Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido FOTOGRAFÍA A COLOR ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA LA EXPORTACION. 1
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
FOTOGRAFÍA A COLOR
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y
HORTALIZAS PARA LA
EXPORTACION.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
SERIE DE PAQUETES DE CAPACITACION
SOBRE MANEJO POST-COSECHA Y
COMERCIALIZACION DE FRUTAS Y
HORTALIZAS
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACION
AUTORESMIGUEL ANGEL MENESES
RAFAEL FLOREZOMAR EDUARDO SIABATTO
NRI SENA
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACIÓN
Autores:MIGUEL ANGEL MENESES ARIZA
RAFAEL FLOREZ FAURAOMAR EDUARDO SIABATTO PEREZ
Asesoría Técnica:SENA Programa Nacional de PoscosechaCIAL Centro de Investigación y Desarrollo
Tecnologico de la Industria de Alimentos
Asesoría Metodológica:Jesús María Pedraza Roncancio
Coordinación:Jesús María Pedraza Roncancio
Ilustración:
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Este material es propiedad del SENA de Colombia y del NRI del Reino Unido, puede ser reproducido en forma parcial o total en cualquier contexto no publicitario y sin ánimo de lucro, reconociendo la fuente de la siguiente manera:
AUTORES: Miguel Angel Meneses Ariza, Rafael Florez Faura, Omar Eduardo Siabatto Perez, 2001. Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas para exportación. Serie de paquetes de capacitación sobre manejo post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas. Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha y Comercialización de Frutas y Hortalizas. Convenio SENA - Reino Unido, Centro Agroindustrial del SENA, A.A. 695 Armenia, Ouindío, COLOMBIA.
Este documento se publica en tres versiones:
1. En carpeta 2. En libro.3. CD-ROM.
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Esta serie de materiales de capacitación en post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas se preparó en 2001 en la administración de:
SENA - DIRECCION GENERAL
Carlos Ortiz Fernandez Director General.
Hernando Ruíz López Director de Formación Profesional.
Gonzalo Vélez Villegas Director de Mercadeo y Cooperación .
Gonzalo Sandoval Escobar Jefe División Sector Primario y Extractivo.
Gloria Rodriguez Martinez Secretaría Técnica
SENA REGIONAL QUINDÍO
Rafael Robledo Escobar Director Regional.
Ismael Campos Rodríguez Jefe Centro Agroindustrial.
CONVENIO SENA - REINO UNIDO
Jesús María Pedraza Roncancio Coordinador Nacional.
Jhon Orchard Instituto de Recursos Naturales, NRI-Reino Unido Universidad de Greenwich.
Cualquier comentario o sugerencia con el fin de mejorar esta publicación en el futuro, agradecemos hacerla llegar a la siguiente dirección:Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha, Convenio SENA- Reino Unido. SENA Centro Agroindustrial, Vereda San Juan, A.A. 695, Armenia, Quindío. Colombia. Telefax:(096)7495738.E-mail: [email protected].
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LISTADO DE ACRONIMOS
D.F.I: Distribución Física Internacional
AUGURA: Asociación de Bananeros de Urabá
CCI: Corporación Colombia Internacional
CIAL: Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de la
Industria de Alimentos
MRP: Planeación de Requerimientos de Manufactura
DRP: Planeación de Recursos de Manufactura
FIFO: First In First Out
LIFO: Last In First Out
CSC: Convention of Safety Containers
FCL: Full Container Load
LCL: Less than Container Load
IATA:
FDA: Food and Drug Administration
USDA: United States Department of Agriculture
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TABLA DE CONTENIDO
Objetivo General.........................................................................15
Objetivos Específicos................................................................15
1.2 Conceptos generales de logística..................................25
El mercado factor Determinante en al cadena logística.....48
Aspectos básicos del proceso logístico.............................49
2.1 Manejo de la bodega.......................................................602.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas......................................602.1.2 Control del ambiente de almacenamiento................................652.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento.........722.1.4 Mantenimiento y sanitización....................................................75
2.2 Optimización del espacio de almacenamiento..............802.2.1 Sistemas de estanterías.............................................................802.2.2 Tipos de estanterías....................................................................812.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas...............................................................................................88
2.3 Inventarios.......................................................................912.3.1 Tipos de inventarios...................................................................922.3.2 Estantería según rotación de inventarios.................................932.3.3 Estiba según rotación de productos.........................................942.3.4 Rotación según empaque...........................................................94
2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas...............................................................................97
2.4.1 Seguridad de instalaciones........................................................972.4.2 Seguridad industrial de personal..............................................98
2.5 Aspectos económicos del almacenamiento................100
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Evaluación del Modulo.......................................................106Transporte Internacional.................................Error! Bookmark not defined.Marítimo..........................................................Error! Bookmark not defined.Aéreo..............................................................Error! Bookmark not defined.
3.1 Transporte Terrestre.....................................................1153.1.1 Transporte en condiciones ambientales...................................1153.1.2 Transporte con aislante térmico................................................1183.1.3 Transporte refrigerado................................................................119
3.1.4 Condiciones generales de los vehículos..................122
3.1.5 Operaciones de Cargue y Descargue.......................123
3.2 Transporte intermodal..................................................141
3.3 transporte Internacional...............................................144
3.4 Transporte marítimo.....................................................145
3.5 Transporte aéreo...........................................................149
4.1 Operaciones de cargue y descargue...........................1834.1.1 Estibas..........................................................................................1834.4 Equipos de movilización................................................................199
4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas...............212
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LISTA DE FIGURAS
Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos............................61Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas......................................................62Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega........................62Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas......................63Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.............................................65Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.................66Figura 2. 7 Humidificador.............................................................................................69Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.........................................71Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.....................................................71Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.............................................................................77Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.............................................82Figura 2. 13 Estantería selectiva de doble profundidad..............................................83Figura 2. 15 Estantería selectiva de pasillo estrecho, almacenamiento automatizado de doble profundidad....................................................................................................83Figura 2. 17 Estantería Drive In...............................................................................84Figura 2. 18 Estantería dinámica, con doble pasillo..............................................85Figura 2. 20 Estantería dinámica, pasillo sencillo..................................................86Figura 2. 22 Estantería Motorizada, móvil..............................................................87
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LISTA DE CUADROS
Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos tropicales.73Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado...............................87Cuadro 2. 3 Estantería según rotación..............................................................93Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación.............................................94Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto.........................................96
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ANEXOS
Anexo 1. Software DFI Proexport Colombia
Anexo 2. Lista de Chequeo Almacenamiento
Anexo 3. Daño por frío de Productos
Anexo 4. Lista de Chequeo Transporte
Anexo 5. Tablas de Temperatura
Anexo 6. Aviones de Carga usados en Colombia
Anexo 7 Características de los Pallets para transporte Aéreo
Anexo 8 Documentos para exportación de frutas y verduras
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1. AGRADECIMIENTOS
En la realización de este paquete se realizaron diversas visitas entre las que se
cuentan las de Urabá donde se logró conocer el manejo de la cadena productiva del
Banano y plátano de exportación, agradecer especialmente a AUGURA quienes nos
brindaron todo el apoyo logístico y técnico en la realización de las visitas que
aportaron valiosa información. Igualmente a la Cámara de Comercio Chileno
Colombiana y a las empresas productoras, comercializadoras y exportadoras en
Chile que nos brindaron información y documentación importante en este trabajo.
Agradecemos también al Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-
cosecha y comercialización de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA – Reino Unido, y
muy especialmente al Doctor Jesús María Pedraza Roncancio por la oportunidad de
permitirnos desarrollar este trabajo y por las orientaciones brindadas para el
desarrollo del mismo.
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2. INTRODUCCIÓN
En las negociaciones de Frutas y Hortalizas nacionales y de comercio internacional,
se encuentran una serie de factores que influyen en el éxito o fracaso de la
negociación, pero ante todo para consolidarse en los mercados, exportaciones, o
disminuir costos, no sólo se deberá contar con apoyo en distintos sectores como el
comercial, el estudio de mercados, el aspecto financiero, la calidad, sino que es
necesario llevar el producto al comprador en condiciones de competitividad, calidad
óptima y Justo a Tiempo. Pero en cada una de estos procesos aparece la
infraestructura de transporte y almacenamiento como una parte indispensable
para la movilización física de la mercancía objeto de la negociación .
Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para
lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como
resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar
hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe presta
especial atención.
En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir
normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto
que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones
establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos
integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución .
La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el
cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores
(materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución
física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo
de información.
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El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas
actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto
permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se
destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites,
agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los
servicios.
La Logística, ha permitido desarrollar metodologías que ayudan al control de cada
uno de los elementos ya que “la fuerza de la cadena esta en el eslabón mas débil”,
por lo cual se debe contar con servicios eficientes y capaces de cumplir con las
expectativas del cliente.
La Gestión Logística, marca el límite entre la rentabilidad y la competitividad como
proceso de gestionar estratégicamente la obtención, movimiento y almacenamiento
de materias primas, componentes y existencias terminadas, con los flujos de
información relacionadas, a través de la organización y sus canales de marketing de
tal forma que la rentabilidad sea máxima, dando cumplimiento a los requerimientos
del cliente.
Uno de los desafíos que tiene el sector de productos alimenticios de gran consumo,
es llegar a conseguir las sinergías entre productores y distribuidores, para que se
optimicen las intervenciones de los diferentes compañías en el flujo que va desde
producción hasta el consumidor final.
Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.
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3. OBJETIVOS DEL PAQUETE
Objetivo General
Conocer la importancia de los sistemas de almacenamiento y transporte dentro de la
cadena logística hortofrutícola, como elementos esenciales para mejorar la eficiencia
de los procesos post-cosecha a nivel nacional y con miras a mercados de
exportación.
Objetivos Específicos
Definir los parámetros de la cadena logística que afectan directa e
indirectamente la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas.
Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de
determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y
hortalizas.
Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para
definir los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.
Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte,
definiendo los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la
realización de dichas operaciones.
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FOTOGRAFÍA A COLOR
MODULO 1
ELEMENTOS DEL SISTEMA LOGISTICO PARA
LA COMERCIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS
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FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 1
Elementos del Sistema logístico para la Comercialización de
Frutas y Hortalizas
Objetivo
Identificar los parámetros de la cadena logística que
afectan directa e indirectamente la eficiencia en el manejo
post-cosecha de frutas y hortalizas
Contenido1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
ObjetivosIntroducción
El mercado como factor condicionante del
sistema logístico en la cadena hortofrutícola
Conceptos Generales de Logística
Descripción de la cadena logística
El almacenamiento y la cadena logística
El transporte y la cadena logística
Almacenamiento y Transporte en la cadena
postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia
La cadena logística y los sistemas de
información
Mejora en la Rentabilidad en la Gestión
Logística Agroalimentaria
Resumen del módulo
OBJETIVOS
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General
Identificar los parámetros de la cadena logística que afectan directa e indirectamente
la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas.
Específicos
Describir los componentes de la cadena logística Nacional e Internacional
Analizar los principales problemas logísticos que se presentan en la cadena
hortofrutícola Colombiana
Conocer las tendencias y herramientas que en logística son aplicables a la
postcosecha de frutas y hortalizas
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Introducción
La logística es un proceso gerencial que involucra el control de los distintos procesos
productivos que permite obtener el producto de óptima calidad en el momento
indicado, en el sitio requerido y a precio competitivo.
En un mundo cada vez mas globalizado y en el que todas las empresas y
productores tienen la posibilidad de acceder a nuevos mercados, así como a
tecnologías mas eficientes que generan mas productividad y reducción de costos de
cosecha y producción, surge la logística como el elemento que marca la diferencia
en las cadenas productivas. De la manera como se manejen todos los elementos de
la cadena logística, dependerá la rentabilidad y competitividad de las cadenas
productivas agrícolas.
Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para
lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como
resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar
hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe prestar
especial atención.
En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir
normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto
que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones
establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos
integrales y continuos en los denominados post-cosecha. y distribución.
La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el
cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores
(materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución
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física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo
de información.
El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas
actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto
permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se
destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites,
transporte, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los servicios.
Es necesario por lo tanto realizar un plan maestro en materia de logística que
involucre por lo menos los siguientes capítulos:
Servicio al cliente
Cada productor o comercializador debe determinar como prestar un buen servicio a
su cliente, por que sino, el resto de lo que haga no servirá para nada.
No todos los clientes tienen igual importancia porque normalmente las empresas los
clasifican de acuerdo a distintos criterios -–rentabilidad, ingresos, lealtad a la
organización y por tanto el tratamiento no debe ser igual para todos dado que se
puede caer en el error de utilizar más recursos de los necesarios en un segmento de
clientes que en otro que quizás los pueda necesitar más.
Se debe estar preocupado por definir cual va a ser el tiempo de respuesta, el nivel
de servicio en términos de almacenamiento de inventarios, la política en términos de
crédito y en términos de precios.
Básicamente se deben definir las metas de la Logística para toda la cadena
hortofrutícola, porque sin estos objetivos no tenemos definido el norte y si no
sabemos donde queremos llegar es muy difícil llegar.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Manejo de Inventarios
Su objetivo es la definición de las metas de inventario para cada producto. Las bases
para esto son las compras, las proyecciones de ventas y la planeación de
inventarios.
Metas de Inventarios
Esta asociado al tipo de empresa que se tenga : productora, minorista o vendedora
al por mayor. De todas formas lo que se busca es cumplir eficientemente con las
metas definidas, que deben incluir aspectos como cantidades de pedidos
económicos y cambios de pedidos rápidos.
Distribución y Transporte
Se debe determinar cuantas instalaciones de distribución se necesitan, cuál es la
misión de cada una de ellas, que tan grandes tienen que ser, las rutas y la
programación de vehículos, etc., para poder vincular las fuentes de las compras con
cada tipo de cliente.
Operación de los Centros de Distribución y de acopio
Aquí se definen los planes de flujo de información y de materiales para que cada
centro pueda cumplir con su misión, y a la vez, pueda cumplir con la política de
servicio al cliente.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
1. 1 El mercado como factor condicionante del sistema logístico en la Cadena Hortofrutícola.
El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del
mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para
cada caso en particular varían según la demanda de mercado, por ejemplo la
logística de exportaciones es significativamente diferente, ya que incluye diversos
tipos de transportes, seguros, fletes , etc, que no son requeridos en la cadena
nacional.
De igual manera la combinación de los elementos de transporte, almacenamiento y
distrubución, afectarán la eficiencia en la respuesta a la demanda de los mercados.
La implantación del programa de manejo logístico, representa manejo eficiente en
las siguientes áreas:
Mejor aprovechamiento de las bodegas para almacenamiento de productos.
Reducción de inventarios.
Estandarización de una unidad de paletización.
Intercambio electrónico de documentos, reduciendo trámites y con mayor
eficiencia.
Mejor aprovechamiento de espacios en camiones para distribución en las
grandes ciudades.
Reducción en los tiempos de cargue y descargue de productos tanto en las
bodegas centrales de abastecimiento como en los puntos de venta.
Tendencias en Materia Logística
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
De acuerdo con el experto Edward H. Frazelle, director de The Logistics Institute de
la Universidad de Georgia Tech en los Estados Unidos, a continuación mencionamos
algunas consideraciones sobres estas tendencias en Estados Unidos y otras partes
del mundo.
Es tal la magnitud del desarrollo en esta materia y tantas las oportunidades que la
logística se esta convirtiendo en una industria. Para sobresalir en esta área
realmente se necesitará de personas y sistemas de información muy especializados.
Las empresas y los minoristas buscan que los especialistas en logística, les brinden
su apoyo para así cada uno poderse dedicar a su negocio : los productores a la
producción, los minoristas a las ventas al detal y los especialistas a hacer la logística
entre ambos.
Todos están tratando de deshacerse de lo que no necesitan, y es así como el
número de compañías de logística, va en aumento, aunque realmente no hay
claridad en cuanto al rol apropiado que deben jugar estas.
Otra forma de buscar solución a la situación es mediante la construcción de una
base de datos de logística vinculándola a un manejo de almacenes, transporte,
servicio al cliente y un manejo de inventarios pensando siempre en un mercado
globalizado.
Respuesta eficiente al consumidor (extranjero).
El sistema logístico es cambiante de acuerdo a las exigencias del mercado
(consumidor).
El transporte y el almacenamiento hacen parte del sistema logístico y por lo tanto
también se hallan condicionados por el mercado.
La región de Urabá es un caso que nos muestra la importancia del mercado como
elemento que condiciona la cadena logística.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Los requerimientos del Mercado internacional al cual van dirigidos la mayoría de los
bananos que se producen en la región, exige un producto con unos altos niveles de
calidad, tal situación ha generado un importante grado de tecnificación en la cadena
logística, partiendo desde los sistemas de cosecha y postcosecha hasta llegar al
transporte y cargue en puerto. Sin ser tecnológicamente los sistemas mas
adecuados si se comparan con los aplicados en Colombia, llegamos a la conclusión
que el país requiere aprender mas de la zona de urabá.
Los productores inclusive han incorporado desde la cosecha herramientas y
materiales que facilitan el transporte, y en los centros de acopio existen sistemas
adecuados con los estándares internacionales exigidos.
2 diapositivas
Figura 1.1 Manejo de plátano en fincas de uraba
1.2 Conceptos generales de logística.
Logística es el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo y el almacenaje
de materias primas, productos semielaborados o terminados y de manejar la
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
información relacionada, desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con el
propósito de satisfacer los requerimientos de los clientes.
Las actividades de Logística por excelencia son : Almacenamiento, distribución,
transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si
aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de
mercados basada en esa actividad. En este documento se hará referencia
específicamente a los temas de Almacenamiento y Transporte.
Uno de los componentes estratégicos de la Logística consiste en realizar las
actividades individuales que implican costos a la par con otros servicios que agregan
valor y pueden prestarse durante la fase muerte de la Logística.
El componente estratégico minimiza los costos fijos de los servicios logísticos y
cualifican las mercancías de exportación, facturación directa, almacenamiento,
marcación de lotes y de precios, empacado y procesos finales industriales.
En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir
normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto
que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones
establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos
integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución .
La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el
cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores
(materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución
física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo
de información.
El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas
actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto
permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se
destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites,
agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
servicios.
El proceso logístico que cumplen los alimentos tales como frutas, hortalizas y en
general los alimentos procesados o productos agroindustriales, inicia desde el
momento en que se toma la decisión de la cosecha hasta que el producto llega al
comercializador o distribudor siguiendo la secuencia que se inicia en la compra de la
materia prima y culmina con la entrega del producto al comercializador final
Pendiente
Figura 1.2. Esquema general de logística.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
1.3 Descripción de la Cadena Logística
La utilización del concepto de la Logística de la cadena de la Distribución Física,
permite clarificar cada uno de los pasos dentro de un proceso sucesivo debe
cumplirse para lograr el objetivo de rentabilidad con la entrega de los pedidos a
precios competitivos dentro del concepto de Justo a Tiempo.
Se hace mención al proceso de envío al mercado local y al de exportación en el
evento de ser factible el despacho al mercado externo.
1.3.1 Condiciones generales de la Distribución Física
Los aspectos generales que se aplican a los productos del sector agroindustrial y de
alimentos, para lograr una logística adecuada para su comercialización, se debe
tener en cuenta aspectos, tales como el transporte del producto básico, el cual está
determinado por la perecibilidad, la distancia y el valor, factores que son regulados
por el tiempo.
Dentro de los aspectos a ser tenidos en cuenta en el proceso logístico, se destacan:
La recolección en el lugar de producción
El transporte al centro de acopio o procesamiento
La clasificación, desinfección, envase y adecuación.
Transporte a las bodegas de comercialización.
Manejo y distribución
Comercialización al consumidor
Cada uno de los procesos tiene una serie de pasos que permiten ser analizados
pormenorizadamente según las condiciones especiales de la zona de cultivo y sus
propias características. Se destacan entre otras las siguientes referencias:
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Pre-enfriamiento con aire forzado
Sensibilidad al daño por temperatura.
Humedad relativa.
Tiempo de tránsito requerido desde la zona de producción de materia prima
hasta la comercialización o de la cosecha a los procesos agroindustriales.
1.3.2 Aspectos básicos del proceso logístico
En el proceso logístico para el manejo de productos alimenticios y agroindustriales,
se debe tener en cuenta que la calidad se inicia desde la consecución de la materia
prima , se destaca en los procesos de producción, adecuación y empaque, y se
debe mantener en el transporte y almacenamiento, lo cual permite la
comercialización y entrega.
En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en
el proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque,
mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o
aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga,
condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección,
documentación, así como también contar con alternativas en caso de emergencia en
la cual no sea factible entregar el producto en el tiempo requerido para no perder la
producción y lo más importante el cliente.
En el Transporte Interno se debe evaluar si la infraestructura es adecuada
para las condiciones de perecibilidad del producto, en aspectos de las rutas y vías, y
condiciones de operación.
En el transporte Internacional se deben conocer las condiciones de manejo
de la carga, condiciones de perecibilidad, volúmenes y frecuencia de despachos,
necesidades de equipo de manejo en tierra tanto en origen como en destino,
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
disponibilidad del personal.
En los puntos de embarque y desembarque en origen y en destino debe estar
coordinada la entrega de la carga, los aspectos aduaneros y fitosanitarios, el aforo
de la mercancía, las necesidades de bodega de frío, el manejo y el transporte para
la redistribución al comercializador o al consumidor final según el caso.
1.3.3 Aspectos específicos.
La infraestructura de vías
Conocer la infraestructura vial y de comunicación con los centros de consumo con
anterioridad al envío de la mercancía
Otro aspecto fundamental de tener en cuenta en la ubicación de los centros de
abastecimiento, pues los productos alimenticios o agroindustriales son de alta
sensibilidad y en general a la perecibilidad.
La logística de las materia primas
El proceso de compra de materia primas debe ser planificado con anterioridad de tal
forma que se tenga en cuenta aspectos sobre:
La adecuación de los recipientes de recolección y abastecimiento en cajas o vasijas
que permitan el fácil traslado a los centros de producción
Los palets y cajas especializadas y diseñadas para el transporte.
El manejo del producto debe ser higiénicamente cuidado .
Debe evitarse los golpes y mala manipulación durante el transporte
Evitar el sobrecalentamiento del producto, es decir, se debe mantener las
condiciones de conservación a una temperatura adecuada por lo general menor a
los 12 grados centígrados,
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
El tiempo de transporte entre centros de abastecimiento de materia prima y la zona
de procesamiento debe ser el menor posible.
Se deben programar las horas de la mañana para el abastecimiento.
Transporte al centro de acopio
Los vehículos más comunes utilizado para el traslado del producto agroalimentarios,
deben ser acondicionados al tipo de producto, que permita el fácil manejo de la
carga y con el acondicionamiento necesario para mantener el frío de tal forma que
no se pierda la cadena.
El piso del vehículo debe ser nivelado de tal forma que se puedan manejar las
Estibas de madera donde se colocan las cajas o bandejas.
En viajes cortos donde no se requiere que se tenga sistemas de ventilación
especial, pero cuando el vehículo debe esperar la carga debe estar en zona
sombreada para evitar el calentamiento, así como también poseer un techo falso
para evitar la radiación sobre los alimentos Las zonas de cargue y descargue debe
ser cuidadosamente diseñadas.
La Logística de Producción
En los centros de producción, se realiza el recibo y control de calidad de las
materias primas , clasificación, selección, tratamiento de lavado, empaques,
procesamientos, embalaje, control de calidad, y almacenaje en frío hasta su envío al
destino.
Por lo general en éstos centros de producción en las factorías modernas se cuenta
con infraestructura adecuada para la manipulación del producto mediante cajas y
30
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
estibas de tal forma que siempre se tenga un punto de apoyo, es decir mano a
mano, cinta transportadora o equipo mecánico.
En cuanto a empaque y almacenamiento se deben cumplir las normas específicas
para cada producto e igualmente verificar la reglamentación aplicable en los
mercados de los distintos países. Se destaca en cuanto a empaques y embalajes las
normas ISO, las cuales recomiendan desarrollar el módulo de 60 cms. X 40 cms. y
sus múltiplos o submúltiplos para que se adecue a los equipos de transporte.
El transporte al comercializador local o al puerto de embarque
internacional
El transporte de productos agroalimenticios debe realizarse en camión cerrado,
ventilado o refrigerado , o en contenedor refrigerado, y se debe prever el tiempo de
tránsito de tal forma que se tenga suficiente tiempo para la transformación o
comercialización.
Se destaca que en el evento de requerir frío, los equipos de transporte terrestre y los
contenedores no sirven para enfriar o bajar temperaturas, sino para mantener
temperaturas, por lo cual es conveniente que hayan sido preenfriados antes del
cargue para evitar que se transfiera el calor del piso, techo y paredes a la carga.
Se requiere hacer un chequeo del estado del equipo antes de estibar la carga para
que la circulación del aire sea la óptima y no haya pérdidas de temperatura.
Igualmente, se debe dar instrucciones al transportador sobre las condiciones de
manejo del producto, así como de los chequeos de temperatura y humedad
recomendadas.
Recibo del producto en destino
31
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuando los productos van al mercado local por lo general se entrega en la bodega
comercializador final, que debe contar con infraestructura de manejo de los
alimentos, cuartos adecuados para el manejo de las cajas y de las estibas e
indicaciones sobre su manipulación.
Cuando el producto va al mercado externo, antes de enviarlo al exterior debe surtir
una serie de manejos en los puertos y aeropuertos dependiendo del modo de
transporte a utilizar.
Manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo
Cuando se realicen exportaciones vía aérea, se deben tener en cuenta algunos
pasos que se realizan en la exportación en el terminal aéreo, así:
Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos.
Aforo de la mercancía por la DIAN (Dirección de Aduanas).
Inspección fitosanitaria por el ICA.
Certificación del servicio de salud.
Verificación del embarque por las autoridades de narcóticos.
Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos.
Embarque de los pallets en el avión.
Documentación de exportación.
Sobre los pasos anteriores se destaca:
La falta de infraestructura de Frío en los aeropuertos, por lo cual el camión
debe permanecer estacionado en plataforma hasta el traslado del producto a los
pallets para ser estibado en el avión.
La irregularidad en los vuelos de servicio carguero y la limitada capacidad de
32
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
bodega en los vuelos de pasajeros con itinerario, originada por la falta de capacidad
de negociación del exportador y por los bajos volúmenes de carga.
En el transporte aéreo, las reservas de cupo deben hacerse ante las líneas
aéreas o por intermedio de las agencias de carga, con tres días de anticipación en
baja temporada y con cinco días o más en alta temporada.
Cuando el embarque se realiza en contenedores aéreos no refrigerados, o
manejado en pallets, se requiere una estrecha coordinación con las líneas aéreas
tanto en el aeropuerto de origen como en destino para proteger el producto cuando
los vuelos sufren retrasos.
Transporte Marítimo en Contenedor
Como alternativa para la exportación de productos agroalimenticios por vía
marítima, se cuenta con servicios de transporte en contenedor refrigerado (reefer)
los cuales poseen una unidad de auto refrigeración, la cual puede ser regulada
según las condiciones de la atmósfera.
El contenedor refrigerado ventilado (CONAIR), no cuenta con equipo autónomo para
la producción de frío, pero es conectado a sistemas centrales de los buques o
mediante la adaptación de equipo especializado.
Estos dos tipos de contenedores son los que se utilizan en forma generalizada para
el transporte de perecederos.
Para el transporte al mercado mundial se han hecho ensayos con nuevas
tecnologías que se han desarrollado para el transporte de frutas y hortalizas, como
son el uso del contenedor de atmósfera controlada y la congelación rápida individual
(Individual Quick Freezing IQF).
33
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Tanto para el uso de contenedor de atmósfera controlada o el contenedor por
sistema IQF, deben realizarse las pruebas respectivas, y sus despachos deben
abarcar como mínimo un contenedor de 20’, pero es aconsejable el de 40’. El
resultado previsto, permite entregar un producto de apariencia fresca después de 3
a 4 semanas, a precio razonable de transporte.
Para productos procesados, es recomendable su envío al mercado internacional en
contenedores ventilados o de carga seca que permitan su mejor manejabilidad.
En general, es aconsejable cumplir con estrictos requisitos en el aspecto logístico, y
se necesita adelantar mas investigación del manejo, empaque, transporte,
especialmente en los procesos de poscosecha, preenfriamiento, sensibilidad al
enfriamiento, congelación y demás aspectos básicos de la comercialización, así
como capacitar y concientizar a todos los que participan en la logística de la
Distribución Física hacia el mercado nacional e internacional.
1.3.4 Aspectos metodológicos para la Logística de las Distribución Física
La metodología recomendada por el Centro de Comercio Internacional de la
UNCTAD / OMC destaca en diversos estudios realizados para evaluar la
distribución física del sector alimentario los siguientes aspectos:
Características del embarque
1. Identificación del producto, bien sea como materia prima o producto procesado
pero claramente definido.
2. Características de la carga, contempla la naturaleza de la carga, el factor de
estiba, , el embalaje, los proceso de unitarización , etc.
34
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
3. Condiciones de venta, el Incoterms, los plazos de entrega, condiciones de pago.
4. Lugares de paso, y su análisis de las facilidades para mantener el producto en
condiciones adecuadas.
Definición de los componentes del costo
Definición de los componentes de costo en Colombia
a) Directos: compuestos básicamente por embalajes, documentación, manipulación,
transporte principal, seguros, anegamientos, etc.
b) . Indirectos: donde se reflejen los costos administrativos y el costo de capital e
inventario.
Los datos anteriores podrán ser analizados para transporte internacional y con base
en ellos se prepara la matriz de costo y tiempo.
Proexport Colombia Desarrollo un sistema de software para cálculo de costos de
Distribución Física Internacional.
(Fuente Proexport Colombia).
Ver Anexo 1 Software para cálculo de costos de Distribución Física Internacional.
Condiciones de un buen transporte
Para efecto de analizar lo concerniente a tener unas condiciones óptimas de
transporte se deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:
Mercado y condiciones de venta.
Entrega oportuna.
Condiciones que preserven la calidad del producto.
35
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Rentabilidad para las partes.
Disponibilidad en las zonas de producción.
Frecuencias y cupos.
Rutas.
Indices de puntualidad.
Ventajas y desventajas del servicios.
Fuente Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.
1.4 El almacenamiento y la cadena logística.
En el futuro propendemos por aprovechar al máximo en el almacenamiento la mano
de obra, los espacios y los equipos.
Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para
guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que
son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final; dichos
productos pueden ser materias primas, material de acondicionamiento, artículos en
proceso o productos terminados. Con un correcto almacenamiento podemos
obtener beneficios económicos y beneficios en servicios.
Existen diferentes tipos de almacenes o bodegas entre las cuales podemos contar el
de materias primas , materiales auxiliares , materiales en proceso , productos
terminados, herramientas y equipos , refacciones material de desperdicio ,
materiales obsoletos, devoluciones etc.
En estas bodegas se nos pueden presentar problemas de espacio insuficiente,
personal insuficiente , necesidad de entrenamiento del personal, inadecuada
localización física, mala distribución interna, falta de equipo para movilización de
mercancía , etc. Es por esto que cuando se va a diseñar una bodega se debe tener
en cuenta los componentes externos de la cadena de distribución y los internos de
la organización.
36
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Entre los componentes externos de la cadena de distribución encontramos los
proveedores , los fabricantes y los consumidores.
Entre los componentes internos de la organización encontramos, mercadeo y
ventas, finanzas , control de inventario, producción, operaciones, compras, gerencia
de sistemas de información y recursos humanos.
En las organizaciones tradicionales, encontrábamos que los jefes de bodega
dependían del departamento donde estaban ubicados. En una nueva organización
funcional los jefes de bodegas, deben depender de una sola cabeza, que es el jefe
de logística de la organización.
Manejo de Inventario o Manipuleo. Es el arte o ciencia que involucra el
movimiento , preparación, colocación, y embalaje de las existencias que ingresan o
salen de los almacenes cualquiera sea su estado o tipo de articulo y las
actividades relacionadas, con el transporte ( Cargue, traslado y descargue).
En el manipuleo es importante tener en cuenta con respecto a la mercancía de
esta, el tiempo de aprovisionamiento y de despacho , las cantidades y el espacio
donde se van a colocar.
Al hacer una correcta manipulación buscamos reducir costos , aumentar la
producción , ahorrar tiempo y materiales , reducir perdidas , disminuir accidentes de
trabajo , y aumentar la utilización del espacio.
37
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Pero para lograr los objetivos anteriores debemos establecer métodos y sistemas
de trabajo, planeación de mano de obra , control y medición de resultados , diseño
de planta, diseño de equipos.
PENDIENTE
Figura 1.3. El almacenamiento en la cadena logística hortofrutícola
1.5 El transporte y la cadena logística.
Elemento fundamental de la cadena logística, que interviene en cada una de las
etapas en diferente manera, incluye los sistemas de transportadores como bandas y
mesas, montacargas , elevadores, camiones, y en general todos los elementos que
se relacionen con el desplazamiento de mercancías:
Montacargas: Se clasifican de acuerdo a las necesidades operativas según
altura de elevación, peso de la carga a transportar, terreno sobre el que operan, y
combustibles utilizados para el desplazamiento.
En Colombia la selección y adquisición de estos equipos es deficiente, ya que no se
estudian las alternativas tecnológicas antes de la compra de los equipos.
Otro inconveniente radica en que el costo de estos equipos es elevado, limitando su
compra a empresas grandes.
38
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Camiones: Una estrategia encaminada a la estandarización y manejo
eficiente de cargas, implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto),
correspondan con las unidades de paletización y embalaje definidas, con el fin de
aprovechar al máximo la capacidad volumétrica disponible.
PENDIENTE
Figura 1.4 El transporte en la cadena logística Hortofrutícola
1.6 Almacenamiento y Transporte en la cadena postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia
En el país hasta hace poco tiempo se ha venido estudiando el problema de logística,
almacenamiento y transporte para el manejo de frutas y hortalizas como un
problema global que involucra diferentes áreas como:
El desarrollo vial.
Transportadores
Centros de acopio
Distribuidores (Bodegas).
Sistemas de almacenamiento
Estibas
Estanterías
39
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Montacargas.
Sistemas de Información.
Empaque y Embalaje
Todos estos elementos deben tomarse como un conjunto global para definir una
estrategia encaminada al mejoramiento de la cadena logística hortofrutícola a nivel
nacional.
Los esfuerzos iniciales se han concentrado en la cadena logística hacia
importaciones y exportaciones, basándose en los estándares y internacionales para
el manejo de los productos.
En las demás áreas como en infraestructura vial, camiones y transportes, sistemas
de almacenamiento y sistemas de información, es aun muy poco lo que se ha
trabajado.
Se debe emprender un programa en el cual participen Productores, distribuidores,
comercializadores y transportadores, para desarrollar la cadena logística de frutas y
verduras en Colombia, tomando como base los estándares internacionales,
fundamentalmente utilizando las normas ISO, para estandarización.
Del análisis del caso de sistemas logísticos para frutas y hortalizas se encuentran
problemas como:
Carencia de Sistemas de información
Almacenamiento deficiente
Débil análisis del Impacto ambiental generado
Degradación permanente en el tiempo de las frutas y verduras
40
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Retrasos y demoras en los despachos y recibos de los alimentos
Responsabilidad no asignada en la cadena
La principal causa de estos problemas se debe a una Falta de integración de la
cadena logística compuesta por:
Productores en el campo
Cooperativas y Centros de acopio
Transporte en todos los niveles (En fincas, de fincas a centros de acopio y de
centros de acopio a Ciudades y grandes centros de distribución)
Bodegaje
Comercializadoras y distribuidores
Puntos de venta
Cliente final
Adicionalmente problemas como la Carencia de políticas de normalización,
Deficiente infraestructura vial, bajo desarrollo de sistemas de información, sumados
a la dificil situación de seguridad.
Para la solución de estos problemas es necesario implementar sistemas de
Información en fincas y centros de acopio; incorporación de Tecnologías duras,
principalmente para manejo eficiente de los alimentos, que eviten el maltrato de los
mismos, así como eficiente cadena de frío; sistemas de almacenamiento adecuados;
mecanización y automatización en procesos y capacitación en nuevas tecnologías,
sistemas y procedimientos de cosecha, postcosecha y transformación de frutas y
verduras.
Se deben incorporar tambien:
Transporte de carga mas eficiente y de mayor escala a nivel terrestre
Sistemas especializados de cargue y descargue
41
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Mejorar la cultura de paletización y apilamiento de los productos para evitar
maltratos y deterioro
Adaptación de normas y estándares internacionales
Adopción de tecnologías duras en:
Accesorios adicionales para carga y descarga
Procesos de almacenamiento
Construcción de Centros de acopio y bodegas de facil limpieza y
mantenimiento
Utilización de sistemas de conservación de las frutas y verduras
(cadena de frío).
1.7 La cadena logística y los sistemas de información.
1.7.1 Funciones Básicas de un Sistema de Información para Logística.
Un sistema de esta naturaleza debe cubrir cinco funciones básicas de los negocios
en una organización :
Servicio al cliente : procesamiento de las órdenes o pedidos, los precios de los
mismos, determinación de donde y cuando despacharlos y su seguimiento.
Manejo de inventarios : determinación de cuanto producto hay en existencia,
cuanto se debe mantener en la red de negocios y donde ubicarlo, asumiendo que
haya bodegas múltiples o servicio de terceros.
Compras : quiénes son los proveedores y en qué condiciones hacen sus
despachos.
Almacenamiento : cómo almacenar los alimentos y satisfacer las órdenes de los
clientes para garantizar que las reciban en la fecha esperada.
42
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Transporte : manejo y movimiento de frutas y verduras, a partir de las fincas,
centros de acopio y bodegas hasta el consumidor, en la forma más efectiva.
El objetivo general es ayudar a optimizar el flujo de frutas y hortalizas a través de
estos procesos.
1.7.2 Ventajas Principales de un Sistema de Información para Logística.
Primero, permite reducir significativamente los niveles de inventarios, señalando el
equilibrio entre la oferta y la demanda. Si el encargado puede predecir que pedirán
los clientes, podría reducir el stock de seguridad. Segundo, ayuda a mejorar la
productividad del trabajo en la bodega. Si se pueden planificar los despachos para
que correspondan con la llegada de los materiales a la bodega, se reduce el
movimiento de mercancía en esta. Y tercero, mejora el servicio al cliente : con la
información disponible esta en capacidad de saber si puede atender algún pedido
específico y cuando estaría hecha la entrega.
1.7.3 Software Existente para la Gestión de la Cadena de Suministros
MRP (Planeación de Requerimientos de Manufactura). Se concentra en la
planta y la producción de unidades.
MRP II (Planeación de Recursos de Manufactura). Maneja un concepto más
global de la planificación de la compañía.
DRP (Planeación de los Requerimientos de Distribución). Tiene una cobertura
bastante amplia. Considera la existencia de una o más plantas y una o más
bodegas. Se mete en el manejo de la cadena de distribución teniendo en cuenta el
transporte y la demanda.
Pick Ware para preparación de pedidos.
43
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Slot Ware para diseñar y acomodar objetos en las bodegas.
Otros : Manufacturing Pro, MF Pro, PBCS.
Sistemas de Información en Colombia
El sector agropecuario colombiano se encuentra en una etapa de transición
determinada por procesos de modernización, reconversión y diversificación
productivas, que exigen un soporte tecnológico que garantice la generación de
condiciones propicias para competir tanto en los mercados internos como en los
externos en este sentido se hace necesario incorporar sistemas de información
logísticos como ayuda tecnológica que facilite el mejoramiento de la cadena logística
hortofrutícola.
La CCI creo un Sistema de Información Estratégica para el Sector Agroalimentario,
SIESA, como herramienta integral para la toma de decisiones y para la planificación
sectorial, que cuenta con información sobre; comercio exterior, precios y mercados
nacionales e internacionales, tecnologías de producción y poscosecha, estadísticas
de producción, normas técnicas y fitosanitarias. Su objetivo no es solo presentar
información primaria, sino ofrecer series estadísticas e indicadores agregados así
como análisis de inteligencia de mercado hechos por analistas y expertos del sector.
( Fuente Clara Gonzalez CCI 2000)
1.7.4 Algunas Recomendaciones para la Adquisición del Software
Conocer las necesidades reales de información de la compañía que compra.
Asesorarse en el proceso de selección y compra.
44
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Garantizar que el proveedor este en capacidad y se comprometa a realizar las
adaptaciones a las condiciones específicas de la compañía que compra. Este
tiene que ser el valor agregado del proveedor.
1.8 Mejora de la rentabilidad en la Gestión logística Agroalimentaria.
A continuación se enumeran algunos apreciaciones que permiten una vez aplicadas
correctamente y metódicamente llega la mejorar la rentabilidad del mercadeo y lo
que es más importante en el mundo globalizado, competir.
Para el productor de materias primas:
Negocie las condiciones que evitan romper la cadena de frío de los perecederos.
Integre al Operador logístico en su cadena de suministro para reducir costos de
almacenamiento y gestión de Stocks.
Descubra como a través de una buena logística se diferencia su productos.
Trabaje con mercados de futuros
Identifique la calidad de los productos e intégrese a la certificación con las normas
ISO.
Para el Productor:
Integre a sus proveedores al esquema de producción de la empresa
Trabaje con proveedores previamente calificados
Capacite a su personal en factores que generen rentabilidad empresarial y mejoras
en servicio al cliente
Conozca la cadena logística desde la adquisición de la materia prima hasta su
consumidor final.
Para el Comercializador y Distribuidor:
45
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Asegúrese del reaprovisionamiento continuo mediante el uso de una logística
apropiada.
Aproveche las nuevas tecnologías de comercialización .
Integre la infraestructura de manejo y transporte al control de servicio al cliente.
Recuerde cada cliente tiene su propia logística, aprenda de todos.
46
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Resumen del Modulo
Las actividades de Logística por excelencia son : Almacenamiento, distribución,
transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si
aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de
mercados basada en esa actividad.
El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del
mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para
cada caso en particular varían según la demanda de mercado.
Las condiciones generales de la Distribución Física son: La recolección en el lugar
de producción, el transporte al centro de acopio o procesamiento, la clasificación,
desinfección, envase y adecuación, transporte a las bodegas de comercialización,
manejo, distribución y comercialización al consumidor.
Aspectos básicos del proceso logístico
En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en el
proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque,
mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o
aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga,
condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección
y documentación.
Otros aspectos específicos son: La infraestructura de vías, la logística de las
materia primas, transporte al centro de acopio, la Logística de Producción, el
transporte al comercializador local o al puerto de embarque internacional, recibo del
producto en destino, manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo y
transporte Marítimo en Contenedor .
47
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Almacenamiento
Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para
guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que
son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final.
Las condiciones de un buen transporte son: Mercado y condiciones de venta,
entrega oportuna, condiciones que preserven la calidad del producto, rentabilidad
para las partes, disponibilidad en las zonas de producción, frecuencias y cupos,
rutas, Indices de puntualidad y ventajas y desventajas de servicios.
Los principales problemas que presenta Almacenamiento y Transporte en la cadena
postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia se encuentran en Desarrollo vial,
Transportadores, Centros de acopio, Distribuidores (Bodegas), Sistemas de
almacenamiento, Sistemas de Información, Empaque y Embalaje
Las Funciones Básicas que un Sistema de Información para Logística debe con
tener son Servicio al cliente, Manejo de inventarios, Compras, Almacenamiento y
Transporte
48
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
FOTOGRAFÍA A COLOR
MODULO 2
ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS
49
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
MODULO 2. ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS
Página
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
2.4.1
2.4.2
2.5
INTRODUCCION
Manejo de la bodega
Indicaciones para cargar las bodegas
Control del ambiente almacenado
Conservación de la calidad durante el almacenamiento
Mantención y sanitización
Optimización del espacio de almacenamiento
Sistemas de estanterías
Tipos de estanterías
Logística en estantería para manejo de frutas y hortalizas
Inventarios
Tipos de inventarios
Estantería según rotación de inventarios
Estiba según rotación de inventarios
Rotación según empaque
Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas
Seguridad en instalaciones
Seguridad industrial de personas
Aspectos económicos del almacenamiento
2-5
2-7
2-7
2-10
2-15
2-17
2-22
2-22
2-22
2-28
2-30
2-30
2-31
2-32
2-32
2-34
2-34
2-35
2-36
50
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Resumen del módulo 2-
51
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 2
Almacenamiento de frutas y hortalizas
Objetivo
Conocer las operaciones que se realizan en las
operaciones de almacenamiento con el fin de
determinar los elementos clave para la óptima
aplicación en el manejo de frutas y hortalizas.
Contenido
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
Manejo de la bodega
Indicaciones para cargar las bodegas
Control del ambiente almacenado
Conservación de la calidad durante el
almacenamiento
Mantenimiento y sanitización
Optimización del espacio de
Almacenamiento
Sistemas de estanterías
Tipos de estanterías
Logística en almacenamiento para
manejo de
frutas y hortalizas
52
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
2.4.1
2.4.2
2.5
Inventarios
Tipos de inventarios
Estantería según rotación de
inventarios
Estiba según rotación de inventarios
Rotación según empaque
Seguridad industrial en almacenes de
frutas y hortalizas
Seguridad en instalaciones
Seguridad industrial de personas
Aspectos económicos del
almacenamiento
Resumen del
módulo
53
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
OBJETIVOS
General
Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de
determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y
hortalizas.
Específicos
Identificar las operaciones rutinarias que se realizan en la bodega y los
controles que es conveniente tener presentes para conservar el producto
almacenado.
Enumerar los diferentes sistemas de estanterías mas utilizados para
optimizar el espacio de almacenamiento y reconocer sus ventajas y
desventajas.
Establecer los sistemas de inventario acordes con la forma como se
maneja el producto en una bodega de almacenamiento de frutas y hortalizas.
Considerar los diferentes aspectos relacionados con la seguridad industrial
para garantizar un funcionamiento seguro de la bodega.
54
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
INTRODUCCIÓN
En los países tropicales como Colombia, el almacenamiento de frutas y hortalizas
se realiza como respuesta a las condiciones coyunturales de oferta y demanda.
Aunque algunas veces es resultado de un análisis estructural de la situación
internacional, buscando conservar producto en función de las "ventanas de
mercado" por algunas semanas, el almacenamiento casi siempre se realiza para
garantizar el suministro permanente de materia prima al área de proceso de la
empresa exportadora. Las condiciones del clima, la concentración de la
producción en épocas de cosecha, la incidencia de plagas y enfermedades así
como el hecho que la producción de frutas y hortalizas no se realiza de manera
programada, hace difícil prever la cantidad de fruta de que se dispondrá hacia el
futuro.
El almacenamiento busca mantener las características del producto fresco
utilizando ambientes controlados; por lo general este almacenamiento se da por
muy pocos días; para muy pocos productos se trata de almacenamientos por
largos periodos de tiempo.
Existen muchos métodos de almacenamiento que van desde aquellos más
sencillos como el recubrimiento con materiales protectores que modifican el
ambiente alrededor del producto, hasta los sistemas que vigilan la concentración
de los gases en el almacén. Los primeros son utilizados para almacenar por
periodos cortos, pero no permiten controlar las condiciones de almacenamiento y
por lo mismo no se puede determinar la vida útil del producto. El sistema ideal y el
más utilizado sigue siendo la refrigeración mecánica. Aunque existen sistemas
55
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
mas sofisticados como las atmósferas controladas, estas son más eficientes sólo
como complemento de la refrigeración; además la ventaja adicional obtenida es
poca si se tiene en cuenta que en exportación de frutas y hortalizas es muy corto
el tiempo de almacenamiento.
El sistema de almacenamiento comprende dos funciones primordiales: el
mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo adecuado de los
productos, que comprende todas las actividades de carga y descarga, el traslado
del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de
pedidos; estas operaciones deben realizarse de una forma ordenada, controlada y
secuencial.
El diseño y la ubicación de la instalación viene dada por el tiempo de
almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho
almacenamiento tales como condiciones ambientales y tipo de producto. El rango
de productos que se pueden almacenar varía desde los que están listos para su
introducción al mercado (frutas y hortalizas frescas) hasta materias primas
(pulpas, concentrados, precortados, congelados), y productos semi-facturados en
espera de algún tratamiento posterior.
La rotación que presenten los productos alimenticios determina la organización de
los sitios de almacenamiento para lograr el mejor aprovechamiento del espacio y
el menor gasto de tiempo durante las operaciones de cargue y descargue.
El objetivo primario de la disposición del espacio de almacenamiento es buscar
la reducción del número de movimientos requeridos en cargue y descargue, y
56
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
asegurar una mejor utilización del espacio de almacenamiento.
Para esto se puede recurrir al empleo de unidades de almacenamiento que sirvan
de transporte tales como cajas, estibas, sacos, canastillas, cestos etc.; además
del empleo de aparatos de servicio técnico, que pueden ser desde una escalera
de mano hasta un montacargas.
Durante el almacenamiento, los controles de productos van desde tarjetas o fichas
que manejan la información del lugar de almacenamiento, señalización de
estanterías y cajones, hasta sistemas de automatización total, con equipos
computarizados y manejo de software para maximizar la eficiencia del almacén.
57
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
2.1 Manejo de la bodega.
El tamaño y la complejidad de la bodega determinan la organización del
almacenamiento. Se tendrá en cuenta como primera medida quiénes utilizarán la
bodega, que destino tienen los productos que allí se almacenarán, con qué
frecuencia se utilizará la bodega a plena capacidad (estacionalidad de la
producción), además de aspectos técnicos relacionados con la ubicación, el
tamaño y la distribución de espacios. Para el buen manejo de las bodegas
refrigeradas se necesitan conocimientos y experiencia en:
Indicaciones para cargar las bodegas de almacenamiento.
Control de variables ambientales dentro del almacenamiento.
Condiciones de almacenamiento de los productos.
Manejo, control y mantenimiento del equipo de refrigeración.
Limpieza e higiene de la bodega.
Entrenamiento del personal en la operación de la bodega.
2.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas.
El proceso de carga se realiza lo mas rápido posible para evitar
incrementos grandes de temperatura dentro de la bodega; ello implica una
organización adecuada del proceso. Se sugiere el uso de rieles para agilizar el
ingreso y salida de los pallets. (Figura 2. 1)
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Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos.
La intensidad de la operación será en relación con la cantidad de producto que el
sistema de refrigeración es capaz de recibir (kg/hr); para ello, el preenfriado de
los productos y de la cámara de almacenamiento es primordial; ello además evita
la deshidratación rápida que se presenta en el producto cuando la diferencia de
temperatura entre el producto y el ambiente es muy extrema. No se debe cargar
la bodega y luego arrancar el equipo de refrigeración, pues esto también causa
deshidratación al producto.
La apertura de las puertas es un importante punto para la filtración del
calor y debe ser controlado por medio de una administración disciplinada. Se
sugiere instalar sistemas de apertura rápida tanto desde el exterior como desde el
interior de la bodega (Figura 2. 2).
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Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas.
En las áreas de tránsito entre la bodega y el exterior, donde las puertas necesitan
permanecer abiertas durante períodos largos, se puede proveerse de una cortina
de tiras de PVC flexible anchas y transparentes para evitar la filtración de calor
(Figura 2. 3).
Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega.
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El uso de topes en las puertas (Figura 2. 4) evita que cuando se utilicen
vehículos en estas operaciones, éstos golpeen las puertas y dañen su ajuste.
Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas.
La acomodación de los productos se hace según orden previamente
establecido; para facilitar el control de los productos, se pueden dibujar sobre el
piso con pintura amarilla, las diferentes áreas de colocación de arrumes; si la
bodega no es de gran altura, esto se puede realizar en el techo para facilitar la
labor. La bodega no debe llenarse completamente; se debe considerar un 10%
del volumen de la misma para facilitar la recirculación de aire.
El estibado de los productos debe ser de modo que no dificulten la
circulación, ya que ello podría permitir la formación de áreas localizadas en donde
se acumula el calor (focos de calor) lo que propicia el deterioro prematuro del
producto. Además esto permite la inspección periódica durante el almacenamiento
y por lo tanto, la eliminación del producto infectado, sobremaduro o deteriorado, si
fuera necesario.
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La altura de los arrumes no puede superar la parte inferior de los
evaporadores cuando éstos se encuentran instalados en el techo. Esto facilita la
recirculación del aire y evita la formación de áreas con temperaturas mayores; se
recomienda proteger los empaques que se encuentra cercanos al evaporador,
para evitar su sobreenfriamiento.
Los empaques a utilizar deben estar diseñados para facilitar el paso del
aire inmediatamente alrededor de los productos. Las ranuras de ventilación en los
lados y en los bordes horizontales aceleran el enfriamiento, solo si se deja un
espacio adecuado (mínimo 10 cms) entre los embalajes y la pared para que
circule el aire frío situados de modo tal que la corriente de aire pase sin
impedimentos de un embalaje a otro. Para lograrlo se utilizan topes en las
paredes que impiden que el arrume se apoye en la pared (Figura 2. 5).
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Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.
Es conveniente utilizar una antecámara con una temperatura intermedia entre el
exterior y la bodega; esto además de reducir el ingreso de aire caliente al
almacenamiento, evita la condensación de agua que ocurre cuando los productos
fríos son colocados a una temperatura mayor.
2.1.2 Control del ambiente de almacenamiento.
La utilización del frío para la conservación de fruta fresca de exportación exige el
medir diferentes variables para monitorear y controlar dicho proceso. Esto permite
saber si el proceso se está llevando a cabo en buena forma, y tomar las
decisiones correspondientes para que la condición de la fruta en destino sea
óptima y permita acceder a mejores precios.
Existen tres parámetros que determinan la buena calidad del almacenamiento
refrigerado, según el producto que se esté almacenando; estos son: temperatura
(dentro de la fruta y en el aire), humedad relativa y velocidad del aire.
Mediciones de temperatura.
Se considera una de las características más difíciles de mantener debido a que su
valor puede variar en las diferentes zonas del recinto; su buena distribución
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dependerá de factores como el diseño de la cámara de refrigeración, la
distribución de los pallets, la velocidad de circulación de aire y el tipo y material de
la estiba.
Cuando el lugar de almacenamiento se encuentre lleno, debe controlarse
diariamente la temperatura y se debe examinar regularmente el termostato (véase
2.2.2) para asegurarse que no ha sido manejado en forma indebida. En las
bodegas de grandes dimensiones, deben usarse termómetros registradores
(Figura 2. 6).
Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.
Es necesario conocer el nivel máximo y mínimo de temperatura en las cajas, tanto
para lograr en todas ellas el enfriamiento adecuado, como para evitar enfriar en
exceso hasta el punto de causar daño a los productos que se enfrían más rápido;
si se dispone de suficientes sensores, se estará en condiciones de detener el
enfriamiento en el momento adecuado. La temperatura se debe controlar en
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varios puntos dentro de la cámara colocando termostatos de resistencia o
termocuplas, especialmente:
A la entrada y salida del aire del evaporador.
En el área de localización de los pallets (sensores de temperatura de
pulpa)
Estos niveles de temperatura fijados en el termostato, son los responsables de
mantener las condiciones térmicas, el intervalo entre estos dos niveles es lo que
se conoce como diferencial de temperatura, siendo la máxima diferencia que se
acepte. Si este diferencial es muy pequeño el sistema funcionará en ciclos cortos
arrancando y parando frecuentemente incrementando el costo de operación; si
por el contrario el diferencial es muy alto, los ciclos de arranque y parada serán
muy largos originando grandes variaciones de temperaturas de la cámara, lo que
puede deteriorar el producto almacenado.
Los termómetros y termostatos deben ubicarse en general a media altura de la
pared, lejos de puertas u otras aberturas, cuyo elemento sensible se encuentre
alejado unos centímetros de la superficie de la pared y cuando sea posible, en la
mitad de uno de los paños grandes de la cámara; también deben estar en un
lugar fácilmente accesible, así se encuentre llena la cámara.
Si se utilizan varios evaporadores para una misma cámara, el sensor de
temperatura debe estar a igual distancia de ellos y normalmente en la pared
opuesta.
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Humedad relativa.
Es un índice de equilibrio entre el agua del producto y su eliminación por el aire
cuando éste pasa por el evaporador. La humedad relativa de la atmósfera de una
cámara frigorífica influye sobre la pérdida de peso del producto, debido a
fluctuaciones de temperatura debajo el punto de congelación, que al subirla hace
que el agua de los productos se evapore y al bajarla se condense en el empaque,
afectando la apariencia, calidad nutricional y por supuesto reduciendo su precio.
De acuerdo con el tipo de producto almacenado se debe fijar un rango de
humedad donde éste no pierda agua, que generalmente se encuentra entre 80 y
95% pero controlando que no ocurra daño de sus características al tener un
ambiente muy húmedo.
La humedad relativa es controlada por factores como: características físicas y
biológicas del producto, cantidad en la cámara de refrigeración, tipo y método de
embalaje, tipo de estiba y de apilamiento, movimiento del aire, funcionamiento del
equipo, control del sistema de refrigeración, diferencia de temperatura de la
cámara, cantidad de producto expuesta al ambiente, ganancias de calor y de
vapor de agua, condiciones del aire exterior y duración de los ciclos de
funcionamiento de la instalación frigorífica.
De todos ellos el más importante es la diferencia de temperatura (DT), cuanto
más pequeña sea la diferencia de temperatura entre la superficie del evaporador y
el ambiente, más alta será la humedad relativa en la cámara frigorífica. Otra forma
de conseguir esto, es utilizando humidificadores que se encargan de entregar
humedad al ambiente en forma de vapor de agua. (Figura 2. 7)
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Diapositiva
Figura 2. 7 Humidificador.
El nivel de humedad de la cámara está controlado y medido por medio de
higrómetros
Los higrómetros a menudo son inestables y se estropean fácilmente, son
sensibles al polvo afectando su exactitud. Es necesario hacer un mantenimiento
periódico y comprobar su funcionamiento.
Circulación de aire.
El aire es el medio secundario que elimina el calor del producto y su entorno y lo
transporta al evaporador siendo devuelto al espacio refrigerado. La velocidad de
este aire oscila entre 0.1 a 0,3 m/s cuando se encuentra en contacto con la
superficie del producto ó de 0.5 a 0.8 m/s cuando son productos apilados.
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El movimiento de aire dentro de la cámara tiene fundamentalmente dos objetivos:
Homogeneizar las condiciones de humedad y temperatura y Mejorar la eficacia
del evaporador.
El movimiento del aire aumenta por sus diferencias de densidad, lo que se conoce
como convección natural o puede ser aumentado por acción mecánica o
convección forzada, en este caso se utilizan ventiladores o difusores que regulan
la velocidad del aire en la cámara y también sobre el evaporador.
El patrón de circulación de aire depende de varios factores como la cantidad de
aire que circula por los ventiladores, dispositivos para la succión y la distribución
del aire, cantidad del producto almacenado y diseño de la estiba y el empaque,
eficacia del aislamiento, dimensiones y forma de la cámara, temperatura del
ambiente exterior, diferencias de presión debidas al flujo de aire, condiciones de
operación del evaporador y la acumulación de escarcha. (Figura 2. 8)
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Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.
La distribución del aire en la cámara se consigue por medio de ventiladores de
largo impulso o por canalizadores; según el tamaño de la cámara puede ser
necesario el uso de varios ventiladores. Si el sistema utilizado es por
canalizadores se puede colocar un conducto en cada evaporador, ajustándolo
debajo del techo de la cámara o en un sistema de piso falso (Figura 2. 9); de esta
forma colocando las salidas de aire distribuidas el aire se repartirá por toda la
cámara. este sistema es bueno pero muy costoso.
Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.
Otro sistema de distribución de aire es por medio del sistema de chorro libre de
aire impulsado horizontalmente y a alta velocidad por los ventiladores, este
sistema es considerado muy eficiente y no es muy costoso, especialmente si se
ha establecido un buen plan de estibado
Es difícil establecer un valor real para las velocidades de circulación de aire o para
el flujo que deban tener los ventiladores para conseguir una adecuada distribución
dentro de la cámara, pero puede definirse un coeficiente teórico de cambios de
aire que es la relación entre el volumen de aire que pasa a través del evaporador
cada hora y el volumen total de la cámara vacía, utilizando un manómetro de
presión de aire; la cantidad de aire que circula será inversamente proporcional a
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la diferencia de temperaturas entre el aire que entra y el que sale del enfriador en
las cámaras de congelación, donde estas diferencias de temperatura son de
orden de 1ºC, a veces son necesarias 200 cambios de aire por hora.
2.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento.
El proceso de almacenamiento no es estático, y continuamente están ocurriendo
cambios en el ambiente y en el interior de los productos; identificar los problemas
que se pueden presentar en el producto, permite adelantarse a ellos y
solucionarlos sin que se presenten pérdidas importantes.
Daños por frío, congelación y calor.
Un problema muy común que ocurre durante el almacenamiento tiene que ver con
los cambios que ocurren a la temperatura dentro de la bodega, causando efectos
adversos sobre los productos.
Los mejores beneficios se consiguen cuando la temperatura del producto es
cercana a su punto de congelación; sin embargo, para algunos productos si la
temperatura permanece algún tiempo por debajo de la recomendada, se pueden
presentar alteraciones fisiológicas severas. Aunque los efectos son claramente
identificados (cambios de color en la pulpa del aguacate, mango y piña,
hendiduras negras en la epidermis de mangos, papayas, escaldado), la forma
como sucede no está identificada.
La temperatura crítica es mas alta en los frutos de origen tropical y varía con la
especie y variedad. (Cuadro 2. 1)
Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos tropicales.
Producto Temperatura (ºC)
Aguacates 4.5 - 13
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Mangos 7 - 13
Papayas 7 - 10
Fuente: Martínez Jávega, J.M. (1999). Tendencias Actuales de la frigoconservación
de frutos. En: Revista Fruticultura Profesional. No. 102, Mayo-Junio. P. 59.
Estas tablas pueden diferir de un producto a otro; en el caso de los mangos, las
variedades Haden, Tommy, Kent, Sulfaida no resisten temperaturas por debajo de
los 10ºC, mientras que variedades asiáticas como la Alfonso resisten
temperaturas hasta de 8ºC sin sufrir lesiones por frío.
Algunos tratamientos complementarios (ver 2.2.1.3) son muy utilizados para
mejorar la resistencia al daño por frío en algunos productos. Los calentamientos
intermitentes (5 a 48 horas a 20ºC, 1 o 2 veces por semana) han sido eficaces en
la reducción del daño por frío. En todos estos tratamientos térmicos es importante
optimizar la relación tiempo-temperatura, para normalizar los desequilibrios
reversibles del estrés de frío durante el periodo de latencia.
En aguacate dan buenos resultados algunos tratamientos previos con calcio, así
como la utilización de ceras; se recomiendan formulaciones a partir de polietileno
y concentraciones de sólidos totales de 10 a 12%. También las envolturas
plásticas individuales reducen las lesiones por frío en estos productos. (Martínez,
1999)
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Pérdida de peso.
La mayoría de las frutas y hortalizas pierden agua de manera constante durante el
almacenamiento; esto en general es causado por el déficit de humedad entre el
aire no saturado de la bodega y los espacios intercelulares de la fruta, que
ocasiona a ésta una constante pérdida de agua, la cual no puede reemplazar.
Muchos productos muestran síntomas visibles después de presentar una pérdida
del 3% de su peso inicial. Los daños que recibe la fruta durante la manipulación
pueden incrementar de manera importante (hasta en un 20%) la pérdida de agua.
Así mismo la temperatura del aire dentro de la bodega es importante para
conservar la H.R.; primero porque, a medida que la temperatura se reduce la
humedad relativa en el ambiente se puede conservar mas alta. Por lo mismo, se
puede mantener en mejores condiciones el producto; un producto en el campo a
condiciones de 25ºC y 30% de H.R. pierde agua 36 veces más rápido que cuando
es colocado en refrigeración a 0ºC y 90% de humedad relativa. (Kader, 1992)
Daños por microorganismos.
Para el control de los patógenos durante el almacenamiento han dado buenos
resultados las atmósferas modificadas y controladas.
Se utilizan atmósferas con la siguiente composición:
O2 2 - 4 %
CO2 5 - 7 %
Aunque los efectos sobre el patógeno son notorios cuando las concentraciones de
oxígeno son inferiores al 2% y de dióxido de carbono superiores al 10%; estos son
utilizados solo en algunos productos, como fresa, que resisten estas
concentraciones de sin sufrir deterioro en el sabor.
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Cuando se trata de atmósferas con muy bajos niveles de O2 (ULO) y o muy altos
niveles de CO2 se pueden controlar insectos, especialmente como tratamientos
cuarentenarios; este sistema es muy ventajoso pues no deja residuos tóxicos y
son competitivos en costos con los agroquímicos, pero sin un control adecuado
puede causar anaerobiosis y fermentación en las frutas. Por ejemplo, aunque
resulta beneficioso para productos como la piña, el mango y la papaya, no es así
para el aguacate Hass. (Yahia, 1994)
2.1.4 Mantenimiento y sanitización.
El primer requisito para una eficiente operación de un almacen refrigerado de
frutas y hortalizas es tener un buen conocimiento del funcionamiento de las
máquinas y de sus características y un estudio constante de las tareas de
refrigeración que son necesarias.
Los controles automáticos operan sólo en el intervalo en que se ha especificado, y
deben ser continuamente chequeados y ajustados para evitar problemas con los
equipos de refrigeración. Se recomienda entonces tener equipos de medición
directa (manómetros) para medir la presión. Estos deben ser chequeados cada
seis meses por un técnico especialista para estar seguros de su precisión. Los
manómetros deben ser fáciles de leer y estar localizados para indicar la succión
del compresor y la presión de descarga. El tipo y la precisión de estos
manómetros los puede indicar el fabricante, y son dados por los requerimientos
del equipo de refrigeración.
La lectura de termómetros e higrómetros se realiza de manera periódica y las
condiciones de operación de la bodega no deben cambiar sin alguna razón, que
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puede ser un cambio en las cargas (productos almacenados) o un mal
funcionamiento que requiere del servicio técnico. Las condiciones de manejo
deben ser registradas de manera que cualquier cambio sea detectado
oportunamente y se tomen las medidas correctivas a tiempo. Conviene mantener
un libro donde se anoten tanto los movimientos de producto, temperatura y
humedad relativa como las operaciones de mantenimiento realizadas.
Es imprescindible programar la operación de descarche del evaporador, pues el
hielo reduce la eficiencia de los equipos y puede ocasionar incrementos de
temperatura no deseados. El número y los periodos de descarche se hace según
necesidades. Esta operación puede realizarse de diferentes maneras: con aire
(compresor parado y ventiladores en marcha), con agua (ducha de agua sobre el
evaporador), mediante resistencias eléctricas o mediante gas caliente (con
inversión del ciclo de refrigeración). (Durán, 1983).
Ante un problema que presente un almacén de frutas y hortalizas durante su
funcionamiento, la primera consideración es la identificación de la causa posible;
en la Figura 2.10 se presenta una guía que permite identificar estas causas y dar
con la solución precisa.
Estos problemas casi siempre son detectados sólo cuando son de una magnitud
que afecta la calidad de los productos refrigerados. Una buena operación debe
estar acompañada de un programa de mantenimiento preventivo. De esta forma se
reducen los gastos de reparación de partes del equipo y se minimizan tanto los daños en la máquina de
refrigeración, como las pérdidas económicas por deterioro de los productos almacenados.
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Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.(Tomado de Alarcón, 1992).
Los manuales de servicio, las instrucciones de operación y de seguimiento a los
diferentes controles y las listas de repuestos las suministran los fabricantes.
Además, se recomienda tener el contacto permanente con un técnico calificado
que puedan acudir en el momento en que el sistema de refrigeración presente
una falla.
Algunos de los ítems a tener presente son los siguientes:
Las válvulas de expansión
Válvulas solenoides
Válvulas reguladoras de presión
Termostatos
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Controles de presión de aceite
Controles de voltaje
Termostatos
Controles de baja y alta presión
Válvulas de seguridad
De estos ítems, se debe chequear las condiciones de operación dadas por el
fabricante, con las que presenta en el momento el sistema. En cuanto a lo
relacionado con la energía eléctrica se requiere considerar el estado de las
conexiones y elementos complementarios:
Revisión de las conexiones y terminales
Revisión de conductores
Eliminación de fallas a tierra
Ajuste de interruptores de cuchillas con fusibles
Factor de potencia
La adecuada iluminación también es importante. Las bombillas luego de 3000
horas de uso pierden un 10% de su luminosidad inicial. Esta reducción en
iluminación se incrementa debida a la suciedad, alcanzando hasta 40%, lo que
significa que una bombilla de 100 W al cabo de 3000 horas iluminará como una de
60 W. Se recomienda limpiar las lámparas cada 1000 horas.
Se puede establecer un programa de sustitución de lámparas mediante el cual se
instalen en grupo lámparas nuevas antes que las antiguas lleguen al final de su
vida útil. También se recomienda mantener limpios paredes y techos; los
acabados de un recinto se deterioran por acción del tiempo y los índices de
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reflactancia bajan haciendo que los niveles de iluminación desciendan en forma
considerable.
Sanidad dentro de la bodega
La exigencia en higiene es muy alta. No debe olvidarse que se trata de cuartos
donde se conservarán productos que son sensibles al ataque de hongos y
bacterias. Es la mejor manera de controlar el desarrollo de estos patógenos.
Se recomienda una limpieza a fondo por lo menos una vez al año, con un
desinfectante que contenga hipoclorito de sodio o sus ingredientes sean
tensoactivos, fungicidas y bactericidas. Si se presentan problemas de
contaminaciones fuertes, puede utilizarse azufre; si esto se realiza, todos los
productos deben sacarse del cuarto y este permanecerá cerrado por 24 horas.
2.2 Optimización del espacio de almacenamiento.
Las estanterías son estructuras generalmente metálicas, diseñadas para la
organización de productos dentro de una bodega. Proporcionan volúmenes de
almacenamiento mayores por su aprovechamiento de la altura.
El uso de estanterías nos ayuda a economizar espacios, aumentar el rendimiento,
mejorar el control de inventarios de productos, mantener los productos levantados
del suelo proporcionando mayor higiene y limpieza en las bodegas.
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2.2.1 Sistemas de estanterías.
Todas las estanterías se encuentran clasificadas dentro de dos sistemas, fijas y
móviles, cuya variación determina un tipo específico de estantería.
Estantería fija. Es toda estantería que no varia su ubicación, su
profundidad depende del manejo de inventarios, tipo de montacargas y densidad
de almacenamiento, entre estas se encuentra la selectiva, la drive thru, Drive in y
dinámica.
Estantería Móvil. Esta estantería es trasladable permitiendo un acceso a
cada lugar de almacenamiento, con una mayor profundidad de estibas.
2.2.2 Tipos de estanterías.
El tipo de estantería utilizado depende del inventario, la rotación y la vida útil que
tenga el producto. Entre estos encontramos la estantería selectiva, estantería
drive in, estantería drive thru, estantería dinámica y estantería autoportante.
Estantería selectiva.
Es una estantería fija, simple y la más usada para almacenamiento de estibas (),
todas las estibas tienen un acceso directo. (Sora, 1995)
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Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.
La estantería selectiva puede tener modificaciones estructurales que dependen de
factores como densidad de almacenamiento, elementos de transporte y
automatización de la bodega.
Estantería Selectiva de doble profundidad:
Cuenta con dos espacios de profundidad para colocar dos estibas continuas (); se requiere de montacargas con horquillas extensibles (pantógrafo) para que alcancen a ubicar la carga en el espacio posterior (18).
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Figura 2. 12 Estantería selectiva de doble profundidad.Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto
Internacional del frío.
Estantería Selectiva para pasillo estrecho: Este sistema hace un óptimo
uso del espacio, permite un acceso directo para todas las estibas, está
especialmente diseñado para utilizar montacargas o grúas necesarias para
maniobrar entre los pasillos estrechos y los estantes que alcanzan gran altura ();
la estantería usada para pasillos estrechos puede ser de diferentes tipos, no
necesariamente estantería selectiva, dependiendo de la rotación, profundidad de
estibas y elemento de transporte utilizado. Las bodegas que usan este tipo de
estantería son generalmente altamente automatizadas.
Figura 2. 13 Estantería selectiva de pasillo estrecho, almacenamiento automatizado de doble
profundidad.
Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto Internacional del frío.
Estantería para acumulación compacta (Drive In).
El sistema consiste en colocar varios bloques continuos de estibas de
almacenamiento que van desde tres estibas de profundidad en adelante (Figura 2.
14). El inventario que se maneja en este tipo de estantería es LIFO, es decir
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últimos en entrar, primeros en salir, requieren de un único corredor de acceso
para entrada y salida.
Figura 2. 14 Estantería Drive In.
Estantería de paso (Drive Thru).
Es una estantería fija donde las estibas entran por un pasillo y salen por el otro
extremo, manejando el inventario FIFO, es decir primeras en entrar, primeras en
salir. Con un mínimo de profundidad de tres estibas.
Estantería Dinámica.
Es una estantería fija, puede manejar los dos tipos de inventario FIFO y LIFO;
Cuenta con un sistema de rodamientos que facilita la movilización de la carga
dentro de la estantería.
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Estantería Dinámica de paso. Las estibas son colocadas en la zona más
elevada de inclinación y se mueven hacia abajo por la fuerza de gravedad,
ayudadas por rodamientos en la estantería, empujando las anteriores hacia la
salida. Este tipo de estantería requiere de dos pasillos uno de entrada y otro de
salida de producto.()
Figura 2. 15 Estantería dinámica, con doble pasillo.
Estantería Dinámica Drive in. Utiliza el mismo sistema de rodamiento que
la estantería anterior, la estiba rueda sobre el estante donde hay dos o más
estibas almacenadas, empujándolas hacia atrás. Necesitan montacargas con
horquillas elevadoras, las estibas entran y salen por el mismo lado usando un solo
pasillo. ()
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Figura 2. 16 Estantería dinámica, pasillo sencillo.
Estantería Móvil.
Consiste en una estantería movible controlada individualmente, que corre sobre
rieles metálicos (Figura 2. 17) cuando una estiba es requerida el respectivo pasillo
es abierto eléctricamente, moviéndose de su base, un solo pasillo puede servir
para llegar a varias estanterías.
Figura 2. 17 Estantería Motorizada, móvil.
Estanterías Fijas
Estanterías Móviles
Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional del frío.
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En el Cuadro 2. 2 se resume los diferentes tipos de estantería existentes en el
mercado.
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Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado.
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2.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas.
En un almacén a bajas temperaturas el costo de almacenamiento es alto, por lo
tanto se busca aprovechar el máximo de espacio posible reduciéndose la
cantidad de pasillos. El ancho de estos debe permitir el fácil acceso de los
elementos de transporte.
Para determinar el volumen utilizado por las diferentes estanterías se deberá
tener en cuenta:
Distancia entre las estibas.
Espacio para la circulación de los elementos de transporte.
Distancia a respetar respecto a paredes, techos, ventiladores y
evaporadores
Para almacenamiento de productos alimenticios a bajas temperaturas se aconseja
construir la estantería en ángulo de acero galvanizado, no es recomendable
utilizar estructuras metálicas pintadas, por su alto grado de corrosión, que pueden
llegar a producir contaminaciones en los alimentos almacenados.
Para el espacio entre estanterías se debe mantener un margen de amplitud de 5
a 15 cm más de las dimensiones de las estibas, para facilitar el acceso de los
montacargas y la ubicación de estibas dentro de estantería.
Se deben construir elementos de protección para evitar que las estructuras sean
golpeadas acarreando daños a las mismas o problemas de seguridad industrial,
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generalmente estos protectores deben estar en las esquinas y en las bases de la
estantería.
La estantería dinámica facilita el movimiento de productos para almacenamiento
de baja rotación, pero no es aconsejable su uso a bajas temperaturas por posible
congelación y daños en los rodamientos que utiliza el sistema. La estantería
motorizada es aconsejable para almacenamiento altamente automatizado y que
almacenen grandes volúmenes, por la altura que pueden llegar a alcanzar.
Las estanterías hoy en día cumplen una doble función, sirven como
almacenamiento y además como soporte de la estructura física de las bodegas,
paneles de aislamiento y techos; éstas se conocen como estantería autoportante.
La estantería puede ser rígida, soldada o atornillada, lo que aumenta la
estabilidad, para el caso de almacenamiento a bajas temperaturas, las estructuras
atornilladas pueden llegar a ser un foco de contaminación para los alimentos
almacenados, por la corrosión causada por la humedad; Siendo más aconsejable
una estructura soldada cubierta por galvanizado.
La altura de la estantería depende de la estabilidad que tengan y de la calidad de
los materiales con que sea fabricada.
Las características de la estantería determinarán el tipo de montacargas
necesario para su funcionamiento, Es así como en el próximo capítulo se
estudiaran las características de los montacargas determinando cuál se acomoda
mejor según las necesidades que presente la bodega.
87
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
2.3 Inventarios
Toda empresa (exceptuando las de prestación de servicio de almacenamiento)
debe mantener su producción según las necesidades del mercado, manejando el
sistema justo a tiempo, evitando la acumulación de productos en inventarios, por
el elevado costo de mantener producto almacenado.
Los inventarios involucran todos los movimientos que tienen los productos desde
que ingresan hasta que salen como son: carga, traslado, descarga y preparación.
Para poder determinar la organización y movimientos dentro de las bodegas de
almacenamiento, debe conocerse el tipo de rotación que tenga el producto, factor
que se maneja por medio de inventarios. La Rotación de inventarios se refiere al
número de veces que sale un producto y es reemplazado durante un período
determinado.
Mantener inventarios dentro de un almacén tiene como fin registrar la clase, tipo y
cantidad de producto que requiere ser almacenado, además de relacionar su
movimiento de entrada y salida.
Los registros de inventarios deben contener información como ubicación dentro
del almacén (bodega, estante, anaquel o posición donde se encuentre ubicado el
producto), tipo de producto alimenticio que se está manejando, cantidad,
referencias y observaciones.
El movimiento de producto debe ser una información almacenada
electrónicamente mediante terminales manuales (estáticos o portátiles), lectores
88
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
de código de barras, conexiones de radio y todos los programas y equipos
conectados al sistema informático del almacén, preestablecidos en un programa
de software especializado. El sistema de código de barras legible en
computadoras registra información acerca de proveedores, características,
cantidad, tipo de producto, etc. Facilitando la identificación y ubicación dentro de
la bodega.
2.3.1 Tipos de inventarios.
Según la rotación de producto existen diferentes tipos de manejo de inventarios,
entre estos:
LIFO o UEPS.
( Last in first out, últimos en entrar, primeros en salir) Este tipo de rotación indica
que los últimos productos que fueron almacenados saldrán primero de la bodega,
que los que ya se encontraban allí. Este tipo de inventario permite utilizar un tipo
de estantería como la Drive-in (próximo capitulo.) que además ocupará menor
espacio dentro de la bodega.
FIFO o PEPS.
( First in first out, Primeros en entrar, primeros en salir) Esta rotación permite que
los primeros productos que entraron sean los primeros que salgan, por lo tanto
requieren un tipo de estantería más dinámica como la selectiva o la drive-thru
Mantener un stock alto de almacenamiento a bajas temperaturas demanda un alto
costo por lo tanto es conveniente mantener existencias de productos que cubra
las necesidades de demanda, por el contrario si el inventario es muy bajo puede
haber un estancamiento en la producción ó distribución.
89
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
2.3.2 Estantería según rotación de inventarios.
En las cámaras en las que la rotación y los movimientos son escasos (baja
rotación) la actividad de almacenamiento marca el diseño, la amplitud y la
profundidad en las estanterías que puede ser mayor de 5 estibas, pudiendo apilar
productos hasta la máxima altura que permita la cámara o la estabilidad de la
carga, permitiendo que los pasillos laterales sean más estrechos. A medida que
aumenta la rotación y movimientos (rotación media y alta) el diseño es modificado,
requiere más espacios de circulación y una profundidad de 3 a 4 espacios en la
estantería. En el Cuadro 2. 3 se pueden observar las estanterías más adecuadas
de acuerdo a la rotación del producto.
Cuadro 2. 3 Estantería según rotación.
ROTACION Nº DE
DIAS
TIPO DE ESTANTERIA
RECOMENDADA
OBSERVACIONES
BAJA 30 -13 Drive In (3 a 5 túneles),
drive Thru
Poco espacio de
circulación, mayor espacio
de almacenamiento
MEDIA 13 - 8 Drive In (1 a 2 túneles)
ALTA 8 - 1 Selectiva, Dinámica Debe permitir el acceso
fácil, a cada posición de
almacenamiento
2.3.3 Estiba según rotación de productos.
El uso de una estiba depende de la rotación que el producto requiera, para una
rotación baja, las estibas deben ser de mayor tamaño ya que permiten mayor
volumen de almacenamiento; por el contrario cuando la rotación es alta se
90
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
requieren estibas de menor tamaño que permita su fácil manipulación. (Cuadro 2.
4)
Cuando la cantidad de producto a almacenar no es mucho se puede prescindir del
uso de estibas, optando por el empleo de cajas, canastillas u otro tipo de
embalaje.
Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación.
ROTACION Nº DE DIAS TIPO DE ESTIBA REC0OMENDADA
BAJA 30 - 13 ISO ll
MEDIA 13 - 8 ISO l E ISO ll
ALTA 8 -1 ISO I
También hay que tener en cuenta que la estiba entre menor tamaño tenga más
fácil será su manejo dentro de la planta. Las características ideales de estas
estibas serán estudiadas en el capítulo siguiente.
2.3.4 Rotación según empaque.
El empaque de los productos influye en el tiempo de rotación, al proporcionarles
protección durante el tiempo del almacenamiento, en el cuadro 2.5 se relacionan
diferentes tipos de empaques para algunos grupos de alimentos con su tiempo de
rotación.
91
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto.
R E F R I G E R A C I O N
0º a 10º
C O N G E L A CI O N
-20º a 0º
TIPO DE PRODUCTO Y EMPAQUE R O T A C I O N EN D I A S *
ALTA
1 A 8
MEDIA
8 A 13
BAJA
13 A 30
ALTA
1 A 8
MEDIA
8 A 13
BAJA
13 A 30
Cárnicos - sin empaque X X X
- en bandeja con película plástica X X X
- al vacío X X X
Frutas y verduras -a granel X X X
- en bolsa de polietileno X X X X
- en caja de cartón X X X
- al vacío X X
- troceadas en bandeja X X X X
Productos de panadería - a granel X X X
- en bolsa de polietileno X X X
Productos precocidos - al vacío X X
- en bolsa de polietileno o caja X X X X
Durante el almacenamiento refrigerado, hay que tener en cuenta las condiciones
óptimas de temperatura y de humedad, si alguna de éstas varía se presentarán
daños en el producto y disminuirá la vida útil del mismo, obligando a una rotación
más alta en el producto.
La calidad de un producto no está garantizada solo por el tipo de empaque y la
temperatura de almacenamiento, para alcanzar un tiempo largo de
almacenamiento congelado se requiere de una buena selección de producto y un
buen método de congelación.
92
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
En el manejo de alimentos es importante contar con los parámetros de Calidad
Total durante toda la operación de almacenamiento, ya que todos los elementos
que intervienen en la manipulación pueden llegar a afectar el producto durante
esta etapa. La parte logística del manejo de frutas y hortalizas no sólo no
proporcionará un trabajo eficiente y ordenado dentro del proceso sino que
también garantizará la calidad total del producto.
2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas.
2.4.1 Seguridad de instalaciones.
Uno de los problemas que presenta el uso de aislantes es su alta inflamabilidad;
debido a esto es necesario contar con los elementos preventivos contra
incendios, además de evitarse la producción de chispas en lámparas o
conexiones eléctricas.
La estantería requiere de protección en sus esquinas y en su base por la
exposición a golpes por parte del montacargas, las abolladuras debilitan las
columnas de la estantería pudiendo ocasionar accidentes.
Las paredes y puertas requieren de protectores contra golpes ya que los
elementos de transporte pueden llegar a dañar las láminas galvanizadas y dejar el
aislante expuesto y posteriormente generar ganancias de calor por daño de
aislante.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
En la medida de lo posible el suelo de la bodega debe tener una protección
antideslizante para evitar accidentes del personal, además, que no debe poseer
ranuras ya que pueden ser foco de contaminación para las frutas y hortalizas.
Es importante mantener dentro de la bodega sistemas de avisos reflectivos
indicando la ubicación de las puertas de salida más próximas, panel de control
manual de apertura de puertas y luces de emergencia. Previniendo una posible
ausencia del fluido eléctrico mientras un operario se encuentra dentro de ella.
Las puertas deberán tener apertura manual desde el interior y desde el exterior
(incluso si la corriente eléctrica está cortada), una señalización continua reflectiva,
así como una sirena accionada por un mecanismo interno conectado con un panel
que permita saber que lugar proviene la llamada, este sistema debe conectarse a
un circuito eléctrico independiente con una batería de carga independiente.
Las puertas deslizantes neumáticas o eléctricas deben maniobrarse desde el
interior y el exterior por mecanismos fácilmente accesibles por el operario o
conductor de la carretilla.
2.4.2 Seguridad industrial de personal.
Para seguridad del personal que opera en la planta de almacenamiento a baja
temperatura se recomienda:
Protección de la cabeza con gorros, pasamontañas o capuchas que cubran cuello
orejas y frente.
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Los zapatos de seguridad deben tener suela antideslizante y suela interior
aislante, que se reemplazarán a intervalos regulares. El empeine del zapato debe
estar provisto de punteras protectoras
El Uso de guantes para protegerse contra la congelación, aunque disminuye la
destreza son eficaces.
Los trajes deben mantenerse secos para proporcionar bienestar y conviene que
los operarios se quiten la ropa más externa durante las interrupciones de trabajo
(Horas de almuerzo). Deben ser guardados en armarios apropiados manteniendo
las condiciones higiénicas requeridas.
Los trajes de los operarios deben estar entallados para adaptarse al cuerpo y
proporcionar libertad de movimiento y permitir la transpiración y buena circulación
sanguínea, además proporcionar un buen aislamiento sin dar rigidez o peso que
obstaculice el trabajo.
Se recomienda que los operarios tengan tres capas de ropa sobre su cuerpo: la
ropa interior, camisilla y pantalón y su respectivo traje protector para trabajo.
En cámaras por debajo de 0ºC debe evitarse al máximo la permanencia de
operarios por más de 30 minutos. En caso dado se aconseja que repose en una
cámara a una temperatura de 20 ºC por 15 minutos.
95
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Debe proporcionarse al operario vestuario con armario y vestiers en número
suficiente.
Deben instalarse sanitarios próximos pero sin comunicación directa con los
lugares de trabajo, al igual que lavamanos con accionamiento manual y productos
para la desinfección de manos. El secado debe efectuarse con toallas de uso
único o secador de manos.
De manera general deben cumplir con las normas estipuladas por el ministerio de
Salud y Trabajo acerca de los establecimientos productores o manipuladores de
alimentos (Decreto 3075 de 1997, Ministerio de Salud).
2.5 Aspectos económicos del almacenamiento.
El almacenamiento hace subir el costo del producto y mientras más sofisticado
sea, mayor será el costo adicional. Normalmente, no vale la pena almacenar un
producto fresco si el incremento de precio que se obtiene después del
almacenamiento no es mayor que los costos del mismo, más una ganancia en la
operación. A veces, puede resultar aceptable no ganar en la razón costo/retorno
si ello significa que a la larga el volumen de producto vendido es mayor o si las
instalaciones de almacenamiento se usan con mayor eficiencia. En ciertos
procesos de mercadeo, el pre-enfriamiento y almacenamiento del producto es un
requerimiento habitual y se asume que su costo es una parte aceptada de la
estrategia de producción y mercadeo. Cuando el almacenamiento se realiza con
éxito, el aumento de precio del producto puede predecirse usando la información
de temporadas anteriores, aunque es muy difícil que esta información
retrospectiva sea exacta. Los costos del almacenamiento son difíciles de evaluar
con precisión, para lo cual deberá tomarse en cuenta:
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Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Los costos operacionales: Costo de mano de obra, utilidades y costos
administrativos.
Los costos fijos: Incluyen los costos de financiamiento y construcción de la
bodega amortizados en un periodo razonable, los gastos de arriendo y los costos
generales.
El financiamiento: El costo de financiamiento de la cosecha mientras está
almacenada, ya sea por parte de quien ha almacenado el producto u otras
entidades financieras. En cualquier caso, cada día de almacenamiento significa
agregar un costo al producto, distinto de los costos directos de almacenamiento.
Costos de almacenamiento refrigerado. Una vez considerados todos los
componentes económicos de la producción hortícola, deben estudiarse los
períodos de producción, mercados, precios y los costos de conservación.
Los costos operacionales de los frigoríficos provienen de:
Gastos en inversiones
Vida esperada
Interés sobre el capital
Costos de la energía
Costos de mano de obra
Estos costos varían según la ubicación y el tiempo y las cifras reales son difíciles
de calcular porque dependen del precio de la tierra, el propósito del frigorífico y
del producto que se va a almacenar.
97
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Por ejemplo, en Francia se considera que la inversión en una bodega refrigerada
corriente se divide en tres rubros que son: construcción, aislante y equipo de
refrigeración. Para el almacenamiento en atmósfera controlada, los costos para
hacer hermética la bodega casi doblan el precio de aislamiento.
La depreciación financiera de las inversiones varían con los elementos, siendo
usual considerar 15 a 20 años para los edificios, 10 a 15 años para el aislante y
de 7 a 10 años para el equipo de refrigeración y otros equipos auxiliares.
Costos operacionales. Los costos operacionales varían ampliamente de
acuerdo a muchos factores económicos. Por ejemplo, una planta de
almacenamiento de tamaño mediano en Francia que se utiliza casi todo el año,
incurre aproximadamente en los siguientes porcentajes de gastos:
Costos de inversión 25%
Energía 40%
Mantenimiento 15%
Mano de obra 10%
Ahorro de energía. El valor de la energía es siempre un componente
importante de los costos operacionales. El ahorro de energía influye sobre los
costos, pero también la disponibilidad, origen y tipo de energía. El ahorro de
energía en la bodega refrigerada puede lograrse mediante:
Reducción de la carga de refrigeración de las bodegas;
98
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración;
uso de otras fuentes de energía
La reducción de la carga de refrigeración puede preverse durante el diseño y
construcción de la planta de almacenamiento. Un ligero grosor adicional del
aislamiento, protección contra el sol, cámaras herméticas y dispositivos
especiales que conectan directamente las puertas de la bodega a los camiones o
carros de ferrocarril, ayudarán en conjunto a reducir la carga de refrigeración.
Cuando está en operación, el desperdicio de energía se reduce enfriando
rápidamente los productos y reduciendo el tiempo durante el cual se mantienen
abiertas las puertas.
Un aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración puede lograrse mediante
un buen mantenimiento permanente y el ajuste preciso del equipo de acuerdo a la
potencia de las máquinas, las condiciones ambientales y las necesidades de
temperatura de los productos almacenados.
99
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Resumen
En este módulo se revisó lo concerniente al adecuado manejo de una bodega de
frutas y hortalizas, como parte de la logística que concierne a la exportación de
estos productos. El almacenamiento para este tipo de comercio no se realiza por
muy largos periodos de tiempo, pues casi siempre se trata de producto en
tránsito hacia otro destino; sin embargo, es importante tener presente algunas
consideraciones que redundarán en la conservación de la calidad de frutas y
hortalizas durante este tiempo.
El manejo de la bodega empieza con el adecuado cargue de los productos,
preparando el lugar de almacenamiento y los elementos que se requieran con la
suficiente anticipación, revisando el funcionamiento de los equipos de
refrigeración y las condiciones de calidad del producto que se almacenará.
El espacio de almacenamiento es costoso; para optimizarlo se han diseñado
métodos de acomodación de los productos para facilitar su ingreso y salida, así
como se consideran sistemas de estanterías que responden muy bien a las
necesidades del almacenamiento de frutas y hortalizas. Estos elementos, en
conjunto con un adecuado sistema para identificar, registrar, acomodar y controlar
los productos durante el almacenamiento hacen parte del sistema logístico.
La seguridad industrial es el eje de las operaciones en un lugar donde se
conservan productos que generan gases como producto de su respiración;
100
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
igualmente las condiciones ambientales en los que estos se mantienen exigen
que el personal que allí trabaje utilice los elementos de protección necesarios.
Finalmente, los aspectos económicos en cuanto a que el almacenamiento de
frutas y hortalizas tiene un costo que está compuesto en su gran mayoría por el
consumo de energía requerido para mantener la bodega en las condiciones
ambientales ideales para los productos; esto sin desconocer otros aspectos como
los costos de inversión, mano de obra y los costos de mantenimiento.
101
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Evaluación del Modulo
Es importante identificar el estado actual del almacenamiento en la finca, centro
de empaque y de distribución. La aplicación de una lista de chequeo permitirá
conocer las necesidades tecnológicas en almacenamiento, sus instalaciones,
materiales, sistemas de estibado, estanterías, entre otras; se recomienda que
este trabajo se haga con el equipo de la empresa designado para esta labores y
personas externas a la empresa para que el criterio de conocimiento sea mas
amplio.
Una metodología a seguir en el caso de elaborar el trabajo en conjunto entre la
empresa y una entidad externa, debe considerar los diferentes temas tratados en
este módulo.
Grado de eficiencia de la organización interna del almacén.
Suficiencia en la cantidad de personal.
Grado de habilidad y conocimientos del personal en la gestión y operación del almacenaje.
Cantidad de personal que ha recibido capacitación en el último año.
Existencia de potencial de racionalización de la cantidad de personal
Nivel de delegación en la administración de las actividades de almacenaje.
Porcentaje de utilización del área de almacenaje.
Nivel de utilización de la altura de los almacenes.
Nivel de uso de la informática en la gestión del almacén.
102
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Grado de utilización de la tecnología del código de barras.
Nivel de agilidad, rapidez y cumplimiento del despacho en los pedidos.
Control de pérdidas por deterioro o extravío de los productos.
Existencia de señalización y delimitación de espacios en el área de almacenamiento.
Nivel de seguridad de las condiciones de trabajo para las cargas y las personas.
Frecuencia de revisión de las condiciones de la estructura y de los equipos del sitio de almacenaje.
La aplicación de la lista de chequeo tiene la siguiente metodología de trabajo:
Diseño de la herramienta
Entrega al gerente de la empresay equipo de trabajo
Diligenciamiento por parte de la empresa
Visita del equipo asesor del proyecto
Diligenciamiento por parte delequipo ejecutor de la empresa
Retroalimentación de los parámetrosencontrados en la empresa
Entrega de informe y recomendaciones
Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son:
Analisis de los Sistemas de Almacenamiento
Sistemas de estanterías utilizados
103
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Material de construcción de las estanterías
Rotación de inventarios
Operación de las estanterías y arrumes
Almacenes - Bodegas - Centros de Acopio o Lugares de Almacenamiento
Areas de circulación
Condiciones de pisos y techos
Adecuaciones locativas
Condiciones ambientales
104
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
FOTOGRAFÍA A COLOR
MODULO 3TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS
105
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
3. TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZASFLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 3
Transporte de frutas y hortalizas
Objetivo
General
Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y
distribución para definir los factores determinantes en el
manejo de frutas y hortalizas.
Contenido3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4
3.1.5
3.2
3.3
3.4
3.5
Introducción
Transporte Terrestre
Transporte en condiciones ambientales
Transporte con aislante térmico
Transporte refrigerado
Condiciones generales de los vehículos
Operaciones de Cargue y Descargue
Transporte intermodal.
Transporte Internacional
Transporte marítimo
Transporte aéreo
Resumen del
módulo
106
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
OBJETIVOS
General
Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para definir
los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.
Específicos
Conocer las operaciones mas frecuentes durante el transporte de frutas y
verduras.
Describir los sistemas de transporte mas utilizados para alimentos a nivel
nacional e internacional
107
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
INTRODUCCION
El transporte de los productos hortifrutícolas de la empacadora al puerto de
embarque o aeropuerto para la exportación, debe realizarse en las mejores
condiciones para preservar la calidad conseguida durante la producción y el
manejo postcosecha suministrado en la finca y durante los procesos de
acondicionamiento para el mercado internacional.
Un adecuado transporte de productos hortifrutícolas debe preservar la integridad
física y el estado sanitario del producto, conservar la seguridad para el consumo,
evitar incrementos de la temperatura, prevenir la deshidratación y disminuir la
acumulación de etileno en la atmósfera.
La eficiencia en el transporte de frutas y hortalizas está determinada por las
características del vehículo, la distancia del recorrido, el empaque, el paletizado y
las características del producto hortifrutícola. Así como el grado de control sobre
las condiciones ambientales bajo las cuales se realiza el desplazamiento.
El producto que se va a transportar debe estar correctamente acondicionado
(seleccionado, lavado, desinfectado y clasificado), con los tratamientos especiales
que requiera cada producto en particular, empacado y paletizado.
108
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
3.1 Transporte Terrestre
Es necesario estandarizar los vehículos que se utilizan en el transporte de frutas y
hortalizas con el propósito de hacer más eficiente el manejo de las cargas. Esto
implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto) deben corresponder
con las unidades de paletización y embalaje definidas en el mercado
internacional, con el fin de aprovechar al máximo la capacidad volumétrica
disponible.
Así mismo, las dimensiones y características de los vehículos inciden sobre el tipo
de muelle que es necesario diseñar. Cada muelle debe estar diseñado para el
manejo, de un modo específico, de un determinado rango de vehículos. Una
mayor eficiencia en las operaciones de cargue y descargue requieren de un área
bien diseñada que facilite la maniobra de los vehículos y un tipo de vehículo que
se ajuste a las condiciones del muelle y del empaque y paletizado del producto.
(Ver Módulo 4.)
El peso máximo, el tamaño y las dimensiones de los camiones está regidas por
medidas standard las cuales deben tenerse presentes. El promedio está entre
10.000 kg y 18.000 kg de peso, de acuerdo a los ejes del camión. Se permite un
largo de 14.6 m y un ancho de 2.30 m. Las limitaciones de tamaño para camiones
de transporte en carretera son de un largo máximo de 21.3 m y una altura máxima
entre 3.96 m.
3.1.1 Transporte en condiciones ambientales
Los camiones y remolques para el transporte de frutas y hortalizas, sin control de
las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa y ventilación), deben
utilizarse para trayectos cortos, de hasta seis horas. En estos recorridos,
109
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
normalmente, la ventilación que se obtiene es la adecuada, pero en
desplazamientos más prolongados es conveniente disponer de persianas y
entradas de aire ajustables.
Este tipo de vehículos convencionales debe estar en las siguientes condiciones:
Las carrocerías de los vehículos destinados al transporte de frutas y
hortalizas deben estar en todo momento en perfecto estado de conservación,
higiene y limpieza con el fin de disminuir el riesgo de contaminación por
agentes patógenos (Bacteria y hongos). Por lo tanto deben lavarse y
desinfectarse antes de proceder a su carga. El agua empleada para la limpieza
de los vehículos debe ser potable o sanitariamente permisible.
Los detergentes y desinfectantes deben estar autorizados y se usan en las
dosis y condiciones adecuadas. El cloro en concentraciones entre 200 y 250
ppm, utilizando como fuentes el hipoclorito de sodio o de calcio, tiene una alta
eficiencia.
Con estibas para garantizar una adecuada circulación de aire y evitar la
acumulación de calor de respiración. Así mismo, éstas aíslan el producto de
potenciales agentes contaminantes y facilitan, sí la carga está unitizada, las
operaciones de cargue y descargue mecánico.
110
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 3.1 cargue mecánico de un camión convencional
Las frutas y hortalizas que, por sus características, no vayan debidamente
protegidas con un empaque, no pueden colocarse directamente sobre el suelo
del vehículo.
Carpado para evitar la incidencia de corrientes de aire directamente sobre
el producto, las cuales ocasionan un incremento en la pérdida de agua. Las
carpas de color blanco y plateado reflejan los rayos solares y evitan que se
incremente la temperatura al interior del camión. Éstas deben mantenerse
limpias para conservar su capacidad de reflexión y durante los tiempos de
parada es conveniente humedecer la carpa para proporcionar un enfriamiento
evaporativo sobre la superficie. Los desplazamientos, en vehículos
convencionales, deben realizarse en horarios nocturnos o matutinos para
evitar las horas del día con mayores temperaturas.
111
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 3.2 Vehículo convencional con carpa reflectiva
Durante el cargue y el descargue es conveniente que el vehículo se halle bajo un
área protegida de la radiación directa del sol para evitar sobrecalentamientos.
(Figura 3. 3)
Figura 3. 3 Área protegida para el descargue
En el transporte de frutas y hortalizas estas no deben mezclarse con productos
de otra naturaleza y, en ningún caso, pueden transportarse personas o animales
en las carrocerías de los vehículos.
112
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
3.1.2 Transporte con aislante térmico.
Este sistema implica la adecuación de un vehículo cerrado, furgón, mediante la
colocación de placas de aislante térmico, como el poliuretano. Las placas son de
cuatro centímetros de grosor y producen un cerrado hermético que aísla la
atmósfera interior disminuyendo los intercambios calóricos e impidiendo que en
los productos se presenten ganancias de calor. Una mayor eficiencia del sistema
se consigue:
Pre-enfriando los productos.
Mezclando hielo embolsado en medio de los empaques de los productos.
Es importante anotar que los productos sensibles al daño por frío no deben ser
sometidos a este procedimiento. (Anexo )
Utilizando gel refrigerante: El cual es una bolsa plástica pequeña (20 cm X
10 cm) que contiene un gel que se hidrata y se congela. Posteriormente se
colocan las bolsas en medio de los empaques de los productos. En el
transporte de rosas de corte se utilizan dos bolsas por cinco kilogramos de
producto y mantiene una temperatura cercana a los 10 ºC hasta por 24 horas.
El transporte de los productos hortofrutícolas con el uso del aislante térmico tiene
las siguientes ventajas de:
Reducir al mínimo las ganancias de calor de los productos.
Preservar la calidad de los productos.
113
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Disminuir las pérdidas físicas de los productos.
Es aplicable en todos los productos hortifrutícolas.
3.1.3 Transporte refrigerado
Durante años, un amplio número de métodos de refrigeración han sido usados en
vehículos para el transporte de frutas y hortalizas. Éstos incluyen hielo, hielo y sal,
hielo seco, sistemas criogénicos y refrigeración mecánica. Hoy, sin embargo, el
sistema mecánico de refrigeración es el predominante.
Algunas características de diseño deseables en los camiones, remolques (de
hasta 14.6 m) y contenedores (de hasta 12 m) son las siguientes:
Figura 3.4 Características de un contenedor refrigerado
Una capacidad de refrigeración de 41.843 kj/h (40.000 BTU/h) a una
temperatura ambiental de 38 C y considerando una temperatura del aire de
retorno de 2 C.
114
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Un ventilador evaporador de alta capacidad que opere continuamente para
uniformizar la temperatura del producto y provisto de un humidificador para
mantener alta la humedad relativa.
Un tabique sólido de retorno de aire en el frente del contenedor para
asegurar la recirculación del aire caliente a través de la unidad de
refrigeración.
Los vehículos con distribución de aire por arriba (top air delivery) deben
contar con ductos en el techo para conducir el aire refrigerado hacia la parte
trasera de la carga. Los ductos son necesarios para distribuir el aire
refrigerado de tal forma que la carga sea uniformemente enfriada. El túnel
puede formarse con tela suspendida del techo y debe llegar hasta una
distancia de 15 a 25 cm de la puerta.
Canales o costillas verticales en la puerta trasera para forzar la circulación
del aire por debajo y a través de la carga.
Ranuras o canales profundos en el piso, de 51 a 71 mm (2" a 3") de
profundidad, para proveer un área adecuada de sección cruzada para la
circulación del aire por debajo de las cargas. Cerca de 240 pulgadas
cuadradas de canales para el retorno del aire son necesarias, en un remolque
promedio, para que el ventilador opere al 100% de su capacidad.
Aislamiento adecuado. El material de aislamiento debe tener un espesor
calculado con base en las temperaturas mínimas.
115
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Control de la operación de la unidad de refrigeración por medio de un
sensor de la temperatura de suministro de aire, para evitar el daño al producto
por sobreenfriamiento o congelación. La esfera o elemento de lectura del
dispositivo debe estar colocado en un lugar fácilmente visible.
Orificios de ventilación para evitar la acumulación de etileno o dióxido de
carbono, particularmente en cargas de alta producción y/o sensibilidad al
etileno. (Anexo). Los productos no deben ser cargados en contenedores sin
ventilación a menos que éstos tengan bajas tasas de respiración y hayan sido
preenfriados antes de la carga.
Provisiones para la aplicación de atmósferas modificadas con niveles
reducidos de oxígeno y niveles elevados de dióxido de carbono, en cargas
que lo requieran. Lo cual implica unas condiciones de sellamiento más
rigurosas.
Suspensión de aire para reducir la cantidad de choque y vibración
transferida al empaque y a los productos.
3.1.4 Condiciones generales de los vehículos
La carrocería de los vehículos debe estar libre de cualquier tipo de
instalación o accesorio que no tenga relación con la carga o el sistema de
enfriamiento de los productos y, en el caso de camiones, sin comunicación con
la cabina del conductor.
116
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Las partes interiores de la carrocería, incluyendo techo y suelo, deben estar
fabricadas de materiales impermeables, resistentes a la corrosión y que sean
fáciles de limpiar, lavar y desinfectar.
Las paredes y techos interiores deben ser lisas y continuas, no presentar
grietas ni ángulos que dificulten la limpieza, lavado y desinfección. El equipo y
dispositivos de fijación de la carga deben ser, así mismo, fáciles de limpiar,
lavar y desinfectar.
Los materiales de la caja refrigerada susceptibles de entrar en contacto con
los productos transportados, deben cumplir con las disposiciones legales
vigentes y no deben alterar los productos o comunicarles propiedades nocivas
o anormales.
El conjunto de los dispositivos de cierre, de ventilación y circulación de aire
de los vehículos deben evitar que se deposite en éstos cualquier tipo de
suciedad o contaminación.
3.1.5 Operaciones de Cargue y Descargue
Operación de carga
Con anterioridad a realizar la carga del vehículo, la carrocería debe lavarse
y desinfectarse con los procedimientos adecuados, observando las
prescripciones de uso recomendadas para cada desinfectante, especialmente
cuando se apliquen sobre superficies que pueden entrar en contacto con las
117
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frutas y hortalizas. En ningún caso deben desinfectarse los vehículos cargados
con productos hortifrutícolas.
Verificar que las uniones de las puertas cierran herméticamente.
Se debe evitar transportar productos cárnicos, que dejan un fuerte olor
residual, sí se planea transportar frutas y hortalizas en un plazo breve.
Después de transportar productos hortífrutícolas con fuerte olor, como el
repollo, es conveniente airear suficientemente la caja refrigerada.
Una práctica útil para combatir los olores residuales fuertes es dejar por
unas horas, toda la noche, en la caja refrigerada cerrada empaques recién
abiertos de café molido. El café también se puede espolvorear sí el piso se
barre y se lava adecuadamente antes del cargue.
Las operaciones de cargue y descargue de los vehículos refrigerados
debe efectuarse tan rápidamente como sea posible, utilizándose para ello
cuantos medios de carga se consideren necesarios, de tal forma que no se
produzca un incremento de la temperatura de los productos que pueda afectar
la calidad. Por ello, el recorrido entre el vehículo y la bodega deberá ser lo
más corto posible.
El número de operarios en la operación de carga debe restringirse al
mínimo posible para prevenir contaminaciones con detritos.
118
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La operación de carga no debe realizarse durante la noche, ya que
pueden incrementarse los problemas por insectos.
El preenfriamiento de los contenedores, vagones y carrocerías de
vehículos, destinados al transporte de frutas y hortalizas, debe realizarse antes
de iniciar la carga, hasta una temperatura igual o ligeramente superior a la
temperatura de rocío del aire de la zona de carga, con el fin de que no se
produzcan condensaciones.
Para el pre-enfriamiento se pone en marcha el equipo de refrigeración del
vehículo, cuando no se estén efectuando las operaciones de carga y descarga,
y se cierran las puertas.
Es conveniente que el área de carga sea refrigerada y puede mantenerse
a una temperatura ligeramente mayor a la del vehículo.
119
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Figura 3.5 Muelle refrigerado
Sí el área de carga no es refrigerada, durante la operación de cargue debe
desconectarse la unidad de refrigeración. De lo contrario el evaporador
formará escarcha debido al aire cálido que es succionado por la unidad.
En el transporte de productos refrigerados y congelados, la temperatura del
producto, en el momento de la carga, deberá ser la correspondiente a la
exigida de transporte. Muchos transportadores recomiendan fijar la
temperatura del termostato de 1 a 2 C más que la temperatura recomendada
para el producto que se va a transportar, para prevenir problemas de daño por
frío.
Patrones de carga
Los patrones o modelos de carga son las distintas maneras como es posible
disponer los empaques o los pallets dentro de los contenedores o cajas
refrigeradas de los vehículos: Los patrones de carga tienen los siguientes
objetivos:
Distribuir homogéneamente el aire refrigerado a través de toda la carga.
Evitar sobreenfriamientos o calentamientos de la carga.
120
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Reducir el movimiento de los pallets o los empaques que puedan generar
daños por abrasión a los productos.
Evitar daños mecánicos en los productos producidos por la caída de los
empaques.
Los patrones de carga varían ampliamente debido a los diferentes tipos y
tamaños de los camiones, de los remolques y de los contenedores; el tipo de
distribución del aire de los vehículos, la duración del viaje, los distintos tipos de
productos hortifrutícolas. Así mismo sí la carga está o no paletizada.
Debido a estas variables, muchas decisiones de carga deben ser tomadas en el
momento en que ésta se realiza. Sin embargo, es posible considerar algunos
principios básicos que permitirán incrementar, en buena medida, las posibilidades
de que las frutas y hortalizas lleguen al lugar de destino en buenas condiciones.
Sin considerar el método de refrigeración utilizado, es necesario tomar
precauciones para asegurar que el aire refrigerado circule a través de toda la
carga. El propósito es retirar el calor respiración de los productos y el ganado a
través de las paredes, el techo y las puertas. La circulación del aire es importante
para asegurar una temperatura homogénea en toda la carga.
Existen dos sistemas principales de suministro del aire en vehículos y
contenedores refrigerados: El de distribución de aire por arriba, que es el método
convencional, y el de distribución de aire forzado por debajo, el sistema más
reciente y más común en contenedores.
121
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Patrones de carga para distribución de aire por arriba
El aire refrigerado es impulsado de la parte frontal superior y se desplaza por los
ductos hasta la parte trasera de la caja refrigerada, por donde desciende y se
mueve horizontalmente, a través y por debajo de la carga, hasta el tabique de
retorno.
Figura 3.6 Sistema de distribución del aire por arriba
El patrón de carga para distribución del aire por arriba puede utilizarse para
vehículos ventilados y refrigerados.
Cuando se cargan empaques sin paletizar, las siguientes medidas contribuyen a
optimizar el aseguramiento de la calidad de los productos:
Algunos vehículos que no disponen del tabique de retorno de aire caliente
deben acondicionarse con una estiba colocada verticalmente, que permita el
regreso del aire al evaporador.
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Sí el tabique de retorno de aire del vehículo no tiene orificios para que el
aire caliente regrese al evaporador es conveniente acondicionarlo colocando
trozos de madera verticales, pegados al tabique, para dirigir el aire a los
canales del piso, por debajo del tabique de retorno.
Los empaques deben contar con agujeros laterales para la ventilación.
Los empaques deben apilarse sobre estibas para facilitar la circulación del
aire refrigerado por debajo de la carga.
Un modelo básico de carga para distribución del aire por arriba, que puede ser
modificado de acuerdo a las circunstancias particulares, se construye de la
siguiente manera:
Las cajas se apilan entrecruzadas de tal manera que se formen canales de flujo
del aire a lo largo de la carga, en capas intercaladas de la pila, una sí una no. El
primer apilamiento, adyacente al tabique de retorno del aire caliente, debe
hacerse en columnas, buscando la formación de canales verticales que coincidan
con los horizontales de tal forma que se permita el regreso del aire caliente hacia
el evaporador. La capa superior de la carga debe ser sólida para evitar “cortos
circuitos” que dificulten el retorno del aire caliente a la unidad de refrigeración.
Las cajas tienen que tener la suficiente resistencia para soportar este tipo de
apilamiento sin colapsar.
123
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Figura 3.7 Primer apilamiento, formando canales verticales
Figura 3.8 Patrón típico de carga para distribución de aire por arriba en productos empacados en cajas de cartón
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Figura 3.9 Patrón de carga para fresas, con distribución de aire por arriba, con canales continuos entre hileras y separadores de madera cada cuatro capas para estabilidad de la carga
Figura 3.10 Patrón de carga para melones empacados en cajas de cartón, con distribución de aire por arriba, con canales continuos en medio de la carga
Figura 3.11 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba, formando canales continuos
125
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Figura 3.12 Patrón de carga para tomates empacados en cajas de cartón parcialmente telescópicas, con distribución de aire por arriba
Figura 3.13 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba
Figura 3.14 Patrón de carga modificado, para distribución de aire por arriba, con canales completos entre hileras y separadores de madera entre las capas para estabilizar la carga
Para mantener la eficiencia de los patrones de carga para distribución del aire por
arriba es indispensables tomar las siguientes medidas:
Durante el transito los canales de flujo de aire pueden obstruirse, por lo que
es conveniente protegerlos colocando trozos de madera cruzados al inicio de
éstos.
126
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La capa superior del apilamiento no debe estar en contacto con el techo del
vehículo o el contenedor, porque impide la recirculación del aire.
Entre la puerta y la última pila de empaques debe dejarse un espacio de por
lo menos 10 cm para que el aire frío se mueva a través y por debajo de la
carga.
Asegurar la última pila de empaques con flejes, puertas de carga o trabas
de carga para evitar que se mueva contra la puerta trasera.
Patrones de carga para distribución de aire forzado por debajo
El aire frío es impulsado de la unidad de refrigeración hacia la parte de abajo del
tabique de retorno y por entre los canales en el piso para que posteriormente se
mueva verticalmente hacia arriba a través de la carga.
El sistema depende de que el aire refrigerado con alta presión sea forzado a
través de pequeños orificios para que circule al interior de la carga. Por lo tanto, el
producto debe ser cargado formando un patrón sólido, de pared a pared y de la
parte frontal hasta la posterior del vehículo o contenedor. Entre la última capa de
la carga y el techo debe existir un espacio de por lo menos 10 cm.
127
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Figura 3.15 Distribución de aire por abajo
Los empaques deberán tener huecos de ventilación en la parte superior e inferior,
y es conveniente apilarlos de tal forma que coincidan los huecos del empaque de
abajo con los del de arriba, con el fin de formar canales de flujo y facilitar el
movimiento vertical del aire a través de la carga.
Sí el producto se carga paletizado, la base de la estiba (paleta) debe disponer de
huecos que coincidan con los de los empaques.
Cuando se utiliza el patrón de carga en “chimenea” la capa superior de la carga
debe formarse sólidamente, de tal manera que se bloqueen los canales de
movimiento vertical del aire, y se mantenga una alta presión por debajo de la
carga.
128
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Figura 3.16 Patrón de carga en chimenea
Patrones de carga para pallets
Cuando los productos se manejan paletizados existen tres patrones básicos de
acomodación de la carga, los cuales están en función de las dimensiones de las
estibas y del interior del contenedor o caja refrigerada.
Figura 3.17 Patrones básicos de carga para pallets
1. Carga contrabalanceada (trabada).
2. Carga central. Los pallets se acomodan hacia el centro, dejando espacios
entre la carga y las paredes. Es un modelo adecuado para contenedores de
paredes planas.
129
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3. Carga lateral. Los pallets se pegan a las paredes y se deja un espacio central
a lo largo de toda la carga. Es adecuado en contenedores con canales o ranuras.
Patrones de carga de acuerdo a la duración del recorrido
Es importante considerar la duración del recorrido para decidir que patrón de
carga se debe utilizar. Un patrón de carga denso puede ser usado en viajes
nocturnos o por regiones frías, comparado con desplazamientos diurnos en
regiones cálidas.
Para transporte marítimo donde el tiempo de recorrido puede durar dos semanas
o más, es necesario tomar medidas para asegurar una adecuada circulación del
aire refrigerado por toda la carga, aún cuando se sacrifique en algo la densidad de
la carga.
Apuntalamiento de la carga
El apuntalamiento o aseguramiento de la carga es importante para prevenir que
ésta se desacomode con los movimientos del vehículo y genere taponamientos en
los canales que se crean dentro de la carga o los espacios de circulación de aire
entre la carga y la puerta trasera. Así mismo, el apuntalamiento evita las caídas
que producen daños por impacto y reduce la vibración entre los pallets y los
empaques, con lo cual se disminuye el riesgo de daños por abrasión en los
productos. Las cargas deben ser aseguradas con algunos de los siguientes
materiales:
130
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Figura 3.18 Sistema de apuntalamiento al final de la carga
Trabas de carga de madera o aluminio
Rellenos de plancha de fibra en forma de panel
Bloques de madera y tiras para clavar
Bolsas inflables de papel kraft
Mallas y correas de carga
Armazones traserosde carga de madera de 25 mmx102 mm
Manejo de la carga
El control tanto técnico como sanitario del manejo de las frutas y hortalizas que,
normalmente, requieren de una temperatura regulada debe hacerse extensiva a
las operaciones de transporte. Para ello es necesario establecer las condiciones
exigibles a los vehículos en los que se realiza este transporte, así como la forma
de efectuar el mismo, con el fin de proporcionar el debido aseguramiento de la
calidad de los productos hortifrutícolas.
El objetivo principal durante el transporte es el de mantener la temperatura exigida
del mismo, lo que es responsabilidad exclusiva del transportador. La temperatura
exigida de transporte es la fijada, para un determinado producto, por la
131
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Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de Calidad aplicable a ese producto,
o, en su defecto, la especificada por el exportador, o, en su caso, cargador,
remitente o expendedor. El transportador deberá proveerse de la documentación
correspondiente a los productos transportados. Para obtener una mayor eficiencia
del transporte refrigerado es conveniente considerar los siguientes factores:
Los productos deben ser pre-enfriados antes de cargarlos.
Los productos deben estar adecuadamente empacados y paletizados.
Evitar las cargas mixtas. Cuando es inevitable transportarlas es necesario
considerar las incompatibilidades con relación al etileno, a la humedad relativa,
a los olores y al daño por frío. (Anexo 3 ).
Si se transportan frutas tropicales es necesario considerar la sensibilidad al
frío para establecer la temperatura óptima en condiciones refrigeradas. (Anexo
3).
Si se transportan hortalizas la temperatura no puede ser inferior a 0 °C para
evitar daños por congelación.
Mantener una humedad relativa alta.
Realizar los recambios de aire necesarios de acuerdo a la necesidad del
producto
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Monitorear frecuentemente los controles de temperatura. El dispositivo de
refrigeración debe pasar de la velocidad alta a la baja cuando se alcanza la
temperatura deseada y luego volver a la alta.
Todas las cargas deben llevar un pequeño aparato registrador de la
temperatura del aire, el cual debe estar ubicado entre los empaques en la
zona donde se registran las temperaturas más elevadas. Se coloca en la parte
superior de la carga, cerca de una pared, a una distancia de un tercio de
longitud, medida desde las puertas traseras, y alejado de cualquier salida
directa de aire refrigerado.
Tener a disposición los manuales de operación de las máquinas de
generación y de refrigeración.
Podrán realizarse cargas de otro tipo de mercancías, distintas de alimentos o
productos alimentarios, aprovechando los retornos o los trayectos en vacío para
recoger la carga específica, siempre que se trate de productos incapaces de
alterar, por una parte, los productos transportados en cargas sucesivas por
emanaciones, contaminaciones o agentes tóxicos y, por otra, las superficies
interiores de los vehículos por acciones corrosivas siempre y cuando las
Reglamentaciones Técnico-Sanitarias o Normas de Calidad de alimentos lo
permitan.
133
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Prohibiciones
Transportar frutas y hortalizas junto o alternativamente con sustancias
tóxicas o peligrosas, plaguicidas y otros agentes de prevención y
exterminación.
Transportar lotes de productos hortifrutícolas alterados o contaminados,
junto con otros aptos para consumo humano. Los productos procedentes de
devoluciones o que hayan superado su fecha de caducidad o consumo
preferente podrán ser transportados junto con otros aptos para el consumo,
siempre que no alteren o contaminen a estos últimos.
Emplear en el transporte cualquier tipo de instalación frigorífica o de
aislamiento no autorizado para este fin, o fluidos frigoríficos no aprobados por
las autoridades correspondientes o las normas ambientales vigentes, tal es el
caso de los freones 12, 502 y 512, no permitidos.
Transportar productos hortifrutícolas dispuestos para la venta directa al
consumidor final que no estén debidamente empacados, etiquetados o
identificados de acuerdo con su Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de
Calidad.
Dejar fuera de servicio el equipo de producción de frío en el transcurso del
transporte. Práctica que, generalmente, efectúan los transportadores para
incrementar la potencia del vehículo, especialmente en trechos de ascenso.
134
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
El transporte refrigerado de frutas y hortalizas junto con otros productos
que no tengan carácter alimentario.
Mantenimiento de las cajas refrigeradas y de los contenedores
Es importante contar con un programa regular de mantenimiento de las cajas
refrigeradas que conserve el interior de éstas en buen estado para prevenir
daños en la carga, algunos aspectos que deben considerarse son los siguientes:
Las rugosidades y astillamientos en las paredes y la presencia de puntillas o
tornillos sobresalientes tienden a dañar los empaques y los productos.
Los agrietamientos en las paredes se convierten en puntos de acumulación de
suciedad y residuos viejos de productos orgánicos cuales incrementan la
concentración de etileno en la atmósfera y son un foco potencial de contaminación
microbiológica y de presencia de insectos.
Las paredes agujereadas o rotas permiten que penetre la humedad y reducen
la efectividad del aislamiento.
Los ductos de refrigeración deben mantenerse en su lugar y libres de orificios.
Los ductos defectuosos o caidos pueden causar congelación en las capas
superiores y puntos de calor en las capas inferiores de la carga.
Los sellos de las puertas, del sistema de refrigeración y las tapas de los
drenajes del piso deben ser revisadas regularmente y reparadas o cambiadas por
nuevas.
135
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
3.2 Transporte intermodal.
Los contenedores son recipientes para carga, total ó parcialmente cerrados, no
desechables, construidos en materiales resistentes y adecuados para el
transporte de carga con el empleo de equipos mecánicos especiales en las
diferentes modalidades de transporte: terrestre, marítimo, férreo y aéreo.
Por vía férrea los contenedores se transportan en plataformas ferroviarias a un
solo nivel y apilados en dos niveles en vagones ferroviarios con esta capacidad.
Cuando se montan sobre un chasis, se pueden transportar en barcos con el
sistema ro-ro, en carreteras y en plataformas ferroviarias. En los barcos de
contenedores se transportan apilados.
Su función de empaque-bodega permite el transporte de grandes volúmenes de
carga en unidades homogéneas, lo cual da como resultado eficiencia y seguridad
en la movilización de productos hortifrutícolas desde su lugar de origen hasta su
destino final. El uso del contenedor evita la manipulación intermedia de su
contenido y los riesgos que esto implica.
Con el contenedor se abre la era del transporte multimodal el cual, con la
utilización de un solo operador o entidad responsable del manejo de la carga,
reemplaza la modalidad de puerto a puerto por la de puerta a puerta.
136
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Este sistema produce una sustancial transformación operativa: buques
especializados que solamente pueden ser cargados o descargados en terminales
construidos para este propósito, muelles, patios y equipos portuarios diseñados
para el manejo rápido y confiable del contenedor: En general, un cambio radical
en la estructura del transporte marítimo y de la operación portuaria.
Aunque son innumerables los convenios y normas establecidas
internacionalmente para el uso de contenedores, las que contribuyeron en mayor
grado al desarrollo y crecimiento del sistema en el mundo son las normas de
estandarización reguladas por la «International Standard Organization» (ISO), que
dieron el impulso definitivo al contenedor, buscando un balance adecuado de
seguridad, operación y economía.
También existen las normas de seguridad reguladas por la «International
Convention of Safety Containers» (CSC), las cuales se ocupan de todos los
aspectos relacionados con los efectos del uso de los contenedores en la vida y
seguridad del hombre, así como su efecto en la salud y sanidad
general.«Transport International Routier» (TIR) reúne todas aquellas regulaciones
de tránsito aduanero de un país a otro. Su objetivo es permitir el paso de
mercancías entre países en un régimen de condiciones uniformes sin cambiar,
modificar, ni limitar ninguna legislación nacional.
Esta permite el paso de las mercancías sin aduanas, cargues, manipuleos y
descargues desde una aduana interior de un país o de la misma fábrica, hasta la
aduana de destino sin necesidad de ser abiertas, respetando los sellos y
candados de la aduana de origen.
137
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Ventajas del uso de contenedores
Uniforme calidad en la construcción.
Es una unidad del comercio internacional que se maneja en igual forma en
todas partes.
Mejora la rentabilidad de la operación.
Se dirige, mueve, almacena, como una unidad íntegra.
Es un medio seguro para contrarrestar la pérdida de carga que permite su
fácil identificación, separación, múltiple transporte y manejo.
Se puede dividir en compartimientos que permiten el transporte de múltiples
productos para un mismo destino.
El objetivo primordial de todas estas ventajas es el de reducir los costos,
tanto marítimos como portuarios, aéreos y terrestres.
3.3 transporte Internacional
En la práctica el transporte internacional se realiza a través de contenedores y
usualmente se emplean las siguientes modalidades:
House to house ó door to door (casa a casa ó puerta a puerta) Significa que
el transportador se compromete a recibir el contenedor en las instalaciones del
despachador y entregarlo en las del consignatario.
138
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Pier to pier (muelle a muelle) Con esta modalidad el transportador se
compromete a transportar el contenedor desde el puerto de origen hasta el
puerto de destino.
House to pier (casa a muelle) Esto significa que el transportador se
compromete a movilizar el contenedor desde las instalaciones del
despachador hasta el muelle del puerto de destino.
Pier to house (muelle a casa) El transportador debe movilizar el contenedor
desde el muelle del puerto de origen hasta las instalaciones del consignatario
en el lugar de destino.
F.C.L. (full container load) Los costos de cargar (stuffing) y descargar
(stripping) el contenedor corresponde al embarcador y al consignatario,
respectivamente.
L.C.L. (less than container load) Los gastos de cargar (stuffing) y descargar
(stripping) el contenedor corren por cuenta del transportador, pues él moviliza
el contenedor a su propia conveniencia.
Sistema de contenedores
Propios. Lo conforman contenedores adquiridos, generalmente, en el Japón,
Estados Unidos, Corea y Europa. La tendencia de los navieros es trabajar con un
50% de contenedores propios.
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Arrendados. Estos contenedores se toman en alquiler en las compañías
arrendadoras, las cuales agrupan más del 90% de los equipos disponibles para
arrendamiento en el mercado.
3.3.1 Transporte marítimo
El transporte a larga distancia en el comercio internacional de frutas y hortalizas
requiere de equipos fuertes, bien diseñados, para resistir las condiciones de
tránsito y brindar una adecuada protección a los productos. El transporte por vía
marítima solamente es adecuado para aquellos productos que pueden ser
almacenados por períodos largos, ya que el tiempo que dura el transporte a
Estados Unidos es de 5 a 7 días y a Europa de 15 a 25 días. Además se pueden
requerir de 2 a 3 días para los despachos de aduanas, antes de hacer entregas a
los mercados.
Figura 3.19 Contenedor intermodal
Para cargas perecibles, como las frutas y las hortalizas, están disponibles tres
tipos de contenedores: reefer, conair y ventilados (flat rack). (Cuadro 3. 1)
140
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Contenedores Reefer
Estos contenedores se construyen de acuerdo a las Normas ISO, entre las cuales
se específica una capacidad de carga de 30 toneladas y una resistencia a la
compresión de hasta 9 contenedores para el apilamiento. Cada contenedor
posee su propia unidad de refrigeración.
Contenedores Conair (Parthole containers).
No tienen su propia unidad de refrigeración y se conectan a los sistemas externos
de refrigeración de los camiones, de los barcos ó en los puertos mientras se
espera el momento del cargue. Su costo de alquiler es menor, comparado con los
reefer.
Cuadro 3. 1 Tamaño y Capacidad de los ContenedoresTipo Características Externas Internas
Contenedor 20 Pies
(RM2)
Longitud
Ancho
Alto
Capacidad
Tara
Carga máxima
Carga ISO
6.096mm
2.438mm
2.591mm
5.501mm
2.264mm
2.253 mm
28.06 m³
3.068 kg
21.932 kg
17.252 kg
141
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Contenedor
Refrigerado
40 pies
Longitud
Ancho
Alto
Tara (sin motor
generador)
Peso máximo ISO
12.192 mm
2.438 mm
2.590 mm
11.151 mm
2.225 mm
2.169 mm
4.990 kg
30.480 kg
Contenedor Reefer
40 Pies (RM4)
Longitud
Ancho
Alto
Capacidad
Tara
Carga máxima
Carga ISO
12.192 mm
2.438 mm
2.591 mm
11.638 mm
2.264 mm
2.253 mm
59.81m³
4.510 Kg
27.990 Kg
25.970 Kg
40 Pies (RM5) Longitud
Ancho
Alto
Capacidad
Tara
Carga máxima
Carga ISO
12.192 mm
2.438 mm
2.591 mm
11.638 mm
2.264 mm
2.57 mm
68.03 m³
4.620 Kg
27.880 Kg
25.860 kg
Contenedores Ventilados.
142
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
No tienen unidad de refrigeración. Poseen sistemas de ventilación pasiva
aprovechando las corrientes de convección natural o activa utilizando extractores
colocados en la parte superior del contenedor. Se usa con éxito en exportaciones
de café verde, papa y cebolla de bulbo. Su costo de alquiler es menor que el de
los contenedores reefer y conair.
Figura 3.20 Patrón de carga para contenedores ventilados
3.3.2 Transporte aéreo
El transporte aéreo proporciona un método rápido de entrega a los mercados
importadores y es esencial para productos altamente perecederos que no pueden
ser almacenado por períodos largos, como en el transporte marítimo. La principal
limitante es el alto costo, de manera que el producto tiene que tener alto valor
unitario en los mercados de importación. Los embarques aéreos pueden hacerse
en contenedores, pallets o caja a caja.
Cada tipo de avión tiene sus propios contenedores o pallets, llamados
Dispositivos de Unidad de Carga (ULD. Unit Loading Devices).
143
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Contenedores
Son unidades cerradas, normalmente construidas de aluminio o fibra de vidrio.
Algunos disponen de refrigeración con hielo seco y no poseen sistemas de
ventilación
Figura 3.21 Contenedor aéreo
La IATA ha desarrollado un programa amplio de contenedores. Éste comprende
17 diferentes tipos standard con un volumen exterior desde 0,515 hasta 10,154
metros cúbicos.
Los diferentes tamaños y formas de los contenedores están concebidos de tal
modo que se complementen y proporcionen una utilización óptima del espacio
disponible en el avión.
El realizar los transportes aéreos empleando contenedores, representa
importantes ventajas:
144
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Despachos más rápidos y una racionalización en el transporte
Rebajas
Tráfico de domicilio a domicilio
Ahorros adicionales en mano de obra y materiales respecto al embalaje.
Pallets
Los pallets son plataformas metálicas sobre las cuales se unitiza la carga y se
estabiliza con una red. ()
Cuadro 3. 2 Contenedores y Pallets Usados en Transporte AéreoTipo Cargado Código Tara kg Volumen
m3
Dimensiones
cm
Peso
Máximo
Carga
Tipo
Avión
Pallet
Pallet
Contenedor
Contenedor
Contenedor
Contenedor
P1P/PAG
P6P/PMA
LD2
LD3
LD9
LD9/AAP
115 (con red)
125 (con red)
73
80
120
200
10.4
3.3
4.3
10.3
223x317x162
244x317x244
153x156x162
223X317X162
6.033
6.804
1.200
1.588
2.400
6.033
B747
A300
B747
B767
B747
A300
B747
A300
Fuente: Fundación Chile
145
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
146
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Resumen del Módulo
147
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Evaluación del Módulo
La aplicación de una lista de chequeo, describira el estado actual de las
operaciones, uso y condiciones de los sistemas de transporte que se utilizan
hasta el centro de acopio y desde los centros de acopio hasta los centros de
distribución, comercializacion y centrales de abasto.
Las siguiente puede ser una metodología a seguir en el caso de elaborar el
trabajo en conjunto entre la empresa y una entidad externa:
Metodología de trabajo para aplicación de la lista de chequeo
Diseño de la herramienta
Entrega al gerente de la empresa
y equipo de trabajo
Diligenciamiento por parte de la empresa
Visita del equipo asesor del proyecto
Diligenciamiento por parte del
equipo ejecutor de la empresa
Retroalimentación de los parámetros
encontrados en la empresa
Entrega de informe y recomendaciones
148
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son:
Ver anexo 4. Lista de chequeo para sistemas de transporte
149
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
FOTOGRAFÍA A COLOR
MODULO 4RELACIONES ALMACENAMIENTO
- TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS
150
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MODULO 4. RELACIONES ALMACENAMIENTO-TRANSPORTE.
FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 4
Relaciones Almacenamiento - Transporte de frutas y
hortalizas
Objetivo
Describir las operaciones comunes en almacenamiento y
transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y
accesorios utilizados para la realización de dichas
operaciones.
Contenido
4.1 Operaciones de cargue y descargue
4.1.1 Estibas
4.1.2 Logística de Apilamiento
4.2 Muelles
4.2.1 Consideraciones Generales de los
Muelles
4.2.2 Clasificación de los Muelles
4.2.3 Características de los Muelles
4.2.4. Consideraciones sobre el diseño del
muelle
4.3 Elementos accesorios.
4.3.1 Bandas transportadoras.
4.3.2 Rampas Y Plataformas
4.3.3 Mesas
4.3.4 Otras Consideraciones de la operación
4.4 Equipos de Movilización
151
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.4.1 Sistemas de movilización interna de
frutas y verduras
4.4.2 Carretillas Manuales
4.4.3 Carretillas Eléctricas
4.4.4 Montacargas
4.5 Logística de transporte interno de
alimentos
4.6 Buenas Prácticas Higienico Sanitarias para
Almacenamiento y Transporte de Frutas y
Hortalizas
Resumen del
módulo
152
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
OBJETIVOS
General
Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte, definiendo
los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de
dichas operaciones.
Específicos
Definir las principales operaciones utilizados durante el cargue y
desacargue de frutas y verduras
Determinar los diversos tipos de muelles utilizados para el cargue y
desacargue de productos
Describir los accesorios, equipos, materiales y elementos utilizados para
realizar mas eficientemente las operaciones de cargue y descargue de frutas y
verduras
Caracterizar los principales sistemas de movilización interna de alimentos.
153
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Introducción
Los sistemas de transporte y almacenamiento de frutas y verduras, generan una
combinación de operaciones específicas que en sumatoria se vuelven muy
importantes para la disposición final de la cadena y el eficiente manejo logístico,
dichas operaciones se refieren en su mayoría al cargue, descargue y movilización
interna de productos.
Elementos como estibas, sistemas de movilización interna, muelles y accesorios
de muelle, protecciones, carritos y estantes entre otros, son fundamentales al
momento de definir eficiencia en la cadena logística. Tradicionalmente en
Colombia el uso de estos accesorios y sistemas es deficiente, generando maltrato
a los productos incrementando así las pérdidas.
La normalización de los sistemas de cargue, descargue, estibas, accesorios y
sistemas de empaque, juegan un papel fundamental para el objetivo de realizar
de manera eficiente las operaciones de almacenamiento y transporte de frutas y
verduras. En efecto para ser competitivos a nivel internacional es necesario
ajustar las normas colmbianas con las normas internacionales en todo lo
concerniente a los sistemas de almacenamiento, transporte y embalaje.
Movilización y operaciones de la carga.
Existen distintos sistemas de operación y movilización de carga que van desde el
uso de sistemas de muelles complejos con plataformas niveladoras hasta el
simple manejo manual de las frutas y verduras, en el contenido del módulo se
154
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
describen los sistemas elementos y accesorios requeridos para la optima
operación de los sistemas de cargue y descargue.
155
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.1 Muelles
4.1.1 Consideraciones Generales de los Muelles
Areas destinadas a la recepción y embarque de suministros y/o productos
necesarios para reducir el tráfico en la planta, incrementar la seguridad, aumentar
la productividad evitando el embotellamiento en la transferencia del material.
Para la ubicación del muelle se debe buscar un área en la cuál los movimientos se
agilicen reduciendo los tiempos de trabajo, donde las operaciones se desarrollen
de manera segura para el producto y el personal, proporcionando comodidad al
trabajador al destinar los espacios adecuados para operar equipos y accesorios,
el tráfico de vehículos, el flujo en la planta.
Condiciones de diseño :
Distribución, tamaño y capacidad de la planta, muelle, vías de acceso ( las
cuáles deben estar separadas de la vía pública)
Factores ambientales : clima, vientos, lluvias, humedades relativas, terreno
para reducir al máximo los factores de contaminación.
Para el diseño del muelle se debe tener en cuenta :
Area (separada del resto de las instalaciones)
Piso del área de producción o almacenamiento (debe tener el mismo nivel y
altura respecto al muelle)
La longitud con respecto a los espacios requeridos
156
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Los movimientos necesarios
Distancias y tiempo
Flujo de las cargas manipuladas,
Velocidades de equipos y accesorios de transporte entre las zonas de
almacenamiento y plataforma del muelle de acuerdo a las operaciones.
Para un manejo eficiente de cargas se hace necesario realizar las operaciones
usando contenedores, plataformas o estibas estandarizadas según el tipo de
carga, aprovechamiento del espacio cúbico, reducir al mínimo el uso del material
utilizado para el desplazamiento de las cargas, reducir los costos de manejo y
proteger el producto contra daños.
El manejo de la mercancía puede tratarse de dos formas diferentes: la primera,
trabaja las operaciones de cargue y descargue de igual forma para ser
transportadas por medio de equipos y ser llevadas a proceso y en la segunda se
puede considerar la descarga como una sola operación porque necesita de un
equipo especial, además traslado a un sitio específico. Antes de la ubicación de
los productos en el almacén se realiza generalmente la clasificación de los
productos, la comprobación de su estado y el control de sus inventarios.
El muelle físicamente es la estructura del borde de la pared del edificio que recibe
el amortiguador de la parte trasera del camión la cuál descansa el piso del camión
al nivel del piso del muelle con el fin de facilitar y agilizar las operaciones de
cargue y descargue. Operacionalmente el área del muelle abarca las
instalaciones de los procesos de recepción y embarque sumadas a las de
almacenamiento . (ver cuadro 4.1)
157
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuadro 4.1 Areas del Muelle.
AREAS DESCRIPCION
1.VIAS DE ACCESO Espacio necesario para maniobrar desde la entrada a la
planta, hasta el borde del muelle.
2. AREA DE ESPERA En ella el camión espera su turno para entrar al embarcadero.
3. AREA DE PARQUEO Es la ubicación del camión listo para entrar al área de cargue.
4. AREA DE
MANIOBRA
ENTRADA. En ella el camión debe girar en sentido contrario a
las manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.
SALIDA. En ella el camión debe girar en sentido de las
manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.
5.
AREA DE CARGUE
( BAHIA )
Sitio donde el camión o vehículo de cargue puede apoyarse al
muelle durante la operación.
6. CALZADA DE
ENTRADA
Espacio entre la pared del muelle y el piso de la vía de entrada
formando un ángulo de inclinación.
7. VIA DE SERVICIO Espacio adecuado a la circulación del personal dentro del
vestíbulo del muelle.
8. VESTIBULO Espacio entre el muelle y el sitio de almacenamiento, facilita la
carga y descarga con la utilización de equipos y accesorios.
9. ZONA DE
ALMACENAMIENTO
Lugar donde se acumulan las mercancías durante un periodo
de tiempo de forma controlada y sistemática.(inventarios)
158
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.1.2 Clasificación de los Muelles
Según su diseño se pueden clasificar en 3 modelos que se describen en el cuadro
siguiente.
Cuadro 4.2. Clasificación de los muelles según su diseño
CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS
1. MUELLE
COMBINADORecepción y embarque
en el mismo lugar.
• Permite el doble uso en
relación a la posición del
muelle.
Facilita :
• el uso de la carga en el
muelle.
• Requiere menor
personal para supervisión
y
control.
• la ubicación
del camión en
el espacio de carga
asignado.
• la seguridad y el
mantenimiento.
• Incrementa el tráfico en
la planta.
• Se limita a
plantas pequeñas
• Su localización
depende de
los movimientos
involucrados.
2. MUELLES
SEPARADOS
La recepción y
embarque se realiza
en diferente
• Mejora la distribución en
planta.
• Reduce el material
• Incremento en los
costos de servicios y
aditamentos en el muelle.
159
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
localización. manejado y el tráfico al
interior de la planta.
• Se limita especialmente
a plantas grandes.
3. MUELLES
DISPERSOS
Sitio de cargue fijo, y
sitio de descargue
variable.
• El embarque del muelle
está localizado al final de
la línea de producción y
permitirá mejor flujo de
planta.
• Es esencial para el
sistema de operación
Justo a tiempo.
• Facilita el flujo de
materiales en entrar y salir
del edificio.
• Se realizan posiciones
extras a cada localización
del muelle.
• Aumento en la utilización
de espacios.
• Requiere mayor control
sobre la operación en el
muelle.
• Incrementa el personal
para supervisión.
4.1.3 Características de los Muelles
Area. Las alturas de los muelles se diseñan alrededor de los 1.20 metros
dando un rango de conveniencia entre 1.20 a 1.28 m (depende la altura del
camión), lo ideal es que la plataforma del camión se encuentre al nivel del muelle
o un poco más arriba para que las cargas que se manejan y se deslizan no
atrapen a la gente dentro del camión, ya que el 25% de los accidentes industriales
suceden en los muelles.
El área del muelle debe ser amplia, diseñada para realizar las operaciones de una
manera eficaz y segura, dando suficiente espacio para maniobrar montacargas,
carretillas sin presentarse pérdidas de tiempo por esperar a que otro salga del
camino o accidentes debidos a espacios muy reducidos, por los que deban cruzar
continuamente los montacargas o equipos de manipulación de carga.
160
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Acceso al muelle. Involucra el desplazamiento del camión desde la
entrada de la planta hasta la ubicación en el carril. El ancho del carril se
encuentra estandarizado alrededor de los 3.65 m. de ancho, cuando es más
angosto los camiones deben entrar avanzando en reversa toda su longitud antes
de dar la vuelta, aumentando el tiempo de maniobrar. Las entradas a las vías de
conducción, deben ser bastante amplias para que los camiones en esta área no
interfieran con los que entran o salen del muelle.
La circulación del camión se debe realizar en sentido de las manecillas del reloj al
salir del muelle para que el conductor pueda ver mientras avanza en reversa y en
sentido contrario a las manecillas del reloj al entrar.
Ubicado en el lado izquierdo de la cabina del camión tendrá una mejor vista del
área que barre durante el giro a la izquierda, también tendrá una mejor visibilidad
cuando se apoye atrás al ubicar la dirección del contenedor, considerando que el
camión se encuentra fuera de la vía pública por seguridad, a mínima velocidad
con capacidad de maniobrar mejor.
Figura 4.1 radios de Giro del camión
161
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Para maniobrar el camión es importante considerar que la curva que barre es tan
grande como el largo del camión, para facilitarlo se debe:
Especificar el ancho del espejo y el ángulo ocultando la esquina de este.
Colocar una velocidad límite.
Evitar parquear en áreas que necesitan visibilidad.
Separar el andén del tráfico vehicular.
Diseñar la carretera para trabajar separadamente el tráfico de camiones.
Una coordenada sobre la vía de servicio podría estar diseñada a 3.96 m. de
ancho o dos veces este ancho ( 7.92 m.) Ajustar el ángulo de vuelta a la entrada
manejando sobre el sitio que debería estar diseñado con el radio de superficie de
16.76 m. y radio interior de 7.62 m.
Areas de Espera. Esta área es adyacente al muelle, debe ser bastante
ancha y larga para manejar el número de vehículos que no interfiera con los
camiones que entran al área de carga, cuando el camión este maniobrando debe
estar a 1 m aproximadamente de distancia al muelle.
Areas de Maniobra y Cargue. El área de cargue para cada posición del
muelle es el espacio donde el vehículo (camión) puede parquearse durante el
cargue y descargue y extenderse por lo menos 19.81 m, en frente del muelle y por
lo menos 0.91 m, en cada sitio del muelle.
162
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.2 Areas de Maniobra y cargue del Camión
El manejo del espacio del muelle es determinado por el área que necesita el
camión para extenderse en un mínimo de 21.33 m, hacia la parte exterior del área
de carga. Si el flujo de tráfico alrededor de la planta es en sentido de las
manecillas del reloj, el área de maniobrar puede extenderse hacia afuera por lo
menos 36.5 m, para el muelle. Esta recomendación se toma como 19.8 m, en la
combinación de camión y trailer, ya que para camiones cortos se necesita
proporcionar menos espacio. La posición standard para el mecanismo de cargue
está sobre la semicarretera del camión a 2.9 m del frente del muelle, esta posición
puede variar según la dirección.
Si el área de cargue es pavimentada con asfalto y concreto el mecanismo de
descarga de acuerdo al camino puede dificultarse si las distancias no son
adecuadas de frente y paralelamente a la posición del muelle.
Calzada de Entrada. El piso de la cama del camión debe posicionarse
alrededor de la misma altura del muelle, lo cuál sugiere un standard de la calzada
de entrada. A un 3% de inclinación la calzada de entrada obtiene una posición
práctica y segura, con un límite hasta del 6%. Sin embargo si el grado del espacio
no es permitido deberá ser incrementado en cierto número de grados entre 0 y
10% de acuerdo al diseño.
163
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
El límite de los grados dificultaría la salida del camión especialmente en épocas
de lluvias fuertes, teniendo además problemas de contaminación ; para ello se
sugiere el manejo de los desperdicios con un área de desagüe lejos del edificio.
Los desperdicios de la calzada de entrada requieren correr lo más lejos del muelle
considerando en el flujo rápido el grado de inclinación necesario para el desagüe
de un extremo al otro a lo largo del muelle sin que este desnivel influya en la
seguridad y el control del tráfico de acuerdo al espacio disponible, el clima es otro
factor determinante con respecto a cómo y cuándo se va a realizar el cargue y
descargue en el muelle para tener en cuenta en su construcción.
El mal diseño de las calzadas de entrada en los muelles de carnes ocasiona
rompimiento de la cadena de frío, exudación de la carne, contaminación de la
superficie, golpes en la canal, por demora en la operación de descargue.
Vestíbulo. Es el sitio de cargue y descargue del producto donde para una
buena operación es necesario considerar el largo y el ancho del mismo, de
acuerdo a los movimientos y el manejo de equipos y accesorios (montacargas,
niveladoras, gatos hidráulicos, e.t.c. ) que desarrollaran las operaciones; implica:
Adecuación de pisos (según la capacidad, peso de los equipos y el
producto)
Correcta iluminación, permitiendo un trabajo más eficiente dentro de la
planta.
Tipo de muelle (cerrado, abierto, mismo nivel)
Sitio (ubicación del muelle)
164
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Diseño adecuado de las escaleras de acceso al muelle evitando riesgos al
personal por el acceso al muelle sobre las zonas de cargue y descargue.
Altura del techo en el área de vestíbulo.
Material de construcción del techo (de acuerdo al tipo de muelle)
Uniformidad en la superficie del piso en el vestíbulo (evita accidentes,
facilita maniobrar los equipos)
Vías de servicio, vías de acceso y corredores que no sean estrechos y
faciliten el tránsito de personal, equipos para operaciones más productivas.
Zona de almacenamiento. Son zonas amplias y profundas, donde se
apilan productos hasta una altura máxima que permiten en la bodega una
estabilidad en la carga, constituida por pasillos laterales que pueden ser más
anchos o estrechos según las necesidades de la carga, teniendo en cuenta el
tiempo necesario para mover la mercancía desde las áreas de carga
compensando la utilización plena de la bodega. De modo que los pasillos se
deben ir ampliando o disminuyendo a su vez con la altura de almacenamiento
contribuyendo a disminuir el tiempo de ubicación.
El almacenamiento incluye diversas actividades: mantenimiento de inventarios,
recolección de órdenes, empaque y colección de partes, pues estas actividades
afectarán directamente el costo total en el manejo de mercancías.
165
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Es necesario trabajar sobre el diseño de almacenamiento, destacando el diseño
alternativo que se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de
acuerdo a su función de manera que ciertas áreas de la bodega diseñadas para
satisfacer las áreas de almacenamiento y obtener una completa ocupación del
espacio libre y otras diseñadas a satisfacer los requerimientos, en la preparación
de los pedidos, y mantener un tiempo mínimo. Las zonas de almacenamiento de
reserva son zonas de almacenamiento semipermanente preparando los productos
al pedido.
El objetivo de las zonas de almacenamiento es minimizar los movimientos y el
tiempo empleado en la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento
como de seleccionar el equipo especializado, la distribución de espacios, la
secuencia y agrupación de pedidos.
La siguiente decisión a tomar es el tamaño de la bodega, ya que al tenerla
bodega terminada, la construcción se va a constituir en una restricción a las
operaciones de la bodega debido a que la distribución interna del cuarto frío en
carnes puede cambiar con relativa facilidad, pero modificar el tamaño global del
mismo es más complicado. Aunque sea posible ampliar posteriormente la calidad
del espacio resultante puede no ser la idea.
El resultado de una mala planificación de la bodega incrementa los costos en el
manejo de las frutas y verduras y la utilización de espacios innecesarios. Por
tamaño denotamos la capacidad cúbica total del edificio designada a la bodega:
longitud, altura y anchura. Entre los factores que determinan el tamaño están:
Tipo de inventarios
Estanterías
166
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Volumen de productos en el almacenamiento
Requerimientos de los muelles de llegada
Consideraciones locales sobre la construcción de la bodega o centro de
acopio
El área de oficinas y el movimiento de mercancías
En términos económicos es mejor aquel que establece el tamaño de la bodega,
expresado en términos de espacio disponible se evalúa el espacio total a construir
como la suma del espacio que se requiere para el almacenamiento, más el
adicional para pasillos, muelle de cargue y descargue, vías de soporte, e.t.c.
La zona de almacenamiento es determinada por el costo anual de un espacio
requerido y de una política de ubicación de espacios igual a la suma de los costos
fijos de un determinado tamaño de almacén, más los costos variables del almacén
privado, más los costos de almacenamiento en un recurso público, considerando
al valor presente en un periodo de tiempo.
Las últimas consideraciones se deben a la distribución del espacio de las zonas
de almacenamiento, las estanterías y los pasillos laterales, consideraciones del
número de huecos o espacios que se deben tener en la estantería de acuerdo al
diseño de las bodegas y su disponibilidad de manera paralela o perpendicular con
respecto a la pared de mayor longitud. Existen estanterías de doble cara y otras
que están contra la pared y ofrecen solo una cara utilizable.
167
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
El objetivo de la distribución y el diseño interior del almacén es minimizar la suma
de los costos de manejo de mercancías, el costo anual del almacén y el costo
anual asociado al tamaño del edificio.
Función.
Basados en la relación del camión y su ajuste al muelle, se hace necesario un tipo
de muelle de acuerdo a características funcionales como : tipo de producto,
situación del muelle, posible contaminación por vientos, lluvias, tipo y
manipulación de la carga, seguridad, comodidad e higiene. (ver cuadro 4.3)
168
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuadro 4.3. Clasificación de los Muelles según su función
TIPO RELACION VENTAJAS DESVENTAJAS
1. MUELLE
CERRADO
El camión es
parqueado dentro del
muelle y el área de
cargue está protegida
durante la operación.
• Protección ante los
cambios de clima y mayor
seguridad.
•Puede diseñarse con 2
puertas y el muelle a un
costado o una sola en frente
de este.
•Máxima utilización de
espacios.
• Requiere ventilación propia
y buenas tuberías para
recoger y desaparecer los
gases que expulsa el
camión.
• Mayor número de
columnas en el muelle que
dificultan las maniobras del
camión y las operaciones.
2. MUELLE
AL MISMO
NIVEL
El camión está en el
exterior del edificio y
la plataforma de
cargue dentro del
edificio.
• No requiere un techo, lo
cuál lo hace menos costoso.
• Mayor seguridad y
protección del clima.
•Pocas posiciones para la
ubicación del camión en el
muelle.
•Inseguro porque al estar al
mismo nivel la pared del
edificio con la del camión
hace que el personal se
desplace con riesgo.
3. MUELLE
ABIERTO
Camión y plataforma
están fuera del
edificio.
• Suficientes espacios entre
las rampas y la pared del
edificio permitiendo
maniobrar más fácilmente el
camión.
• Mínima protección contra
el clima y la seguridad.
• Altos costos para la
protección del muelle
(sellos, puertas, e.t.c)
4. DIENTES
DE SIERRA
Requiere mayor
lineamiento del
espacio de la pared
por la posición
perpendicular del
muelle.
• Requiere que la calzada
de entrada este al mismo
nivel del muelle.
• El piso del camión se
diseña inclinado hacia el
• Complica la construcción
de la pared del edificio del
muelle y desagües.
• Mayor control de la
ubicación del muelle.
169
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
muelle. (vientos).
4.1.4. Consideraciones sobre el diseño del muelle
Número de posiciones del muelle. El número y la posición de los
muelles para cada localización depende del número de camiones o vehículos que
estén trabajando; midiendo el largo de cada vehículo, la carga en el muelle y la
medida de tiempo de llegada y salida del camión. Determinando el número de
libras de carga por día del mes en las actividades de recepción y embarque se
obtiene el número de muelles necesario en el área.
El número de posiciones en el muelle se estima además por el número de
camiones / hora en el muelle, el tiempo en dar una vuelta en horas / cada camión,
tiempos de espera, dimensiones del camión, tipo de envíos por camión que
generalmente llegan en forma individual y aleatoria ; costos de espera ( salario de
conductores, amortización de vehículos, costos de mantenimiento del vehículo).
De la necesidad de cubrir los momentos con mayor número de envíos, de tratar la
mercancía en horas de menor actividad y de los requerimientos de los productos
almacenados dependerá el número de bahías en el muelles.
Distancia entre bahías. Cada bahía debe estar a un mínimo de 3.65 mts
de ancho. Los camiones modernos están a 2.58 mts de ancho, entonces a 3.65
mts de ancho de la bahía se permiten 1.06 mts entre camiones. Para reducir la
congestión dentro del muelle 4.25 mts de ancho en la bahía es lo deseable ; entre
170
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
puerta y puerta en el muelle debe existir una distancia mínima de 4 mts. para
facilitar la entrada y la salida de vehículos.
Otro factor semejante como sellos entre el camión y el edificio, la calzada de
entrada, equipo del muelle y los procedimientos de cargue pueden necesitar un
standard.
Altura del muelle. La norma para la mayoría de los camiones y vehículos
requiere una altura en los muelles entre 1.16 y 1.32 mts.
Para una adecuada selección de la altura del muelle deben tenerse en cuenta que
la altura de este debe coincidir con la altura de la plataforma de los vehículos de
transporte, contando además con dispositivos de nivelación para adaptarlos a
cualquier vehículo de transporte y sin excluir la importancia de la pendiente en la
calzada de entrada. En carnes es necesario adecuar la altura del muelle a la del
camión para facilitar la operación de descargue a los operarios y no tener
problemas al descolgar la canal (por alturas elevadas), evitar que el operario la
cargue (contaminación), eficiencia del proceso, accidentes a la canal (caídas,
golpes, cortaduras), número de operarios requeridos.
Cuadro 4.4. Alturas sugeridas para muelles.
TIPO DE CAMION ALTURA DE CAMION (mts)
Cama plana 1.32
171
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
camión 1.21
camión de reparto 1.16
contenedor 1.39
refrigerador 1.32
altura cúbica 1.01
camión largo 1.11
Fuente : Manual Kelley.
Tamaño de las Puertas en el muelle. Las dimensiones del muelle
determinan por anticipado el tipo de camión, sellos, protección y el medio
ambiente que la planta necesita. La selección del tamaño de la puerta es hecha
junto con el sellamiento entre el camión y el edificio, puesto que son áreas de bajo
movimiento y se pueden manejar sin que intervengan en las operaciones.
El ancho de las puertas es comúnmente de 2.43 m y sus alturas de 2.43, 2.74 o
3.04 mts. Si es requerido despejar el acceso completo ancho y alto de acuerdo al
camión, la puerta del muelle debe extenderse completamente con una altura para
camión de 3.96 a 4.26 mts. sobre la calzada de entrada y tener 2.43 a 2.74 de
ancho para permitir cómodamente la salida del camión.
Este ancho en las puertas del muelle debe coincidir con el ancho de las puertas
del camión ( entre 4 y 5 metros ).
172
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Las puertas estrechas están a 2.43 mts y son usualmente requeridas en
operaciones de refrigeración, para mantener un efectivo control ambiental ( caso
muelles de carnes)
Tráfico en los Pasillos. Los pasillos deben tener por lo menos 4.57 mts
de ancho para un flujo despejado, estos deben estar detrás de las rampas de
carga para asegurar visibilidad y permitir maniobrar mejor los camiones de forma
paralela a la cara del muelle. Estos pasillos también permiten manejar los
camiones sobre las rampas de carga, de manera recta mejorando así la
seguridad.
Beneficios para el conductor. La seguridad frecuentemente requiere que
el acceso del conductor a la planta sea controlado. Separar un cuarto de entrada
para que sirva al conductor y a las personas que los necesiten .
Los despachos pueden ser manejados a través de ventanas localizadas entre el
cuarto adecuado para el conductor y la planta. Si estás ventanas no son prácticas,
demarcaciones en el piso y señalización altamente visible puede fácilmente
indicar los puntos de entrada a la planta.
Rampas. Las rampas movibles de cargue son usadas como puente de
intervalo entre el muelle y el camión. Estas rampas son montadas sobre rieles
sujetados por la cara del muelle. En el diseño del muelle cerrado y abierto las
rampas movibles permiten un mayor servicio, en carnes facilita la operación de
cargue y descargue al colocar la canal en los rieles o descolgarla, reduce los
tiempos de acceso, brinda seguridad a los operarios.
173
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Para acomodar una rampa movible de carga, la cara del muelle debe estar de
espalda al vehículo entre 0.20 y 0.30 m. desde la línea central de la vía, sin
embargo si la vía es curva la distancia debe ser moderada (0.15 m.) desde el
centro del camión en la vía lo cuál será contrapeso desde la línea central de la
vía.
Comúnmente las alturas de camiones están en 1.10 m. para camiones con
compartimiento y 1.20 m. para carros refrigerados. Camiones con compartimiento
y refrigerador son comúnmente de 1.40 m. de largo, mientras que su ancho puede
estar en un rango entre 2.84 m. y 3.25 m. , con 3.25 como el más usado.
Dimensiones y características del camión. Facilitar la carga y la
descarga en los muelles comienza con un área bien diseñada que facilite
maniobrar los camiones y un tipo de camión que se ajuste a las condiciones del
muelle y el producto. Por esto hay variedad en el tamaño y el tipo de camión.
Cada muelle debe estar diseñado para un manejo de modo específico y cierto
rango según el vehículo.
Las dimensiones del camión o vehículo importantes para el diseño de equipos de
cargue en el muelle son :
Altura extrema
Ancho
Altura de la base del camión o vehículo
Montura del eje trasero
174
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Figura 4.3 Dimensiones mas importantes de los vehículos
Límites de tamaño y peso. El peso máximo, el tamaño y las dimensiones
de los camiones están regidos por medidas standard que individualmente
establecen las condiciones de regulación que deben tenerse presentes. El
promedio está entre 20.000 lb y 34.000 lb de peso de acuerdo a los ejes del
camión y se permite un largo de 14.6 m y 2.30 m de ancho del camión. Las
limitaciones de tamaño en condiciones individuales están dadas para camiones de
transporte en carretera con un largo máximo de 21.3 m. y una altura máxima entre
3.96 m.
Barras de protección en la carrocería. Los camiones involucrados en el
comercio y la distribución entre estados o departamentos deben tener bajo el
montaje o carrocería barras de protección, comúnmente se montan en la parte
trasera del camión.
Estas barras pueden estar a máximo 0.76 m. sobre el nivel del piso y su propósito
es prevenir a los vehículos pequeños de golpes por debajo y a los camiones por
golpes por detrás. Estas barras sirven a diferente tipo de camiones de cargue en
el muelle y los mecanismos de restricción son designados para emplearlas de
175
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forma segura y prevenir que se presenten accidentes durante el manejo del
camión y las operaciones de cargue y descargue.
Puertas para camiones y otro tipo de vehículos. Generalmente las
puertas de distribución de producto en los camiones para distancias largas en
carretera se localiza en la parte trasera tipo balanceo, mientras que los camiones
de entrega en la ciudad (solo rutas locales) tiene puertas de elevación. Este tipo
de puertas presenta la altura como una dificultad para el acceso al interior del
camión y el tipo de sellos que puedan ser usados.
Cuadro 4.5 . Rango de dimensiones usadas para camión (m)
TIPO DE
VEHICULO
A LO LARGO ALTURA DE
LA CAMA
EJE
TRASERO
A LO ALTO A LO ANCHO
Cama plana 16.7 - 21.3 1.21 - 1.52 1.21 - 3.65
De carretera 16.7 - 21.3 1.21 - 1.32 1.21 - 3.65 3.65 - 4-26 2.43 - 2-59
contenedor 16.7 - 21-3 1.42 - 1.57 0.91 - 1.21 3.65 - 4.26 2.43 - 2.59
refrigerador 12.1 - 16-7 1.27 - 1-52 1.21 - 1.52 3.65 - 4.26 2.43
De ciudad 9.1 - 10.6 1.11 - 1-21 0.91 - 1.21 3.35 - 3.96 2.43 - 2-59
altura cúbica 16.7 - 21.3 0.91 - 1.06 1.21 - 3.65 3.96 - 4.26 2.59
camión recto 4.57 - 10.6 0.91 - 1.21 0.68 - 3.65 3.35 - 3.65 2.43
Fuente : Manual Kelley
4.2 Operaciones de cargue y descargue
176
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4.2.1 Estibas
Es una plataforma portátil generalmente hecha de madera en la cual se colocan
los productos para su transporte y/o almacenamiento, su utilización permite el uso
de equipo de manejo para manipular varios productos, además aumenta la
productividad por manejo de mayores volúmenes, reduciendo costos y
permitiendo su apilado.
El uso de estibas es aconsejable cuando el volumen de producto a almacenar es
alto, si se manejan bajas cantidades de productos por diferentes referencias, se
puede pensar en el uso de otros elementos de almacenamiento, como canastillas,
cajones, canecas, cajas etc.
Figura 4.4. Estiba.
Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional Del frío.
Entre otras ventajas de este sistema se encuentra:
Mayores volúmenes de almacenamiento al lograrse mayores alturas de
estibas.
177
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Reducción de daños y de esfuerzos mecánicos, en embalajes y producto.
Agilización de la carga y descarga del producto.
Facilidad de ubicación en estantería.
Densidad del Almacenamiento
La determinación de la capacidad de almacenamiento y su distribución depende
de varios elementos: Rotación de producto, naturaleza del producto, tipo de
embalaje, dimensiones de la carga y peso.
Una estiba puede recibir varios niveles de cajas o embalajes; el número de éstas
está determinado por la resistencia mecánica de los embalajes y por su forma
geométrica que condiciona la facilidad de apilamiento.
El peso óptimo de la carga debe permitir: reducir el numero de manipulaciones y
el espacio ocupado en el almacenamiento. Un peso más bajo implicaría un
esfuerzo adicional en la manipulación transporte y almacenamiento; un peso
superior excedería las capacidades de las máquinas e instalaciones llegando a
causar daños a las mismas.
Tipos de Estibas
Desde el punto de vista de construcción los tipos de estibas son.
Estiba tipo repisa, las tablas que forman el área de carga, están soportadas
por tablas colocadas verticalmente.
178
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Figura 4.5. Estiba tipo Repisa, doble fase, doble entrada.
Fuente: CIAL
Estiba tipo taco, los elementos de soporte de las tablas del área de carga
son tacos.
Figura 4.6. Estiba tipo Taco, Cuádruple entrada, una fase.
Fuente: CIAL
179
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Cuadro 4.6. Características de las estibas
TIPO DE
ESTIBA
Nº DE
ENTRADAS
FASES OBSERVACIONES
REPISA 2
4
1 o 2
1
Soportan poco peso,
recomendada para caga
dinámica, livianas,
TACO 2 o 4 1 Carga pesada, mayor
resistencia, acceso
generalmente por los cuatro
lados facilitando ubicación,
pesadas.
Las estibas se construyen de doble entrada, apropiada para ser levantada en
dimensiones opuestas; o de cuádruple entrada que permite levantarla desde
cualquiera de los cuatro lados (ver figura 4.7 ). Las Estibas de doble Fase tienen
la ventaja de poder ser utilizadas por ambos lados, el espacio de entrada de los
brazos del montacargas debe tener un mínimo de 100 mm, para facilitar la
entrada.
Figura 4.7Estiba tipo repisa, Cuádruple entrada, una fase.
180
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
CIAL
Es importante estandarizar el uso de las estibas, con el fin de facilitar la
manipulación y unificar dimensiones con respecto a los diferentes puntos por
donde circule el producto (camiones, montacargas, estanterías, puntos de
distribución).
Características de las estibas ISO I y II estándar
La organización internacional de normalización ISO, estandarizó dos tipos estibas,
con unas dimensiones de 1200 mm X 1000 mm como tamaño de la unidad
primaria de manejo de carga para el comercio (ISO II). También ha aprobado
normalizar una estiba de 1200 mm X 800 mm como ISO I
La utilización de una u otra estiba dependerá de las dimensiones de los
embalajes, la naturaleza de los productos (densidad), grado de elaboración
(unidades de producto, manejo a granel o en bloque), rotación, peso del producto
y destino del mismo.
Tabla 4.2. Dimensiones de estibas según organismos de normalización.
ORGANIS
MO
DIMENSION
ES (mm)
ORGANIS
MO
DIMENSIONE
S (mm)
ORGANISMO DIMENSIONE
S (mm)
1200 x1600 600 X 800 800 X 1000
1200 x 1800 800 X1000 1000 X 1200
800 x 1200 800X 1200 1000 X 1000
ICONTEC 1000 x 1200 ASA 900 X 900 BSI 900 X 1200
181
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800 x 1000 900X 1050 800 X 1200
1000 X 1200 1200 X 1600
1100 X 1050 1600 X 1800
1100 X 1500
1200 X 1800
2800 X 2600
Fuente: CIAL
Materiales de Construcción
Las estibas se hacen generalmente de madera. Las tablas utilizadas para este
propósito deben estar secas, con una humedad no superior al 30% y en
condiciones apropiadas para aceptar clavos sin astillarse ni rajarse. Deben tener
vetas paralelas al corte y sin nudos. El grosor debe ser proporcional al peso de la
carga y a las dimensiones de la estiba. En términos generales ninguna de las
tablas empleadas deberán tener un espesor inferior a 12,5 mm. La separación
entre las tablas superiores debe encontrarse entre 2 y 8 cm, según las
dimensiones de los productos que vaya a manejar. La altura total de la estiba
debe estar entre 15 y 18 cm según el tipo de madera que se utilice.
El uso de estibas de madera, tiene la desventaja de no durar mucho tiempo,
tienen clavos, se humedecen, promueven la creación de bacterias, etc. Por todas
estas razones, este tipo de estibas deben evitarse en las operaciones donde se
encuentren en contacto con alimentos o productos para consumo.
182
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Por esta razón las estibas de madera requieren un mantenimiento periódico, para
evitar que el mal estado dañe los productos, como es el caso de puntillas mal
clavadas que rompen bolsas, cajas y embalajes en general, generando pérdidas
por daño de producto o embalajes.
En ocasiones se fabrican tarimas con materiales diferentes de la madera, tales
como virutas de madera aglutinadas, fibra prensada, poliestireno expandido,
espuma de poliuretano, cartón y otros materiales o combinaciones de estos; debe
verificarse que tales materiales sean adecuados para su uso en alimentos
mediante pruebas extensivas. ( microbiológicas, porcentaje de humedad,
toxicidad, etc.).
Hay muchos procesos de fabricación de estibas plásticas, entre ellos:
termoformado, rotomoldeado, inyección directa e inyección de espuma
estructural. Este último es el más adecuado, dado que por su proceso de
fabricación tiene mayor resistencia a impactos y a bajas temperaturas. Las
estibas de plástico deben ser fabricados con materiales 100% vírgenes, para que
puedan ser aprobados por la FDA y USDA (organismos de salud en EUA que
rigen para Colombia).
Otro tipo de estibas son las de cartón o fibra que se utilizan especialmente para
productos que van a salir al exterior y son consideradas no retornables. Su calidad
no es muy buena y no son resistentes para almacenamiento.
Entre los materiales recomendados para la industria de alimentos están el acero
inoxidable, aluminio, material galvanizado y el plástico; porque éstos no
183
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producen ninguna alteración en los alimentos, no sufren daños por la humedad y
son fácilmente lavables garantizando la higiene.
En el cuadro 4.7 se caracterizarán los diferentes materiales de las estibas
recomendadas para alimentos almacenados a bajas temperaturas.
Cuadro 4.7. Materiales de estibas recomendados para bajas temperaturas
MATERIAL VIDA UTIL
ESTIMADA
PRECIO ($)**
PROMEDIO
VENTAJAS DESVENTAJAS OBSERVACIONES
Madera 1 A 3
meses
15.000 A
30.000
Bajo costo, bajo
peso, fácil
operatividad,
comerciales.
No recomendable
para alimentos sin
embalaje, absorbe
humedad, requiere
mantenimiento,
Ecológicamente no
recomendable,
Plástico 3 A 5 años 60.000 A
150.000
Lavables, no
absorben humedad.
Deformable, difícil
reparación.
Material reciclable,
No contaminan los
alimentos.
Aluminio 10 A 15
años
250.000 A
400.000
Liviana, no
contamina ni altera
el alimento, lavable,
poco mantenimiento,
durabilidad
Alto costo, Poco
comercial
Fácil operatividad
Galvanizado 3 A 5 años 75.000 A
160.000
No contamina,
lavables, poco
mantenimiento, no
se deforman,
durabilidad
Alto costo,
Pesadas, poco
comercial, oxidación
a largo plazo.
Sensible a golpes
por peladuras en
galvanizado.
Acero
inoxidable
10 A 15
años
400.000 A
600.000
No contaminan,
lavables, no se
deforman,
durabilidad
Alto costo, Pesadas,
poco comercial
Problemas de
seguridad industrial
por su peso, difícil
operatividad
** Estimado 1999
184
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.2.2 Logística de Apilamiento
La estiba es importante como elemento de función universal, utilizado para
sostener, cargar, descargar, transportar y almacenar productos.
El apilado de los productos puede hacerse de forma normal, montado
estiba sobre estiba siempre y cuando no halla daño en el embalaje, hasta un
máximo de altura de 3 estibas, puede hacerse uso de soportes que ayuden a
estabilizar la carga sobre las estibas, alineando estiba sobre estiba omitiendo el
uso de estantería. (ver figura 4.8).
Figura 4.8. Soportes para estibas.
Fuente: Almacenes Planeación Organización y Control, Alfonso García.
Otra forma es haciendo un apilado ajustable donde las estibas se ubican en
estanterías que permite mayores alturas de apilamiento; o por carros móviles que
no requieren el uso de estantería. Las características de las estanterías
necesarias para el buen funcionamiento de la bodega serán estudiadas en el
próximo capítulo.
185
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuando los productos a apilar son a granel, de formas irregulares, es
necesario el uso de estibas tipo jaula o tipo caja, que encierran el producto,
ajustándolo a la estiba permitiendo colocar una estiba sobre otra sin necesidad de
estantería como se dijo anteriormente.
El ensamble de las cargas estibadas se basa en dos principios:
El principio modular: todos los embalajes están orientados en la misma
dirección. Se debe tener en cuenta la longitud y el ancho de la estiba para
determinar las dimensiones del embalaje, utilizando el área de la base de
dicha estiba. La ubicación de los embalajes será uno encima del otro
formando columnas separadas sobre la estibas (estiba en columna).
El principio de dos vías: los embalajes quedan orientados
longitudinalmente y otros a lo ancho de la estiba, formando capas
consecutivas que se entrelazan entre sí, ayudando a una mejor fijación de la
carga sobre la estiba.
Usando cualquiera de estos dos principios es mas fácil coordinar las dimensiones
de los embalajes y la estiba, además pueden aplicarse elementos para fijar la
carga como parte del proceso de empacado.
Las dimensiones del embalaje pueden escogerse logrando un buen
apilamiento en columna, permitiendo considerar la necesidad de una estiba
entrelazada en algún punto posterior de la cadena de distribución, esta ventaja es
186
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
importante, puesto que todos los diseños de embalaje de cartón y de cajas de
madera tienen mayor resistencia cuando son apilados en columna que cuando se
entrelazan.
La altura máxima por estiba aceptada para almacenamiento y transporte
en vehículos es de 1.7 mt. incluyendo la altura de la estiba, esta altura máxima
nos garantiza una fácil carga y descarga del producto de los camiones, estabilidad
de carga evitando problemas de pérdida de productos por caída.
La hilera de estibas debe colocarse perpendicularmente al sentido del
movimiento del aire; la circulación del aire en la cámara frigorífica debe ser
suficiente, independiente del estado de carga del cuarto, debiendo ser
incrementada si es poca.
El uso de una estiba en mal estado, puede llegar a producir daño tanto en
embalajes como en el mismo producto, al igual que puede ser fuente de
contaminación para los alimentos, causando pérdidas económicas para la
empresa.
Por ejemplo una empresa que maneje frutas delicadas (Papayas, moras, fresas)
en cajas de cartón, apiladas en estibas de madera en mal estado es decir con
puntillas, astilladas o sin tablas de soporte completas, pueden romper el embalaje
y causar daños y contaminación al alimento.
Las estibas plásticas presentan un bajo coeficiente de rozamiento,
presentándose dificultades en manejo de cargas por posibles deslizamientos, esto
187
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
puede solucionarse fabricando los tablones plásticos con salientes que aumentan
la fricción evitando problemas de seguridad industrial.
En el manejo de productos alimenticios se recomienda el uso de estibas de
acero inoxidable pero por su elevado costo debe optarse por otros materiales
siempre y cuando no estén en contacto con el alimento, garantizando la no
contaminación.
El problema más frecuente que presentan las estibas de madera es el
rompimiento de las tablas de soporte de los lados extremos, debido a golpes por
parte de los elementos de transporte al momento de la carga; este problema se
puede evitar colocando doble tabla de refuerzo en estos puntos como se observa
en la siguiente figura.
Figura 4.9. Estiba reforzada, doble fase, doble entrada.
Fuente: CIAL
188
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.3 Elementos accesorios.
Para evitar el maltrato y posterior deterioro de las frutas y verduras durante las
operaciones de almacenamiento, transporte, cargue y descargue, se hace
necesaria la utilización de elementos accesorios algunos de los cuales se
describen a continuación
4.3.1 Bandas transportadoras.
Existen de todos los tipos y diseñadas de acuerdo a las operaciones requeridas
en finca, centro de acopio o bodegas, los factores mas importantes para
seleccionar una banda par transportar cualquier tipo de alimento son:
Verificar que la construcción no se haya hecho con materiales oxidables
Diseño simple y versátil que facilite la limpieza y el mantenimiento.
En lo posible evitar que tenga muchas piezas móviles que requieran
lubricación, si esto último se da, verificar que no exista posibilidad de contacto
entre las partes lubricadas con los alimentos
Asegurarse que no va a maltratar el producto.
Utilizar sistemas que requieran bajo consumo de energía y mínimo
mantenimiento.
189
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.10 Banda transportadora de vegetales lisa
Figura 4.11 Banda transportadora automática
4.3.2 Rampas y Plataformas
Estos accesorios se utilizan principalmente para evitar los desniveles existentes
entre el vehículo transportador y el muelle o lugar de descargue de las frutas.
Son elementos muy útiles ya que mantienen el mismo nivel de piso y evitan
deterioros a los productos causados principalmente en las operaciones de cargue
y descargue.
190
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.12 Plataforma niveladora manual
Figura 4.13 Plataforma niveladora automática
Figura 4.14 Muelle ideal de descargue de frutas con plataforma niveladora y sello
4.3.3 Mesas.
Otro tipo de accesorios comúnmente utilizados son la mesas niveladores que
generalmente son de operación neumática o hidráulica y se utilizan principalmente
en zonas donde no se tienen muelles elevados, para facilitar el acomodo de los
productos en los vehículos.
191
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.15 Mesa niveladora
4.3.4 Otras consideraciones en la operación.
Existen otros elementos y accesorios que se utilizan en las operaciones como son
los sellos de vehículo o camión utilizados principalmente en cuartos de
almacenamiento refrigerado o congelado para evitar pérdidas de calor, y también
para mantener la cadena de frío en los productos.
Figura 4.16 Sellos de muelle
Aunque las inversiones en muelles accesorios y aditamentos para facilitar las
operaciones de cargue y descargue, elevan los costos de inversión, en la práctica
se recuperan muy rápidamente debido a que buena parte del deterioro que se
presenta en la frutas y verduras principalmente en fincas y centros de acopio se
debe a la no utilización de sistemas eficientes de manejo de los productos, esto
redunda en reducción de la calidad de los productos y por consiguiente menores
ingreso al productor.
192
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.4 Equipos de movilización.
La movilización dentro de una bodega de almacenamiento de alimentos reviste
gran importancia por minimizar costos y ahorrar tiempo y espacio durante la
operación. Aumenta la productividad de la bodega por un mayor aprovechamiento
del espacio disponible, facilita y agiliza las maniobras de transporte de producto y
reduce los costos de mano de obra.
De acuerdo al almacén, a su diseño, al tipo de carga y tamaño se puede utilizar
diversos medios de transporte que van desde carretillas manuales hasta
complejos equipos automatizados. Estos elementos ayudan a ordenar y a
aprovechar la capacidad cúbica de una bodega, agilizan la ubicación de cargas
dentro de las cámaras a bajas temperaturas y evitan que los operarios
permanezcan un excesivo tiempo en las mismas.
4.4.1 Sistemas de Movilización Interna de Frutas y Verduras
Entre los elementos de transporte se encuentran: carretillas manuales, carretillas
motorizadas, montacargas, grúas y elementos automatizados, la selección de
estos elementos depende de la estantería, las necesidades y del tamaño de las
bodegas, o centros de acopio
193
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Las grúas y elementos automatizados, son utilizados en bodegas de grandes
volúmenes de almacenamiento y requieren de grandes inversiones para su
instalación, por lo tanto requieren un estudio específico y no se definirán en este
capítulo.
En la Movilización en finca es de vital importancia desarrollar sistemas eficientes
para el transporte de frutas y verduras no solamente dentro de la finca sino hasta
los centros de acopio y carreteras.
Figura 4.17 Transporte de banano en fincas en úrabá
El desarrollo de tecnologías adecuadas para el transporte de bananos en urabá
ha majorado no solamente en la disminución en el transporte desde la finca hacia
los centros de acopio sino en garantizar la calidad del producto durante el
transporte.
Los sitemas tradicionales de transporte de productos en mulas o cargados por
personas durante largos trayectos provocan serios deterioros para las frutas y
verduras, ineficiencia en las operaciónes de transporte que puede tardar varias, e
inconvenientes de salud ocupacional de los trabajadores.
194
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.18 Transporte de frutas y verduras en mulas de carga
4.4.2 Carretillas manuales: Hechas para ser tiradas ó empujadas manualmente,
manejan cargas relativamente ligeras y distancias cortas, por lo tanto el peso
máximo de carga no debe exceder 2 toneladas para evitar esfuerzo nocivos para
los operarios.
Las carretillas manuales se caracterizan por levantar la carga para que no
tropiece durante el movimiento. Pueden tener un sistema de elevación mecánico
o hidráulico. La acción elevadora remueve cargas a sitios elevados que no
excedan 60cms.
195
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.19 . Carretillas manuales.Fuente: Almacenes, organización planeación y control. Alfonso García Cantú.
4.4.3 Carretillas eléctricas. El operario controla las maniobras de la carretilla
pero no tiene que realizar ningún esfuerzo físico. La ventaja de estas carretillas
con respecto a las manuales es su velocidad de maniobra a demás de resistir
mayores pesos y volúmenes de carga.
Figura 4.20 Carretilla Eléctrica.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto internacional del Frío.
Carretilla eléctrica elevadora. Alcanza alturas de 1.75 metros hasta 3.3
metros. La velocidad de elevación va de 3 a 6 m/min. dependiendo de la carga.
La velocidad de movimiento horizontal va desde 8 a 10 km./ h., poseen un sistema
de horquillas para manipulación de estibas, con un ángulo de 10º a 15º facilitando
el movimiento de las mismas .
196
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
4.4.4 Montacargas: Son elementos de transporte más complejos, elevan cargas
de gran peso hasta lugares de gran altura.
Figura 4.21 Montacargas.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.
Los montacargas funcionan por medio de combustibles o corriente eléctrica. Los
primeros no se recomiendan para el manejo de alimentos por producir residuos
tóxicos, siendo más indicados los eléctricos. Estos montacargas requieren que la
batería sea recargada cada cierto período de tiempo, su transmisión debe ser
automática, son los ideales para manejo de alimentos por no producir
contaminación.
Tienen capacidades desde 0.12 a 20 toneladas, están diseñados para cumplir
diversas necesidades de operación y se suministran con uno o dos motores, con
control de velocidad simple o múltiple y pueden estar dispuestos para el uso en
corriente continua o en corriente alterna.
Montacargas de contrapeso: Es el más elemental de los montacargas;
cuenta con un diseño tal que le permite elevar la carga sin perder estabilidad
gracias a un contrapeso. El sistema de contrapeso generalmente esta dado por la
misma batería eléctrica que se ubica en la parte posterior; en este montacargas el
operario va sentado. La velocidad de elevación de carga es de 0.2 m/seg. y de
desplazamiento de 9Km/h.
197
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Puede poseer un mecanismo de desplazamiento horizontal de la carga
(pantógrafo) que facilita su ubicación en estanterías de más de dos estibas de
profundidad.
Figura 4.22 Montacargas de contrapeso.
Montacargas de mástil retráctil: Maneja velocidades semejantes a las
del montacargas de contrapeso, su mástil tiene la ventaja de desplazarse
completamente para ubicar las cargas.
Montacargas Trilateral: Este montacargas puede alcanzar alturas de 8 a
20 mts. Es manejado por un operario que generalmente se encuentra de pie
sobre una plataforma angosta. El ancho de pasillo será el largo del montacargas
198
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
con una estiba más 30cm. Tiene un mecanismo que moviliza la carga hacia la
izquierda o la derecha para colocar o retirar los productos en los estantes.
Figura 4.23 Montacargas trilateral. FUENTE: Guía del almacenamiento frigorífico. Instituto Internacional del frío.
Es utilizado en bodegas de almacenamiento de gran tamaño obteniéndose un
ahorro en el espacio de 30 a 40% o un aumento proporcional en la capacidad de
almacenamiento. Otra ventaja de este tipo de montacargas es su rapidez de
maniobrabilidad, alcanza velocidades hasta de 15 Km./ hora de desplazamiento
horizontal y 0.5 m/seg. de ascenso de la carga; reduciendo el costo de mano de
obra.
Una variación de este sistema es el montacargas elevador que sube la carga y al
operario simultáneamente, facilitando la toma de inventarios.
Montacargas brazo soporte. Cuenta con brazo soporte en la parte
delantera que le permite movilizar la carga sin perder estabilidad. Su velocidad de
desplazamiento horizontal es corta debido a los rodamientos de los brazos;
alcanza grandes alturas.
199
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Figura 4.24 Montacargas de brazo soporte con pantógrafo.
Elección de Montacargas para el manejo de Alimentos
La elección de los equipos de transporte dentro de las bodegas de
almacenamiento de alimentos requiere un estudio previo del tipo de carga, estiba
y estantería que se está utilizando. Además de otros factores como tipo de
producto, áreas de pasillos, velocidad, capacidad elevadora y resistencia.
Cuadro 4.8. Elección de montacargas eléctricos según estantería y pasillos
MONTACARGA
S
ESTANTERIA ANCHO DE
PASILLOS
OBSERVACIONES
CONTRAPESO
Selectiva, Drive trhu
dinámica, móvil
2.5 a 4.5 mts Requiere pasillos anchos para
desplazamiento,
MASTIL
RETRACTIL
Selectiva de doble
profundidad , Drive in,
Drive trhu,
2.2 a 3 mts Entra a la estantería, permite
mejor ubicación de la carga.
TRILATERAL Selectiva, Drive in,
drive trhu dinámica.
1.50 a 2
mts
( pasillo
angosto)
Ahorro de pasillos, Facilita la
ubicación. Estanterías de gran
altura.
200
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
BRAZO
SOPORTE
Selectiva, drive in,
Drive trhu, Dinámica,
móvil.
1.70 a 2.8
mts-
Mayor estabilidad por
extensibilidad del brazo soporte.
Mary Solano, Claudia Poveda.
Para el manejo de productos a bajas temperaturas se recomienda el uso de
montacargas que trabajen en pasillos estrechos, ya que como es sabido es
costoso mantener corredores amplios, se debe garantizar que se utilice el máximo
espacio en almacenamiento, también deben ser montacargas rápidos que agilicen
la ubicación de los productos en estantería asegurando que el operario
permanezca el menor tiempo posible dentro de la cámara. El montacargas que
más se adecua a estas condiciones es el trilateral.
201
Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido
Cuadro 4.9 Elección de montacargas eléctricos según sus características.
MONTACARGAS
CARGA
SOPORTADA
TIPO DE
ESTIBA
MAXIMA
ALTURA
VELOCIDAD
HORIZONTAL
VELOCIDAD DE
ELEVACIONOBSERVACIONES
(Ton) ISO I ISO II (Mts) km / h (max.) cm / seg.
CONTRAPESO 1 a 4 x x 7 a 8 9 a 15 24 a 46 Es el más rápido, soporta bastante
peso, alcanza gran altura por su
sistema de contrapeso.
MASTIL
RETRACTIL
1 a 1.5 x x 8 a 12 11 a 13 30 a 40 Alcanza mayores alturas, poco peso,
más rápida elevación de carga.
TRILATERAL
1 a 1.2 x x 8 a 20 10 a 14 50 Poco peso, mayor velocidad de
elevación.
BRAZO
SOPORTE
1 a 1.8 x x 8 -12 9 a 10 42- 50 Soporta mayor peso de carga, alcanza
grandes alturas, rápida elevación de
carga. Lento desplazamiento.
La altura máxima alcanzada depende del número de etapas que tenga el mástil que puede llegar hasta 4 o 5,siendo los más comerciales los de tres etapas. Las especificaciones pueden variar de acuerdo a los modelos y marcas existentes en el mercado. El peso que soporta cada montacargas depende de la altura a la que se llevará la carga, a una altura mayor de 3.5 mts el peso de la carga no debe superar los 800 kg. Los operarios pueden ir sentados o de pie según el modelo del montacargas.
202
4.5 Logística de Transporte interno de alimentos
El uso de carretillas es muy importante en el manejo de alimentos cuando
se cuenta con camiones o furgonetas que no permiten el acceso de montacargas
hasta su interior por su tamaño.
También deben considerarse el uso de las carretillas, cuando el volumen
de los cuartos a bajas temperaturas es tal que no requiere de estanterías, se
aconseja por su fácil maniobrabilidad, aprovechando que los productos no
requieren ubicación en partes altas.
Para las industrias de alimentos no es conveniente el empleo de
montacargas que usen combustibles como la gasolina, por producir monóxido de
carbono que causa toxicidad por ser producto de la combustión de un
hidrocarburo y contamina los alimentos, presentando trazas residuales que al ser
ingeridas por personas puede causar una intoxicación alimentaria
Los de motor diesel o de gases licuados de petróleo, producen humos
ligeramente tóxicos, causando residualidad en los alimentos afectando sus
características organolépticas, además son muy ruidosos por lo tanto tampoco
son aconsejables.
El montacargas ideal para las industrias de alimentos es el que utiliza como
fuente de energía la batería eléctrica, debido a que no produce ninguna sustancia
tóxica que llegue a contaminar los alimentos. En ocasiones se puede usar el gas
si las bodegas tienen buena aireación o son grandes.
Los montacargas para trabajar a bajas temperaturas debe tener un
recubrimiento especial para sus mecanismos eléctricos y mecánicos, evitando que
se vean afectados por la condensación del vapor del agua al variar las
condiciones de trabajo; otro problema es el aceite y grasas que se ven afectados
al soportar las bajas temperaturas, al igual que el líquido de las baterías, por lo
tanto se recomienda el uso de aceites que resistan las bajas temperaturas.
Los cuartos de carga de las baterías deben estar ubicados fuera del área
de almacenamiento y de manipulación de alimentos, debido a la contaminación
que producen el ácido sulfúrico y oxido sulfuroso producto de la carga de
baterías.
El Acido sulfúrico es altamente corrosivo, llegando a causar lesiones físicas a los
operarios por contacto en la piel o mucosas, además contamina el alimento
dejando trazas tóxicas que pueden llegar a producir daños a los consumidores.
Para facilitar la ubicación de la carga en la estantería, esta debe tener
guías que orienten el montacargas y agilicen la operación.
Una vez estudiados los diferentes elementos de una bodega de almacenamiento
a bajas temperaturas, es importante tener en cuenta la seguridad que requieren
dichas instalaciones y el personal que labora en ellas, por esto se retomará la
seguridad industrial en el próximo capítulo.
204
4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y
transporte de frutas y hortalizas.
Tomar recomendaciones de guía Buenas prácticas
205
Resumen del Módulo
Recomendaciones al módulo 4
Normalización
Necesidad de incorporar mejoras tecnológicas en los procesos agrícolas dentro
de la finca, en el centro de acopio, en los sistemas de almacenamiento y
transporte en general, así como en los muelles de cargue y descargue.
Realizar una visita a un centro de acopio y verificar si se utilizan accesorios y
sistemas normalizados para almacenamiento, transporte y cargue de los
productos. Evaluar de acuerdo con los elementos descritos en este módulo.
206
Recomendaciones
207
BIBLIOGRAFIA
DFI y Logística Global
Número 5 – Agosto de 1995
Almadelco
DFI Agosto/95
Cuaderno de Almadelco Número 2
Almadelco
Seminario de Logística en Colombia
Universidad de los Andes, 1995
Manual Kelley Dock Systems
Paletizar
Manejo Eficiente de Mercancías
Instituto de Automatización y Codificación, IAC
Guia Marítima de Exportación
Proexport Colombia 1999
. Guía Aérea de Exportación
Proexport Colombia 1999
. Estudio de Caracterización de la Logística en Colombia
208
Mesa sectorial de logística SENA 1998
209