BRANZA WORD

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE

ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ

BUCUREŞTI

- FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII -

- Masterat “Biotehnologii şi siguranța alimentară”, anul II -

Titlul:

VALIDAREA IGIENEI MAŞINII DE PASTIFICAT BRÂNZĂ

DISCIPLINĂ:

IGIENA ŞI SIGURANŢA ALIMENTARĂ

Întocmit de:

Stud :

Iordache Roxana

Ganea Tudorel

Nica Ruxandra Adelina

Florea Larisa

Marin Gabriela.

Cătălin Mocanu

- BUCUREŞTI -

2014

CuprinsINTRODUCERE........................................................4Fabricarea brânzeturilor.........................................4

MAŞINA DE PASTIFICAT BRÂNZĂ.......................................12Degradarea utilajelor în industria alimentară...................15

Uzura fizică a pieselor.......................................15Degradarea prin solicitări dinamice şi statice................19

Degradarea pieselor prin solicitări termice...................21Degradarea pieselor prin îmbătrânirea (oboseala) materialelor. 21

Factori care influențează rezistența la oboseală..............22Mijloace pentru mărirea rezistenței la oboseală...............23

Degradarea prin efectul coroziunii............................25PROCESUL DE OBŢINERE A BRÂNZEI - POTENŢIALELE RISCURI.............27

MAŞINA DE PASTIFICAT BRÂNZĂ - POTENŢIALELE RISCURI...............28PROCEDURI DE IGIENIZARE...........................................29

Agenți de curățare..............................................31PLANUL DE VALIDARE A PROGRAMULUI DE IGIENIZARE(LIMITE DE ACCEPTABILITATE)..................................................35CONCLUZII.........................................................38

BIBLIOGRAFIE......................................................39

2

INTRODUCERE

În cursul operațiilor de prelucrare a alimentelor

contactul produselor cu suprafețele de lucru şi ustensilele

constituie una din principalele surse de contaminare cu

microorganisme, mai ales dacă nu se asigură igienizarea

corectă şi la momentul oportun a acestora.

Operațiile de igienizare sunt operații de curățire şi

dezinfecție. Curățirea urmăreşte îndepărtarea tuturor

impurităților, depozitelor şi reziduurilor care aderă la

suprafețe şi se realizează prin mijloace mecanice şi fizice.

Pentru mărirea eficacității acestor mijloace se folosesc

agenți de spălare cu scopul de a slăbi forțele de atracție

dintre murdărie şi suprafața la care aderă.

Fabricarea brânzeturilor

Brânzeturile sunt produse nefermentate sau fermentate,

alcătuite în general, din cazeină care formează matricea

proteică în care este înglobată grăsimea, cantități variabile de

lactoză, săruri minerale, vitamine. Nu trebuie să fie

considerate numai o formă de conservare a laptelui, ci ele sunt

produse alimentare cu o valoare nutritivă ridicată şi

caracteristici organoleptice bine definite pentru fiecare

sortiment în parte.

3

Brânza este produsul proaspăt sau maturat obținut prin

scurgerea zerului după coagularea laptelui, a smântânii, a

laptelui smântânit, a zarei sau a amestecului unora sau a

tuturor acestor produse.

Până în prezent se cunosc cca 1000 sortimente de

brânzeturi. Toate sunt preparate din laptele unor mamifere, în

special, din lapte de vacă, oaie, bivoliță şi capră sau din

amestecul acestora.

Oricâte deosebiri există între aceste sortimente, la

prepararea lor se respectă o serie de reguli fundamentale,

obținerea brânzeturilor trecând prin următoarele faze

principale:

- Controlul şi tratarea laptelui

- Pregătirea laptelui pentru închegare şi închegarea lui

- Prelucrarea coagulului

- Obținerea caşului şi prelucrarea lui

- Maturarea brânzeturilor

- Depozitarea şi ambalarea brânzeturilor.

Caracteristicile senzoriale şi fizico-chimice ale brânzeturilor proaspete

Brânzeturile proaspete de vacă. Acestea trebuie să corespundă

următoarelor criterii senzoriale:

- aspect: pastă fină, cremoasă, moale, nesfărâmicioasă: la

tipurile semi-grasă şi slabă se admite o structură slab

grunjoasă;

4

- culoare: alb, alb-gălbuie;

- miros şi gust: plăcut, caracteristic fermentației tactice.

Brânzeturile creme. Aceste brânzeturi trebuie să aibă: masă

omogenă, aspect de cremă, consistență fină, untoasă, culoare

alb, alb-gălbui; miros specific de fermentație acidolactică,

gust

de smântână, dulceag, acrişor, uşor sărat.

Brânzeturile cu adaosuri. Acestea trebuie să se prezinte ca o masă

omogenă, cu pastă fină, având culoarea alb-gălbui sau a

ingredientului adăugat; mirosul şi gustul trebuie să fie plăcut,

dulce-aromat sau sărat-picant, caracteristic condimentului

adăugat.

Brânza proaspătă tip Cottage. Produsul are aspect granular

uniform, consistență moale, cu gust şi miros plăcut

caracteristic smântânii proaspete-pasteurizate.

Compoziția chimică a brânzeturilor proaspete este arătată

în tabelul 1.

Tabelul 1 Compoziţia chimică a brânzei proaspete de vaci

Indicatorul Tipul brânzei

Foarte

grasăGrasă

Semigroas

ăSlabă

Grăsime în

substanța

min 50 min 27 min 20 Max 20

5

uscată, în %

Apa, %, maximum 60 70 80 .80

Substanțe

proteice,

%, minimum

14 15 15,5 17

Aciditate. °T 190 200 200 210

Cu, mg/kg,

maximum

0,50,5 0,5 0,5

Pb, mg/kg,

maximum0.5 0,5 0,5 0,5

Sn, mg/kg,

maximum10 10 10 10

As, mg/kg,

maximum0,2 0,2 0.2 0,2

Defectele brânzeturilor

Aciditatea ridicată este cauzată de: folosirea unei

cantități prea mari de soluție; tăierea întârziată a coagulului;

durata mare de scurgere a zerului şi eliminarea insuficientă a

acestuia; nerănirea brânzei imediat după scurgerea aerului;

depozitarea brânzei la temperaturi > 10 ºC.

Gustul amar este cauzat de: adaos prea mare de enzimă

coagulantă şi adaos prea mic de maia de bacterii lactice;

6

răcirea brânzei înainte de scurgerea completă a zerului;

scurgerea timpurie a zerului.

Gustul de drojdie este datorat infectării produsului cu

drojdie, după fabricarea acestuia.

Gustul de fermentat este datorat infectării coagulului cu

bacterii coliforme, care dau şi aspect buretos acestuia, iar

produsului finit (brânzei) structura atârnată (spumoasă).

Gustul de mucegăit se datorează infectării produsului cu

mucegaiuri din spațiile neigienizate,neaerisite şi folosirii

ambalajelor murdare.

Brânzeturile nu trebuie sa prezinte balonare, sau în

secțiune nu trebuie sa aibă zone cu mucegai (cu excepția

brânzeturilor fermentate cu mucegai în pats). Nu este admis sa

se adauge în brânzeturi: grăsimi de alta natura decât cele

lactate; substanțe amidonoase; conservanți sau coloranți, cu

excepția brânzeturilor la care se admit săruri de topire; au

gust si miros straniu de: acru, amar, afumat etc.

SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBŢINERE A BRÂNZEI

Brânzeturile proaspete se obțin prin coagularea laptelui, ca

o consecință a acidifierii acestuia cu bacterii lactice sau prin

acidifiere şi acțiunea unei enzime coagulante (de regulă cheag).

7

Culturile starter folosite la fabricarea brânzeturilor

proaspete sunt formate din: Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus

lactis subsp. cremohs pentru formare de aciditate. Uneori se

utilizează şi Lactococcus lactis biov. diacetilactis sau Leuconostoc

mezenteroides subsp. cremoris pentru aromă. Pentru a evita proteoliza

care poate conduce la micşorarea randamentului şi la apariția de

miros şi gust nedorit, Lactococcus lactis subsp. lactis este eliminat

din cultura starter de producție.

Recepţia calitativă

Este o importantă operațiune a procesului tehnologic ce

trebuie executată cu multă atenție.

Aceasta constă în determinarea parametrilor calitativi

prevăzuți in STAS în Normele igienico

sanitare :

-proprietăți organoleptice : aspect, consistență, culoare,

miros, şi gust.

-proprietăți fizice si chimice : aciditate, densitate,

conținut de grăsime, subst. uscată , titru proteic,

gradul de impurificare şi temperatura.

-proprietăți biochimice: proba reductazei;

-parametrii microbiologici: numărul total de germeni, numărul

celulelor somatice şi stafilococus aureus.

La secțiile de fabricare a brânzeturilor este indicat ca

aceste determinări sa fie completate

periodic cu proba coagulării laptelui care oferă indicații

prețioase, în baza cărora se pot face aprecieri privind

comportarea laptelui la închegare.

8

Recepţia cantitativă

Este operațiunea prin care se stabileşte cantitatea de

lapte recepționat de către secția de fabricație şi se face

volumetric prin măsurarea întregii cantitatea, care apoi se

exprima in litri. Modul în care se efectuează măsurarea sau

cântărirea diferă în funcție de dotarea secției si de tipul

ambalajelor în care este transportat laptele (recipiente de

mică capacitate, bidoane speciale pentru lapte de 25l sau

autocisterne).

Astfel, daca laptele recepționat direct de la

producători, transportat în diferiți recipiente de capacitate

mică, se măsoară cu o maturatoare cu flotor, cu capacitate de

15 l, iar dacă laptele este transportat în bidoane speciale

pentru lapte de 25 l, confecționate din material plastic sau

metalic, se completează până la semn toate bidoanele, iar

laptele rămas în bidonul incomplet, se măsoară cu aceeaşi

maturatoare cu flotor.

Filtrarea și curăţirea laptelui

Cu toate măsurile ce se iau, în lapte pătrund pe căi

diferite, destul de multe impuritatea formate din particule de

praf, par de animale, murdărie din grajd, resturi de nutreț,

nisip, care trebuie îndepărtate înaintea trecerii laptelui la

prelucrare, operațiune ce se face prin filtrare şi prin

curățirea cu curățitoare centrifugale.

Cea mai simplă metodă de filtarare constă în trecerea

laptelui prin mai multe straturi de tifon (4-6 straturi),

9

operațiune ce poate fi făcută în mai multe locuri ale

traseului tehnologic înaintea pasteurizării, cum ar fi : la

umplerea cilindrului de măsurare, la golirea laptelui în

bazinul de recepție, la golirea în vanele de prelucrare.

Un sistem de filtrare mai perfecționat consta în utilizarea

filtrelor cu cartuş filtrant executat

dintr-o țesătură metalică specială din inox. Acestea asigură

filtrarea laptelui în flux continuu şi au construcție simplă,

fiind uşor de demontat pentru spălare si curățire.

Normalizarea laptelui.

Normalizarea laptelui se face la un conținut de grăsime

care să asigure în produsul finit procentul de grăsime

standardizat (tabelul 3)

Tabelul 3. Corelaţia dintre conţinutul de grăsime din brânză și din

laptele normalizat

Tipul de

brânză

% grăsime în

produs finit

% grăsime in

laptele

(față de s. u.) normalizat

Brânza dietetică max. 5 0,1

Brânză grasă min. 30 1,7 -2,0

Brânză foarte

grasămm 50 3.5-4.0

Brânzeturi creme min. 50

10

Pasteurizarea laptelui.

Se face în funcție de utilajele existente şi anume în

cazane sau vane la temperatura de 63...65°C/30-20 min; în

pasteurizatoare cu plăci la temperatura de 71...74°C/40-20s; în

pasteurizatoare la temperatura 33-87°C/15-10s; în vane cu manta

dublă la temperatura de 85...87°C cu menținerea 15-20 min, în

cazul în care se urmăreşte înglobarea albuminei din lapte în

masa de brânză.

Pregătirea laptelui pentru coagulare.

Această pregătire constă în: răcire la 23...28°C, pentru

procedeul cu durata lungă, şi la 33...35°C, pentru cel de durată

mijlocie. La brânzeturi - creme, răcirea laptelui se face până

la 21...23°C (procedeul de lungă durată); adaos de maia de

producție în proporție de 0,5 - 1% pentru brânza proaspătă de

vacă - procedeul de durată lungă; 5% pentru brânza proaspătă de

vacă - procedeul de durată mijlocie - şi 1-1,5% pentru

brânzeturile a-creme (procedeul de lungă durată); adaos de CaCI3

în proporție de 15-40 g/100 l lapte, sub formă de soluție

(dizolvată în 2 l apă).

Maturarea laptelui.

La temperaturile menționate, laptele se menține 1.5-2 ore

la procedeul de lungă durată, 2-2,5 ore la procedeul de durată

mijlocie şi 2-3 ore la procedeul de lungă durată în cazul

laptelui destinat fabricării brânzeturilor - creme. Aciditatea

laptelui după maturare trebuie să fie cu 3-4°T mai mare decât

aciditatea laptelui după pasteurizare, respectiv 23-25°T la

11

procedeul de lungă durată, 33-35°T la procedeul de durată

mijlocie în cazul brânzei proaspete de vaci şi 23~24°T la

procedeul de lungă durată în cazul brânzeturilor-creme.

Adaos de enzimă coagulantă şi coagulare în condițiile prezentate

în tabelul 4.

Tabelul 4. Condiţiile de închegare pentru brânza proaspătă

Parametrul

Brânză proaspătă Brânzeturi

Procedeu de

durata

lungă

Procedeu de

durată

mijlocie

Procedeu de

durată

lungă

Cantitatea de

cheag

1 100000

(g/1000 l lapte)

1 1.5 1,0- 1,2

Temperatura de

închegare ºC22... 26 30 ... 32 20... 22

Durata

închegării, ore16 - 18 3-4 18-20

Aciditate zer la

sfârşitul

coagulării. ºT 50 -60 50 - 60 50-60

Aciditate 65-70 65-60 65-70

12

coagul, ºT

Prelucrarea coagulului.

Coagulul din vană se prelucrează după cum urmează:

- tăiere coagul în coloane cu secțiunea pătrată având latura de

6-8 cm în cazul vanelor mecanizate şi 8-12 cm în cazul vanelor

şi cazanelor nemecanizate;

- repaus 0,5-1 oră pentru separare zer care se elimină.

Scoaterea coagulului după separare zer şi introducerea în

saci de sedilă. Sacii se strâng la gură şi se aşează pe crinta

pentru scurgerea zerului.

În prima fază se aşează pe un singur rând, apoi se suprapun

câte 2-3 şi apoi câte 4 saci; în timpul scurgerii, sacii se

întorc de 2-3 ori pentru a uşura eliminarea zerului, în

intervalul a 4-5 ore, la temperatura camerei de 16...20°C. În

cazul brânzeturilor-creme, scurgerea zerului se face în două

etape şi anume:

- autopresare: 3-5 ore la 18...20°C;

- presare: 10-15 ore la 8...10°C.

Forța de presare este de 0,5-1 kgf/kg brânză.

Pastificarea brânzei.

Se realizează în maşină specială (pastificator), în scopul

obținerii unei paste fine şi untoase. Pastificarea se face

13

concomitent cu răcirea brânzei la 6 ·10°C, în vederea opririi

proceselor fermentative, respectiv creşterii acidității. La

brânzeturile-creme, înainte de pastificare, se face o malaxare,

când se adaugă 1-1,5% NaCl.

Ambalarea.

Brânza proaspătă se poate ambala în: ;

- bidoane metalice (aluminiu, inox) cu capacitate de maximum 5

kg;

- pahare din carton parafinat sau din plastic, cu conținut net

de 100, 200, 250, 500 g;

- pachete învelite în foiță metalizată sau în hârtie pergament,

cu conținut net de 50. 100, 200, 250, 500g.

Depozitarea.

Brânzeturile proaspete se depozitează la 2...8ºC ,durata de

păstrare fiind de 12 luni. In depozitele amenajate, in subsoluri

temperatura nu trebuie sa depăşească 12 °C , durata de păstrare

fiind de 4 luni.

14

MAŞINA DE PASTIFICAT BRÂNZĂ

Maşina de pastificat face ca brânza de vacă, proaspăt

fabricată să aibă o consistență cât mai fină şi cremoasă.

Totodată în timpul trecerii prin pastificator, brânza este

răcită la o temperatură scăzută (sub 10°C), prevenindu-se

creşterea acidității acesteia.

Maşina de pastificat din fig 1 este formată din pâlnia de

alimentare (1), corpul cilindric (2) cu şnecul de construcție

specială (3), cu nervuri elicoidale, ce este antrenat de un

motoreducător (4). La capătul cilindrului este o placă de

inox, cu găuri cu diametru foarte mic, prin care brânza trece

în orificiul de evacuare (5). Corpul cilindric are perete

dublu (6), prin care circulă agentul de răcire (apă de gheață

cu temperatura de 0…1°C), care este căptuşit cu un strat de

termoizolație (7) şi cu mantaua exterioară de protecție (8)

din tablă de oțel inoxidabil.

Toate părțile maşinii, care vin în contact cu produsul, sunt

executate din oțel inoxidabil şi sunt demontabile pentru a

putea fi curățate şi igienizate după utilizare.

15

Fig. 1 – Maşina de pastificat brânză

Fig. 1. Maşina de pastificat brânză

1. Pâlnie de alimentare; 2. Corp cilindric; 3. Şnec elicoidal;

4. Motoreductor; 5. Orificiu de evacuare; 6. Perete dublu; 7.

Termoizolație; 8. Manta exterioară

Principalele caracteristici ale maşinii de pastificat sunt:

Capacitatea

400kg/h

Puterea instalată 1,5

kw

Tensiunea de alimentare 380 V

Agentul de răcire utilizat:

o Apă de gheață cu temperatura de 0…1°C

o Debitul 4300 l/h

16

Masa netă 230

kg

Mecanizarea fabricării brânzeturilor a rămas în urma

mecanizării altor produse alimentare, în mare parte datorită

complexității fenomenelor ce au loc în tehnologia acestora.

Astfel, în timp ce în producția de unt fenomenele fizice

predomină față de cele biochimice şi bacteriologice,

operațiile ce modifică fazele componenților laptelui din care

rezultă untul fiind mecanice, la fabricarea brânzeturilor în

special şi a altor produse lactate, intervin în mare măsură

fenomene biochimice, unele din ele insuficient de cunoscute

sau explicate până în prezent, precum şi un număr impresionant

de mare de parametri.

Aşa se explică faptul că mecanizarea şi automatizarea

fabricării untului au fost posibile de mai bine de 25 de ani,

în timp ce a brânzeturilor, cu unele rare excepții, este încă

în fază incipientă.

Atenția ce se dă în ultimul timp alimentelor proteice şi

respectiv şi brânzeturilor, dezvoltarea biochimiei si factorii

economici contribuie ca această rămânere în urmă să fie pe

cale de dispariție.

17

Fig.2. Schema de fabricație în flux continuu a brânzei de

vaci.

Trebuie reținut însă faptul, cunoscut şi în alte ramuri

industriale, că în timp ce înlocuirea producției manuale cu

cea mecanizată şi automatizată duce la obținerea unei

cantități uniforme, cu cost mai scăzut, cu o productivitate

mai mare, iar în ceea ce priveşte industria alimentară, la

asigurarea unei igiene deosebite, în acelaşi timp se constată

o scădere a calităților organoleptice. În cazul brânzeturilor,

caracteristicile organoleptice (gust, aromă, structură)

realizate prin producția manufacturieră nu pot fi încă egalate

de aceea mecanizată.

Dintre instalațiile mecanizate introduse în industria

brânzeturilor se menționează:

Separatorul centrigugal de coagul. Este folosit la fabricarea brânzei

de vaci. Cu ajutorul acestuia se realizează o separare

continuă a zerului din coagulul moale, brânza

Fig. 3. Maşina de pastificat şi răcit brânza de vaci

18

fiind eliminată prin patru ajutaje de calibre diferite. În

figura 1 se prezintă schema de fabricație în flux continuu a

brânzei de vaci. Laptele este coagulat în vana 1 cu agitator,

coagulul trecând cu ajutorul unei pompe în separatorul de

coagul 2; brânza de vaci obținută trece în răcitorul 3, apoi

în pastificatorul 4, a cărui schemă se prezintă în figura 2.

Pastificatorul este alcătuit din doi cilindri printre care

curge apă răcită, miezul lui fiind prevăzut cu un melc

acționat de un electromotor, care prin rotire împinge brânza

printr-o filieră aflată la capătul cilindrului. Din

pastificator, brânza răcită trece în dozatorul 5, de unde este

introdusă în ambalaje.

Această instalație prelucrează numai laptele smântânit,

obținându-se brânză de vaci fără grăsime.

Degradarea utilajelor în industria alimentară

Degradările pieselor componente apar în timpul exploatării

şi se manifestă prin modificarea straturilor superficiale sau

chiar a structurii interne. Aceste degradări reduc rezistența

mecanică a piesei, conducând, în final, la reducerea duratei

de funcționare a utilajelor.

După natura lor, degradările se prezintă sub următoarele

forme:

1.Uzura fizică a pieselor cu suprafețe în frecare.

2.Degradarea pieselor şi utilajelor prin scăderea

rezistenței mecanice sub acțiunea eforturilor statice şi

19

dinamice, a solicitărilor termice şi a îmbătrânirii

materialelor (solicitate la oboseală).

3.Coroziunea materialelor sub acțiunea unor medii agresive.

Uzura fizică a pieselor

Uzura poate să apară atunci când două piese ale unei maşini

sau instalații se mişcă una din raport cu cealaltă. În

evoluția uzurii şi în durabilitatea utilajului, forma

suprafeței are o influență esențială; este ştiut faptul că nu

este posibil să se execute o suprafață perfect netedă; orice

piesă, privită la microscop, prezintă o ondulație (rugozitate)

pronunțată (fig. 4).

Pentru evitare uzurii, între cele două suprafețe se

intercalează un material intermediar, care în majoritatea

cazurilor este un lubrifiant. Dacă cele două suprafețe ar

acționa fără sa fie protejate de lubrifianți, ele s-ar

comporta asemănător materialelor abrazive şi ar amplifica, în

acest fel, acțiunea de distrugere, ducând chiar la blocarea

mecanismului. Rugozitatea suprafeței amplifică uzura numai

atunci când vârfurile rugozității sunt mai înalte decât

grosimea filmului de ulei. Vârfurile înalte ale rugozității

acționează în acest caz ca nişte cuțite aşchietoare. În

general, este de tolerat o anumită rugozitate, deoarece, în

suprafața rugoasă se formează mici depozite de lubrifianți

care mențin temporar ungerea. Creşterea uzurii duce la

înrăutățirea funcționării mecanismului.

20

Uzura variază în funcţie de timp după o curbă indicată în fig.5 şi se desfăşoară în

trei etape:

- etapa I – care corespunde perioadei de rodaj a utilajului;

- etapa II - care corespunde funcționării în sarcină a

utilajului, uzura lui fiind naturală. În această perioadă,

uzura creşte treptat de la uzura inițială U, până la uzura

maximă Umax admisă;

-etapa III – care se caracterizează prin creşterea foarte

rapidă a uzurii şi corespunde perioadei de avarie. În caz că

nu este oprită funcționarea piesei se constată dezechilibrarea

funcționării normale a mecanismului şi, în cele din urmă,

deteriorarea lui. Pentru a preveni o asemenea situație, este

necesar a se cunoaşte momentul începerii uzurii de avarie sau

momentul când utilajul a ajuns la uzura maximă.

Acesta necesită stabilirea timpului în decursul căruia are

loc uzura naturală sau

cunoaşterea intervalului dintre reparații a utilajului, adică

timpul în care uzura creşte. Astfel, se va putea interveni din

timp pentru oprirea utilajului şi trecerea la repararea lui.

Se observă că, din aceste trei etape, etapa a II- a trebuie să

fie cea mai mare, etapa I trebuie să aibă o perioadă limitată,

iar etapa a III-a este indicat să fie evitată.

21

Fig.4 – Elementele uzurii :

Fig.5. Variația uzurii în funcție de timp

1 – corpul de bază; 2 – material intermediar;

3 – contramateriale; 4 – ondulații.

22

Factorii de care depinde uzura

Uzura este influențată de următorii factori:

a) Materialul din care sunt executate piesele. Durabilitatea

pieselor poate fi

mărită prin alegerea unor structuri optime pentru materialul

din care se execută piesele cât şi prin realizarea unei

compoziții deosebite a stratului superficial.

b) Funcția pe care o îndeplineşte piesa. Astfel, când piesa

se roteşte şi

antrenează şi alte piese, uzura ei va fi mai mare decât la

piesele statice.

c) Gradul de prelucrare al pieselor componente. Cu cât

calitatea suprafeței va

fi mai bună, cu atât rezistența la uzură va fi mai mare.

d) Solicitările repetate la care sunt supuse organele de

maşini. Cu cât

solicitările vor mai mari şi mai variate ca intensitate, cu

atât uzura va fi mai mare. Piesa supusă unei sarcini continue

se uzează mai puțin decât atunci când este supusă aceleiaşi

sarcini sub formă de şocuri.

e) Forma piesei; piesele cu formă regulate şi muchii

rotunjite se vor uza mai

puțin decât cele cu forme neregulate.

f) Tratamentul termic aplicat; când piesa, după prelucrare,

a fost supusă unui

23

tratament termic sau termogen, rezistă la uzură mai bine decât

piesele netratate.

Din punctul de vedere al cauzelor ce o produc, uzura poate

fi: naturală sau de

avarii.

Uzura naturală apare în cazul condițiilor de exploatare

naturală, iar cea de avarie în cazul condițiilor de

exploatare anormală sau a construcției defectuoase a

maşinii. Uzura naturală poate fi, la rândul ei mecanică sau

chimică. Uzura mecanică se produce datorită frecării ce

apare în timpul mişcării suprafețelor, în contact una cu

alta. Uzura chimică constă în modificarea materialului din

care este executată piesa respectivă sub acțiunea factorilor

fizico-chimici, respectiv a acțiunii de coroziune. Uzura

prin frecare se manifestă prin schimbarea structurii şi a

proprietăților materialului de construcție, pe o anumită

adâncime de la suprafața de contact.

În funcție de deplasarea relativă a suprafețelor, se

deosebeşte: frecare de alunecare şi frecare de rostogolire.

a) În cazul frecării de alunecare, au loc următoarele

fenomene:

- oxidarea straturilor de la suprafața piesei în contact cu

oxigenul, sub formă

de acizi; acestea, fiind particule casante, se strivesc sau se

macină, fiind antrenate, datorită mişcării suprafețelor şi,

producând în acest fel, uzura lor;

24

- încălzirea suprafețelor în timpul funcționării care duce

la schimbări în

structura metalului, ceea ce modifică caracteristicile

mecanice ale straturilor de contact;

- apariția de particule dure abrazive, ce pot fi aduse pe

suprafața de frecare

(de către lubrifiantul impur sau praful dintr-un curent de aer

etc.).

b) La frecarea de rostogolire (rulmenți şi roți dințate), se

întâlnesc

următoarele fenomene:

- uzura de oxidare, asemănătoare cu cea de la frecarea de

alunecare;

- uzura de aspect de ciupituri care se manifestă prin

formarea de fisuri mici

şi, după aceea, prin ciupituri mai mari; această uzură este

provocată de solicitări variabile şi repetate.

Pe măsură ce uzura creşte, se măresc jocurile dintre

piese, astfel că, la piesele articulate, la uzura de frecare

se mai adaugă şi acțiunea de şoc, care are ca rezultat atât

creşterea jocurilor prin deformarea plastică cât şi oboseala

materialului, ca urmare a eforturilor repetate.

În funcţie de prezenţa sau lipsa lubrifianţilor, frecare poate fi:

- frecarea uscată când lubrifiantul lipseşte complet dintre

suprafețele de

contact;

25

- frecare semiuscată când se freacă suprafețele dure, între

care se află o

oarecare cantitate de lubrifiant, ce nu acoperă întreaga

suprafață de contact;

- frecare semilichidă, care apare când asperitățile,

respectiv adânciturile

datorită imperfecțiunii prelucrării suprafețelor, sunt mai

mari decât grosimea filmului de lubrifiant; această frecare

are loc în momentul deplasării pieselor, în perioada de

oprire, când stratul de lubrifiant dintre suprafețele în

frecare este împins în afară;

- frecarea lichidă, la care suprafețele sunt complet

separate printr-un film de

lubrifiant, ce suportă întreaga sarcină.

Frecarea uscată şi frecarea lichidă depind de: calitatea

suprafețelor pieselor în

mişcare (rugozitate); proprietățile fizico-chimice ale

materialului (structura, duritatea, rezistența chimică;

calitatea lubrifiantului folosit la ungere (vâscozitatea).

Rezistența la frecare dintre două suprafețe este

caracterizată prin coeficientul de

frecare, care are diverse valori, în funcție de tipul

frecării, variind între 0,20 la frecarea uscată si 0,001 la

frecarea lichidă. Valoarea coeficientului de frecare poate fi

redusă de 200-250 de ori, cu ajutorul lubrifiantului.

26

Degradarea utilajelor prin scăderea rezistenței mecanice

Degradările care conduc la scăderea rezistenței mecanice se

datoresc solicitărilor dinamice şi statice, solicitărilor

termice şi îmbătrânirii (oboselii) materialului.

Degradarea prin solicitări dinamice și statice

În exploatare, o serie de piese sunt supuse unor eforturi

dinamice şi statice. Sarcinile aplicate fără variații asupra

unei piese se numesc sarcini statice, iar cele aplicate brusc

sau care variază mult în timp se numesc sarcini dinamice.

Aceste eforturi duc la degradarea pieselor. Dacă utilajul este

exploatat corect, degradarea reprezintă o uzură normală; în

cazul când aceste eforturi sunt aplicate fără sa se țină seama

de condițiile normale de exploatare, degradarea se produce

înainte de termen.

Rezistența piesei, capacitatea ei de a nu se distruge depind

de materialul din care este executată şi de mărimea

eforturilor la care este supusă.

Evitarea degradării se poate realiza în faza de proiectare

şi construcție a pieselor sau în timpul exploatării

utilajului, respectând prescripțiile prevăzute în cartea

tehnică.

Dintre acestea cele mai importante sunt:

27

a) Prescripţii constructive:

- pentru fiecare piesă să se stabilească sarcina maximă ce

trebuie să o preia

şi felul ei;

- materialul din care urmează a se construi piesa

respectivă să fie ales în

raport cu caracteristicile tehnice necesare;

- să se calculeze secțiunea piesei din condiția de

rezistență, alegându-se

coeficientul de siguranță corespunzător.

În timpul lucrărilor de reparații, când se înlocuiesc

diferitele piese uzate şi nu există

toate datele necesare efectuării calculului de dimensionare,

se foloseşte ca ghid piesa uzată, stabilindu-se însă, prin

analiză, materialul din care au fost executate şi dimensiunile

inițiale. Acest procedeu se utilizează numai în cazul când

uzura acelei piese a fost normală.

Dacă piesa a suferit o deteriorare, cu toate că utilajul a

fost exploatat corect, se verifică în mod obligatoriu în faza

de înlocuire, caracteristicile materialului şi dimensiunile

piesei, stabilindu-se cauzele deteriorării şi măsurile ce

trebuie luate la realizarea piesei noi. Când piesa este supusă

unor solicitări dinamice, la calcul se are în vedere forța

reală ce acționează în piesa respectivă.

În cazul folosirii unor utilaje din import, piesele de

schimb trebuie relevate înainte de intrarea în funcțiune a

28

utilajului, astfel încât să se poată folosi cu uşurință un

număr suficient de piese la repararea utilajului.

b)Prescripţii de exploatare. S-a observat că, la construcția unui

utilaj, în

calcul se ia o anumită sarcină care conduce la stabilirea

dimensiunilor piesei. Dacă utilajul este supus la sarcini

mărite, astfel încât efortul unitar să depăşească pe cel

admisibil, se produce deformarea sau chiar ruperea piesei. De

acea, este necesar ca, pentru fiecare utilaj să se respecte,

în timpul exploatării, capacitatea de încărcare.

În cazul în care utilajul este construit pentru a

funcționa continuu, trebuie evitate în

timpul exploatării pornirile şi opririle dese, care conduc la

fenomenul de îmbătrânire a materialului şi la apariția

fisurilor. În timpul exploatării, trebuie evitată apariția

forțelor de inerție la piesele în mişcare. Aceasta se obține

prin punerea treptată a utilajului în sarcină cu ajutorul unui

variator de viteză.

Respectarea acestor prescripții de exploatare cât şi a

altora, specifice fiecărui utilaj, duce la prelungirea duratei

de funcționare a utilajului.

Degradarea pieselor prin solicitări termice

La temperaturi mai ridicate de 200°C, acțiunea

temperaturii asupra materialelor trebuie serios luată în

seamă. O caracteristică a oțelurilor este creşterea

29

rezistenței de rupere în intervalul de temperatură de 200 -

300°C, după care aceasta scade. Creşterea rezistenței la

rupere a oțelurilor, în acest interval de temperatură, este

însoțită de mărirea fragilității. S-a observat că metalele au

proprietatea de a se deforma plastic în mod lent şi

continuu la solicitările constante, indiferent de temperatură,

fenomen numit fluaj. Fluajul se manifestă însă deosebit de

intens la temperaturi ridicate. Viteza de fluaj creşte mult

mai repede atunci când creşte temperatura, solicitarea

rămânând constantă.

Evitarea degradării prin solicitări termice se poate realiza prin:

- alegerea materialelor pentru construcția utilajelor şi

instalațiilor să se facă

în funcție de destinația şi de temperatura la care vor lucra

diferitele părți componente ale lor;

- în timpul exploatării utilajului, trebuie avut grijă ca

temperatura lui sau a

diferitelor părți componente să nu depăşească temperatura de

regim prescrisă; creşterea temperaturii de regim duce la

distrugerea pieselor şi a utilajului.

Păstrarea temperaturii constante se face prin control, cu

aparatură de automatizare.

Degradarea pieselor prin îmbătrânirea (oboseala) materialelor

30

S-a constatat că piesele supuse sarcinilor variabile

(ciclice) se distrug, la solicitări inferioare rezistenței de

rupere statică. Solicitarea variabilă maximă la care ruperea

unui material nu se produce, oricât timp ar fi acesta

încercat, se numeşte rezistența la oboseală a materialului.

Majoritatea ruperilor organelor de maşini în exploatare sunt o

consecință a acționării solicitărilor variabile. Factorii cei

mai importanți care contribuie la reducerea rezistenței la

solicitările variabile sunt de natură constructivă,

tehnologică şi de exploatare. Studiindu-se aspectul

materialelor în secțiunea de rupere, s-a putut constata

deosebirea dintre fenomenele ce se produc în materialul supus

la solicitări statice şi cele ce se produc la solicitări

variabile în timp.

În cazul eforturilor statice, suprafața este mai omogenă

ca urmare a deformărilor plastice, iar în cazul eforturilor

variabile, structura are aspect eterogen, cu zona de

granulație mărită.

Factori care influenţează rezistenţa la oboseală

- Factorii constructivi. S-a constatat că rezistența la oboseală

depinde de

forma piesei. Astfel, piesele cu forme complexe au o

rezistență la oboseală mai mică decât piesele cu forme simple

şi cu suprafețe netede. Rezistența la oboseală mai depinde şi

31

de dimensiunile piesei, aceasta micşorându-se pe măsura

creşterii dimensiunilor.

- Factorii tehnologici. Caracteristicile mecanice ale metalelor

sunt strâns

legate de proprietățile lor chimice.

Elementul care influențează calitatea oțelurilor este

carbonul. La oțelurile cu un

conținut sub 0,9% carbon, rezistența la oboseală creşte o dată

cu creşterea conținutului de carbon iar, la cele cu un

conținut peste 0,9% carbon, rezistența scade cu creşterea

conținutului de carbon. Sulful, până la 0,2%, nu influențează

rezistența la oboseală, iar fosforul, până la un conținut de

0,4%, are o influență pozitivă asupra comportării la oboseală

a metalului.

Incluziunile nemetalice provoacă o micşorare a

rezistenței la oboseală, aceasta

depinzând de mărimea şi forma incluziunilor, precum şi de

poziția acestora în material.

Din practică s-a constatat că, rezistența la oboseală

depinde şi de calitatea suprafeței prelucrate, ea scăzând

odată cu creşterea rugozității.

- Condiţiile de lucru. În timpul exploatării, organele de maşini

sunt supuse

frecvent suprasolicitărilor de scurtă durată, care întrec

rezistența la oboseală a materialului. Astfel de

32

suprasolicitări sunt întâlnite la pornirea utilajului, la

trecerea prin turația critică etc.

Temperatura influențează asupra calității metalelor.

Astfel, funcționând la temperaturi de 300 - 400°C, rezistența

la oboseală a pieselor scade brusc, pe când, la temperaturi

sub 20°C, rezistența la oboseală creşte.

Coroziunea influențează negativ rezistența la oboseală.

Organele de maşini ale utilajelor folosite în industria

alimentară funcționează în medii corozive, ca: apă, aer umed,

gaze şi soluții agresive. Sub acțiunea îndelungată a

coroziunii, piesele metalice se pot distruge chiar la

solicitări mici.

Mijloace pentru mărirea rezistenţei la oboseală

Rezistența la oboseală a metalelor trebuie mărită, cu

scopul de a se mări capacitatea portantă a organelor de

maşini. Rezistența la oboseală se poate mări prin mijloace

constructive, tehnologice, de exploatare şi de prevenire.

Mijloace constructive

În acest caz se acordă o atenție deosebită formei

constructive a pieselor, ştiindu-se că locurile unde se

concentrează tensiunile sunt: racordurile, orificiile,

şanțurile, canalele de pană etc. Raza de racordare R este

totuşi limitată de raza piesei montate, care totdeauna este

mai mare. Se aplică următoarele procedee: folosirea unui inel

33

de distanțare în zona racordării sau a unei degajări

interioare canalele de pană se recomandă să aibă colțurile

rotunjite şi să se execute cu freza-disc, în loc de freza-

deget.

Efectul de concentrare datorită găurilor poate realiza prin

teşirea găurii sau prin rotunjirea marginilor găurii, presând

o bilă pe marginea sa.

Fig. 6 – Procedee de mărime a razei de racordare

34

Fig. 7 - Reducerea efectului de concentrare datorită

găurilor

Mijloace tehnologice

Rezistența suprafețelor se măreşte prin aplicarea

diferitelor tratamente termice, cum este, de exemplu, călirea.

În cazul călirii superficiale, un rol important îl are

grosimea stratului călit.

La mărirea rezistenței pieselor contribuie şi realizarea

unor ajustaje cât mai exacte.

Mijloace de exploatare

În timpul exploatării trebuie să se evite loviturile,

precum şi producerea zgârieturilor pe suprafața piesei

(deoarece acestea pot provoca rupturi). Aplicarea măsurilor de

protecție contra coroziunii măreşte rezistența la oboseală a

metalelor.

Se vor evita pornirile şi opririle bruşte, trecerea

bruscă de la un regim de lucru la altul, supraîncărcarea

utilajului, care micşorează mult rezistența la oboseală.

Creşterea rezistenței la oboseală se obține, de asemenea, prin

micşorarea frecării şi prin montarea corectă a pieselor.

Mijloace preventive

35

Măsurile luate în cadrul acestor mijloace nu au ca scop

creşterea rezistenței la oboseală, ci evitarea ruperii

pieselor în funcțiune. Aceasta se realizează prin aplicarea

sistemului de intervenții preventive planificate, în cadrul

cărora, prin controale periodice, se pot descoperi defecțiuni

şi înlocui sau recondiționa piesele uzate. Trebuie, de

asemenea, o supraveghere atentă în timpul funcționării,

sesizând apariția trepidațiilor, vibrațiilor, zgomotelor

anormale, în vederea eliminării cauzelor care le-au produs.

În cazul utilajelor care necesită o mare siguranță în

exploatare, se fac cercetări periodice cu ajutorul

defectoscoapelor ce permit descoperirea fisurilor,

Degradarea prin efectul coroziunii

Fenomenul de degradare a suprafețelor metalice de către un

agent chimic sau electrochimic se numeşte coroziune.

Acțiunea corozivă începe la suprafața metalului, pătrunde

treptat în adâncime şi

poate duce în timp, la distrugerea completă a pieselor.

Pierderile datorate coroziunii sunt: de materiale metalice; de

produse, prin impurificarea produselor alimentare; întreruperi

ale proceselor de producție şi de exploatare. Pierderile de

metale se evaluează anual la aproximativ 10% din totalul

materialului inclus în fabricația utilajelor.

Fenomenul de coroziune se poate produce în mediu uscat

sau umed. Coroziunea

36

în mediu uscat poate fi rezultatul unor reacții între metal-gaz

sau metal-vapori, rezultând oxidări, depuneri de cruste sau

schimbări ale aspectului suprafeței. În acest caz, viteza de

coroziune scade, pe măsură ce creşte grosimea stratului depus.

Coroziunea în mediu umed apare în prezența unui electrolit (apă

sărată, un acid sau vapori condensați din atmosferă) aflat la

suprafața metalului, prin care trece un curent electric, ca

urmare a mişcării ionilor din soluție. Cele două suprafețe,

între care se stabileşte curentul electric sunt suprafața

anodică, unde are loc un proces de oxidare cu eliberare de

electroni şi suprafața cationică, unde are loc un proces de

reducere, cu consum de electroni.

Factorii care influențează coroziunea utilajelor sunt

următorii:

Construcțiile defectuoase permit adeseori formarea unor

focare de coroziune. Porțiunile cele mai vulnerabile sunt

îmbinările prin sudură. Coroziunea lor intensă este provocată

de tensiunile termice remanente în zona sudurii şi de

modificările structurale ale metalului. Mărirea rezistenței la

coroziune a acestor porțiuni se realizează prin sudare cap la

cap, prin nivelarea grosimilor pieselor sudate la locul

îmbinării, prin alegerea unui electrod cu o compoziție

corespunzătoare, printr-un tratament termic ulterior etc.

- Prelingerea pe pereți a unui lichid agresiv, la

introducerea acestuia în

aparatură provoacă, de asemenea, coroziuni. Pentru a se

înlătura acest neajuns, lichidul nu trebuie introdus prin

37

ştuțuri, ci prin țevi speciale, care permit ca lichidul sa

curgă direct în spațiul de lucru al aparatului.

- Uzarea lichidelor în crescători şi adâncituri creează

focare active de

coroziune.

Locurile de îmbinare a țevilor, secțiunile în formă de T

din două corniere sau secțiunile în dublu T cu tălpi late se

corodează mai puternic. Măsurile de protecție care pot fi

luate sunt: tăierea capetelor țevilor care ies în afara

flanşelor, mandrinarea țevilor în acelaşi plan cu flanşele,

evacuarea lichidului din punctele cele mai joase din zonele de

lucru ale aparatelor, evitarea sudurilor prin puncte (la

resturi şi crăpături între table). Din aceste motive, se

preferă ca ştuțurile de scurgere să se sudeze cap la cap şi nu

prin suprapunere.

38

PROCESUL DE OBŢINERE A BRÂNZEI - POTENŢIALELE RISCURI

Tabelul 5.

Recepția laptelui Biologic-microorganisme

patogene

Chimică micotoxine-antibiotice

şi hormoni- pesticide-

conservanții fertilizanții

metale grele-a materiale

radioactive-a reziduuri,

detergenți(cisternă),lubrifian

ți

Fizică aşchii lemn;

plastic;sticlă; pietreNormalizarea laptelui Biologică microorganisme

patogene

Chimică reziduuri detergenți

Fizică fragmente garnituriPasteurizarea laptelui Biologică microorganisme

patogene


Fizică corpuri străine(insecte,

garnituri)Răcirea laptelui Biologică microorganisme

patogene

Chimică reziduuri, detergenți

39

agent de răcire-a lubrefianți

Fizică fragmente garnituri,

cauciucÎnchegarea laptelui Biologică microorganisme

patogene


Fizică insecte, corpuri străinePrelucrarea coagulai Biologică microorganisme

patogene


Fizică insecte, corpuri străineAmbalarea brânzei Fizică corpuri străine,fragmente

deambalajDepozitarea brânzei Biologică microorganisme

patogene

Fizică insecte, praf (ambalaj

deteriorat)

MAŞINA DE PASTIFICAT BRÂNZĂ - POTENŢIALELE RISCURI

Tabelul 6.

Pâlnia de alimentare Biologică microorganisme

patogene


Fizică îmbinări uzate, coroziune

40

corniereOrificiul de evacuare Biologică microorganisme

patogene



corniereŞnec elicoidal Biologică microorganisme

patogene



corniere

41

PROCEDURI DE IGIENIZARE

Etapele igienizării sunt curățirea şi dezinfecția,

fiecare din ele având scopuri

şi necesități de realizare diferite.

Etapa de curățire constă în mai multe etape care sunt

prezentate în continuare.

Pregătirea pentru curăţire. Se dezasamblează părțile lucrative

ale echipamentului tehnologic şi se plasează piesele

componente pe o masă sau pe un rastel. Se acoperă instalația

electrică cu o folie de material plastic.

Curăţirea fizică. Se colectează resturile solide de pe

echipamente şi pardoseli şi se depozitează într-un recipient.

Prespălarea. Se spală suprafețele murdare ale utilajelor,

pereților şi, în final, pardoseala cu apă 50…55ºC. Prespălarea

se începe de la partea superioară a echipamentelor de

procesare sau a pereților, cu evacuarea reziduurilor în jos,

spre pardoseală. În timpul prespălării se va evita umectarea

motoarelor electrice, a contactelor şi cablurilor electrice.

Prespălarea nu trebuie realizată cu apă fierbinte, deoarece

aceasta ar coagula proteinele pe echipamentele de procesare şi

nici cu apă rece, deoarece în acest caz nu se vor îndepărta

grăsimile.

42

Curăţirea chimică (spălarea chimică). Curățirea chimică (spălarea

chimică) este operația de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul

unor substanțe chimice aflate în soluție, operația fiind

favorizată de executarea concomitentă a unor operații fizice

(frecare cu perii, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur

prin intermediul dispozitivelor de pulverizare).

Soluția de curățare trebuie să aibă temperatura de 50…

55°C şi poate fi aplicată la suprafața de curățire prin

intermediul măturilor şi teului, în cazul pardoselilor, sau cu

ajutorul aparatelor de stropire sub presiune care lucrează în

sistem individual sau centralizat. Substanța de curățire se

poate aplica şi sub formă de spumă sau gel. Durata de acțiune

a substanței de curățire cu suprafața respectivă trebuie să

fie de – 5 – 20 min.

Clătirea. Clătirea se face cu apă la 50…55°C prin stropirea

suprafeței curățite în prealabil chimic, clătirea trebuind să

fie executată până la îndepărtarea totală a substanței de

curățare, componentă a soluției chimice (de spălare) folosite,

respectiv 20 – 25 min.

Controlul curăţirii. Acest control se face prin inspecția

vizuală a tuturor suprafețelor şi retuşarea manuală acolo unde

este necesar.

Curăţirea “bacteriologică” sau dezinfecţia.Se realizează prin

aplicarea unui dezinfectant pe toate suprafețele, în prealabil

curățite chimic şi clătite în vederea distrugerii bacteriilor.

Înainte de începerea lucrului, a doua zi se execută o spălare

43

intensă cu apă caldă (50…55°C) şi apă rece pentru îndepărtarea

dezinfectantului.

Curățirea şi dezinfecţia în industria produselor lactate seexecută respectând ordinea următoare:

1. pregătirea instalaţiilor, utilajelor, ambalajelor, etc.pentru ca toate

suprafeţele interioare şi exterioare să fie accesibile;

2. pregătirea şi controlul soluțiilor de spălare şidezinfecție;

3. clătirea cu apă rece sau călduță pentru îndepărtarearesturilor de

brânză;

4. spălarea propriu-zisă (manual sau mecanizat);

5. controlul concentrațiilor soluțiilor în timpul spălăriişi completarea

cu substanțe la concentrațiile necesare;

6. clătirea cu apă caldă pentru îndepărtarea urmelorsoluției de

spălare;

7. dezinfectarea cu apă fierbinte la 83°C sau cu soluțiedezinfectantă

(în funcție de tipul utilajului sau instalației);

8. clătirea cu apă rece;

9. controlul stării de igienă prin recoltări de probe pentruexamene

de laborator.

44

Igienizarea mașinii de pastificat se realizează în două trepte: curățirea acidă pentru îndepărtarea pietrei de lapte (reduce schimbul termic; scade eficiența pasteurizării; reprezintă o sursă de contaminare) şi curățirea alcalină pentru îndepărtarea reziduurilor formate din grăsime şi substanțe proteice. Curățirea se execută mecanic sau manual.

Curățirea mecanică se efectuează prin recircularea soluțiilor chimice. Indiferent de tipul spălării, după terminarea lucrului se trece prin aparat apă de conductă timp de 10-15 minute. Se aranjează traseele conductelor asigurându-se trecerea soluțiilor prin toate sectoarele şi piesele prin care a trecut brânza.. Se execută curățirea acidă timp de 30 minute la temperatura de 75-80°C. Se elimină soluția acidă dinaparat, se continuă clătirea în circuit cu apă timp de 15 minute pentru a elimina urmele de soluție acidă, apoi se continuă spălarea cu soluție alcalină la temperatura de 75-80°C timp de 30 minute. Se clăteşte din nou cu apă până când apa de clătire are reacție neutră (pH 7-7,3).

Curățirea manuală se efectuează la componentele maşinii care nu sunt integral confecționate din oțel inoxidabil, la curățirea prin demontarea periodică a componentelor sau în cazul blocării maşinii datorită depunerii de substanțe proteice precipitate. Mai întâi se clătesc cu apă piesele demontate, apoi se curăță cu perii de plastic prin frecare şi înmuiere în soluția alcalină (rețeta b) la 50°C, urmează apoi clătirea cu apă caldă la 35-40°C şi dezinfecția instalației, plăcilor şi pieselor, cu apă fierbinte la 83°C.

Agenţi de curăţare

La curățarea chimică a murdăriei trebuie să avem în vedere

ca soluția de curățire să realizeze:

45

- umectarea depozitului de murdărie în vederea reducerii

forțelor de atracție

dintre depozit şi suprafața de curățit;

- dispersia depozitului de murdărie în soluția de curățire;

- peptizarea substanțelor proteice şi trecerea lor sub formă

coloidală;

- dizolvarea substanțelor solubile;

- menținerea în suspensie a particulelor nesolubilizate;

- saponificarea grăsimii.

Depozitele de murdărie de pe echipamente, pereți,

pardoseli din industria laptelui,

sunt formate din proteine, glucide (lactoză) şi grăsimi în

care se pot găsi microorganisme, iar factorii care

influențează curățirea (spălarea) chimică se referă la:

- gradul de acțiune al soluției de spălare aleasă;

- natura impurităților (depozitelor de murdărie);

- suprafața supusă curățirii (spălării chimice).

În prima categorie de factori se au în vedere:

concentrația substanței de curățire în

soluție, temperatura soluției, duritatea apei în care s-a

solubilizat substanța de curățire, intensitatea acțiunii

mecanice în timpul aplicării soluției de curățire, gradul de

impurificare al soluției de curățire în timpul folosirii ei.

În cea de a doua categorie de factori se au în vedere:

natura depozitului de murdărie, starea depozitului de

murdărie, mărimea depozitului de murdărie.

46

În cea de a treia categorie de factori se au în vedere:

felul suprafețelor (sticlă, oțel, inox, plastic, aluminiu),

starea suprafeței (suprafață netedă sau rugoasă).

Agenții de curățire, în mod ideal, trebuie să îndeplinească

următoarele condiții:

- să aibă o capacitate de umectare mare;

- să fie solubili în apă, iar după clătirea suprafețelor

curățite, să nu rămână

urme de substanță de curățire;

- să fie capabile să emulsioneze şi să disperseze

impuritățile în particule din

ce în ce mai fine, să mențină particulele în suspensie (cele

nesolubilizate) şi să nu permită depunerea lor;

- să aibă toxicitate cât mai redusă şi să fie aprobate de

organele sanitare;

- să aibă efecte reduse (sau să fie fără efect) asupra

instalației, utilajelor

supuse operației de curățire chimică;

- să fie cât mai inodor;

- să fie ieftin;

- să fie manipulat uşor;

- să poată fi regenerat;

- să prezinte capacitate de solubilizare şi de complexare a

sărurilor de Ca2+

şi Mg2+ din apa folosită şi din impurități;

47

- să nu fie sensibilă la variațiile de duritate ale apei

folosite;

- să aibă capacitate de dizolvare a sărurilor organice şi să

le mărească

solubilitatea în apă;

- să nu formeze depuneri pe suprafețele care au fost tratate

cu soluția

chimică de curățire;

- să nu aibă capacitate de spumare prea mare;

- să aibă şi capacitate antiseptică;

- să poată fi degradat pe cale biologică.

Agenții de curățare pot fi bazici şi acizi. Aceşti agenți

intră în constituția rețetelor

care mai pot conține şi substanțe neutre (sechestrate şi

emulgatori).

Substanţe bazice de curăţare. Sunt cele mai utilizate şi au

proprietatea de a peptoniza substanțele proteice şi de a

saponifica grăsimile şi uleiurile. Cele mai importante

substanțe bazice folosite la curățire sunt prezentate în

continuare:

Soda caustică (NaOH) are capacitatea de a îndepărta crustele,

de a dizolva depozitele proteice şi de a saponifica grăsimile

şi uleiurile. NaOH are şi un efect germicid care se amplifică

o dată cu creşterea temperaturii soluției. NaOH acționează în

principal prin ionii OH. Are acțiune corozivă asupra

suprafețelor metalice (excepție oțelul inox), unde rămâne sub

48

forma unei pelicule care se îndepărtează numai la o clătire

foarte intensă şi de durată. Are acțiune corozivă şi asupra

betoanelor. Se utilizează soluții de concentrație 1%. La

dizolvarea NaOH trebuie să se folosească o apă de duritate

mică, deoarece în caz contrar în soluție se depune un sediment

de culoare cenuşie, rezistent.

Carbonatul de sodiu (soda calcinată) este ieftin, dar acțiunea sa

detergentă este mai redusă decât a NaOH. Soluția de carbonat

de sodiu are capacitate de saponificare şi peptizare, dar

capacitatea de “umectare” şi de dispersare a murdăriei este

mai redusă. Soluția de carbonat de sodiu este mai puțin

corozivă în comparație cu cea de NaOH şi exercită şi un efect

antimicrobian. Se utilizează soluții cu concentrații de 5 –

6%.

Fosfaţii (fosfatul trisodic şi polifosfaţii) acționează atât ca substanțe

puternic alcaline, cât şi ca sechestranți. Au capacitate de

umectare şi de suspendare a murdăriei în soluție. Sunt

puternic peptonizante, saponificate şi emulsionante. Pot

acționa sinergetic cu substanțele tensioactive aniconice. Sunt

compatibile şi cu carbonații, silicații. Se utilizează în

soluție 0,5 % la temperatura de 50°C.

Silicaţii alcalini sunt caracterizați printr-o putere de

penetrare mare a murdăriei (capacitate mare de umectare) şi de

menținere a murdăriei în suspensie. Deşi sunt substanțe

alcaline,silicații nu sunt substanțe corozive, din contră,

inhibă acțiunea alcaliilor față de anumite metale, în special

aluminiul, fiind adesea incluşi în rețelele de detergenți

49

alcalini. Cel mai des utilizat este silicatul de sodiu. În

rețelele de detergenți cu pH acid, silicatul poate deveni

insolubil şi, deci, precipită. Se utilizează în soluție 0,1%.

Substanţele acide de curăţire. Acestea sunt mai puțin

utilizate decât cele bazice. Substanțele acide de curățire

sunt foarte eficiente în îndepărtarea depozitelor minerale şi

proteice de pe echipamente. Temperatura şi duritatea apei

folosite influențează acțiunea acestor substanțe. Principalele

substanțe acide de curățare sunt acidul azotic şi acidul

fosforic.

Igiena individuală

Angajații trebuie să respecte următoarele cerințe:

- este obligatorie examinarea medicală la angajare, apoi

periodic

- să păstreze zonele de prelucrare a materiilor prime şi de

manipulare foarte curate

- să nu lase produsele să intre în contact cu suprafețe ce nu

au fost igienizate

- să-şi asigure curățenia corporală şi a îmbrăcămintei în mod

permanent

- să poarte halat şi bonetă curată pe cap pentru a evita

contaminarea produselor

- să păstreze îmbrăcămintea şi obiectele personale în

vestiare, departe de zona de producție

- personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să

aibă acces la spațiile în care se manipulează produsele

finite, pentru a preveni contaminarea încrucişată

50

În timpul procesului de fabricaţie şi după terminarea

acestuia întreţinerea igienică a spaţiilor de producţie şi de

depozitare se realizează prin:

curățirea mecanică şi îndepărtarea reziduurilor de lapte,

zer, zară, fărâmituri de brânză, etc. de pe pavimente,

din jurul meselor şi utilajelor de lucru. Reziduurile

solide şi lichide se introduc zilnic în recipienți

metalici cu capac, uşor de transportat în locurile de

evacuare sau de colectare. Depozitarea acesor recipienți

se face în încăperi sau boxe special amenajate, pe

platforme cu paviment impermeabil, cu rigole de scurgere,

prevăzute cu instalații de apă şi canalizare;

spălarea cu apă caldă la 45-50°C cu adaos de sodă 1-2%

sau detergenți;

dezinfecția cu soluții clorigene 1-2% (200 mg clor

activ/litru, cloramină sau hipoclorit de sodiu).

PLANUL DE VALIDARE A PROGRAMULUI DEIGIENIZARE(LIMITE DE ACCEPTABILITATE)

Tabelul 7.

Criterii

de

acceptabi

litate

Metode

analitice

Metoda de

prelevare

Limite de

acceptabilitate

51

Asigurare

a

igienizăr

ii

utilajulu

i

Control

microbiol

ogic şi

fizic

Proba se

recoltează de

pe întreaga

lor suprafață

sau pe o

parte din

acestea (ex.:

fierăstrău,

melc), având

grijă să se

măsoare

principalele

dimensiuni

pentru

calcularea

suprafeței de

pe care se

face

recoltarea

NTG:1/ml lichid

spălare

Bacterii coloforme:

abs. /5 ml lichid

spălare

52

Menținere

a

igienizăr

ii

mediului

din

incinta

unității

Control

microbiol

ogic şi

fizic

Pe placă

Petri prin

aderență

naturală la

suprafața

mediului de

cultură

NTG:2/cm³

Bacterii coliforme:abs.

/10 cm²

Igiena

individua

la a

personalu

lui

Control

microbiol

ogic şi

fizic

Se preleveaza

probă de pe

mâinile

angajaților

şi după

echipamentul

de lucru

Bacterii

coliforme:abs. /ml

lichid spălare

Salmonella: abs. /5

ml lichid spălare

Stafilococ coagulazo-

pozitiv:abs. /4 ml

lichid de spălare

Siguranța

fizico-

chimica

şi

microbiol

ogică a

produsulu

i

Teste

fizico

chimice

de

laborator

şi

testare

microbiol

ogică

Din masa

produsului în

recipiente

sterile

Stafilococ coagulazo-

pozitiv:1x 103ufc/g

Salmonella: 1x 102

ufc/g

53

Tabelul 8.

Obiectivu

l

controlat

Parametrii microbiologici Obs.

N.T.

G

(max

.)

Bacter

ii

colifo

rme

Nr.

drojdii

şi

mucegai

uri

(max.)

Salmone

lla

Stafilo

coc

coagula

zo-

pozitiv

Mediul

din

incinta

unități

i

2/

cm³

abs. /

10 cm²

- - - Se

accept

ă NTG

=

20/cm²

dacă

bacter

iile

colifo

rme =

abs. /

10 cm²

Maşina

de

pastifi

cat

1/ml

lich

id

spăl

abs. /

5 ml

lichid

spălar

- - -

54

are e

Mâini

persona

l

înainte

a

începer

ii

lucrulu

i

- abs. /

ml

lichid

spălar

e

- abs. /5

ml

lichid

spălare

abs. /4

ml

lichid

de

spălare

Brânza Absenta

/ 25 g

x

103ufc/

g

Monitorizarea stării de igienă

În ceea ce priveşte monitorizarea stării de igienă,

aceasta este realizată de persoane desemnatăeşi specializate

în domeniu care realizeaza fişe de verificare , aceste fişe

cuprind:

Verificarea mediului din incinta unității

Verificarea utilajului (maşina de pastificat)

Verificarea produsului

Verificarea personalului calificat 55

56

CONCLUZII

Pe parcursul procesului de producție a produselor

alimentare, dacă nu se asigură igienizare corespunzatoare, cele

mai importante surse de contaminare cu microorganisme sunt

reprezentate de contactul cu suprafețele de lucru şi ustensilele

folosite;

Igienizarea este reprezentată de curățire şi dezinfecție,

folosindu-se mijloace mecanice

şi fizice, dar şi agenți de spălare;

Pentru obținerea unei consistențe cât mai fine şi cât mai

cremoase a brânzei de vaci se foloseşte maşina de pastificat

brânza cu următoarele părți componente: pâlnie de alimentare,

corp cilindric, şnec, motoreducator, orificiul de evacuare;

Maşina prezintă şi un perete dublu, cu un strat

termoizolator, iar la exterior se găseşte mantaua de protecție;

Potențialele riscuri în procesul de producere a brânzei

sunt de natuă fizică, chimică şi microbiologică;

Agenții de igienizare folosiți pentru maşina de pastificat

brânză sunt reprezentați de: substanțe bazice (NaOH, carbonat de

sodiu, fosfati) şi substanțe acide (acid azotic şi acid

fosforic);

57

Este necesar ca procesul de igienizare să fie monitorizat

periodic, întocmindu-se formulare, tabele, care prin datele pe

care le conțin oferă informații clare despre eficacitatea

programului de igienizare aplicat în unitate

58

BIBLIOGRAFIE

http://unilab.ro/servicii/portofoliu-de-analize-efectuate/

produse-alimentare/

http://www.ansa.gov.md/uploads/files/Comert/Ghid%20Bune

%20Practici%20alimentatia%20publica.pdf

http://www.ansvsa.ro/documente/admin/PS-01-DGSA%20+%20anexa

%201+%20formular%20eticheta%20proba_15100ro.pdf

http://biblioteca.regielive.ro/cursuri/industria-

alimentara/securitatea-si-siguranta-alimentului-314918.html

http://biblioteca.regielive.ro/disertatii/industria-

alimentara/sistem-de-management-al-sigurantei-alimentare-in-

cofetarie-244583.html

AZZOUZ, A. – Tehnologie şi utilaj în industria laptelui; Casa Editorială

Demiurg, Iaşi, 2000;

Georgescu Ghe. –Cartea producatorului si procesatorului,

vol 4, Bucuresti 2005

http://www.usamvcluj.ro/files/teze/maian.pdf

59

BRANZA WORD

Documents