BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan di program studi Diploma-III Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan merupakan suatu bentuk penyelenggaraan dari POLINEMA yang memadukan secara sistematik dan sinkron antara program pendidikan yang didapat di sekolah dengan program perusahaan yang diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja untuk mencapai suatu tingkat keahlian profesional, dimana keahlian profesional tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga unsur utama yaitu ilmu pengetahuan, teknik dan kiat. Ilmu pengetahuan dan teknik dapat dipelajari dan dikuasai kapan dan dimana saja kita berada, sedangkan kiat tidak dapat diajarkan tetapi dapat dikuasai melalui proses mengerjakan langsung pekerjaan pada bidang profesi itu sendiri. Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang profesional dibidangnya, melalui Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat menciptakan tenaga kerja yang profesional tersebut, dimana para mahasiswa yang melaksanakan Pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat di bangku kuliah dan sekaligus mempelajari dunia industri, tanpa diadakannya program Praktek Kerja Lapangan ini kita tidak
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan
di program studi Diploma-III Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan merupakan suatu
bentuk penyelenggaraan dari POLINEMA yang memadukan secara sistematik dan sinkron
antara program pendidikan yang didapat di sekolah dengan program perusahaan yang
diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja untuk mencapai suatu tingkat
keahlian profesional, dimana keahlian profesional tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga
unsur utama yaitu ilmu pengetahuan, teknik dan kiat. Ilmu pengetahuan dan teknik dapat
dipelajari dan dikuasai kapan dan dimana saja kita berada, sedangkan kiat tidak dapat
diajarkan tetapi dapat dikuasai melalui proses mengerjakan langsung pekerjaan pada bidang
profesi itu sendiri. Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga
kerja yang profesional dibidangnya, melalui Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat
menciptakan tenaga kerja yang profesional tersebut, dimana para mahasiswa yang
melaksanakan Pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat di
bangku kuliah dan sekaligus mempelajari dunia industri, tanpa diadakannya program Praktek
Kerja Lapangan ini kita tidak dapat langsung terjun ke dunia industri karena kita belum
mengetahui situasi dan kondisi lingkungan kerja.
PT. Krakatau Steel yang merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang
dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja
terbesar di kawasan Asia Tenggara. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel merupakan tempat
yang tepat bagi mahasiswa untuk bisa mengaplikasikan ilmu teori yang didapat di Politeknik
sesuai dengan tantangan yang dihadapi perusahaan saat ini.
Seiring dengan berjalannya waktu, PT.Krakatau Steel terus berupaya untuk
meningkatkan usahanya agar dapat memuaskan konsumen, baik dari segi kuantitas, kualitas,
harga, maupun pengolahan lingkungan yang terencana. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel
telah menerapkan ISO 9001:2000 dan ISO 14001 sebagai landasan dasar
kualitas internasional. Sehingga produk yang dihasilkan perusahaan tidak kalah
dengan produk impor.
PT. Krakatau Steel yang merupakan perusahaan baja ini dengan berjalannya waktu
dapat memiliki berbagai macam produk unggulan diantaranya seperti kawat baja, Coil baja,
plat baja, maupun baja beton. Untuk menghasilkan berbagai macam produk tersebut PT.
Krakatau Steel mempunyai beberapa divisi yang disetiap divisi akan menghasilkan beberapa
produk, seperti salah satunnya pada divisi Hot strip mill (HSM) atau baja lembaran panas
yang produknya berupa Coil baja.
Dalam kesempatan kali ini penulis ingin membahas salah satu permasalahan yang
terjadi di divisi HSM yaitu masalah pada Power Water System yang digunakan untuk Water
Descaler, masalahnya adalah menurunnya performa dari Power Water yang menyebabkan
berkurangnya tekanan air pada Water Descaler sehingga masih banyak scale dan kerak yang
masih menempel pada permukaan slab atau strip, akibatnya adalah adanya cacat scale pada
strip atau Rolled in Scale.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan Indentifikasi Masalah diatas, penulis merumuskan masalah tersebut kedalam
perumusan masalah. Adapun perumusan masalah dalam laporan PKL ini adalah :
1) Hal apa saja yang menyebabkan menurunnya performa Power Water System yang ada
di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel ?
2) Bagaimana mengembalikan performa Power Water System agar kembali optimal ?
1.3 Batasan Masalah
Supaya tidak terjadi penyimpangan pembahasan dan memberikan penjelasan yang sesuai dengan tujuan
atau tidak meluas, maka laporan ini dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :
1) Observasi hanya dilakukan di Divisi Pabrik Lembaran Panas (Hot Strip Mill)
PT.Krakatau Steel.
2) Pembahasan hanya di fokuskan pada permasalahan yang ada pada Power Water
System di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel, meliputi :
a) Penyebab menurunnya performa Power Water System di Divisi Hot Strip
Mill PT.Krakatau Steel.
b) Cara atau metode perbaikan guna mengembalikan performa Power Water
System agar kembali optimal.
1.4 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
1) Untuk mengenalkan mahasiswa/mahasiswi pada dunia kerja yang sesungguhnya.
2) Meningkatkan ilmu pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman kerja di lingkungan
di mana mahasiswa melaksanakan PKL
3) Mengetahui secara langsung pengaplikasian dari teori yang diperoleh dari bangku
kuliah.
4) Menigkatkan disiplin dan tanggung jawab dalam bekerja.
5) Diharapkan dapat menjalin kerja sama antara Politeknik Negeri Malang dengan dunia
kerja atau industri.
6) Lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis di dunia kerja.
1.5 Manfaat Praktek Kerja Lapangan
Dengan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat memberi manfaat
bagi berbagai pihak, yaitu :
1) Bagi Mahasiswa
a) Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan teoritis yang di dapat dari bangku
kuliah ke dalam berbagai kasus nyata yang terjadi di dunia industri.
b) Mahasiswa dapat meningkatkan kecerdaskan intelektual dan emosional.
c) Dapat meningkatkan rasa percaya diri dalam menjalani kehidupan
bermasyarakat.
2) Bagi Politeknik Negeri Malang
a) Dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan untuk meningkatkan relevansi
kurikulum yang ada di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang
dengan dunia kerja maupun dunia industri.
b) Diharapkan dengan adanya praktek kerja lapangan ini, Politeknik Negeri
Malang dapat membina hubungan baik dan kerja sama dengan perusahaan
dimana para mahasiswa melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
3) Bagi Perusahaan
a) Perusahaan memperoleh sumbangan pikiran dan tenaga guna meningkatkan
kinerja perusahaan.
b) Sebagai salah satu bentuk tanggung jawab sosial perusahaan kepada
masyarakat.
c) Sebagai peluang perusahaan untuk melakukan perekrutan tenaga kerja
profesional.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan
Waktu : 10 Februari 2014 – 28 April 2014.
Tempat : Divisi Hot Strip Mill (HSM) PT. KRAKATAU STEEL (Persero) Tbk.
Alamat : Jl. Industri no. 5 PO Box 14 Cilegon 42435 – Indonesia.
Bahan baku utama pabrik pengerolan baja lembaran panas ini adalah slab produksi dari
divisi Slab Steel Plant (SSP) apabila produk slab dari SSP belum mencukupi, baru didatangkan
slab import yang mencapai 30% dari keseluruhan bahan baku pabrik ini. Adapun spesifikasi
ukuran slab tersebut adalah :
1) Ketebalan : 200 mm (continuouscasting slab)
2) Lebar : 940-2040 mm
3) Panjang : max 12000 mm
4) Berat : max 30 ton
Beberapa bahan baku tersebut diimport dari luar negeri, namun sebenarnya PT. Krakatau
Steel memiliki pabrik Slab sendiri. Jadi, divisi HSM memperoleh bahan baku slab dari produksi
sendiri dan itu dapat dilakukan apabila pabrik tersebut memproduksinya, namun jika pabrik slab
tidak memproduksi maka divisi HSM harus mengimpor bahan baku Slab tersebut dari luar
negeri. Pertimbangan ini dilakukan sesuai dengan perkembangan harga baja dunia, apabila harga
baja impor lebih murah dari pada produksi baja di PT Krakatau Steel maka divisi HSM
memutuskan untuk mengimpor barang dari luar negeri, sebaliknya apabila harga baja impor
mahal dan baja produksi baja sendiri lebih murah maka dipakai produk lokal tersebut. Dalam
ukuran panjang, slab ini dibagi dalam beberapa length group antara lain :
1) Length group 1 : 4500-6000 mm
2) Length group 2 : 6000-8600 mm
3) Length group 3 : 8600-10500 mm
4) Length group 4 : 10500-12000 mm
1) Sizing press
3.4 Proses Produksi
Coil merupakan produk utama pada devisi HSM. Dimana coil tersebut dapat diproses
kembali untuk menjadi produk lain di dalam atau di luar devisi HSM itu sendiri. Adapun untuk
pembuatan sebuah coil memiliki beberapa proses global, yaitu :
1) Slab Yard
Slab yard merupakan lokasi penyimpanan slab yang akan diproses di HSM. Slab
akan diangkat dan di tata menggunakan magnetic overhead crane secara berbaris
sesuai dengan urutan pemanasan yang akan dilakukan di atas loading table. Loading
table dilengkapi dengan photo cell yang berfungsi untuk membaca panjang dari
sebuah slab, yang ukuran tersebut akan masuk pada pulpit sebagai data awal.
Gambar 3.1a loading table Gambar 3.1 b. pulpit pusher
Adapun pulpit pusher memiliki beberapa tugas, beberapanya antara lain :
a) Mengatur slab yang hendak didorong masuk ke dalam furnace l
b) Mengatur temperature pada furnace, dan lain sebagainya.
2) Proses pemanasan slab di dalam furnace
Keterangan Furnace 1 Furnace II
Merek OFU Jerman Stein Heurtey Perancis
Tahun pembuatan 1983 1993
Tipe Pusher Walking beam
Kapasitas 300 T/h 300 T/h
Panjang efektif 34,7 m 36,56 m
Lebar 13 m 13 m
Bahan bakar HFO dan Gas alam LFO dan Gas Alam
Jumlah burner 52 burner 71 burner
Temperature (max) 1280 oC 1290 oC
Tabel 3.1 spesifikasi furnace
Pemanasan pada slab sebelum penggulungan bertujuan untuk melunakkan slab
sebelum digulung. Temperature pemanasan pada furnace menyesuaikan dengan
permintaan pemesan coil lalu temperature pada slab diatur didalam program yang
diatur oleh pulpit. Temperature pada furnace kurang lebih mencapai 1200oC –
1300oC.
Temperature pada sebuah slab perlakuannya dibedakan untuk mengejar homogen
temperature pada saat rolling. Pada bagian bawah dan kepala slab temperature
dibuat lebih rendah dibandingkan bagian lain agar temperature rolling dapat tercapai
karena pada kedua bagian tersebut memiliki heat loss yang lebih rendah.
Dalam pemanasan slab, HSM memiliki dua buah furnace, yaitu :
a) Furnace 1 merupakan tipe pusher yang merupakan buatan Ofu Jerman memiliki
lebar 13000 mm dan panjang 34000 mm. Mekanisme tipe pusher dengan
mendorong slab baja masuk ke dalam furnace menggunakan pusher yang
digerakan oleh motor. Pada furnace ini slab diatur berbaris dengan saling
bersentuhan dan tidak ada jarak antar slab agar ketika didorong slab akan
mendorong slab lainnya. Furnace 1 ini menggunakan bahan bakar gas alam atau
residu minyak
Gambar 3.2 posisi slab dalam furnace
b) Furnace II merupakan tipe walking beam buatan Stein Hurtey dari Perancis pada
tipe ini dimensi furnace 37000 mm x 13000 smm. Mekanisme pada tipe II ini
seperti mengayuh sepeda, yaitu slab akan diangkat menggunakan empat buah
silinder lifting, lalu bergerak maju menggunakan satu buah silinder transfersing
dan kemudian diturunkan kembali, setelah itu pengangkat kembali mundur dan
bergerak berulang ulang. Furnace II ini berbahan bakar gas alam dan LFO (light
fuel oil) atau solar. Keunggulan yang dimiliki pada furnace II ini dapat
mengeluarkan slab walaupun di dalam furnace hanya ada sebuah slab. Selain itu
temperature pada slab jadi lebih merata dikarenakan lebih sedikit permukaan slab
yang bersentuhan.
Slab yang temperaturnya sudah tercapai akan dikeluarkan oleh furnace dengan
menggunakan ekstraktor. Ekstraktor akan bergerak maju mengambil slab ( digerakan
oleh motor) kemudian mengangkat slab (oleh silinder hidrolik) dan meletakan slab
diatas roll table.
3) Pembersihan scale pada slab dengan menggunakan water discaller
Slab ketika keluar dari furnace dan bereaksi dengan udara luar akan menghasilkan
scale yang jika tidak dihilangkan akan mengakibatkan roll in scale atau scale akan
masuk pada strip ketika proses pengepresan, yang berdampak pada kualitas coil, dan
jika dibiarkan akan menyobek strip jika strip ditipiskan atau diproses kembali.
Pembersihan scale menggunakan water discaller dengan tekanan air mencapai
200 bar. Proses pembersihan ini dilakukan secara otomatis yang diperintah dari pulpit
furnace. Akibat dari pembersihan ini mengakibatkan penurunan temperature pada
slab menjadi 1160oC.
Pada pabrik penggulungan baja di Krakatau Steel memiliki 4 unit water discaller
yang dipasang pada beberapa lokasi yaitu :
- primary discaler yang letaknya didepan furnace
- roughing discaler yang letaknya di depan roughing
- Secondary discaler yang letaknya di depan finishing
- Finishing discaler yang letaknya setelah F1
4) Proses reduksi atau pengurangan lebar slab dengan sizing press
Spesifikasi sizing pressMerk Ishikawajima Heavy Industries – Jepang Kapasitas Reduksi/Actual 350 mm / 200 mm Gaya Reduksi Max 2500 ton Gap Dies 600 mm – 2300 mm Working Strokes 50 strokes/menit Kecepatan 20 m/menit
Hasil keluaran slab dari sizing press
Tebal 200 mm – 250 mm Lebar 600 mm – 2080 mm Panjang 4500 mm – 12000 mm Temperatur Press 1200 (rata-rata) & 1050 (min)
Tabel 3.2 spesifikasi sizing press dan hasil keluaran
Sizing press merupakan alat untuk mereduksi atau mengurangi lebar dari slab
dengan cara menumbuk kedua sisi slab. Sebelum penumbukan slab diatur posisinya
agar tepat ditengah roll table menggunakan side guide yang digerakan oleh Cylinder
Hydraulic. Ini bertujuan untuk menempatkan slab di posisi center line.
Penumbukan pada sizing press menggunakan dua buah dies yang dipasang pada
slider, dimana slider digerakan oleh slider crank dengan bantuan motor yang waktu
dan gerakan menumbuknya secara bersamaan, agar didapatkan sisi slab yang lurus.
Gerakan dies tersebut dapat bergerak bersamaan dikarenakan adannya die gap
adjustment sebagai penghubung. Setelah dies menumbuk bersamaan, dies akan
bergerak maju agar slab terus berjalan. Gerak maju pada dies ini dibantu
menggunakan synchronizing yang bertugas untuk memadukan gerakan slider
terhadap rolling.
Pada proses penumbukan, ketebalan pada slab akan dijaga dengan menggunakan
bottom hold down roll (dibawah slab) dan top hold down roll (diatas slab) secara
bersamaan dengan gerakan dies. Karena ketebalan yang dijaga ketika penumbukan,
maka dihasilkanlah slab yang lebih panjang. Selain itu dengan adannya bottom dan
top hold down roll dapat mencegah terjadinya buckling pada saat sizing press.
Gambar 3.3 proses sizing press
Sizing press yang ada pada devisi HSM memiliki reduksi maksimal 350 mm
dengan gaya maksimum 2500 ton.
5) Penipisan slab secara kasar (roughing mill)
Spesifikasi roughing millMerk Schloemann-SiemagTipe 4-High Rev. StandMode Operasi 5-9 pass reversingKecepatan (max) 4.5 m/sReduksi (max) 45% (sampai dengan 45 mm)Ø Work Roll maks 1200 mm, min 1080 mmØ Back Up Roll maks 1600 mm, min 1440 mmØ Edger Roll maks 1000 mm, min 940 mm
Dalam roughing mill memiliki beberapa tahapan proses yang bertujuan untuk
menipiskan dan menjaga lebar slab sebelum masuk ke finishing mill dengan
kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm dan menghasilkan
temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.
Komando dari roughing mill untuk keseluruhannya diatur oleh pulpit roughing
mill yang dilakukan secara otomatis dan tidak menutup kemungkinan secara manual
jika terdapat masalah. Adapun tahapan proses yang terdapat pada pulpit ini
diantarannya :
a) Menghilangkan scale sebelum melewati edger menggunakan water discaller
b) Mereduksi lebar slab dengan menggunakan edger
Edger merupakan pereduksi atau penjaga kelebaran slab yang berupa poros
dikedua sisi pinggir slab, yang akan mereduksi pada phase ganjil dan terbuka
pada phase genap. Edger pada roughing ini dapat mereduksi lebar slab sampai
50 mm.
c) Menghilangkan scale di setiap phase ganjil
d) Mereduksi ketipisan pada slab.
Pada tahap ini slab akan diproses dengan temperature sekitar 1200oC.
kemudian slab direduksi ketipisannya berulang - ulang sekitar 5 - 9 phase
dengan kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm yang
menghasilkan temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.
e) Pemotongan kepala dan ekor slab menggunakan crop shear
Ketabalan transfer bar maks 50 mm
Lebar transfer bar maks 2080 mm
Kecepatan material maks 2,45 m/s
Kecepatan material min 0,50 m/s
Ketelitian potong 25 m
Tabel 3.4 spesifikasi crop shear
Penipisan ukuran slab mengakibatkan terjadinnya ujung slab yang tidak rata,
maka berdampak pada kualitas strip. Oleh karena itu kepala dan ekor slab
dipotong dengan menggunakan crop shear.
Gambar 3.4 kepala strip sebelum di potong
6) Proses finishing mill
Spesifikasi finishing millMerk Schloemann-Siemag Jerman (F1 - F5)
Hitachi - Jepang (F6)Tipe 4 high-6stand-tandem millKecepatan Rolling (max) 21 m/sT. Out FM 7900C – 9100CØ Work Roll 675 mm – 735 mm Ø Back Up Roll 1440 mm – 1600 mm
Spesifikasi StripLebar 600 mm – 2080 mmTebal 1.4 mm – 25 mm
Tabel 3.5 spesifikasi finishing mill dan strip keluaran
Dalam proses ini finishing mill memiliki 6 stand finishing yaitu F1, F2, F3, F4,
F5, F6, yang memiliki looper untuk mengatur ketegangan pada strip disetiap
standnya. Finishing mill memiliki tugas yaitu menipiskan kembali strip sesuai dengan
permintaan pelanggan dengan cara pengepresan dengan roll secara bertahap.
Sebelum strip ditipiskan dengan roll, strip akan di bersihkan dari scale dengan
water descaler. Setelah itu strip di semprot kembali secara terus menerus
menggunakan anti peeling agar work roll tidak sobek saat proses. Work roll yang
bersentuhan langsung dengan strip panas mengakibatkan bagian roll menjadi panas
oleh karena itu work roll selalu didinginkan dengan pendinginan yang lebih besar saat
proses penipisan.
Pada finshing mill dilengkapi bender yang dapat mengangkat work roll dan dapat
menjaga agar work roll tidak bergerak ke OS / DS. Selain itu di finshing mill juga
memiliki work roll saveting yang berfungsi sebagai pengeluar work roll ketika
pergantian roll, selain itu dapat pula menjaga daerah keausan dengan cara
menyesuaikan daerah penggunaan roll agar terpakai merata.
7) Penurunan temperature strip sesuai dengan permintaan pelanggan menggunakan
laminar cooling.
Spesifikasi laminar cooling
Jumlah zona kasar 8 zona
Jumlah zona halus 2 zona
Debit air pada tiap zona kasar atas dan bawah 231 m3/h
Debit air pada tiap zona halus atas dan bawah 115,5 m3/h
Panjang laminar cooling 59800 mm
Lebar laminar cooling 2200 mm
Jumlah lateral spray 11 buah
Tabel 3.6 spesifikasi laminar cooling
Laminar cooling merupakan suatu pendinginan strip menggunakan air dengan
aliran laminar yang bertekanan 0.7 bar. Pendinginan ini bertujuan agar menghasilkan
temperatur coiling sesuai dengan program pengerolan. Program pengerolan memiliki
temperature pendinginan yang berbeda sehingga menghasilkan mikro struktur baja
yang berbeda pula.
Pendinginan strip di laminar cooling ini dilakukan secara otomatis. Strip yang
masuk ke zona laminar cooling temperaturnya akan di baca oleh phyrometer menjadi
sebuah informasi yang diteruskan ke PLC. PLC akan membaca program tersebut
seperti program yang serupa dengan program sebelumnya pada bank data. Setelah itu
beberapa atau keseluruhan valve akan membuka sesuai dengan perintah yang
didapatkan dari PLC. Lalu diujung dari laminar cooling temperature strip dibaca
kembali menggunakan phyrometer sebagai feed back oleh PLC untuk penyesuaian
pada program selanjutnya.
Pada laminar cooling memiliki sebelas lateral spray yang berfungsi sebagai
penyapu air bekas pendinginan yang ada diatas strip. Air disapu bertujuan agar tidak
menggenang diatas strip yang dapat mempengaruhi hasil dari mikro struktur pada
baja.
Adapun sirkulasi air pada laminar cooling ini berawal dari air laminar cooling
yang ditampung pada kanal. Lalu air akan dihisap oleh WTP (water treatment
plan)untuk dibersihkan, didinginkan dan ditampung pada penampungan. Air pada
penampungan ini ketinggiannya mencapai 7 meter, sehingga pada keluaran di dasar
penampungan akan didapatkan tekanan sebesar 0,7 bar yang akan digunakan kembali
oleh laminar cooling untuk mendinginkan strip.
8) Penggulungan strip menjadi coil atau gulungan strip dengan menggunakan down
coiler
Spesifikasi down coiler
Pabrik pembuat Schloemann Siemag, Jerman Barat
Diameter barrel 730 – 762 mm
Penggerak utama 800 kW DC
Wrapper roll 3 buah
Diameter wrapper roll 380 mm
Temperature coiling Minimum 600oC
Tabel 3.7 spesifikasi down coiler
Pada devisi HSM memiliki dua buah down coiler yang memiliki tugas yang sama dan
bekerja secara bergantian. Proses kali ini merupakan proses penggulungan menjadi
produk jadi. Strip yang hendak di proses dijaga agar tetap berada ditengah roll table
dengan bantuan side guide. Setelah itu strip akan ditekan menggunakan pinch roll
agar strip tidak memiliki celah ketika proses penggulungan sehingga menghasilkan
gulungan coil yang baik dan rapi. Adapun untuk penggulungan strip menggunakan
tiga buah warp roll untuk menjaga agar strip melingkar pada sebuah mandrel yang
dapat terbuka (expand) pada saat proses dan menutup (collapse) pada saat
mengeluarkan coil dari mandrel. Lalu coil menggunakan coil car dikeluarkan dari
mandrel dan dibawa ke coil tilter untuk dibalik dan diletakan diatas conveyor yang
akan membawa coil tersebut ke tempat penyimpanan coil.
3.6 Hasil Produksi
Divisi HSM memiliki 2 jenis hasil produksi yaitu :
1) Coil
Coil adalah gulungan baja yang sebelumnya ditipiskan hingga menjaga strip
dengan ketebalan antara 2-25 mm
2) Strip
Strip adalah jenis lain dari coil, pada dasarnya merupakan coil yang telah
dipotong - potong sesuai dengan permintaan konsumen. Jadi strip masih
berbentuk lembaran baja dengan ketebalan tertentu yang telah siap dikirim.