFICACIÓN DEL DEFECTO
FORMACIÓN ORIGEN REMEDIOSO C ÓN O G N OS
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1.- AIRE
•• FormaciónFormación: Generalmente se producen como resultado de la expansión del aire por debajo de la piel de la pieza. Ocurre en la solidificación. Cuando el molde se abre, las paredes de la pieza no tienen la suficiente tensión como para mantener el aire en su i t i fl l fi iinterior y afloran a la superficie
•• OrigenOrigen: Se ve favorecida por la aparición de dos condiciones que por lo general siempre van unidas: La presencia de aire o gas en la cavidad y una alta Tª de ejección
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1.- AIRE
Cá d i Cá d G T t
REMEDIOS ELIMINACION DE BURBUJAS
Flujo turbulento Jet Filling Retención de aire
Cámara de aire
Spray Retención de aire
Cámara de Gas
Reducir TªIncrementar tiempo enfriamiento
Temperatura
Reducir V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseRevisar ø pistón
Incrementar V 2ª faseRevisar comienzo 2ª faseRevisar V 1ª fase
Reducir V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseReducir V 2ª faseRevisar Fuerza de Cierre
Revisar carreraReducir cantidadIncrementar velocidad
Reducir V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseReducir V 2ª faseRevisar Fuerza de cierre
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2.- MARCAS DE FLUJO
•• FormaciónFormación:Se pueden formar cuando el metal líquido en la cavidad se solidifica antes que el resto. Es por ello que son solidificaciones prematuras del metal. Puede que no esten perfectamente unidas los diferentes frentes de metaldiferentes frentes de metal
•• OrigenOrigen: La prematura solidificación está provocado por: Rotura del frente del metal, Tiempo de llenado elevado y Temperatura de molde demasiado fría (total o localmente)
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2.- MARCAS DE FLUJO
División del frente Tiempo de llenado Temperatura Molde
Soluciones para los mapas
Revisar localización de entrada Incrementar V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseIncrementar V 2ª fase
Incrementar TªIncrementar ratio de producciónDisminuir cantidad de Spray
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3.- ESCALADOS
•• FormaciónFormación: Generalmente se producen después de un tratamienomecánico de la superficie. Finas capas de material se puedendesprender después de un pulido. Realmente son mapas con problemasdesprender después de un pulido. Realmente son mapas con problemasde adhesión
•• OrigenOrigen: Su origen es: División del frente de metal, tiempos de llenadode molde altos y temperaturas de molde bajas o parcialmente bajas
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3.- ESCALADOS
Soluciones para los escalados
División del frente Tiempo de llenado Temperatura Molde
Soluciones para los escalados
Revisar localización de entrada Incrementar V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseIncrementar V 2ª fase
Incrementar TªIncrementar ratio de producciónDisminuir cantidad de Spray
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4.- NO LLENADOS
•• FormaciónFormación: Son formados cuando el metal se solidifica antes quela cavidad esté completamente llena. En otras palabras, se trata deuna prematura solidificación del metaluna prematura solidificación del metal
•• OrigenOrigen: El origen de este defecto es el tener un tiempo de llenadoalto o una baja temperatura de molde
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4.- NO LLENADOS
Soluciones para las faltas de llenado
Tiempo de llenado Temperatura
Prematura solidificación
Cantidad inyectada Tapón
Falta de metal
Disminuir la fuerza de cierreRevisar el diseño del molde
Atrapamiento de aire
Incrementar V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseIncrementar V 2ª fase
Incrementar TªIncrementar ratio producciónDisminuir la cantidad de Spray
Revisar ø pistónRevisar nivel horno
Eliminarlo
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5.- INCLUSIONES
•• FormaciónFormación: Puede ser causado por la anterior inyección o por la actual. Cuando se trata de laanterior, un fragmento del metal se mantiene pegado y la fusión entre el nuevo metal y esteson incompletos. Se puede reconocer por el contorno frío que lo envuelve. Mientras que
d t t d l t l di t d l t l h lidifi d tcuando se trata del actual disparo, una parte del metal se ha solidificado muy pronto y esarrastrado por el frente de metal dentro de la cavidad
•• OrigenOrigen: El origen de tener inclusiones en la misma inyección se debe a una prematurasolidificación mientras que si trata de la inyección anterior además de eso puede ser por falta
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solidificación, mientras que si trata de la inyección anterior además de eso puede ser por faltade metal o por atrapamientos de aire
5.- INCLUSIONES
Soluciones para las inclusiones
Tiempo de llenado Temperatura
Prematura solidificación
Cantidad inyectada Tapón
Falta de metal
Disminuir la fuerza de cierreRevisar el diseño del molde
Atrapamiento de aire
Faltas de llenado
Localizacion entrada
Divisón del frente
Incremetar V 1ª faseRevisar entrada 2ª faseI V 1ª f
Tiempo de llenado
Incrementar TªIncremetar ratio prod.Di i i
Temperatura
Profundas marcas de flujo
Incrementar V 1ª faseRevisar comienzo 2ª faseIncrementar V 2ª fase
Incrementar TªIncrementar ratio producciónDisminuir la cantidad de Spray
Revisar ø pistónRevisar nivel horno
EliminarloIncrementar V 1ª fase Disminuir spray
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6.- DEPRESIONES
•• FormaciónFormación: Durante la solidificación el metal líquido se contraé.Este fenomeno es inevitable se llama contracción. Es importanteque se produzca en la misma dirección en todo el fundido. A mayorTª t ió t d áTª, mayor contracción se tendrá.
•• OrigenOrigen: El origen de viene dado por tener un corto periodo decompresión o por la existencia de puntos calientes en el molde
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6.- DEPRESIONES
Defectos de contracción
Incrementar tiempo de compresión
Presión específica de compresión
Reducir Tª
Puntos calientes
p pReducir ratio de producciónIncrementar el SprayRevisar circuito de refrigeraciónRevisión del diseño de alimentación
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7.- SOLDADURAS
•• FormaciónFormación: En ciertas condiciones de velocidad y Tª de metal, el golpe dellíquido en la cavidad puede producir una reacción electroquímica. Las microgotas que forman el metal líquido pueden causar un bombardeo ionico en las
d d l id d h d d l d d l i dparedes de la cavidad, que hace degradar la pared de la misma causando unareacción electroquímica que provoca que el metal quede fuertementeincrustado en la pared
•• OrigenOrigen: El origen de la soldadura viene dado por una anormal alta velocidad
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OrigenOrigen: El origen de la soldadura viene dado por una anormal alta velocidad del metal junto con la presencia de puntos calientes en el molde
7.- SOLDADURAS
Defecto de Soldadura
Velocidad en la entrada Puntos calientes
Reacción electroquímica
Reducir V 1ª faseReducir comienzo 2ª faseReducir V 2ª faseRevisar sistema de entrada
Reducir TªReducir ratio de producciónIncrementar el SprayRevisar circuito de refrigeraciónRevisión del diseño de alimentación
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8.- REBABAS-FLASH
•• FormaciónFormación: Bajo la presión aplicada por el pistón durante lainyección el metal se aprisiona en las piezas del molde que noinyección, el metal se aprisiona en las piezas del molde que noestán ajustados a presión y quedan fuera de la cavidad
•• OrigenOrigen: La formación del flash o rebaba es la falta de sellado entrela parte fija y móvil del molde
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p j y
8.- REBABAS-FLASH
Fuerza de cierre Deteriodo Settings incorrectos Causas extrañas Velocidad en la entrada
FLASHING
Revisión de la tensión en las columnasSi están bien cambiar de máquina
Reparación de las partes dañadasp.e expulsores
Revisar que los platos estén paralelosy que el molde sea paralelo
Eliminación de la materia extraña Reducir V 1ª faseReducir comienzo 2ª faseReducir V 2ª faseRevisar entrada pieza
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9.- EJECCIÓN
•• FormaciónFormación: Este defecto se produce durante la apertura del molde,durante la ejección o en la caida de la piezaj p
•• OrigenOrigen: Para la diagnosis del origen del defecto de ejección, es importante fijarse en que espacio de tiempo se produce
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9.- EJECCIÓN
V de apertura Spray Tª del Spray
Apertura de molde
Tª del Spray Spray V avance ejec. Sistema ejec.
Ejección
Tª del Spray Pieza delicada
Caida de piezas
EJECCIÓN
Reducir V de apertura Revisar carrera del cabezalAumentar cantidad de sprayReducir Velocidad de pulverizado
Reducir Tª de ejecciónIncrementar tiempo de inyección
Reducir Revisar sist. Modificación diseño
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