BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Proses Pressthesis.binus.ac.id/Doc/Bab2/2011-2-00699-TIAS BAB 2.pdf · 2012-01-21 · proses pemotongan (cutting), sehingga pada proses ini tidak dihasilkan

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Press

Secara umum, proses pembuatan sheet metal menjadi sebuah produk,

dibutuhkan 2 proses besar, yaitu proses pembentukan (bending), dan proses

pemotongan (cutting). Dikarenakan bentuk kontur produk sheet metal tidaklah

sederhana, maka kedua proses tersebut mutlak dibutuhkan dalam suatu proses

produksi sheet metal. Sama halnya dengan jalur 5A Line Press Machine sebagai

jalur pabrik pembuatan panel mobil, tentunya untuk menghasilkan panel mobil

yang berkualitas dan fungsional sesuai tuntutan pasar mobil, detail-detail khusus

mutlak harus terpenuhi. Untuk mencapai tuntutan pasar mobil yang sedemikian

rumitnya tentunya hal tersebut tidak dapat dicapai dengan proses dan metode yang

sederhana melainkan dibutuhkan proses dan metode yang sebanding dengan hasil

yang ingin dicapai. Proses pengerjaan sheet metal dengan beragam jenis

pengerjaan ditemukan di jalur 5A Line Press Machine, proses-proses ini ada

sebagai kompensasi pencapaian tujuan penghasilan produk sheet metal yang

unggul baik secara fungsional maupun secara ekonomis.

Pada Jalur 5A Press Machine memiliki empat sub-proses secara maksimal

yang dapat digunakan untuk menghasilkan produk-produk sheet metal. Produk-

produk tersebut diproses melalui rangkaian proses yang ada di dalam jalur 5A

Press Machine dari bentuk raw material hingga menjadi produk sheet metal

berupa panel-panel mobil. Sub-proses ini memiliki fungsi pembentukan (drawing)

dan pemotongan (cutting) yang berbeda-beda pada setiap tahap proses. Penentuan

jenis sub-proses ditentukan berdasarkan keperluan bentuk yang diisyaratkan oleh

gambar kerja (drawing) pada tiap jenis produk yang menentukan bentuk secara

umum dari produk yang bersangkutan. Secara umum tahap proses yang dilewati

produk-produk 5A Line Press Machine dari raw material hingga menjadi sebuah

produk sheet metal berupa panel mobil digambarkan dalam flow proses sebagai

berikut:

Press No. #1 (1000T) Press No. #2 (800T) Press No. #3 (600T) Press No. #4 (600T) Proses Drawing Trimming Bending/Pierching PierchingRaw Material  Finish Part  

Gambar 2.1 Alur Proses Jalur 5A-Line Press Machine

2.1.1 Drawing

Proses drawing adalah proses awal dari keseluruhan rangkaian proses yang

ada di jalur 5A Line Press Machine. Pada proses ini, raw material yang masih

berupa lembaran diproses untuk mendapatkan bentuk produk secara umum.

Keseluruhan dari proses ini adalah proses pembengkokan (bending) tanpa disertai

proses pemotongan (cutting), sehingga pada proses ini tidak dihasilkan sampah

scrap hasil proses.

Gambar 2.2 Hasil Proses Drawing

2.1.2 Trimming

Setelah sheet metal mendapatkan bentuk umum produk, sisi-sisi dari sheet

metal tersebut dipotong untuk mendapatkan bentuk sisi yang sesuai dengan

tuntutan gambar produk. Pada proses ini tidak lagi ditemukan adanya proses

pembengkokan (bending), keseluruhan proses adalah proses pemotongan

(cutting). Pada proses ini terjadi pemotongan skala besar (rough cutting) pada

produk. Bagian sisi dan bagian dalam produk yang harus dibentuk dengan proses

pemotongan sesuai bentuk drawing dilakukan pada tahap ini. Scrap yang

dihasilkan memiliki ukuran yang besar dan memiliki intensitas terbanyak diantara

tahap proses lain di jalur 5A Line Press Machine.

Gambar 2.3 Hasil Proses Trimming

2.1.3 Bending

Setelah produk melewati proses trimming, untuk kelengkapan profil

produk sheet metal, dilakukanlah proses bending. Proses bending ini dilakukan

untuk menghasilkan bentuk permukaan produk yang lebih detail. Sesuai dengan

nama prosesnya, pada jalur 5A Line Press Machine pun proses bending

merupakan proses pembengkokan material tanpa adanya proses pemotongan

(cutting). Karena tidak ditemukannya proses pemotongan (cutting), pada tahap

proses ini tidak ditemukan scrap. Namun pada beberapa jenis produk, ditemukan

adanya penggabungan proses antara proses bending dengan proses piercing

sekaligus. Hal ini dilakukan sebagai improvement guna penghematan proses,

sehingga proses ke-4 (empat) dapat dieliminasi. Penggabungan proses ini

menyebabkan dihasilkannya scrap pada tahap ini, namun intensitasnya tidak besar

dan memiliki ukuran yang relatif kecil jika dibandingkan dengan scrap hasil

proses triming.

Gambar 2.4 Hasil Proses Bending

2.1.4 Piercing

Dalam sebuah produk sheet metal tentunya bentukan dari produk tidak

hanya berupa bentukan karena hasil proses pembengkokan saja, tapi bentuk-

bentuk berupa lubang juga diperlukan untuk mencapai nilai fungsi suatu produk

sheet metal. Untuk mendapatkan bentukan-bentukan lubang pada produk sheet

metal, proses piercing menjadi salah satu tahap proses di jalur 5A Line Press

Machine yang dilewati produk.

Pada proses piercing perlakuan utama proses adalah proses pemotongan

(cutting), tanpa adanya fungsi proses pembengkokan (bending). Pemotongan yang

terjadi adalah pemotongan detail profil produk untuk menghasilkan lubang-lubang

yang detail, yang secara fungsional keberadaannya dibutuhkan pada saat proses

assembling dilakukan sebagai titik penyambung dengan bagian lain dengan

pengikat berupa baut.

Pada proses ini dihasilkan sampah hasil produksi berupa scrap, tapi

jumlahnya tidak sebanyak proses trimming dan memiliki ukuran yang kecil sesuai

bentuk profil detail produk yang dikenai proses piercing.

Gambar 2.4 Hasil Proses Piercing

2.2 Standard Kerja

2.2.1 Definisi

Pada awal proses kerja dibutuhkan suatu standard kerja, dimana tertera

keterangan hal-hal mengenai proses kerja yang dilakukan, sehingga proses kerja

dapat dilakukan secara tepat, aman dan sesuai standard yang telah ditetapkan.

Tanpa adanya standard, peluang perbaikan menjadi sangat terbatas, karena

terbatasnya pengetahuan tentang proses yang dilakukan. Banyak hal akan kembali

menjadi rancu, sehingga lambat laun akan mengganggu proses kerja itu sendiri.

Dengan adanya penerapan standard kerja, maka proses kerja dapat dilakukan

dengan efisien meskipun dilakukan oleh pihak yang berbeda. Manfaat ini menjadi

sangat penting terutama bila kita ingin memproduksi barang produksi dan

dilakukan oleh pekerja multi fungsi melalui rotasi kerja.

Pada dasarnya, kebutuhan pasar selalu berkembang, sehingga dibutuhkan

produk yang innovative untuk dapat mengikuti perkembangan pasar. Produk yang

innovative akan membutuhkan mesin produksi yang innovative pula dan

mengalami perubahan dari mesin produksi sebelumnya. Perubahan pada mesin

produksi akan menyebabkan perubahan pada standard kerja proses tersebut. Oleh

karena itu, orientasi perbaikan lebih ditekankan dari sekedar penerapan standard

kerja yang statis. Diperlukan adanya pengembangan standarisasi yang dapat

diterapkan dengan mudah oleh segenap elemen kerja.

Standard kerja merupakan suatu lembar petunjuk yang berupa instruksi

atau cara kerja yang wajib dilakukan oleh semua yang terlibat dalam pelaksanaan

proses tersebut agar proses yang dilakukan serta hasil kerja yang dihasilkan sesuai

dengan standard yang diharapkan.

Tujuan dari standard kerja ini adalah :

• Petunjuk atau panduan kerja bagi pelaksana proses.

• Menghindari terjadinya penyimpangan proses serta menjaga agar proses

tetap sama walau dilakukan oleh operator yang berbeda.

• Sebagai sarana untuk mendapatkan problem dan melakukan perubahan.

• Sebagai visual kontrol terhadap proses yang dilakukan.

2.2.2 Menjaga dan meningkatkan standard kerja

Standarisasi merupakan tugas yang melekat dan tidak dapat dipisahkan

dari pekerjaan semua orang. Seperti akan dijelaskan kemudian, standard adalah

cara terbaik guna menjamin kualitas dan cara terhemat namun (cost effective)

dalam melaksanakan tugas. Standard memiliki ciri-ciri sebagai berikut :

• Memberikan cara terbaik dalam melestarikan pengetahuan dan penguasaan

kemampuan.

• Merupakan cara yang terbaik, termudah dan paling aman dalam

melakukan suatu pekerjaan.

• Sebagai cara terbaik untuk mengukur kinerja.

• Menunjukkan kaitan antara sebab dan akibat.

• Menjadi dasar untuk memelihara dan memperbaiki proses.

• Memberikan arah sasaran tugas dan petunjuk sasaran latihan.

• Merupakan dasar untuk pelatihan.

• Dasar untuk audit dan diagnosis.

• Standard sebagai sarana untuk mencegah pengulangan kesalahan dan

memperkecil variabilitas.

Dengan demikian, jelaslah bahwa standarisasi adalah bagian yang tak

terpisahkan dari jaminan kualitas, dan tanpa standard tak mungkin dibangun suatu

sistem yang terkendali dan terpercaya.

2.2.3 Tabel Standard Kerja ( TSK )

Merupakan instruksi kerja yang menggambarkan gerakan manusia dengan

layout dalam satu cycle. Dengan adanya TSK ini, maka dapat ditentukan layout

tools, peralatan dan material yang akan dipergunakan dalam proses.

2.2.4 Tabel Standard Kerja Kombinasi ( TSKK )

2.2.4.1 Definisi

Merupakan tabel yang berisi instruksi kerja yang menggambarkan dan

mencatat kombinasi gerakan manusia dengan mesin dalam kurun waktu tertentu

(satu cycle kerja). Tabel standard kerja kombinasi digunakan untuk menentukan

standard waktu yang akan digunakan untuk proses maupun penggantian

peralatan. Dengan menggunakan Tabel Standard Kerja Kombinasi, maka akan

mempermudah penggunaan standard kerja serta menjaga agar peralatan yang

digunakan sesuai yang diharapkan.

2.2.4.2 Simbol dalam Tabel Standard Kerja Kombinasi

Dalam pembuatan Tabel Standard Kerja Kombinasi, digunakan beberapa

simbol, diantaranya adalah :

a. Proses kerja manusia, digambarkan dengan garis tebal lurus, panjang garis

merupakan skala waktu yang digunakan.

Gambar proses manusia yang bekerja

manual.

b. Proses kerja mesin, digambarkan dengan garis putus-putus, panjang garis

merupakan skala waktu mesin bekerja.

Gambar proses mesin automatis

c. Langkah, digambarkan dengan gelombang, untuk menghubungkan proses satu

dengan yang lainnya, jumlah skala yang digunakan merupakan gambaran waktu

yang digunakan.

Gambar gerak manusia antara satu

proses dengan proses selanjutnya

d. Waktu menunggu, digambarkan dengan balok panah, untuk menggambarkan

berapa lama proses tersebut menunggu.

: Waktu Menunggu

2.2.4.3 Tahapan dalam pembuatan Tabel Standard Kerja Kombinasi

Langkah-langkah dalam pembuatan TSKK diantaranya adalah :

• Pengamatan lingkungan kerja.

• Pengamatan urutan kerja, minimal dilakukan 3 x percobaan.

• Lay out barang serta gerakan operator.

• Mencatat waktu kerja per elemen, minimal dilakukan 3 x percobaan.

• Menggambarkan garis waktu.

Pada umumnya, didalam TSKK terdapat :

- No : Nomor urut administrasi tiap sheet, tujuannya adalah untuk

mempermudah identifikasi tiap lembarnya.

- Tanggal : Merupakan tanggal TSKK ini diterbitkan, tujuannya adalah untuk

mempermudah pelacakan apabila terdapat masalah.

- Revisi ke : Memberi informasi bahwa TSKK ini sudah beberapa kali direvisi,

tujuannya untuk mengetahui dokumen terkini yang digunakan.

- Halaman : Jumlah halaman pada TSKK tersebut.

- Line : Nama Line / Lokasi proses dimana TSKK ini digunakan.

- Takt time : Merupakan waktu untuk proses tersebut.

- Cycle time : Merupakan waktu yang telah ditentukan untuk membuat produk.

2.3 Proses Produksi

Proses produksi didefinisikan sebagai suatu kegiatan melakukan proses

terhadap material bahan baku, guna menghasilkan produk hasil proses yang

memiliki nilai tambah, dengan melibatkan faktor manusia, bahan serta peralatan

produksi. Dalam proses press, terdapat beberapa istilah yang digunakan dalam

proses tersebut, diantaranya adalah :

- Working Time : adalah waktu kerja normal yang ditentukan oleh

perusahaan (sesuai keputusan Depnaker).

- Productive Time : adalah waktu kerja normal yang digunakan untuk

menghasilkan produk.

- Total Production : adalah waktu kerja secara keseluruhan yang dibutuhkan

untuk menghasilkan atau membuat suatu produk.

- Press Time : adalah waktu proses murni yang menghasilkan atau

membuat suatu produk.

- Die Change Time : adalah waktu yang digunakan untuk mengganti dies.

- Material Change : adalah waktu yang digunakan untuk mengganti material

baik spek material yang sama maupun spek berbeda.

- Punch Change Time : adalah waktu yang digunakan untuk mengganti punch

pada die sehingga menghasilkan produk variant nya.

- Inspection Part : adalah waktu yang digunakan untuk melakukan

pemeriksaan kualitas terhadap part yang akan diproses.

- Die Cleaning : adalah waktu yang digunakan untuk membersihkan dies.

- Cycle Time : adalah waktu yang dibutuhkan untuk menjalankan 1

siklus proses press.

- Stroke : adalah 1 langkah proses (press) untuk membuat suatu

2.4 Kapasitas Produksi

2.4.1 Pengertian Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi merupakan salah satu hal yang perlu diperhatikan

sehubungan dengan upaya meningkatkan laba perusahaan, disamping usaha-usaha

seperti pemilihan material yang ekonomis, kontrol kualitas, promosi guna

menambah permintaan pasar. Kapasitas produksi dapat menggambarkan

kemampuan perusahaan dalam memenuhi permintaan pasar. Semakin tinggi

kapasitas produksi yang dapat diusahakan, maka akan semakin banyak pula

produk yang mampu dihasilkan setiap jam , setiap hari, setiap bulan, bahkan

setiap tahunnya. Peningkatan kapasitas produksi berhubungan dengan tingkat

investasi dan investasi berhubungan dengan tingkat tabungan masyarakat,

sedangkan tingkat tabungan masyarakat berhubungan dengan tingkat pendapatan

dan konsumsinya. Jadi, apabila kapasitas produksi ingin ditingkatkan maka

tabungan haruslah ditingkatkan agar investasi dapat pula meningkat.

Kapasitas merupakan kemampuan pembatas dari unit produksi untuk

dapat berproduksi dalam waktu tertentu. Yang dimaksud dengan unit produksi

adalah tenaga kerja, mesin, unit stasiun kerja, proses produksi, perencanaan

produksi, dan organisasi produksi. Manfaat dari perhitungan kapasitas produksi

ini diantaranya adalah :

• Dapat meminimalkan keterlambatan pengiriman produk karena

kesalahan perhitungan kapasitas produksi.

• Memperlihatkan kemampuan produksi terhadap permintaan pasar.

• Dapat meminimalkan biaya produksi dan harga pokok penjualan

unit produk.

Kapasitas adalah daya tampung, daya serap serta suatu tingkat keluaran,

dalam arti kuantitas keluaran dalam suatu periode tertentu. Dapat diartikan pula

sebagai jumlah output maksimum yang dihasilkan oleh

suatu fasilitas maupun proses produksi selama periode / selang waktu

tertentu, biasanya dinyatakan dalam unit produk yang dihasilkan dalam periode

waktu tertentu. Perencanaan dalam kapasitas merupakan suatu proses penentuan

dan rencana penerapan strategi untuk mencapai sasaran keluaran tertentu.

Pengendalian kualitas merupakan suatu metode pemantauan dengan

memanfaatkan fasilitas produksi terhadap keluaran yang dihasilkan, serta

membandingkannya dengan rencana penentuan tidakan selanjutnya. Dalam

kaitannya dengan definisi diatas maka perencanaan kapasitas berusaha untuk

mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas

produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapsitas

produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi

tersebut, termasuk didalamnya efisiensi dan penggunaanya. Adapun faktor-faktor

yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk,

kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motivasi tenaga kerja, perawatan

mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan. Perusahaan biasanya menggunakan

tingkat kapasitas nyata atau kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporan-

laporan atau catatan-catatan pusat kerja. Hal ini dapat dilihat dari Check Sheet

Harian produksi maupun Lembar Kerja Harian dari jalur produksi.

2.4.2 Simulasi Produksi

Simulasi merupakan bentuk imitasi dari semua bentuk operasi yang terjadi

pada dunia nyata dan permasalahan yang ada. Dengan adanya simulasi, akan

membawa banyak keuntungan khususnya pada dunia industri, karena akan

memperlihatkan gambaran awal serta semua kemungkinan yang terjadi dalam

rencana penyelesaian suatu permasalahan.

Oleh sebab itu, simulasi banyak digunakan untuk berbagai tujuan dan

maksud dalam menghadapi permasalahan yang ada.

Simulasi dapat digunakan untuk berbagai tujuan, diantaranya adalah

sebagai berikut :

• Simulasi memungkinkan untuk dilakukannya proses pembelajaran dan

percobaan terhadap sistem-sistem yang kompleks sekalipun.

• Aliran informasi, struktur organisasi dan perubahan lingkungan dapat

disimulasikan sehingga dapat dilakukan observasi terhadap ketiga efek

tersebut.

• Dengan adanya simulasi, dapat memberikan masukan-masukan yang

mengarah pada pengembangan sistem yang sudah ada.

• Dengan adanya simulasi dapat diketahui hubungan yang terjadi antara

variabel-variabel yang ada dalam suatu sistem.

Model simulasi dibagi atas model simulasi statis dan dinamis. Pada model

statis, waktu tidak memegang peranan penting, menyatakan sistem hanya pada

waktu tertentu saja. Sedangkan dalam model dinamis, waktu merupakan

pemegang peranan utama, menyatakan kinerja sistem sebagai fungsi dari waktu.

Keuntungan dari simulasi diantaranya adalah :

• Dapat mempelajari suatu study atau percobaan dengan interaksi

internal.

• Menyelidiki akibat yang mungkin terjadi dari suatu perubahan.

• Percobaan dari suatu desain yang baru dan mempelajari serta

menganalisa solusi.

Kerugian yang mungkin ditimbulkan dari simulasi diantaranya adalah :

• Untuk membangun sebuah model, diperlukan pelatihan khusus

yang tidak mudah dan murah.

• Hasil dari simulasi sulit untuk diinterpretasikan.

2.4.3 Perhitungan Kapasitas

Dalam pelaksanaan produksi, tentu saja memiliki batasan tertentu dalam

keadaan sebenarnya, sehingga apabila permintaan pasar yang ada melebihi

kapasitas produksi, maka akan terjadi masa tunggu (indent) dalam pemenuhan

kebutuhan pasar. Hal ini akan memberikan citra negatif terhadap perusahaan

dimata pasar. Untuk itu, harus dilakukan adanya peningkatan kapasitas produksi

didalam upaya pemenuhan kebutuhan pasar. Dalam upaya peningkatan kapasitas

produksi, dapat dilakukan dengan sub kontrak apabila memungkinkan, yaitu

mengubah kebijakan mengenai optimalisasi peralatan. Sumber kapasitas ini dapat

memberikan manajemen keleluasaan dalam menyusun perencanaan kapasitas,

tentunya disertai dengan perhitungan biaya investasi, biaya produksi, perhitungan

tenaga kerja dan mesin, sebagai efek dari perubahan kapasitas serta

penyesuaiannya dengan permintaan pasar.

Proses untuk mendapatkan kapasitas produk, diantaranya adalah :

• Menganalisa produk dan aliran aliran proses produksinya. Untuk

mengetahui kedua hal tersebut dapat dilihat dari Operation Process

Chart (OPC).

• Melakukan pengukuran waktu kerja. Pengukuran waktu kerja

dilakukan untuk menentukan waktu standard, yaitu waktu yang

dibutuhkan oleh seorang operator dengan kemampuan rata-rata dan

pada kecepatan kerja normal untuk melakukan tugas khusus. Dari

pengukuran waktu kerja ini didapatkan waktu standard yang salah

satu kegunaannya dapat dipakai untuk menentukan kapasitas

produksi.

• Pengamatan pendahuluan. Waktu pengamatan pendahuluan tiap

operasi diperoleh dengan cara mengamati secara langsung aktivitas

para operator dilantai produksi .

Dalam dunia otomotif, khususnya industri pembuatan press part

diperlukan perhitungan perbandingan kapasitas dan beban produksi. Sehingga,

tidak terjadi kesalahan yang menyebabkan produktifitas terganggu akbat dari

kapasitas yang telalu tinggi atau yang terlalu rendah sehingga mesin tidak dapat

digunakan sebagaimana mestinya.

Berdasarkan Standard Operation Prosedure (SOP) PT. Astra Daihatsu

Motor – Press Plant, maka perhitungan kapasitas produksi di industri press part

biasa di sebut dengan GSPH (Gross Stroke Per Hour). Hal ini diartikan sebagai

kemampuan mesin press dalam rangka menghasilkan part selama satu jam.

Kapasitas produksi/GSPH ini sangat dipengaruhi oleh :

• Kecepatan Produksi (Cycle Time).

• Kerugian waktu saat produksi (Down Time).

Adapun rumus perhitungan GSPH adalah sebagai berikut :

GSPH = DCIPPCTMCTDCTDTPressTime

keRepairStrotrokeTotalGoodS++++++

+ x 60

Keterangan :

- GSPH = Kapasitas Produksi dalam satu Jam (Stroke/menit).

- Stroke = Jumlah part yang diproduksi (pcs).

- Total Good = Jumlah part tanpa cacat (pcs).

- Total Repair = Jumlah part cacat/butuh perbaikan (pcs).

- DT = Down Time/Kerugian waktu saat produksi (menit).

- DCT = Die Change Time/Waktu yang digunakan untuk

penggantian dies (menit).

- MCT = Machine Change Time/Waktu yang digunakan untuk

setting mesin. (menit).

- PCT = Punch Change Time/Waktu yang digunakan untuk

penggantian dies (menit).

- IP = Inspection Part/Waktu yang digunakan untuk

melakukan inspeksi terhadap part (menit).

- DC = Die Cleaning/Waktu yang digunakan untuk

membersihkan dies (menit).

Adapun rumus perhitungan Press Time adalah sebagai berikut :

Press Time = 60

ke)RepairStrorokeCTx(GoodSt +

Keterangan :

- Press Time = Waktu melakukan proses Press (menit).

- CT = Cycle Time/Kecepatan Produksi (menit).

2.4.4 Efisiensi

Efisiensi merupakan suatu ukuran keberhasilan yang dinilai dari segi

besarnya sumber/biaya untuk mencapai hasil dari kegiatan yang dijalankan.

Pengertian efisiensi menurut Mulyamah (1987;3) yaitu:

“Efisiensi merupakan suatu ukuran dalam membandingkan rencana penggunaan

masukan dengan penggunaan yang direalisasikan atau perkataam lain penggunaan

yangsebenarnya.”

Dan menurut Soekartawi (1989:29), mengemukakan bahwa efisiensi

pemasaran akan terjadi jika :

1. Biaya pemasaran bisa ditekan sehingga ada keuntungan

2. Pemasaran dapat lebih tinggi

3. Prosentase perbedaan harga yang dibayarkan konsumen dan produsen tidak

terlalu tinggi.

4. Tersedianya fasilitas fisik pemasaran.

Sedangkan pengertian efisiensi menurut SP.Hasibuan (1984;233-4) yang

mengutip pernyataan H. Emerson, efisiensi adalah perbandingan yang terbaik

antara input (masukan) dan output (hasil antara keuntungan dengan sumber-

sumber yang dipergunakan), seperti halnya juga hasil optimal yang dicapai

dengan penggunaan sumber yang terbatas. Dengan kata lain hubungan antara apa

yang telah diselesaikan.”

Pada PT. Astra Daihatsu Motor – Press Plant, efisiensi didefinisikan

sebagai perbandingan antara Output actual produksi dengan Output yang telah

ditetapkan management suatu perusahaan, dengan satuan ukur persentase (%).

Secara umum, efisiensi dijabarkan dalam aturan sebagai berikut :

Efisiensi = lInputAktuatInputTarge x 100 %

Apabila :

• Input yang ditargetkan berbanding input aktual lebih besar atau

sama dengan 1 (satu), maka akan terjadi efisiensi.

• Input yang ditargetkan berbanding input aktual kurang daripada 1

(satu), maka efisiensi tidak tercapai.

Adapun rumus perhitungan Effisiensi jalur adalah sebagai berikut :

Efisiensi = ctionTimeTotalProdu

ke)RepairStrorokeCTx(GoodSt + x 100 %

Keterangan :

- Production Time = Waktu melakukan proses produksi (menit).

2.5 Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja (work measurement) merupakan penaksiran waktu yang

akan dipergunakan dalam suatu pekerjaan. Terdapat beberapa teknik untuk

memperlakukan pengukuran kerja yaitu ;

1. Teknik pendekatan langsung.

Teknik ini dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung

terhadap para pekerja yang terdiri dari time study dan sampling

activity.

2. Teknik pendekatan tidak langsung.

Teknik ini dilaksanakan dengan melakukan estimasi terhadap waktu

sintesis, waktu yang diterapkan terlebih dahulu.

Dari kedua metode diatas yang sering digunakan adalah metode

pendekatan langsung, karena lebih praktis dan tidak memerlukan waktu yang

terlalu lama untuk melakukan estimasi gerakan.

2.5.1 Time Study

Time Study merupakan teknik observasi secara langsung terhadap pekerja

dengan mengamati pekerja, mencatat waktu dari setiap apa yang dikerjakan, dan

menentukan nilai perkerjaan tersebut. Waktu observasi (observed time) adalah

waktu yang diperoleh dengan mengukur waktu kerja suatu pekerjaan tanpa

memperhatikan kemampuan pekerja dan kelonggaran (allowance). Kemampuan

pekerja ditentukan dengan membandingkan pekerja tersebut dengan pekerja yang

memenuhi syarat dan bekerja dengan prestasi standart. Dasar penilaian pekerja

(rating scale) berbeda-beda untuk pekerjaan yang berbeda. Penilaian tersebut

didasarkan pada penilaian rata-rata, dimana perkerja yang memenuhi syarat

bekerja secara wajar, yaitu cukup terdidik dan diberi motivasi.

Selain waktu dasar diatas, yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk

istirahat (relaxation allowance). Keperluan pribadi yang sulit dihindari oleh

seorang pekerja. Allowance ditentukan oleh perusahaan yang ditambahkan dengan

waktu dasar.

Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan bahan rusak (reject),

sehingga perlu diberikan kelonggaran yang bersifat kebetulan (contingency

allowance). Waktu ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai berbeda-

beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu.

Dengan mempertimbangkan berbagai faktor diatas maka untuk

menentukan waktu standar adalah sebagai berikut :

Waktu standart = allowancelwaktunorma

−1

Waktu normal = waktu rata-rata x skala nilai

Waktu siklus rata-rata = vasiiklusobserbanyaknyas

obesrvasiwaktu∑

2.5.2 Sampling Activity

Kegiatan Sampling (Sampling Activity) merupakan suatu teknik dimana

sejumlah observasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas

suatu pekerjaan atau kelompok mesin atau proses.

2.5 Metodologi Six Sigma

Merupakan suatu alat manajemen yang digunakan untuk mengganti Total

Quality Management, sangat berfokus terhadap pengendalian kualitas dengan

mendalami system produksi perusahaan secara keseluruhan. Six Sigma memiliki

tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, mempercepat waktu pembuatan

produk, serta penghilangan biaya. Six Sigma sering kali disebut strategi, karena

terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena

mengikuti model formal, yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control), dan alat bantu lainnya, seperti diagram Pareto (Pareto Chart) dan

Histogram. Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari

kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.

2.5.1 Tahapan Six Sigma

Tahapan dalam implementasi Six Sigma dapat dijabarkan dalam tahapan

metodologi sebagai berikut :

- Define

Merupakan fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan pelanggan.

Mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan

permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan. Langkah-langkah

yang terdapat dalam tahap ini adalah menentukan dan mengidentifikasi masalah

dalam proses. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)

digunakan untuk mengidentifikasi proses yang ada dalam perusahaan.

Kemudian peta aliran proses (Flow Process Chart) adalah untuk mengetahui

proses produksi secara keseluruhan dari bahan mentah sampai menjadi barang

jadi.

- Measure

Merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan. Mengukur kinerja

proses pada saat sekarang (baseline measurements) agar dapat dibandingkan

dengan target yang ditetapkan. Hal ini dilakukan dengan pemetaan proses dan

mengumpulkan data yang berkaitan dengan indicator kinerja kunci (Key

Performance Indicators).

Data yang dikumpulkan dalam tahap Measure adalah menentukan CTQ

(Critical To Quality) pada produk atau proses, menghitung kapabilitas proses,

perhitungan nilai sigma, dan perhitungan biaya yang keluarkan akibat kualitas

buruk (COPQ/Cost of Poor Quality).

- Analyze

Merupakan fase untuk menganalisa faktor-faktor penyebab masalah.

Menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk

mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan. Dalam tahap Analyze

ini dilakukan dengan menggunakan diagram pareto, diagram sebab akibat

(fishbone diagram).

- Improve

Merupakan fase peningkatan proses dengan menghilangkan faktor-faktor

penyebab cacat. Mengoptimasikan proses dengan menggunakan analisis-analisis

seperti Design of Experiments (DOE) atau Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA), untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses.

- Control

Merupakan fase mengontrol kinerja proses, serta memastikan bahwa cacat

tidak kembali muncul. Melakukan pengendalian terhadap proses secara terus

menerus untuk meningkatkan kapabillitas proses menuju target Six Sigma.

2.5.2 Tools Six Sigma

2.5.2.1 Lembar Periksa (Check Sheet)

Lembar Periksa (Check Sheet) adalah alat yang berupa lembar

peralatan pencatatan data secara mudah dan sederhana sehingga

menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin tejadi dalam pengumpulan

data tersebut. Lembar periksa berisi pertanyaan-pertanyaan yang dibuat

sedemikian rupa sehingga pencatat cukup memberikan tanda pada kolom

yang telah disediakan atau cukup memberikan keterangan secukupnya.

2.5.2.2 Histogram

Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan

suatu distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu.

Data frekuensi yang diperoleh dari pengukuran menggambarkan puncak

suatu nilai tertentu.

2.5.2.3 Pareto Diagram

Digunakan untuk melakukan prioritas terhadap masalah-masalah

yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan. Diagram Pareto dibuat

untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam

penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan

mengetahui penyebab-penyebab yang dominant.

Fungsi diagram pareto adalah:

- Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi.

- Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan yang ada dan

kumulatif secara keseluruhan.

- Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi dilakukan pada

daerah terbatas.

- Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan

sesudah perbaikan.

2.5.2.4 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram Fishbone berguna untuk menganalisa dan menemukan

faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan

karakteristik kualitas output kerja. Disamping juga untuk mencari penyebab-

penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode

brainstorming akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor

penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan

kualitas kerja, ada 4 faktor penyebab utama yang perlu diperhatikan yaitu :

- Manusia (Man)

- Metode kerja (Method)

- Mesin/peralatan kerja (Machine)

- Bahan baku (Raw Material)

2.5.2.5 Stratifikasi

Stratifikasi adalah suatu usaha untuk mengelompokkan data-data

berdasarkan karakteristik yang sama. Dua aspek pokok pembuatan

stratifikasi adalah berdasarkan sumber dan hasil. Stratifikasi dalam

pengendalian kualitas bertujuan untuk :

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.

b. Membantu diagram tebar.

c. Mempermudah pengambilan keputusan dalam penggunaan peta

kendali.

d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

2.5.2.6 Grafik dan Peta Kendali

Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-

garis yang menghubungkan dua besaran tertentu. Peta kendali adalah suatu

bentuk grafik dengan batasan-batasan yang berguna dalam menetapkan

pengambilan keputusan secara statistik.

2.5.2.7 Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram Tebar merupakan suatu diagram yang digunakan untuk

menentukan korelasi antara penyebab yang diduga dan akibat yang timbul

dari suatu masalah. Ada beberapa jenis korelasi yang ada pada diagram

tebar ini :

a. Positive Correlation

Jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor juga

bertambah besar (nilai korelasi mendekati nilai positif 1).

b. Positive correlation maybe present

Jika terdapat kecenderungan positive correlation tetapi memiliki

sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi relatif kecil tetapi

masih positif)

c. Negative Correlation

Jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat

mengecil (nilai koefisien korelasi mendekati negatif satu).

d. Negative Correlation maybe present

Jika terdapat kecenderungan Negative Correlation, memiliki

sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negatif).

e. No Correlation

Jika sebaran data sangat besar maka nilai koefisien korelasi

mendekati akan mendekati nol.