6 BAB II TINJAUAN PUSTAKA Dalam melakukan penelitian diperlukan dasar-dasar teori dan argumen yang berhubungan dengan konsep-konsep permasalahan penelitian dan akan dipakai dalam analisis. Tinjauan pustaka bersumber dari buku, jurnal ilmiah, internet, penelitian dan sumber-sumber yang lainnya. 2.1 Penelitian Terdahulu Berikut ini merupakan penelitian terdahulu yang mendasari penelitian ini : 1. Miftachul Arifin (2012) melakukan penelitian berjudul “Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor Lingkungan. Studi Kasus: Departemen General Lighting Services PT. Philips Lighting Surabaya”. Pada pelaksanaan proses produksinya, perusahaan menemui beberapa kendala yang terkait dengan waste. Dengan analisis Lean Six Sigma dengan menggunakan Value Stream Mapping menunjukkan terjadi defect di mesin finishing dan waiting di mesin mounting. Pencarian akar permasalahan dilakukan dengan menggunakan tools RCA (5 whys) dan FMEA hingga memunculkan lima belas penyebab utama terjadinya ketiga waste tersebut. Usulan alternatif perbaikan dilakukan melaui pembentukan tim total productive maintenance, penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare, serta eksperimen pengurangan jumlah jenis coil. Dengan menggunakan konsep value management didapatkan alternatif terbaik dengan melakukan pembentukan dan pelatihan tim total productive maintenance. Alternatif ini meningkatkan nilai sigma defect dari 2,92 menjadi 3,08 dan sigma waiting dari 2,83 menjadi 2,89. Indikator dampak lingkungan juga mengindikasikan penurunan yang sejalan. 2. Wawan Widiatmoko (2013) melakukan penelitian berjudul “Studi Implementasi Lean Six Sigma Dengan Pendekatan Value Stream Mapping Untuk Mereduksi Idle Time Material Pada Gudang Pelat Dan Profil ”. Penelitian ini dilakukan pada PT. Dok dan Perkapalan Surabaya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sistem inventori yang diterapkan oleh perusahaan dan idle time material pelat dan profil yang ada di gudang bahan baku dengan menggunakan metode Lean Six Sigma dengan pendekatan Value Stream Mapping. Dari hasil perhitungan menggunakan diperoleh nilai sigma perhitungan idle time sebesar 0.1976. Dengan penerapan Lean Six
23
Embed
BAB II TINJAUAN PUSTAKArepository.ub.ac.id/142661/3/Bab_2_Fix.pdfberhubungan dengan konsep-konsep permasalahan penelitian dan akan dipakai dalam analisis. Tinjauan pustaka bersumber
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Dalam melakukan penelitian diperlukan dasar-dasar teori dan argumen yang
berhubungan dengan konsep-konsep permasalahan penelitian dan akan dipakai dalam
analisis. Tinjauan pustaka bersumber dari buku, jurnal ilmiah, internet, penelitian dan
sumber-sumber yang lainnya.
2.1 Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian terdahulu yang mendasari penelitian ini :
1. Miftachul Arifin (2012) melakukan penelitian berjudul “Aplikasi Metode Lean Six
Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor
Lingkungan. Studi Kasus: Departemen General Lighting Services PT. Philips
Lighting Surabaya”. Pada pelaksanaan proses produksinya, perusahaan menemui
beberapa kendala yang terkait dengan waste. Dengan analisis Lean Six Sigma
dengan menggunakan Value Stream Mapping menunjukkan terjadi defect di mesin
finishing dan waiting di mesin mounting. Pencarian akar permasalahan dilakukan
dengan menggunakan tools RCA (5 whys) dan FMEA hingga memunculkan lima
belas penyebab utama terjadinya ketiga waste tersebut. Usulan alternatif perbaikan
dilakukan melaui pembentukan tim total productive maintenance, penelitian
perbaikan kualitas bulb dan flare, serta eksperimen pengurangan jumlah jenis coil.
Dengan menggunakan konsep value management didapatkan alternatif terbaik
dengan melakukan pembentukan dan pelatihan tim total productive maintenance.
Alternatif ini meningkatkan nilai sigma defect dari 2,92 menjadi 3,08 dan sigma
waiting dari 2,83 menjadi 2,89. Indikator dampak lingkungan juga
mengindikasikan penurunan yang sejalan.
2. Wawan Widiatmoko (2013) melakukan penelitian berjudul “Studi Implementasi Lean
Six Sigma Dengan Pendekatan Value Stream Mapping Untuk Mereduksi Idle Time Material
Pada Gudang Pelat Dan Profil”. Penelitian ini dilakukan pada PT. Dok dan Perkapalan
Surabaya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sistem inventori yang
diterapkan oleh perusahaan dan idle time material pelat dan profil yang ada di
gudang bahan baku dengan menggunakan metode Lean Six Sigma dengan
pendekatan Value Stream Mapping. Dari hasil perhitungan menggunakan diperoleh
nilai sigma perhitungan idle time sebesar 0.1976. Dengan penerapan Lean Six
7
Sigma dengan pendekatan Value Stream Mapping dihasilkan usulan perbaikan
proses inventori di perusahaan antara lain : meningkatkan nilai sigma penggunaan
material, melakukan strategi pembelian material sesuai strategi pembangunan kapal
berdasarkan zona, memperbaiki kerjasama dengan supplier material pelat dan
profil. Pembuatan future state mapping mendapatkan usulan perbaikan dengan
pembuatan perencanaan pengadaan material dengan mempertimbangkan strategi
pembangunan kapal berdasarkan zona pembangunannya. Diperoleh strategi
pengadaan material yang dilakukan sebanyak 4 kali order.
3. Sinurmaida Gultom (2013) melakukan penelitian berjudul “Studi Pengendalian
Mutu Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada PT XYZ”. PT XYZ
merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi transformator. Tujuan
penelitian ini adalah memberikan alternatif perbaikan bagi sistem produksi dengan
proses yang terkendali. Kendala yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah adanya
pemborosan (waste) yang terdapat selama proses produksi berlangsung seperti
terdapat kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah dan tingginya produk cacat
(30,3%). Penelitian ini menerapkan konsep pengendalian mutu dengan pendekatan
Lean Six Sigma dalam upaya mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan
(waste) dilantai produksi akibat non value added activity pada proses sehingga
waktu produksi (lead time) semakin pendek. Hasil penelitian menunjukkan kondisi
Lean saat ini dengan PCE (Process Cycle Efficency) sebesar 82%, dengan kinerja
kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi II dan III masing-masing sebesar 3,38 σ
dan 4,01 σ. Usulan perbaikan berupa penerapan prosedur kerja pada bagian
penggulungan kumparan, serta penerapan metode 5S, perawatan mesin, pelatihan
operator secara berkala dan pengawasan sebagai hal penting yang masih harus
diperhatikan perusahaan di depan. Selain itu, juga diusulkan work place
management dan eliminasi lima kegiatan non value-added.
Tabel 2.1 Perbandingan dengan PenelitianTerdahulu Peneliti Objek Penelitian Metode Hasil
Miftachul
Arifin
(2012)
Departemen
General
Lighting
Services PT.
Philips Lighting
Surabaya
Lean Six Sigma,
Value Stream
Mapping, RCA,
FMEA
Meningkatkan nilai sigma defect dari
2,92 menjadi 3,08 dan sigma waiting
dari 2,83 menjadi 2,89. Indikator
dampak lingkungan juga
mengindikasikan penurunan yang
sejalan.
8
Lanjutan Tabel 2.1 Perbandingan dengan PenelitianTerdahulu Peneliti Objek Penelitian Metode Hasil
Wawan
Widiatmoko
(2013)
Gudang Pelat Dan
Profil PT. Dok
dan Perkapalan
Surabaya
Lean Six
Sigma, Value
Stream
Mapping
nilai sigma perhitungan idle time sebesar
0.1976. Usulan perbaikan: meningkatkan
nilai sigma penggunaan material,
melakukan strategi pembelian material
sesuai strategi pembangunan kapal
berdasarkan zona, memperbaiki
kerjasama dengan supplier material pelat
dan profil
Sinurmaida
Gultom
(2013)
PT XYZ
(perusahaan
yang
memproduksi
transformator)
Lean Six
Sigma, 5S
Perbaikan berupa penerapan prosedur
kerja pada bagian penggulungan
kumparan, perawatan mesin, pelatihan
operator secara berkala, pengawasan dan
work place management dan eliminasi
lima kegiatan non value-added.
Rencana
Penelitian
ini
PT Mertex
Indonesia
Lean Sigma,
COPQ, FMEA,
Value-based
Management
DMAI menggunakan pendekatan Lean
Six Sigma
Pemilihan rekomendasi perbaikan
menggunakan FMEA dan pemilihan
alternatif didasarkan pada nilai cost of
poor quality dan bobot performansi.
Perbedaan antara penelitian ini dengan penelitian sebelumnya, yaitu terletak pada
pengembangan metode yang digunakan dan pada objek yang diteliti. Pada tahap define
dilakukan identifikasi waste menggunakan pendekatan value stream mapping. Pada
penelitian ini, untuk measure dilakukan penghitungan nilai cost of poor quality pada
masing-masing waste sehingga dapat diketahui jenis waste yang paling berpengaruh
kemudian improvement dilakukan dengan melakukan perbandingan antar alternatif
solusi melalui pendekatan value-based management dengan memperhatikan faktor
biaya dan bobot performansi.
2.2 Definisi Kualitas
Goetsch dan Davis (1994) (dalam Harahap, 2011) membuat definisi mengenai
kualitas yang lebih luas cakupannya. Definisi tersebut adalah “Kualitas merupakan
suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan
lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan”.
9
2.3 Konsep Lean Thinking
Pada dasarnya konsep Lean adalah konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini
dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur atau jasa. Konsep Lean Thinking
diprakarsai oleh sistem produksi Toyota di Jepang. Lean dirintis oleh Taicho Ohno dan
Sensei Shingo dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip utama
(Hines & Taylor, 2000) yaitu:
a. Specify value
Menentukan apa yang dapat memberikan nilai dari suatu produk atau layanan dilihat
dari sudut pandang konsumen bukan dari sudut pandang perusahaan
b. Identify whole value stream
Mengidentifikasikan tahapan-tahapan yang diperlukan, mulai dari proses desain,
pemesanan, dan pembuatan produk berdasarkan keseluruhan value stream untuk
menemukan pemborosan yang tidak memiliki nilai tambah (non-value adding
waste).
c. Flow
Melakukan aktivitas yang dapat menciptakan suatu nilai tanpa adanya gangguan,
aktivitas menunggu ataupun sisa produksi.
d. Pulled
Mengetahui aktivitas-aktivitas penting yang digunakan untuk membuat apa yang
diinginkan oleh konsumen.
e. Perfection
Berusaha mencapai kesempurnaan dengan menghilangkan waste (pemborosan)
secara bertahap dan berkelanjutan.
Dasar pemikiran dari Lean Thinking adalah berusaha meniadakan waste
(pemborosan) baik dalam tubuh perusahaan atau antar perusahaan. Dasar pemikiran ini
merupakan hal dasar untuk mewujudkan value stream yang ramping atau Lean. Untuk
dapat mengaplikasikan konsep Lean dalam perusahaan diperlukan pemahaman akan
kebutuhan konsumen dan apa yang dipentingkan oleh konsumen. Dari penggambaran
value stream dari perusahaan akan diketahui aktivitas-aktivitas yang tidak berguna yang
bisa dieliminasi, sehingga nantinya konsumen tidak perlu membayar suatu aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses produksi.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses Lean Thinking adalah sebagai
berikut (Hines dan Taylor, 2000):
10
a. Understanding waste
Pada langkah ini, pemborosan yang terjadi harus diketahui. Prinsip yang digunakan
adalah pemilahan aktivitas-aktivitas menjadi tiga jenis, yaitu value adding, non value
adding, serta necessary but non-value adding. Selanjutnya waste yang terjadi
digolongkan menjadi tujuh macam waste menurut konsep Lean.
b. Setting the direction
Pada tahap ini, ditentukan arah dan tujuan dari perbaikan. Arah berupa alat ukur
keberhasilan, target keberhasilan untuk setiap alat ukur, pendefinisian proses-proses
inti, serta proses yang membutuhkan pemetaan secara detail.
c. Understanding the Big Picture
Pada tahap ini, keinginan konsumen, aliran fisik serta aliran informasi dari proses
pemenuhan konsumen harus diketahui.
d. Detailed mapping
Pada tahap ini, dilakukan pemetaan secara detail. Alat yang bisa digunakan untuk
pemetaan secara detail adalah process activity mapping, supply chain response